GUIA DE EJERCICIOS UNIDAD 1

Ingeniería de Métodos
Ingeniería Industrial

1. Dados los siguientes DOP’S se pide enumerar sus actividades.

1.1. Ejercicio 1.1

Repetir 3
veces más Repetir 2
veces más

1
1.2. Ejercicio 1.2

2
Ejercicio 1.3.

3
Ejercicio 1.4.

4
 2. De los siguientes enunciados de procesos se pide:

a. Elaborar su diagrama de operaciones del proceso

b. Elaborar su Diagrama de recorrido, utilizando los planos que se les facilita.
c. Elaborar el diagrama de análisis del proceso.

2.1 Elaborar los diagramas respectivos para proceso para las “galoneras de 3 litros de plástico”.

La materia prima es la resina PET virgen, la cual ha sido retirada del almacén según la cantidad requerida (entre el almacén y
la zona de pesado hay 2 metros). Esta resina es colocada en una deshumificadora, que es una máquina que elimina toda
presencia de humedad encontrada en la materia prima.

De la deshumificadora, el material pasa a una inyectora; donde la resina es calentada, luego es inyectada en unos moldes
para formar las preformas, se les deja enfriar por una hora.
Luego, un operario verifica su estado, separando las observadas para su reproceso.
Las preformas observadas, antes de ser colocadas de nuevo en la máquina inyectora pasan por una trituradora.

Las preformas, luego son enviadas a la máquina de soplado, donde al ingresar pasan por un horno (dicho horno está
incorporado a la máquina de soplado) que las calienta a altas temperaturas, donde un operario va controlando la
temperatura. Después de 15 minutos, pasan a ser colocadas en unas boquillas, donde se le inyecta aire a presión, haciendo
que las preformas adquieran la forma del molde, formando de esta manera las galoneras de 3 litros.

Al terminar el soplado, las galoneras se dejan enfriar, luego son inspeccionadas, separando las que presentan fallas.
Posteriormente, las que están en correcto estado son transportadas a la zona de embalaje.

Para la fabricación de las asas, se utiliza polietileno de alta densidad, de baja densidad y pigmento master Bach en cantidades
proporcionales de mayor a menor respectivamente, mezclando estos tres materiales en una zona acondicionada para dicha
actividad.

Luego, estos materiales mezclados son trasladados a una máquina de moldeo donde, se procede de la siguiente manera:
primero se calienta el material y a la vez se controla la temperatura, luego se moldean las asas, después se dejan enfriar y
finalmente se inspeccionan, separando las observadas que son trituradas y luego ingresan de nuevo a la máquina de moldeo.
Las asas en correcto estado pasan a la zona de embalaje.

Para la fabricación de las tapas, se utiliza polietileno de alta

densidad y pigmento master Bach en cantidades requeridas,
para luego mezclarlos. De ahí son llevadas a la misma
máquina de moldear donde se fabricaron las asas, repitiendo
las actividades, incluyendo las de reproceso. Las tapas en
correcto estado son trasladas a la zona de embalaje.

En la zona de embalaje, se le coloca el asa a cada galonera,

luego en un saco se colocan 30 galoneras, un operario
mientras va llenando el saco va contando. Las tapas son
embolsadas en bolsas pequeñas, cada una con 30 unidades,
y al igual que los sacos, el operario va contando mientras las
va colocando en las bolsas pequeñas. Finalmente, las bolsas
pequeñas con las tapas adentro son selladas a calor y
colocadas en los sacos con las galoneras, se cose el saco con
pábilo, y éste es transportado a la zona de productos
terminados. Como referencia, ver la figura.

5
 2.2 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de una billetera de cuero.

A continuación, se describirá el proceso de fabricación para una billetera de cuero; donde solo se utiliza dos tipos de cuero,
uno de color marrón para la mayoría del producto y uno de color negro, para los bordes. Además; 3 divisiones (tarjeteros) y
un pequeño monedero. (Ver figura).

El trabajador retira del almacén dos rollos de cuero: uno marrón y otro negro, un rollo de tela tafetán y plancha de cartón
layner.
Vale la pena mencionar, que la tela tafetán sirve como forro para la parte interna de la billetera y el cartón layner se utiliza
como fidelero por ser suave, se adecua a la forma de la billetera y se usa principalmente para el contorno de la billetera.

Estos rollos son traslados a la zona de corte, donde un trabajador tiende sobre una mesa el cuero marrón, procede con un
molde a trazar sobre el cuero las partes de la billetera y procede a cortar las partes, obteniendo las tres divisiones
(tarjeteros), la parte del monedero, la parte del exterior, interior e intermedia (ver figura).
De la misma manera - que se hizo con el cuero marrón - se procede con el cuero negro, la tela tafetán y cartón layner (este
cartón no requiere tenderse), obteniéndose los bordes de cuero negro, el forro y los fideleros.

Luego, a las partes de cuero (de color marrón y negra) se les desbasta con el fin de rebajar el grosor de los bordes de las
piezas. Estas mismas piezas, inmediatamente se les dobla sus contornos y se une dichos contornos con un pegamento.

Posteriormente, solo a las piezas de cuero donde llevará el sello de la marca (en este caso la parte del monedero y la parte
exterior), son colocados en una máquina, donde un operario coloca el sello respectivo (los sellos son diferentes) y a la vez
controla la temperatura de la máquina, para no quemar el cuero.

En seguida, todas las piezas de cuero, los fideleros y los forros, son llevados a la zona de costura, donde en primer lugar se
cose un forro a la parte externa de la billetera (en una cara), luego, se cose dos forros a la parte intermedia (uno en cada
cara), después se cose un forro a la parte interna (en una cara). Inmediatamente se cosen las tres partes.
Posteriormente, se cosen las divisiones (tarjeteros), en seguida se cose el cierre al monedero y este último se cose a la
billetera. Para terminar, se cose la parte del cuero negro a la billetera. Al final de los cosidos de las partes se realiza un control
de calidad, retirando los productos mal cosidos. NOTA: Considerar el siguiente orden, del más a menos importante: parte
externa, interna, intermedia, divisiones, monedero. Se cosen con hilo.

Una vez terminado, se cose los fideleros a los contornos de la billetera, obteniendo así el producto casi terminado. En esta
costura se utilizó hilo bondeado.

La billetera se traslada a la zona de acabado, donde por medio de bencina se limpia la billetera de los restos de pegamento.
Después se procede con el quemado de los hilos sobrantes en las esquinas de las billeteras. De ahí, se procede con el pintado
con un tinte especial y se deja secar en la misma mesa de pintado. Posteriormente, se lustra la billetera pintada con una
crema llamada Cristasol, la cual le da brillo a la billetera y se deja secar en la misma mesa.

Finalmente, son transportados a la zona de

embalaje, donde un operario, arma las planchas
de cartón (tanto individuales como grandes) que
vinieron del almacén, convirtiéndolas en cajas. Se
procede a colocar una billetera en cada caja
individual. Luego, estas cajitas individuales son
colocadas en cajas más grandes, con capacidad
de una docena, se sellan con cinta y se
transportan al almacén de productos terminados.

NOTA: El hilo de costura y el pegamento, ya están

en el lugar de trabajo antes de empezar a
trabajar.
Además, en la zona de acabado, las mesas de
limpieza, quemado, pintado y lustrado están
separadas 1 metro entre sí.

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 2.3 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de parihuelas de madera con tacos de 1.20m x 1.20m.

Para la fabricación de las parihuelas, se usa madera de baja densidad como el paujil ruro. Esta viene desde los aserraderos en
formas de planchas gruesas. En el almacén de materia prima se selecciona la cantidad requerida según orden de producción.

Toda la madera es sumergida en un tanque con una solución preservante, el objetivo de este baño es para proteger la
madera de hongos o insectos que puedan afectar a la forma de la parihuela.
Luego, se procede con el secado, que consta de dos partes. La primera es un secado por tres días al aire libre. Luego, el
segundo secado es un horno, asegurándose de eliminar la humedad de la madera.
Después, se procede con una inspección, pues por debido al ingreso de líquido preservante, se pueden producir defectos
como torceduras, agrietamiento, o rajaduras, descartando las planchas que presenten defectos.

El líquido preservante es una dilución de un químico con agua. Para ello, en el tanque, antes de colocar la madera, en
cantidades proporcionales se mezcla el químico con el agua. El químico es traído del almacén se insumos y el agua de un
tanque.

De esta cantidad de planchas en buen estado, un 30% se destina para la fabricación de los tacos y el resto para la fabricación
de los listones de madera. La zona de conteo está a menor de 1.50 metros de la zona de inspección.

Para la fabricación de los listones de madera, las planchas pasan por una máquina llamada tabladora, que les da forma
rectangular, luego pasan a una máquina circular, donde se procede a emparejar los lados de los listones cortados, después
pasan a una máquina llamada de corte radial, para despuntar las imperfecciones residuales, en seguida pasan a una
cepilladora, que se encarga de lijar las caras de los listones.
Para la fabricación de los tacos es similar, solo que en la tabladora se hacen cortes en forma de cubos. Todos los listones y
cubos de madera son llevados a la zona de armado.

Para el armado, se procede de la siguiente manera: en la base se colocan tres listones (como en la figura) y tres más
cruzados, se procede a unirlos mediante clavos, obteniendo la base de la parihuela. Después, se coloca un taco en cada
extremo de la base y en el punto medio de cada listón del extremo (ver figura), se procede a fijarlos con clavos. Luego, se
colocan tres listones, uniendo tres tacos por listón (ver figura) fijándolo con clavos. Por último, se colocan 7 listones sobre los
tres listones colocados en el paso anterior, fijándolos con clavos, terminando la parihuela.
Los clavos, ya se encuentran en el lugar de trabajo antes de empezar las operaciones.

Por último, a cada parihuela pasan por una inyectora de tinta, donde se le coloca un código, nombre de la empresa, y
capacidad. La tinta ya está en la impresora antes de empezar las operaciones.
Finalmente, son transportados a la zona de productos terminados.

Imagen referencial de la parihuela de madera de 1.20 m x 1.20 m con tacos.

7
 2.4 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de plastilina tipo jumbo.

La materia prima es la parafina macro cristalina, la cual se mezcla a altas temperaturas con la parafina micro critstalina. Un
trabajador controla la temperatura de mezcla de estas dos parafinas. Luego de ser mezcladas, se le añade tiza, mezclando
nuevamente. Todos estos materiales han sido pesados previamente.

De manera paralela, se procede a moler pigmento de color con vaselina en cantidades proporcionales, obteniendo una
“pasta”, que es la que da el color a cada plastilina.

Por otro lado, se funde en un pequeño horno, resina colofina con aceite de ricino y almidex, que fueron pesados con
anterioridad.

Luego todas las mezclas y pastas, pasan a unos tambores, donde se les mezcla y luego se les agita, hasta formar una masa
pastosa. Terminada de agitar la masa pasa por un control de calidad y de no cumplir con los parámetros establecidos, se le
agita nuevamente. (La distancia entre los tambores y la zona de control de calidad es de 1.80 metros) La masa pastosa en
buen estado se deja enfriar.

La masa pastosa en transportada a almacén de producto en proceso, y según las ordenes de producción, se extraerá la
cantidad requerida.

La masa pastosa (de diversos colores), según orden de producción, es llevada a la máquina cortadora, donde es cortada en
bloques pequeños, con el fin de que puedan ingresar a la siguiente máquina, la extrusora.

En la extrusora, se obtienen tiras de plastilina. Cada tira de plastilina debe tener un tamaño indicado, al salir de la máquina se
verifica dicho tamaño y si sobrepasa las medidas, esta tira pasa a una mesa donde un operario se encarga de eliminar el
exceso, para luego ser transportada a la zona de armado (no considerar como reproceso, sino una actividad adicional a las
tiras de mayor tamaño del estándar).

Posteriormente, en la zona de armado un operario coge cada plastilina de color y lo envuelve en un plástico llamado zaraflex
– está operación lo realizará en total 12 veces - en seguida, otro operario realiza una inspección visual separando las
manchadas o que presenten algún defecto, finalmente otro operario las coloca en una caja de doce unidades. La caja llena,
pasa por una máquina que inyectará con tinta la fecha de fabricación. Y se les coloca una pequeña etiqueta a cada caja.

La caja llena, se le coloca en una bolsa termo incogible, que pasa luego por un pequeño horno, que hará que la bolsa se selle.
Estas cajas embolsadas, se colocan en cajas más grandes de 24 unidades, sellándose con cinta adhesiva y siendo
transportadas al almacén de materias primas.

8
 2.5 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de chorizos parrilleros pre cocido.

En el almacén de carnes, se extrae la carcasa del cerdo, de la cual se corta la panceta (que es la materia prima de los
chorizos). La panceta es pesada y llevada a la zona de producción.
De manera similar, se pesan los aditivos y condimentos en el almacén, y son llevados a la zona de producción.

En la zona de producción, la panceta pasa por un detector de metales – separando los observados - para luego ser mezclada
con los condimentos y aditivos, que fueron pesados en su almacén. Después de mezclar los materiales se procede a molerlo,
obteniendo carne molida.

Luego, en la embutidora un operario coloca una tripa natural de cerdo a la salida de la máquina llamada boquilla, dicha tripa
fue lavada y pesada con anterioridad. De ahí, la carne molida es cargada en la embutidora, donde es presionada para que
ésta salga por la boquilla en forma de pasta y se coloque dentro de la tripa natural, obteniendo largas tiras de chorizos
crudos.

Las tiras de chorizos, son colocados en unas varillas puestas en coches, para ser trasladados al horno de cocción, que se
encuentra a una temperatura de 70 a 72 °C, donde se pre cocinan. Saliendo del horno los chorizos pasan por unas duchas de
agua fría, para su enfriamiento.

Después, los chorizos pasan a una máquina de cortado, donde se les corta del tamaño conocido, obteniendo los chorizos, de
ahí son llevados a la zona de empaque, para este caso, se empacan 4 unidades de chorizos en unas láminas biorientadas al
vació. De ahí, se les coloca la etiqueta que contiene la información respectiva de producción.

Las etiquetas, pasaron antes por una impresora donde se le colocó la información respectiva con tinta; y cabe mencionar que
a tinta ya se encuentra en la impresora antes de empezar operaciones.

Por último, los empaques con los chorizos, pasan por un detector de metales, separando los observados, luego, son
colocados en jabas y transportados a la cámara frigorífica de producto terminado.

Nota: La carcasa es el cuerpo del animal sacrificado, sangrado, desollado, eviscerado, sin cabeza ni extremidades.

9
 2.6 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de una tabla de surf.

El proceso que a continuación se describe es para una tabla de

surf tipo Gun sin agarre. Para mayor referencia, ver la siguiente
figura.

La materia prima con que se elaboran las tablas de surf es el foam

(Espuma de poliuretano o espuma de poli estireno expandido),
vienen en presentaciones de planchas. Por lo cual, se retiran del
almacén y son llevados a una máquina cortadora, donde se les
corta longitudinalmente a las planchas, obteniendo dos partes.
Entre las dos partes de le coloca un “alma de madera” (stringer),
cuya función es darle mayor resistencia a la tabla. Dicha unión se
realiza mediante cola sintética en una mesa de trabajo; de esta
forma se une las dos partes con el “alma de madera”. NOTA: La
cola sintética se encuentra almacenada en el almacén de
productos químicos.
De ahí la plancha de foam con el alma es llevado a una máquina donde se le cortará según su modelo (en este caso tipo Gun),
en todo momento un trabajador verifica el corte.
Posteriormente, se le realiza un lijado a toda la tabla por ambos lados. En seguida se pulen solamente los bordes.

De ahí, es llevado a la zona de laminado, donde a la tabla se le recubre con una fibra de vidrio para darle mayor resistencia.
Después, un trabajador, recorta los sobrantes de la fibra de vidrio. Sobre la fibra de vidrio se coloca un sticker (etiqueta) con
la impresión a tinta (que fue realizada con anterioridad) de la marca de la tabla. Pata terminar se le aplica una capa de resina
de poliéster para fijar la fibra de vidrio al foam y darle mayor dureza. NOTA: Considerar que la tinta ya se encuentra en la
impresora antes de iniciar el trabajo.
La resina fue elaborada con anterioridad, mezclando en cantidades proporcionales una resina base con un catalizador.
Después de colocar la resina de poliéster a la tabla, se deja secar y luego, se le da un último pulido con el fin de eliminar la
resina sobrante y darle suavidad al producto. La tabla es llevada a una zona de embarque donde quedará almacenada hasta
su transporte a la otra planta de la empresa.

Las tablas llegan a la otra planta y estarán almacenadas en la zona de

desembarque, esperando continuar el proceso.
Luego, las tablas se hacen unos agujeros donde irán las quillas (aletas) y el leash
(pequeño tapón que sujeta la cuerda de la tabla). Luego, se procede a fijar dichos
accesorios en los agujeros con pegamento - considerar que la quilla y el leash se
insertan en una sola actividad - dejando secar por espacio de una hora.

Después se procede a colocar la cuerda en el leash, este es un dispositivo de

seguridad para el deportista. Y el Grid, que es una especie de malla que sirve
como referencia para que el deportista sepa si su pie está bien colocado, además
que ayuda para los giros, se fija con pegamento.

Enseguida, son transportadas a la zona de serigrafía, donde se procede a pintar o

colocar la serigrafía según pedido del cliente, luego se procede a secar. La pintura
antes fue diluida con thinner en cantidades proporcionales.

Para concluir, se forra la tabla con strech film para protegerla al momento de su
manipulación al almacén y posterior distribución.

Imagen referencial de una tabla de surf.

10
 2.7 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de bisagras capuchino de 3” x 3”.

La materia prima a utilizar son planchas de fierro de 1.20 x 2.40 metros, que son traídas en las cantidades requeridas del
almacén de materiales. Se trasladan a una guillotina, donde serán medidas para posteriormente cortarlas en tiras, de
aproximadamente 30 cm. Luego, las tiras son llevadas a la zona de prensas.

En la zona de prensas, las tiras se les corta en tamaños unitarios; luego pasan a otra prensa que se encarga de realizar los
agujeros (donde irán los tornillos), se dirigen a otra prensa donde a cada parte unitaria se corta en dos, llamadas “macho” y
“hembra”, que son las partes de las bisagras. NOTA: considerar a la parte “hembra”, la parte principal.

Luego, ambas partes son llevados a una máquina que rola los extremos cortados. (Ver figura)

Posteriormente, la parte llamada “hembra”, se lleva a una prensa donde se le realiza un grabado con el nombre de la
empresa.

Posteriormente, ambas partes, son llevadas al segundo piso, a la zona de armado, donde se ensamblan ambas partes
mediante un remache. En seguida, las bisagras pasan a un taladro donde se les realiza un avellanado (Avellanar: Ensanchar
un agujero para que entre la cabeza de un tornillo que fijarán a las puertas), de esta operación salen rebabas.

Antes de ir a la estación de pintura, un trabajador realiza una inspección visual de las bisagras, verificando que no estén
oxidadas. Si una se encuentra o presenta signos de oxidación, es llevada a un reproceso, en el cual, pasa por un esmeril para
retirar la parte oxidada, para que después volver a pasar por el verificado (la mesa de inspección y el esmeril están separados
1 metro). Luego, en la estación de pintura, se pinta la bisagra, posteriormente es llevada a un horno de enfriado.

Cabe señalar que la pintura, antes fue preparada, es una mezcla de pintura con laca brillante y con tinner; todo en cantidades
proporcionales.

Por último, las bisagras son empacadas en cajas de 12 unidades. Luego a cada caja con las bisagras en su interior, se les
colocar una bolsa con 72 tornillos (6 por cada bisagra), se procede a sellar la caja con cinta adhesiva y trasladarla a su
almacén de producto terminado.

Cabe la pena recalcar que la empresa no fabrica los tornillos, sino que los compra a su proveedor, y éste se lo vende en una
bolsa de 72 unidades. La empresa para saber si en la bolsa hay los 72 tornillos, pesa cada bolsa, separando aquellas que no
cuentan con el peso acordado para una bolsa con dicha cantidad de tornillos.

11
 2.8 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de latas de leche tipo “tall”.

El cuerpo de la lata es hecho de hojalata, por ello, del almacén de materiales, se transporta una bobina de hojalata hacía una
máquina que se encarga de desenrollar la bobina. Mientras se va desenrollando un trabajador realiza una inspección donde
se cerciora que las bobinas no presenten agujeros, ni signos de oxidación, retirando de esta manera las bobinas observadas.
Luego de desenrollarse pasan por una máquina rectificadora (que se encarga de enderezar las bobinas curvas), seguidamente
de la rectificadora pasan a una cortadora, donde se procede a corta en pequeños rectángulos.

Estos pequeños rectángulos, pasan al área de barnizado, donde por medio de rodillos, se coloca un barniz en la que sería la
parte interior de la lata. Para secar el barniz, los rectángulos pequeños, pasan por un horno, donde el trabajador está
controlando constantemente la temperatura.

Después, pasan a una mesa, donde son inspeccionadas y los rectángulos pequeños mal barnizados son separados para su
reproceso.

Posteriormente, los rectángulos llegan a una cortadora que los corta verticalmente, de la cual se generará el cuerpo de la
lata.
La parte cortada es rolada y unida por los extremos mediante soldadura con un alambre de cobre. Después, de la operación
de soldado, un trabajador limpia los residuos de soldadura que pueden haber quedado. Seguidamente, se barniza la parte
soldada y pasa por un horno pequeño para que seque el barniz, ahí también un trabajador controla la temperatura.

Después, al perímetro de la lata, se le realiza tres operaciones: el necking, que se realiza a la parte inferior de la lata para
alterar su forma. Luego, el flanging, que consiste en formar los “filamentos” que presenta la lata; y el beading que es un
rebordeado a los extremos de lo que sería el cuerpo de la lata.
Cabe señalar que estas actividades: necking, flanging y beading; no se llevan a cabo en el local de la empresa, sino que es
terciarizado. Al regresar de la empresa tercera, se almacenan en un almacén de producto en proceso.

Acto seguido, se insertan las tapas inferiores al cuerpo de la lata, para luego comprobar su hermeticidad. Las latas que no
sean herméticas, serán separadas del proceso.

Para la fabricación de las tapas superiores e inferiores siguen las mismas actividades descritas a continuación, la única
diferencia radica que las tapas inferiores se generan de cuadrados con “dientes” medianos y las tapas superiores de
cuadrados con “dientes” grandes. Al igual, que el cuerpo de la lata, estas están hechas de hojalata, se repite las actividades
descritas en el primer párrafo, a diferencia que son cortados en cuadrados y no en rectángulos, acá se divide en los
cuadrados de “dientes” medianos y de “dientes” grandes. También se repiten las actividades del segundo y tercer párrafo.
NOTA: Considerar los cuadrados de dientes medianos a la izquierda de la rama principal.

Con los cuadrados barnizados, se procede a troquelar las tapas, en esta

operación se generan residuos del troquelado.
Posteriormente, se rizan los bordes y se le aplica un compuesto sellador.
Además, de controlar la calidad, separando las tapas falladas.

En la zona de empaque, se procede a colocar en una bolsa 12 latas y 12 tapas

superiores, mientras se va colocando en la bolsa el trabajador va contando. Se
sella la bolsa con una pistola de calor y se lleva al almacén de productos
terminados.

NOTA: El barniz y el compuesto sellador ya se encuentra en las estaciones de

trabajo antes de empezar las tareas.

Imagen de referencia de tarro de leche tipo Tall.

12
 2.9 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de alimento para patos.

El proceso inicia con el traslado, por medio de tuberías, del maíz (materia prima), afrecho y harina de soya, desde los silos de
almacenamiento hasta el molino. Donde se muele los tres materiales juntos, y luego, un operario verifica que la mezcla
molida sea homogénea, de no ser así se sigue moliendo.

La mezcla molida resultante es transportada a la máquina de mezclado. Al llegar a la máquina se le añade los aditivos:
coccidiostato, treonina, permeato de leche y suero de leche, que fueron pesados previamente. Luego, se procede a mezclar
todos los aditivos con la mezcla que salió del molino. Esto es una operación automatizada, donde, además, se controla la
temperatura.

Después de haber culminado la mezcla con los aditivos, se traslada la mezcla resultante a la máquina peletizadora, donde en
un primer tanque (de dicha maquina), se mezcla con agua, que proviene de la cisterna de la planta, previamente purificada y
pesada, y un trabajador controla la temperatura de mezcla. De esto, se obtiene una “masa”, que pasa a otro compartimiento
de la peletizadora, y es donde se generan los pellets, se depositan en estantes, donde se deja enfriar.

Luego, los pellets, se venden en dos presentaciones, bolsas de 20 kilos y sacos de 45 kilos, para ello se pesa – en la misma
zona donde se dejó enfriar - antes para saber qué cantidad será embolsada en bolsas y sacos. La producción de mayor
cantidad es de las bolsas de 20 kilos.

Para las bolsas de 20 kilos, los pellets pasan por unas máquinas que poseen unos sensores de peso al momento de embolsar
y se sellan herméticamente. Posteriormente, se codifican con tinta las bolsas y se transportan al almacén respectivo.
Para los sacos, se ensacan los pellets, luego se pesa para verificar el contenido, si falta se procede a corregir y si hay exceso se
deja en el saco. Se procede a coser el saco con una máquina cosedora con pabilo, se etiquetan los sacos y se llevan al
almacén de productos terminados.
Cabe señalar, que los sacos, bolsas, etiquetas, pabilos y tinta vienen del almacén de insumos. Imagen referencia de comida
para animales:

13
 2.10 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso del talco en dos presentaciones.

La materia prima es la maicena que es mezclada con el bicarbonato de sodio en cantidades proporcionales, luego se le mezcla
aceite esencial – previamente pesado – el cual aromatiza el talco, el resultado es una pasta. Esta pasta se deja reposar por dos
horas, para luego ser cernida, y al mismo tiempo de ejecutar dicha tarea un trabajador va descartando las impurezas
presentes, obteniendo de esta manera el talco a envasar.

Para la elaboración de los envases de plástico se utiliza resina, la cual primero es pesada, luego fraccionada. Además, otro
componente del envase es el insumo llamado masterbach, el cual se mezcla con la resina en cantidad proporcional en un
tanque de mezclado que está continuo a la zona de fraccionado. La mezcla obtenida pasa a una máquina inyectora, donde en
primer lugar se calienta la mezcla, luego se pesa para saber qué cantidad de envases de cada presentación se van a inyectar;
y luego se inyecta en forma de los envases deseados en este caso de 140g y de 250g. Al salir de la máquina inyectora, en una
mesa de inspección un trabajador descarta los productos defectuosos. Nota: son dos actividades de inyección una por cada
tipo de envase.

Una vez obtenido el talco y los envases, pasan al área de envasado, lo que se describe a continuación es lo mismo para las
dos presentaciones. El talco producido, es colocado en la tolva de una máquina, se pesa el talco y se re direccionan a
envasadoras para cada presentación. Dichas envasadoras contienen unos sensores, los cuales al momento de envasar
controlan el peso del envase. Después pasan a una máquina donde coloca un precinto de seguridad (son distintos para cada
envase), después a una máquina que les coloca la tapa (la tapa es traída del almacén y son distintas para cada envase).
Luego, un trabajador en una mesa limpia los envases del talco residual.

Posteriormente, las etiquetas son traídas de su almacén respectivo (las etiquetas todas son distintas), acá existe una pequeña
diferencia. Los envases de 140g llevan tres etiquetas una en la parte frontal, otra en la trasera y una sobre la tapa, y son
colocadas en mesas distintas unidas por fajas por trabajadores. Mientras que los envases de 250g solo llevan dos etiquetas:
una en la parte frontal y otra en la trasera. Luego, ambas presentaciones, pasan por una faja, que los codifica con tinta.

Los talcos son colocados en cajas, previamente armadas y de tamaños distintos. Seis unidades de 250g por caja y 12 unidades
de 140g por caja. Luego se sella con cinta adhesiva, y es transportado al almacén de productos terminados.
Lo que se fabrica en mayor cantidad es talco en presentación de 250 gramos.

NOTA: La cinta adhesiva ya se encuentra en el lugar de trabajo, junto con todas las etiquetas. Además, que la tinta se
encuentra en la codificadora al inicio de la jornada.

14
 2.11 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de fruta confitada.

La materia prima es la papaya que primero se limpia con agua para extraerle la tierra y hojas secas. Luego se pela y se corta
en dos para retirarles las pepitas. Después la papaya se pica con cuchillos de acero inoxidable, obteniendo así los cubitos de
papaya.

Después, se inspecciona aleatoriamente los cubitos de papaya, estas pruebas se realizan para comprobar que el color y sabor
de los cubitos es el correcto. Después se desalan (los cubitos) con agentes especiales previamente pesados.

Luego, se les agrega agua y bicarbonato de sodio, previamente pesados; y se cocinan a 30°C verificando siempre la
temperatura. El agua que está destinada a esta actividad se mide en el mismo tanque.

A los cubitos que salen de la cocción se bañan con un jarabe a 73 Brix. Para la elaboración de este jarabe, primero se purifica
y luego se mide la cantidad de agua a utilizar, luego se le añade ácido cítrico (también pesado anteriormente) se mezclan y
calientan ambos, luego se le agrega un colorante, también pesado anteriormente (que es el que dará el color a la fruta
confitada) y se procede a calentar y mezclar todo, obteniendo así el jarabe.

Luego que los cubitos están coloreados, se le esparce azúcar, a esta etapa se le conoce como confitar. Posteriormente se
escurren dichos cubos extrayendo el jarabe, y se procede a una inspección de color y grados de pH.

A continuación, se deja enfriar por una hora, se realiza una inspección final para retirar las pepitas que pueden haber
quedado. Se les coloca en una bolsa de medio kilo para después sellarla, luego dicha bolsa se pesa. Si la bolsa no contiene el
peso ideal, se rompe la bolsa y se embolsa de nuevo.

De manera paralela, se arman las cajas de cartón (que antes eran planchas de cartón), se les etiqueta con los datos de la
producción.
Finalmente, las bolsas son empaquetadas en las cajas (cada caja contiene 4 bolsas que el operario cuenta mientras está
empaquetando) se sella la caja con cinta y se procede a transportarlos al almacén.

15
 2.12 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de elaboración de alfombras de pelo cortado.

El proceso comienza cuando se pesa los rollos de hilo grueso y se trasladan a una máquina para enconarlos, esto se realiza
debido a que la máquina tejedora no soporta formatos de los rollos de hilos comprados a proveedores. Este es el
componente principal del producto.

En el almacén de rollos de tela de polipropileno, se cogen los rollos y son transportados a una mesa donde se tiende y se
corta, luego son trasladados a máquinas de coser para unir los bordes – si está mal cocido, regresa a la máquina de coser -
luego se transporta a una máquina que quemará los bordes de la tela, obteniendo de esta manera la “tela base”.

La tela base y los conos de hilos, son transportados a máquina de tejer, donde se unirán con hilo. Luego, son transportados a
una máquina continua, donde se les resanará y templará (esta última actividad con clavos), luego irán a una mesa de
inspección para verificar sus medidas, obteniendo las alfombras. Cabe señalar que está mesa es una mesa utilizada para
inspecciones de calidad.

Luego, las alfombras van a una máquina donde se les recubre con látex, se colocan a un lado de la máquina y se dejan que se
sequen al aire libre (menos de 1.50 metros), y luego son llevados a una máquina cortadora donde a la medida que se va
cortando según el tamaño deseado de la alfombra, se va verificando dicha tarea. Luego, todas las alfombras son llevadas a
una mesa de inspección de alfombras terminadas donde se les revisará su acabado y se les limpiarán. Posteriormente, las
alfombras pasan a una máquina para su enrollado y se asegura con una cinta y después transportadas a la mesa de
etiquetado.

Para proceder con el etiquetado, las etiquetas adhesivas son transportadas del almacén a una máquina donde se le imprime
los datos correspondientes a cada producto, y recién ahí las etiquetas son transportadas a la mesa de etiquetado donde se le
anexará a cada rollo de producto terminado.

Finalmente, son transportados al almacén de producto terminado.

NOTA: El hilo con que se cose las partes y la cinta de enrollado, ya se encuentra en la zona de trabajo. Además, que la tinta ya
se encuentra en la impresora de etiquetas adhesivas.

16
 2.13 Elaborar los diagramas respectivos para el proceso de vasija de plata.

Del almacén de láminas sin purificar, éstas son llevadas al laboratorio para un control de calidad y luego se transporta a
fundición para quitarle las impurezas. De la fundición, las láminas ya purificadas se trasladan de nuevo al laboratorio donde
se retirarán las observadas; para luego llevarlas a Almacén de Láminas Purificadas donde quedan listas para ser utilizadas.

Para la fabricación de las vasijas de plata, las láminas purificadas se transportan del almacén al horno para calentarlos a
temperatura que permita su ablandamiento, luego se llevan a la sección de laminado, allí con el grosor apropiado, tanto para
hacer asas como para hacer el cuerpo.

Para la fabricación del cuerpo de la vasija, las láminas se transportan a la sección de corte, en donde por medio de una
cortadora manual se obtienen las dos partes del diseño, luego se llevan al horno para calentarlos. En seguida pasa a la
sección de prensado, donde se les da forma apropiada a ambas partes del cuerpo; se transportan después a la sección de
armado y se unen las asas al cuerpo por medio de soldaduras.

Para hacer las asas, se toma una plancha de la sección de laminado y se traslada a la sección de corte. Allí, mediante la
cortadora manual se obtienen las asas que luego se llevan a la sección de prensa donde se les da forma de acuerdo al diseño,
Las asas así formadas se transportan a la sección de pulido, se pulen las uniones y pasa la sección de armado, donde se unen
por soldadura de electrodos a las partes del cuerpo para formar la vasija.

Las vasijas formadas se llevan a una pulidora acondicionada especialmente para el producto y que se encuentra a menos de
un metro de la zona de armado, ahí se liman las uniones soldadas para luego llevar las vasijas a unas fosas donde se les da un
baño con una sustancia antioxidantes. Las vasijas se llevan a la sección de inspección final, donde se verifica el acabado y
peso, separando las que no cumplen con los requisitos; la distancia entre las fosas y la zona de inspección es menos de 15
metros. Finalmente se traslada al almacén de productos terminados.

17
 2.14 Elaborar el diagrama de análisis de proceso de los libros.

La materia prima de los libros es de papel bond de 70 gr que llegan en pliegos, el tipo de tapa que se utiliza es de couche (160
gr), que es de total resistencia dura y sobre tapa en brillo (mejor relieve).
Los libros miden 21 por 15 cm., consta de 160 páginas a todo color y tiene acabado UV.

El proceso se inicia llevando los pliegos de papel del almacén hacia el área de corte, donde se encuentra la maquina
cortadora que le dará las medidas exactas especificados por el comprador. Los pliegos de papel bond ya cortados con
medidas exactas se trasladan al área de impresión, donde la máquina impresora es recargada con los colores cian y magenta,
a la par que se imprimen los pliegos de papel se verifica que el alineado sea el correcto. Después, pasan a la segunda
impresora que es recargada con los colores amarillo y negro, y al mismo tiempo se revisa que el alineado de la impresión sea
el correcto.

Luego, cuando ya los pliegos de papel están impresos se trasladan al área de control de calidad, donde el operario se
encargará de verificar mediante muestreo aleatorio que todas las hojas hayan sido impresas, aquellos que no pasan la
inspección son desechados. De ahí, los pliegos cortados e impresos que están conformes, pasan al área de doblado, donde un
operario se encarga de operar la máquina que dobla los pliegos cortados. De ahí, el material doblado, se traslada al área de
compaginado donde un grupo de operarias se encargan de ordenar los papeles ya doblados según la numeración.

Paralelamente a los pliegos de papel Cuché son llevados del almacén al área de corte donde la máquina les da las medidas
según el pedido. Luego sigue la misma ruta que los pliegos de papel bond, es decir pasan por las impresoras y control de
calidad. Luego, pasan al área de acabado, donde las caratulas pasan por un baño con rayos UV, lo cual sirve como protección
y están previstas para crear efectos superficiales tales como brillo y a la vez puede compararse con una plastificación.

Luego, las caratulas y los pliegos cortados ya compaginados se trasladan al área de encolado, donde se procede a pegar por
medio de cola, formado el libro. De ahí, son transportados al área de control de calidad, donde un grupo de operarias revisan
que no haya ninguna falla y aquellos que lo tienen son desechados. Luego, son trasladados al área de corte donde un
operario corta los márgenes sobrantes.

Finalmente, los libros son trasladados al área de empaquetado donde se empacan las cajas y se sellan con cinta adhesiva; las
cajas previamente han sido inspeccionadas y armadas en una estación de armado de cajas, se empaquetan y trasladan al
almacén de producto terminado.

Nota: Los colores para las impresoras ya se encuentran en el lugar de trabajo.

18
 2.15 Copas de cristal

Las copas de cristal son elaboradas por operarios, quienes empiezan el proceso de producción utilizando la cantidad
necesaria de arena silícica, que es un tipo de arena de gran pureza. La arena silícica se mezcla con óxido de níquel, que es
pesado previamente y luego se procede al derretido de esta mezcla. Concluida esta etapa, se añade óxido de plomo,
carbonato potásico, nitrato potásico y antimonio en las cantidades necesarias a la mezcla anterior, calentando todos estos
materiales; luego se funden y mientras se va fundiendo un operario controla la temperatura de fundición.

A la masa derretida se le agregan trozos de cristal, que fueron rechazados en lotes de producción anteriores y así se procede
al templado, para ello, un operario utiliza un fierro ahuecado fabricado de acero inoxidable templado para recoger el
fundido, el fierro gira constantemente para que el fundido se mantenga adherido. Todo esto conforma la masa de cristal
derretida con la que se elaborarán las tres partes de la copa: cuerpo, pie y base.

El operario exhala su aliento de forma lenta y constante (esta actividad se le conoce como moldear), para crear una bola, que
será el cuerpo principal de la copa utilizando unas herramientas de madera. Se deja enfriar durante 90 segundos y se baña la
bola con una capa de la masa de cristal derretida. Utilizando una herramienta llamada divisor, el operario hace unos surcos
en la bola que permiten que ésta encaje en los moldes de acero que se utilizarán más adelante.

El operario remoja las herramientas de madera en agua para que no se quemen y luego introduce la bola en un molde de
acero (para lo cual se había realizado previamente los surcos). Antes de utilizar el molde de acero, el operario lo ha untado
con una capa de pasta de polvo de corcho, aceite de linaza y polvo de carbono; esto impide que la bola se pegue produciendo
defectos en el cristal, moldeando el cuerpo.

El operario suelta la bola moldeada, y espera a que se enfríe para luego agregarle una capa de masa de cristal derretida, para
crear el pie de la copa. Se moldea el pie de la copa mientras el operario va verificando la correcta elaboración de éste.

Se enfría el pie de la copa con capas de papel periódico mojado, este absorbe muy bien el calor y no deja marcas ni defectos.
Después otro operario agrega otra capa de masa de cristal derretida para hacer la base de la copa, también le da forma a la
base con papel de periódico mojado. Terminado el proceso, se verifica que las medidas sean las correctas; si la copa no
cumpliera con los estándares de calidad es descartada.

Después la copa se coloca en un horno a 450°C. Al final del día se apaga el horno, para que las piezas se enfríen gradualmente
durante toda la noche. Al día siguiente un operario hace un trazado con un plumón a prueba de agua, para dibujar la figura
que adornará la copa. Otro operario realiza un corte con una punta de diamante para grabar el dibujo en la copa.

Para finalizar se realiza una inspección y se descartan las copas que no cumplen con los parámetros de calidad. Se graba el
logotipo de la empresa y se colocan en cajas (donde ingresan 6 unidades). Se sellan las cajas y se coloca un precinto de
seguridad. Cabe mencionar que las cajas han sido previamente contadas, armadas y revisadas antes de ser utilizadas.

19
1.16 Tubos fluorescentes en forma de “U”.

El proceso de fabricación de tubos fluorescentes, comienza con dos etapas simultaneas, el primero de ellos inicia con unos
tubos de cristal a los cuales se les coloca en una bandeja de una máquina y a continuación se lavan con agua caliente para
eliminar polvos y las impurezas. A continuación, son transportados por fajas, hacia una máquina donde se les calienta por 30
segundos y después se doblan rápidamente usando una plantilla especial. Luego, por medio de fajas son llevados hacía una
máquina donde se les coloca el nombre de la marca y tipo de producto por medio de un tinte especial de secado ultra rápido.

Los tubos doblados pasan a otra máquina donde se les aplica una capa fina de fósforo en su interior, ese fósforo es el que
produce la luz. El siguiente paso es eliminar el fósforo sobrante de los extremos de los tubos.

La segunda etapa que da comienzo a la fabricación de tubos fluorescentes, son los componentes eléctricos. El cátodo
(soporte de cableado) se fabrica en una máquina llamada “automontaje”, es un cable destinado a transmitir la corriente, a
éste se le da forma de “gancho” y se le calienta. Posteriormente se le introducen filamentos de tungsteno en los soportes del
cátodo caliente. De esta manera se obtiene la “parte eléctrica” del producto.

La “parte eléctrica” pasa del “automontaje” a la máquina de sellado, en esta etapa se une el cátodo con: el cebador
(arrancador), condensador (lo que prolongará la vida del producto), y el balasto (reactor). Cabe señalar que cada uno de
estos componentes se ensambla en actividades por separado. Al balasto de conecta con la tapa, sellando un extremo del
tubo en forma de U.

Luego son transportados por fajas a una máquina que realiza las siguientes actividades: primero se vacía el aire de los tubos,
luego se llena de un gas noble (Neón o kriptón), para posteriormente se descarburan (Separa los carbonos) y se le introduce
una gota de mercurio. El gas noble fue medido en su mismo tanque de almacenamiento antes de ingresar a los tubos en
forma de U.

En el enhebrador, a la tapa del otro extremo del tubo en forma de U, se en inserta unos alambres; para luego transportarla a
una máquina selladora, donde se ensamblará con el tubo en forma de “U”; y en la misma máquina selladora, a las dos tapas
se insertan una “unión de plástico” que une las dos tapas. Ver figura.

Luego los fluorescentes terminados pasan a una rueda de ensayo donde se les comprueba su funcionamiento y calidad,
separando los fallados; acto seguido pasan a una mesa de trabajo, donde son embalados en cajas de cartón, que fueron
armadas previamente. Finalmente, las cajas se sellan con cinta de embalaje y son transportados al almacén de productos
terminados.

20
PLANOS PARA LA ELABORACION DE LOS DIAGRAMAS DE RECORRIDO. Nota: Se considera transporte si las áreas o máquinas existe una “separación”, si están continuas no
se considera “transporte”.
EJERCICIO 1.1

MAQ
Almacén INYECTORA DE
de PET PREFORMAS MÁQ. SOPLADO
MÁQ. ZONA DE MESA DE INS P.
DESHUMIF ENFRIADO DE DE PREFORMAS
PREFORMAS

ZONA
PESADO ZONA
ENFRIADO

TRITURADORA
ZONA INS P.
ASAS, TAPAS

ZONA INSP.
(GALONERAS)

ZONA ENFRIADO
Almacén de materiales para Asas y Tapas ZONA PESADO ZONA MEZCLA (ASAS, TAPAS)

MÁQ SOPLADO
PEQUEÑA (ASAS,TAPAS)

ZONA EMBALAJE

A.PRDO.TERMINADO ALMAC ÉN
SACOS, PÁBILO
Y BOLSAS

21
EJERCICIO 1.2

22
EJERCICIO 1.3

ALMACÉN ZONA SECADO AL AIRE ZONA

PLANCHAS INSPECCIÓN

TANQUE
ALMACEN QUÍMICOS ZONA CONTEO
HORNO

TANQUE DE
AGUA

ZONA ARMADO

A.PROD.TERMINADO
TABLADORA

CIRCULAR

CORTE RADIAL

INYECTORA

CEPILLADORA

23
EJERCICIO 1.4

TANQUE
MEZCLADOR
A.PROD.PROCESO
ALMACÉN DE
MATERIALES
TANQUES DE
ENFRIADO

CORTADORA

ZONA
CONTROL
CALIDAD

EXTRUSORA
TAMBORES

ALMACÉN DE MATERIALES DE CABADO Y EMBOLSADO

HORNO MOLINO

MESA DE CORTE DE
EXC ESO

ALMACÉN PROD.
TERMINADO

CODIFICADORA
Mesa de trabajo
MESA ETIQUETADO
HORNO

MESA EMPAQUETADO
ZONA ARMADO

24
EJERCICIO 1.5

ZONA DE CORTE ALMACEN DE

TINA DE MEZCLA
EMBUTIDORA CARNE Y TRIPAS

MOLINO
DECTECTOR DE
METALES

HORNO
BALANZAS

ZONA
ENFRIADO

ALMACEN DE LAVADORA
INSUMOS

IMPRESORA

CORTADORA

ZONA DE EMPAQUE
ALMACEN DE
PRODUCTO
TERMINADO

DETECTOR DE
MAQ. AL VACIO ETIQUETADORA
METALES

25
EJERCICIO 1.6 (PARTE 1)

Almacén de almas (Stinger) Cortadora

Cortadora
Almacén de planchas

Zona de lijado y pulido

Mesa de trabajo

Tanque mezclador Almacén de producto Almacén de stickers

químicos

Impresora

Zona de embarque

Almacén de fibra de vidrio

Mesa de colocación de sticker

Zona de recubrimiento con fibra y cortado

Zona de secado Mesa de recubrimiento
Pulidora con resina

26
EJERCICIO 1.6 (PARTE 2)

Máquina de hacer Almacén de Almacén de accesorios

agujeros pegamento (Quilla, Leash, Cuerda y Grid)

Mesa de ensamblaje (quilla y leash)

Zona de
desembarque

Zona de secado

Zona de embalaje

Repisa de
strech film
Mesa para embalaje

Mesa para colocar cuerda y Grid

Zona de serigrafiado
Almacén de producto
terminado

Cámara de pintado
Almacén de pintura y thonner

Zona de secado
Mesa de dilución

27
 EJERCICIO 1.7 (PRIMER PISO)

23500.00

Guillotinas

2000 .00
Prensa de Corte
1800 .00

Almacén de Planchas

8000.00 Prensa para Prensa para corte

agujeros unitario (en
.00.00

macho y hembra)
450
70

PRIMER PISO
90

1400.00
5126.02
2050 .00

2050 .00

Almacén de Productos Prensa para Roladora

Terminados grabado
Ascensor
Zona de Prensado

28
EJERCICIO 1.7 (SEGUNDO PISO)

Almacén de Remaches Almacén de

Químicos
Accesoporescalera

SEGUNDOPISO

Esmeril
Mesa de Ensamblado Mesa de Inspección

Cámara de Pintado
Taladro

Tanque
Horno de Enfriado Mezclador

Mesa de Empaquetado Almacén de cajas y cintas Almacén de Tornillos

Ascensor

29
EJERCICIO 1.8

Almacén de
Bobinas
Desenrrolladora 1
Rectificadora 1 Cortadora 1 Mesa de Barnizado

Desenrrolladora 2 Rectificadora 2 Cortadora 2

Horno de fusión

Almacén de
Productos
Terminados
Mesa de Inspección
Almacén de
Zona de Insumos
Empaque Zona de Barnizado

Cortadora
Vertical
Troquel 1 Troquel 2

Roladora
Almacén de producto
en proceso Almacén bolsas
Carrusel para aplicar
Máquina que compuesto sellador
inserta tapas Inf. Rizadora 1 Rizadora 2

Mesa de Barnizado 2

Máquina
Horno pequeño de soldar
Zona de Limpieza
Zona de Despacho Zona de Soldado

30
EJERCICIO 1.9

Almacén de materia prima Cisterna

Almacén de Aditivos Purificadora
Molino

Harina
Maíz Afrecho
Soya

Máquina Peletizadora
Máquina de Mezclado

Almacén de
Productos
Terminados

Línea de Bolsas

Embolsadora

Zona de Enfriado
Codificadora

Almacén de Insumos Línea de Sacos

Maq de Mesa de Ensacado y Pesado

Maq de coser
Etiquetado

31
EJERCICIO 1.10
A lm a c é n d e M a te ria le s p a ra T a lc o

Maq. De cernir
Depósito de Reposo
Tanque Mezclador

Mesa de
Tolva
Inspección

Envasadora Envasadora
Zona de Fraccionado 140g 250g
Z o n a de P e s a d o

0
Tanque

Maq.
Precinto
Maq.
Inyectora
Precinto

Maq.
Tapar

Almacén de etiquetas

Almacén de Materiales para Envase

Maq.
Tapar
Almacén de Precintos y Tapas

M e sa d e
lim p ie za
Almacén de Planchas de Cartón Zona de Armado de Cajas

M e sa d e
lim p ie za
E ti q. 1
Almacén de Productos Terminados
Mesa de
Empaque

Codificadora
Etiq. 3 Etiq. 2

Etiq. 2 Etiq. 1
Nota: Entre las líneas
Mesa de (por este espacio) está
Empaque
prohibido el tránsito.
Codificadora

32
EJERCICIO 1.11

Almacén de Tanque de Almacén de insumos

producto agua
terminado

Almacén de Mesa de Mesa pelado, Mesa de control

materia prima limpieza cortado y picado de calidad

Tanque mezclador
Embolsado y pesaje
Mesa de Medidor de
empaquetado agua Purificador

Mesa de Horno
etiquetado Tanque de
Almacén de
desalar
Etiquetas y bolsas

Mesa de control de
Almacén de
planchas de cartón
Mesa de inspección Zona de calidad Zona de
enfriado escrurrido
Zona de
armado de cajas
Mesa de
Tanque para
confitado
baño

33
EJERCICIO 1.12

34
 Maq circulares tejedoras Máq. De enconar Almacén de
hilos en rollos

Zona de resanado
Balanza
y templado

A lm a c é n d e
te la s
Maq de quemado Mesa de tendido y
Maq de coser
Almacén de látex corte

Almacén de
etiquetas

Codificadora
Mesa de
inspección

Enrolladora
Mesa de
inspección de
alfombras Máquina de latex
Cortadora

Almacén de Zona de
producto terminado secado
Mesa de
etiquetado

35
EJERCICIO 1.13

Laboratorio Almacén de
electrodos
Almacén de láminas sin purificar

Horno de
fundición

Horno para partes

del cuerpo

Almacén de producto terminado

Almacén de
purificadas
Pulidora para asas Prensa

láminas
de vasijas
Pulidora

Fosas de baño

Zona de inspección final

Cortadora Laminadora
Horno de
Almacén de sustancia Zona de calentamiento de
antioxidante armado láminas

36
EJERCICIO 1.14

Almacén de pliegos de papel bond y

couché

Cortadora de
pliegos de papel
Mesa de revisión Segunda impresora Primera impresora bond y couche

Almacén de cajas

Mesa de revisión de cajas

Máquina de UV Almacén de producto terminado

Compaginadora Dobladora

Repisa
de cola Mesa de armado

Repisa de
Mesa de revisión cinta adhesivas

Cortadora
Estación de encolado
Empaquetadora

37
EJERCICIO 1.15

38
 Almacén de cajas Zona de armado Estante
e inspección de cajas de precintos
Almacén de productos terminados

Mesa de embalado

Almacén Mesa de inspección

Zona de Almacén de insumos qúimicos de trozos
almacenaje de cristal
Máquina de grabado
de arena

Zona de pesado
Estante
de tintas
Mesa de decorado

Horno

Horno de
fundición
Horno para derretir
Tanque Tanque de Zona de enfriado
mezclador calentamiento

Zona de templado Zona de moldeado de copa

39
EJERCICIO 1.16

40
 Almacén de fosfóro Estante de tintas

Almacén de alambres Almacén de tapas

Almacén de tubos

L av a dora
Almacén de

M áq uina d e do bla d o
Enhebrador planchas de
cartón

y ca le nta d o
Almacén de cátodos (cables) Almacén de filamentos

C o dificad ora
de tungsteno

In ye ct ora
Tanque de gas
noble Almacén de cebador, condensador y balasto

Zona de armado de cajas

Automontaje

M esa de
lim pie za
Tanque de
mercurio
0

0
Almacén de
Máquina producto
multipropósitos terminado
Máquina de sellado
0

Selladora

Rueda de Mesa de trabajo

ensayo

Estante de cinta

41
3. Dado el cursograma analítico (DAP), se pide identificar los errores en cuanto a la identificación de las actividades descritas.
NOTA: No considerar errores de numeración, cuadro resumen, título, o llenado encabezado.

3.1. Ejercicio.

42
3.2. Ejercicio

43
3.3. Ejercicio.

CURSOGRAMA ANALÍTICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO

DIAGRAMA núm:01 Hoja num: 01 de 01 RESUMEN
Objeto: Caramelos ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTA ECONOMÍA
Operación 17 - -
Actividad: Proceso completo
Transporte 02 - -
Espera 01 - -
Método: ACTUAL/PROPUESTO
Inspección 01 - -
Lugar: Planta Huchipa Almacenamiento 01 - -
Distancia (m) 4.7 - -
Operario(s): 1 Ficha num: 1
Tiempo (min) 33.2 - -
Compuesto por: J. Muñoz Fecha: 21/02/19 Costo
Mano de obra S/. 600.00 - -
Aprobado por: P. Morales Fecha: 22/02/19
Material S/. 2500.00
SIMBOLO
DESCRIPCIÓN C D (m) T (min) Observaciones
01. Almacenado de materiales (sólo Azúcar). 1 lote x
02. Pesado del Azúcar. 1 lote x Según orden de producción.

03. Traslado del Azúcar a la paila de mezclado 1 lote 1.1 0.5 x Se traslada en carritos.

Todos los insumos fueron previamente pesados. Ver

04. Mezclado de Azúcar, Agua y Glucosa 1 lote 10 x
Diagrama 02 y 03.
05. Se espera a que se caliente la mezcla 1 lote 0.8 x Para iniciar la cocción.

06. Mover la mezcla manualmente, y a la vez se

1 lote 1.2 x Hasta lograr la mezcla completa y el estado líquido.
verificar el estado de la misma.
Todos los insumos fueron previamente pesados. Ver
07. Verter colorantes, saborizantes y ácidos. 1 lote 0.7 x
Diagrama 4, 5 y 6.
08. Mezclar manualmente, y a la vez verificar
1 lote 4 x x
que la mezcla quede uniforme.
09. Vacear el producto a mesa de enfriado 1 lote 1 x
10. Enfriar el producto previo a la solidificación
1 lote 3 x Se generan mermas.
para troquelarlo.
11. Formar los caramelos. 1 lote 0.5 x

12. Troquelar los caramelos. 1 lote 5 x Sin estar en estado sólido.

13. Enfriar el producto. 1 lote 1 x Hasta lograr el estado sólido

14. Envolver los caramelos. 1 lote 0.5 x Se utiliza una envoltura individual. Ver diagrama 07.

15. Embolsar los caramelos 1 lote 0.5 x Ver diagrama 8 . 100 caramelos por bolsas
16. Sellar las bolsas 1 lote 0.5 x

17. Encajonar los caramelos 1 lote 1 x Ver diagrama 9. 20 bolsas por caja

18. Sellar las Cajas 1 lote 1 x Se traslada en carritos.

19. Colocar 20 cajas en parihuela y verificando
1 lote 1 x
el estado de las mismas
20. Trasladar las cajas y parihuela 1 lote 2.6 0.5 x Se traslada en stocka

21. Almacenado de productos terminados. 1 lote 1 0.5 x En almacén de producto terminado.

Total 1 lote 4.7 33.2 17 02 01 01 01 -

44
Formato para responder preguntas de errores de Cursograma (DAP)

Número de Justificación
actividad ¿Por qué es error? ¿Qué sería lo correcto?

4. ANTROPOMETRÍA

45
4.1 José trabaja en una empresa Metalmecánica, donde dos de sus trabajadores de la mesa de empacado han expresado su
malestar por permanecer de pie por largas horas.
Se sabe que la altura de los trabajadores es el siguiente 177 cm y 185 cm. Debido a la altura de la mesa que diseñado para un
trabajador previo que medía 160 cm, estos trabajadores han comenzado a sentir fuertes dolores en la espalda.
La mesa de trabajo tiene una altura de 88 cm y la caja, una altura de 10 cm.
Se solicita:
a. ¿Cuál debería de ser la altura de la mesa de trabajo ideal para los trabajadores?, indicando cual sería la altura para
cada uno. Nota: La altura óptima de trabajo es de 5 cm por debajo de la altura del codo.
b. Se va a seguir trabajando con la misma mesa de 88 cm de altura, pero para evitar el cansancio, se está empezando
colocar un banco, cuál es la altura máxima que debería tener el asiento del banco.

c. Determinar el porcentaje de comodidad, con la implementación de este banco graduable, teniendo como referencia
los máximos y mínimos de estos dos trabajadores tomados para el estudio.

4.2 En una empresa que diseña cabinas de grúas, se seleccionó a 5 trabajadores para el diseño interior. Las medidas se dan a
continuación:

Trabajador
Medida antropométrica
Alberto Luis José Juan Ronald

Peso(kg) 75.00 76.00 70.00 72.00 70.00

Altura 170.00 171.00 165.00 172.00 169.00

Altura de codo 100.00 105.00 99.00 102.00 97.00

Alcance máximo de brazo 75.00 76.00 72.00 70.00 71.00

Altura sentada de ojos 80.00 82.00 83.00 85.00 82.00

Altura poplítea 45.00 40.00 43.00 39.00 45.00

Profundidad poplítea 38.00 37.00 32.00 39.00 31.00

Alcance de antebrazo 32.00 31.00 35.00 30.00 33.00

Nota: Unidades en centímetros.

Se pide:

46
 a. Determinar los promedios y desviaciones estándar de solamente las medidas que va utilizar.

b. Determinar las alturas máxima y mínima del asiento de la cabina. Si el máximo es para un 90.17% de los
trabajadores y la altura mínima para un 11% de los trabajadores.
c. Determinar a qué distancia se ubicará la palanca de control (desde el espaldar), si se desea que su diseño sea para
un 96.426% de la población.
d. Determinar la ubicación de los pedales, si se desea que su diseño sea para un 95.053% de la población. NOTA: Para
el cálculo de esta medida, se debe sumar la medida antropométrica a trabajar un adicional de 40.00cm.

4.3 José trabaja como asistente en una empresa que diseña muebles. Por encargo de una universidad mixta, se le ha pedido
diseñar carpetas bi personales. Para ello se ha utilizado la tabla de la población hispana de datos antropométricos. Se desea
que el largo que las carpetas sean para un 93.056% de la población estudiantil más un adicional de 40cm, este largo debe
servir para que los alumnos puedan escribir tranquilamente. Se pide:

a. Explíquele a José, ¿Qué medida antropométrica se utiliza para este trabajo y tipo de diseño antropométrico
convendría?
b. ¿Cuál sería el largo total de la carpeta bi personal?
c. Si se diseñó un prototipo con un largo de 1.50 metros, ¿cuál es el percentil qué pertenece este diseño?

4.4 Juan trabaja en una fábrica metal mecánica. Sus operarios (solo hombres) trabajan de pie y en medio de ellos corre una
faja transportadora como se aprecia en la foto. Los operarios se quejan que se tienen que agachar mucho para trabajar.
Actualmente la faja tiene una altura de 98.00 cm, y se piensa en mejorar la altura de la faja. Nota: La altura óptima de trabajo
es de 5 cm por debajo de la altura del codo.

Se pide:

a. ¿Qué tipo de diseño antropométrico se debe de utilizar?

b. ¿Cuál sería la medida antropométrica a utilizar?
c. Si se está pensando construir una base de cemento para
aumentar la altura de la faja, para satisfacer a un 97.128% de la
población. ¿Cuál deberá de ser la altura de esta base?

4.5 Eduardo trabaja en una empresa de ensamblaje de vehículos. Actualmente está diseñando la ubicación del asiento del
chofer dentro de la cabina de un carro. Para que el chofer se sienta cómodo, éste debe de poder coger cómodamente el

47
timón. Mientras, que el asiento se pueda contraer hasta un 12% de la distancia máxima. Nota: Trabajar con medidas de sexo
femenino. Se pide:

a. Si se desea cubrir un máximo del 96.080% de la población:

i. ¿Cuáles serían las distancias mínimas y máximas para que pueda coger el timón?
ii. ¿Cuál sería el porcentaje de comodidad?
b. Si se desea mejorar el diseño, haciendo que el porcentaje de comodidad sea del 86.080%. ¿qué valor tomaría el percentil
mínimo, considerando que el máximo se mantiene? Y la distancia mínima de separación entre el asiento y el timón.

4.6 Se desea diseñar una mesa unisex rectangular para seis personas, dos personas en los lados más largos y una en el lado
más corto. Se desea que todas las personas entren cómodamente y no estén apretados. Para cada lado, se debe adicionar
(además de la medida antropométrica) un adicional de 50 cm. Para ello se realizó un estudio a 200 personas, de las cuales se
determinó que el peso máximo fue de 82 kilos. Se pide:
a. ¿Qué medida antropométrica sería la apropiada para este diseño? Determinar el largo y ancho de la mesa.
b. Determinar las medidas de las sillas: alto del asiento, altura del espaldar (debe de cubrir las ¾ parte de la altura
sentado), ancho del asiento. Las medidas son para el 95% de la población. Nota: se tomará como referencia el sexo
masculino, a excepción del ancho del asiento.

4.7 Se desea diseñar una nueva silla para el consultorio de atención en el Área de Ginecología del Hospital Dos de Mayo,
perteneciente al Ministerio de Salud.
En dicho consultorio, laboran médicos mujeres y varones. La altura del asiento de la silla será ajustable. El profesional de
estatura mínima pertenece al 34.09avo percentil (de sexo femenino) y el profesional (hombre) de estatura máxima mide
184.50 cm.
Asimismo, la silla contará con dos brazos de 8 cm de ancho cada uno y el diseño debe efectuarse, de modo que permita que
el 98.50% de los médicos quepan en dichas sillas.
Determinar:
a. Altura mínima del asiento de la silla.
b. El percentil al que pertenece el profesional de estatura más alta.
c. Altura máxima del asiento de la silla.
d. Ancho interior de la silla.
e. Ancho exterior de la silla.

4.8 La empresa ENFERMITO SA, fabrica mesa de comer para hospital. Actualmente, ha pensado en el siguiente diseño de
mesa:

La principal función de la mesa es que los pacientes la utilicen para comer, además el
tablero puede girar 180 grados para utilizarlo como base de libros.

Cuando se utiliza para comer, el paciente estará sentado en posición de 90 grados, y

come como si estuviera en una mesa normal. Su diseño está previsto para estar 12 cm
por debajo de la altura del codo sentado de la persona.

Las alturas de las camas son de 50 cm.

Para su diseño, se tomó las medidas de 5 pacientes del hospital San Bartolomé. Los datos
se muestran a continuación:

Medida antropométrica Paciente

Alberto Luis José Juan Ronald

48
 Peso(kg) 75.00 76.00 70.00 72.00 70.00

Altura 170.00 171.00 165.00 172.00 169.00

Altura de codo 100.00 105.00 99.00 102.00 97.00

Alcance máximo de brazo 75.00 76.00 72.00 70.00 71.00

Altura sentada de ojos 80.00 82.00 83.00 85.00 82.00

Altura poplítea 45.00 40.00 43.00 39.00 45.00

Profundidad poplítea 38.00 37.00 32.00 39.00 31.00

Alcance de antebrazo 32.00 31.00 35.00 30.00 33.00

Altura sentada de codo 20.00 25.00 23.00 22.50 21.70

Nota: Unidades en
centímetros.

NOTA: Asumir que todas las medidas antropométricas pertenecen al mismo percentil. Se pide trabajar con 3 decimales.

Se pide:

a. Si se desea determinar en qué rango se debe regular la altura de la mesa (que será utilizada por hombres como
mujeres), encontrar el promedio y desviaciones estándar de las medidas antropométricas con qué se deberá
trabajar.
b. Determinar la altura máxima y mínima de la mesa, si se desea que el máximo sea para un 97.50% y además se sabe
que un 60% de la población se siente cómoda.

4.9 Se desea construir un robot unisex de carga, como en la siguiente figura.

Como se puede observar, los mandos del robot están uno para cada mano.
Se desea que pueda ser usado por un 98.030% de la población hispana.

a. ¿Qué tipo de diseño antropométrico se utilizaría para diseñar esta parte Mando
de la ubicación de los mandos del robot?

b. ¿Cuál debería de ser la distancia máxima que se podrá colocar el mando

de la mano del operario?

c. Si Juan mide 1.80m, ¿Se sentirá cómodo en dicho robot?

4.10 Una empresa industrial de confecciones de chompas cuenta con 6 operarios varones para realizar el proceso de
encajado de las chompas en cajas de 4.50 cm de altura. La estatura del operario más alto, es de 1.78 metros y del operario

49
más bajo es de 1.65 metros. Los operarios trabajan de pie. La altura óptima de trabajo es de 5 cm por debajo de la altura del
codo. Se pide determinar lo siguiente:
a. Si la estación de trabajo actual está diseñada exclusivamente para este grupo de operarios ¿Cuál es la probabilidad de que
un nuevo trabajador, se sienta cómodo en dicha estación de trabajo?
b. Si se planea mandar a construir una nueva mesa para el empaque, cuál será la altura que debería tener este mueble para
adaptarse a las características antropométricas del operario más alto.
c. En base a la respuesta de “b”, ¿Qué altura tendrá la tarima (soporte) a colocar en el piso para que trabaje con comodidad
el operario de más baja estatura en la nueva mesa?

4.11 Una estación de control de calidad donde se inspeccionan prendas, tiene el problema de que la mesa causa una
compresión en los antebrazos de las dos operarias (una del 1er turno y la otra del 2do) cuyas estaturas son 152 cm y 165 cm
respectivamente. Usted como jefe de planta ha decidido para solucionar el problema cambiar la silla por un banco más alto
con respaldar para que sea usado por ambas operarias, cuya altura de asiento estará determinada por la operaria más alta,
quien tendrá los pies posados en el piso (Nota: ambas operarias pertenecen a la población industrial hispana). Diga:
a. ¿Cuál será la altura de ese asiento?
b. ¿A qué altura deberá colocarse un descansa pies (ajustable) que sirva para la operaria más pequeña?
c. ¿Qué porcentaje de la población femenina se sentirá cómoda entre el asiento a altura máxima y los que necesiten
descansa pies, con una altura máxima de descansa pies a la altura necesitada por la operaria más pequeña?

4.12 La estación de inspección visual de una cervecería local consiste de una pantalla a través de la cual pasan las botellas
sobre la faja transportadora. Las botellas de cerveza tienen una altura de 30 cm y el nivel de cerveza deberá estar a 4/5 de
esa altura. La altura a la cual corre la faja transportadora es 160 cm. En dicha estación actualmente trabajan dos operarios de
169.956 cm y 166.321 cm de estatura. El jefe de planta luego de las charlas de ergonomía ha decidido reemplazar el peldaño
graduable que usan por un banco ergonómico (con respaldar) graduable. Determine:
a. La altura del asiento (desde el suelo) a la que se graduará para cada uno de los operarios.
b. El percentil de la población masculina hispana que se sentirá cómoda.

4.13 Se desea diseñar un nuevo sillón para el consultorio de atención en la Unidad de Ginecología de una clínica limeña.
Trabajan solo mujeres.
En dicho consultorio, a la fecha laboran tres médicos mujeres: Carla, Mirta y Verónica, cuyas estaturas son de 1.52 m, 1.62 m
y 1.68 m respectivamente. La altura del sillón será ajustable.
Asimismo, el sillón contará con dos brazos de 7.50 cm de ancho cada uno y el diseño debe efectuarse, de modo que permita
que las tres profesionales quepan con comodidad en dichos sillones.
Determinar:

a. Altura mínima del asiento del sillón.

b. Altura máxima actual del asiento del sillón.
c. Anchos actuales del interior y exterior del sillón.
d. ¿Qué porcentaje de la población femenina se sentirá cómoda con la altura ajustable actual del asiento del sillón?
e. Antes de confeccionar el sillón, se contrató a Pamela, nueva ginecóloga que empezará a trabajar el próximo mes,
tiene una mayor estatura que Verónica, de modo que el nuevo porcentaje de comodidad requerido, será 6%
superior al actual. ¿Cuál es la estatura de Pamela?

4.14 Se ha construido una kitchenette bajo la nueva ley de edificaciones, que dice que los reposteros deben tener una altura
máxima de 90 cm, como se aprecia en la imagen. Para ello, se tiene que diseñar un banco graduable, para que las personas

50
de todos los sexos, al momento de sentarse estén cómodas, es decir sus codos reposen sobre la mesa de granito del
repostero. Para ello, se realizaron las medidas a una muestra significativa de personas, donde, la persona más alta fue un
hombre que mide 1.90 metros.

Se pide:

a. ¿A qué altura del piso, estará el asiento para la persona más alta de la muestra?
b. En base a la respuesta de “a”, ¿Dicha altura será la máxima o mínima del asiento del
banco? , ¿A qué percentil pertenece dicha persona?
c. ¿Qué medida antropométrica se utilizará para dichos cálculos, además de la estatura?

d. Si el porcentaje de comodidad deseado es el 90%, y considerando el percentil de la

persona más alta un extremo para el cálculo de dicho porcentaje. Determinar el otro
extremo ¿Con el cálculo de dicho extremo, qué altura del asiento se determinaría,
máxima o mínima?

4.15 Un operario se encuentra realizando una labor en posición sedente (sentado). La altura de la mesa de trabajo es de 66
cm. la altura del trabajo es de 4cm. y la altura poplítea del operario es de 48cm. Si el operario debe trabajar con el codo 5cm
por encima de la altura del trabajo, hallar la probabilidad de que el operario no necesite descansa pies.

4.16 Una empresa que fabrica yogurt en botellas de 1 litro ha tenido problemas con la máquina que coloca tapas. La gerencia
de operaciones decidió instalar una estación para el control visual del tapado de botellas, hasta que se pueda adquirir una
nueva máquina tapadora. En esta estación trabajan operarias cuya tarea consiste en observar que las botellas estén tapadas
correctamente.

Para implementar esta estación se compró una silla cuyo asiento es

de altura regulable, un descansa pies cuya altura también es
regulable de 6 cm. a 25 cm y una mesa de altura fija de 100 cm
(figura 1). La altura de las botellas incluyendo la tapa, es de 30 cm.
El control visual del tapado se realiza con las botellas en posición
vertical.
Las operarias que trabajan en la estación pertenecen a la población
industrial hispana. El diseño se realizó teniendo en cuenta la
estatura de la operaria más alta y la estatura de la operaria más
baja, considerando que entre ambos casos un porcentaje de
operarias se ajustan a la estación para trabajar cómodamente. Al
planificar el diseño se estableció que a partir de las estaturas se
pueden estimar las medidas antropométricas relevantes. El
ingeniero a cargo del diseño consideró que el valor de Z para cada
operaria era el mismo en todas sus dimensiones antropométricas.

Determinar:
a) Las medidas antropométricas relevantes.
b) El porcentaje de operarias que trabajarán cómodamente en la estación.
c) La altura mínima y máxima del asiento de la silla en centímetros.

4.17 Para trabajos de extracción de material en una cantera se cuenta con unas grúas especiales. La cabina de la grúa tiene
una altura interior de 1.73 metros, pero la puerta de acceso es 5 cm más pequeña que la altura de la cabina. En el interior de
la cabina hay una silla de altura regulable con respaldar, palancas y controles diversos. ¿Qué porcentaje de trabajadores de
sexo masculino tendrán que agacharse para entrar en la cabina?

4.18. En una oficina se tiene una silla de altura regulable y un escritorio de 75 cm de altura fija (es hasta la parte superior esta
distancia) con un espesor de 4 cm. Si la distancia desde la parte inferior del escritorio hacia el muslo debe ser como
mínimo 3 cm, ¿cuál sería la altura máxima (en cm) que deberá tener la silla si el usuario de dicha oficina será siempre de sexo
masculino perteneciente al percentil 90.147%?

5. Ergonomía ambiental: Ruido.

51
5.1. Determinar el nivel de iluminación para el área de envasado, si se sabe que
tiene de largo 15 metros, ancho 5 metros, la altura de trabajo es de 0.70m, la altura
de las luminarias es de 0.20m y la altura de la habitación es de 1.10m. Se desea
instalar 6 luminarias, que otorguen una iluminación directa, tipo fluorescentes de
40W, la forma de la carcasa de la lámpara se desea como la que se muestra en a
imagen (parte superior opaco sin aberturas, y parte inferior sin nada, reflector de
haz medio). El ambiente de trabajo es calificado como medio limpio y se realizará
una limpieza anual a las luminarias. El techo y paredes serán de un color claro,
mientras que el piso de color oscuro. Se debe considerar que cada luminaria tendrá
una lámpara. Si lo requerido por ley es de 200 luxes como mínimo, ¿se está
cumpliendo con la ley?, de no ser así, cuántas luminarias de las mismas
características se necesitarían.

5.2. En una fábrica de artesanías se requiere mejorar las condiciones de iluminación. Un analista recogió la siguiente
información:
- Área de planta: 80 m2
- Número de luminarias uniformemente distribuidas: 30
- Número de lámparas por fuente: 2 (de 40 Watts de potencia)
- Eficiencia luminosa de las lámparas: 80 lúmenes / lámpara-Watt
El analista encontró en Internet un estudio empírico que afirmaba que la iluminación natural llega a mejorar la
iluminación artificial en un mínimo de 65% La empresa trabaja 3 turnos por día de 8 horas efectivas de trabajo cada uno,
5 días a la semana, y se debe considerar 4,33 semanas al mes. El costo de 1 KW-hora es de 3 soles.

Se pide:

a) Calcular el número de fuentes necesarias para obtener los 800 lux recomendados para este tipo de tarea (considerar
un factor de corrección de 0,7)
b) Si las luminarias en total están encendidas un promedio de 12 horas diarias, determine el incremento porcentual del
consumo de energía eléctrica, de acuerdo a su respuesta en (a).

5.3. Una empresa tiene una zona de control de calidad (10m x 8m), para la cual se desea disponer de una iluminación de
1000 lux. Cuando habían transcurrido 10 000 horas de uso, se realizó una medición con un luxómetro, registrándose 560
lux. El diseño original de esta zona de trabajo fue realizado para asegurar 600 lux. En el ambiente destinado a control de
calidad se tienen 16 luminarias de 2 fluorescentes cada uno (80 lúmenes / (lámpara*watt), 40 watts y 12 000 horas de
vida útil).
Se pide:

a) Determinar qué dato de iluminación utilizaría para la fórmula del cálculo del número de luminarias, sustentando su
decisión.
b) Establecer cuántas luminarias adicionales se necesitarían para cumplir con la propuesta de iluminación de 1000 lux.
c) Determinar el costo mensual adicional que la empresa deberá invertir para asegurar la nueva iluminación, si en esa
zona se trabajan 8 horas diarias, 6 días a la semana y 4,33 semanas al mes.
d) Sin cambiar el número de fuentes o el número de lámparas por fuente, presente 4 recomendaciones para mejorar
las condiciones de iluminación.

5.4. Un edificio está diseñado de tal manera que por cada piso de 288m 2 (36x8) destinado a área de cubículos, tiene
distribuidas uniformemente 60 fuentes con 4 lámparas de 36 watt cada una. Sabiendo de la política de la empresa de
reducción de costos y gastos, se propone como alternativa minimizar la iluminación por cada piso, encargándole la tarea
al Departamento de Infraestructura.
Dicho Departamento, analizando el tema, determina que la alternativa no va por reducir el número de fuentes, puesto
que cada fuente ya está instalada y tiene las conexiones y ubicación determinada, encajada en el falso techo; de manera
que la alternativa va por reducir el número de lámparas por fuente. Por tablas saben que para tareas de oficina se
recomiendan 800lux. Utilizar un factor de corrección de 0,75 (excelentes condiciones de iluminación). Además, se debe
considerar un flujo luminoso de 80 lúmenes/ (watt *lámpara).

52
Se pide:

a) Indicar cuántas lámparas por fuente se pueden retirar.

b) ¿Cuál es la diferencia porcentual de lux que se tendrá en el ambiente respecto a la situación actual y cuál respecto a
la iluminación recomendada?
c) ¿Cuál es el total de lámparas que se eliminará por piso?
d) Si la mejora se aplicará en los 10 pisos del edificio, qué ahorro anual se tendrá, si se sabe que cada kw-h cuesta $0,5
y que la empresa en promedio tiene encendidas las luces durante 12 horas, durante los 22 días útiles del mes.
Además, considerar que por cada lámpara que se deje de usar se ahorra $1,50.

5.5. Usted como gerente de un grupo textil, ha encontrado que el porcentaje de mermas mensual de un taller nuevo de
confecciones que el grupo ha adquirido es 10% más alto que en los demás talleres del grupo.
El Taller A, que trabaja con los estándares aceptados por el grupo (no tiene problemas), tiene unas dimensiones de 20 x
20 metros, tiene 20 luminarias de 4 fluorescentes c/u de 80 lúmenes/lámpara-watt y 45 watts, Fc=0.85.
Determine:
¿Cuántas luminarias iguales a las que tiene, deberán adquirirse para el nuevo taller para que tenga el mismo nivel de
iluminación que el taller “A”? Si las dimensiones del taller nuevo son 30 x 20 metros, tiene 16 luminarias de 2
fluorescentes c/u con 80 lúmenes/lámpara-watt, 75 watts y un Fc=0.75.

5.6. En el almacén, Luis se ha quejado de la mala iluminación de su área de trabajo. El supervisor Juan Antonio,
atendiendo la queja de su operario, revisa sus libros y verifica que para el ambiente de trabajo a analizar se recomienda
unos 800 lux. Para constatar si lo que dice el operario es verdad decide medir la iluminación, para ello obtuvo los
siguientes datos del almacén:

Medida
Datos s
Largo (m) 5.00
ancho (m) 6.00
altura (m) 3.50
Fc = 0.90
Lúmenes / lámpara-W
(lum): 30.00
# lámpara por fuente = 2.00
# fuentes = 5.00
watt por lámpara 75.00
a. Determinar si la queja de Luis está fundamentada, para ello encontrar el nivel de iluminación actual y compare si
hay o no carencia y de cuánto sería la carencia.

b. La opción más económica es pintar las paredes y techo con una pintura cuyo índice de reflectancia efectiva del techo
es de 0.70, de las paredes de 0.50, la reflectancia efectiva del piso se mantiene en 0.20. Y que la altura de trabajo es
de 50 cm. Las fuentes están a una distancia del techo de 10cm. Determinó que LDD = 1.35, LLD = 1.50 y RRSD = 1.50.
El tipo de luminaria según la tabla 19.10 es del tipo 22. ¿Con esta opción, se logra el nivel de iluminación
recomendado?

5.7. En un taller de confecciones de forma rectangular, cuyo el largo es igual al triple más 2 metros del ancho, tiene como
ancho 1.5 metros. La relación existente entre la merma y la producción efectiva de tela es de 2:8, en este mes se produjo
144 toneladas.

Debido a tanta merma existente, se investigó las causas, arrojando la principal la inadecuada iluminación. El
Departamento de Mejora de Producción, investigó y dio a conocer que por cada 50 luxes de carencia hay 250 Kg. de
merma. Si se desea tener solamente unos 250 kg de merma por mes. Y se tiene 8 fuentes luminarias, cada uno con dos
lámparas fluorescentes de 40 Watt cada una, con un L = 80 lúmenes/lámpara-watt. Además de un Cu = 0.80, LLD = 0.65,
RSDD = 1.00 y LDD = 0.75

53
 a. Determine cuántos luxes necesarios hacen falta para lograr la meta de tener solamente 250kg de merma.
b. ¿Cuánto costaría solucionar el problema, si cada fuente cuesta S/.100.00, cada lámpara fluorescente s/.20.00, la
instalación de una fuente cuesta S/.25.00 y de una lámpara S/.5.00?
c. Una vez instalada la mejora, llegó la noticia que el próximo mes solo se trabajará 4h/día. Calcular el costo de energía
mensual si cada Kw-h cuesta S/.1.20 y se labora 26 días al mes.

5.8. Un taller de maquinado en el cual hay tornos, fresadoras, esmeriles y taladros, tiene 40 m2 de área y una
iluminación general dada por 10 fuentes cada una con dos fluorescentes/fuente de 70 lúmenes/lámpara-watt y 40 watts,
Fc= 0.85

El Sr García es un veterano tornero que necesita adicionar iluminación localizada para lograr un nivel adecuado de
iluminación para él.

a) ¿Cuántos luxes deberá proporcionar la lámpara de brazo (que se coloca en la parte superior del torno) Si ésta debe
producir el 30% de los luxes producidos por la iluminación general.
b) ¿Cuántas fuentes deberá añadirse a la iluminación general si se quiere prescindir de la iluminación localizada?

5.9. Ricardo, es un joven practicante de Ingeniería Industrial, se le encomendó medir el nivel de iluminación en un taller de
confecciones, en el área de corte. Para ello, recogió lo siguientes datos: largo del cuarto: 4m, ancho del cuarto: 3m, altura de
la mesa de trabajo 1m. Según el protocolo argentino:
a. ¿Cuántas mediciones tendrá que realizar sobre el área de corte?
b. A continuación se da una tabla de datos de iluminación, se pide tomar la cantidad que salió en “a”. Y con esos datos
calcular el nivel de iluminación actual del área de corte. Lo que pide la ley para este ambiente es un mínimo de 300 luxes. Si
no se llega al valor especificado por ley, qué recomendaciones daría. (Proponer 2 recomendaciones)
Toma Valor(luxes) Toma Valor(luxes)
1 280 11 290
2 250 12 335
3 330 13 345
4 300 14 280
5 320 15 265
6 270 16 300
7 265 17 310
8 305 18 320
9 320 19 290
10 270 20 220

5.10. Determinar el nivel de iluminación para el área de control de calidad, si se sabe que tiene de largo 10 metros, ancho 4
metros, la altura de trabajo es de 0.80m, las luminarias están empotradas en el techo y la altura de la habitación es de 1.2m.
Se desea instalar 9 luminarias, que otorguen una iluminación directa, tipo fluorescentes de 60 lúmenes/lámpara-Watt, cada
lámpara de 50 watts de potencia, la forma de la carcasa de la lámpara se desea como la que se muestra en a imagen
(translucido sin aberturas por ambas partes superior e inferior, cubierto con vidrio). El ambiente de trabajo es calificado
como medio limpio y se realizará una limpieza anual a las luminarias. El techo es color claro y paredes media, mientras que el
piso de color oscuro. Se debe considerar que cada luminaria tendrá dos lámparas. Si lo requerido por ley es de 300 luxes
como mínimo.

Se pide:

a. ¿se está cumpliendo con la ley?, de no ser así, cuántas luminarias de las mismas características se necesitarían.
b. El nivel recomendado es del 30% adicional a lo que te pide la ley. ¿el nivel actual sobre pasa al nivel
recomendado?

54
6. Ergonomía ambiental: Ambiente sonoro

6.1. Luis trabaja como operador en una planta metal mecánica. Al momento de realizar la medición de nivel de ruido
en su estación de trabajo, se detectó que el ruido originado y que llega a su estación provienen de tres máquinas,
que siempre están encendidas durante la jornada de trabajo (1 día = 8 horas).
El nivel de ruido originado por las tres máquinas, en dos mediciones es:

1era medición 2da medición

Máquina
dB(A) dB(A)
A 95 97
B 105 102
C 100 99
a. Determinar el nivel de ruido total al que está expuesto el trabajador durante todo el día.
b. En caso que el nivel de ruido expuesto por el trabajador sobrepase lo establecido por la ley, ¿Qué nivel de NRR
debería de tener unas orejeras para que el trabajador solo este expuesto a 85 dB A, el factor de seguridad es de
1?

6.2. Juan en un jefe de seguridad en una empresa metal mecánica, es el encargado del nivel de ruido de sus
trabajadores. Para realizar una adecuada medición se tomó como ejemplo a Silvio. Este trabajador realiza distintas
operaciones en diferentes estaciones de trabajo durante su jornada de 8 horas. A continuación, se resume:

Máquinas que influyen en el

Horario Estación
ruido de la estación
07-09 X A
09-12 Y A, B y C
12-13 W CyD
14-17 Z D
A continuación, también se presenta el nivel de ruido en promedio de cada máquina:

Máquina dB A
A 88
B 95
C 110
D 80
Se pide:
a. El nivel de ruido total en cada estación de trabajo.
b. El nivel de ruido promedio al que está expuesto al trabajador en una jornada diaria.
c. El nivel de dosis que estaría expuesto el trabajador.
d. Si se adquiere unas orejeras de un nivel de NRR de 30 dB A y un factor de seguridad de 2. Volver a recalcular el
nivel de dosis.

6.3. A Carmelo, se le midió su nivel de exposición de ruido con dosimetría. Su jornada de trabajo es de 10 horas.
a. ¿Cuántas horas cómo mínimo se debió a haberle medido el nivel de ruido al trabajador? (según le protocolo de
medición de ruido)
b. Para el tiempo que estuvo siendo monitoreado, arrojo un nivel de ruido promedio de 100 dB A. Se desea utilizar
una doble protección auditiva de orejeras (NRR = 25 dB A) más tapones (NRR = 15 dB A). ¿Es suficiente con
estos equipos para que nivel al que este expuesto el trabajador llegué a los límites que establece la ley?
Considerar un factor de seguridad de 1 para ambos equipos.

55
 6.4. Octavia trabaja en una zona de costura, donde está expuesta a las siguientes máquinas:

Horario Horas (h) Máquinas encendidas

07-09 2 A, A, A
09-13 4 AyB
14-17 3 ByC
17-20 3 A, A y C
A la vez el nivel de ruido de cada máquina:

Máquina dB A
A 90
B 100
C 87
Se pide:
a. El nivel de ruido en cada horario de trabajo.
b. El nivel de ruido promedio al día
c. La dosis de exposición al ruido

6.5. Luis trabaja las 8 horas en una estación de trabajo, a la que está expuesto al ruido de tres máquinas, él usa
actualmente doble protección de orejeras más tapones. Las orejeras cuentan con un NRR de 25 dB A con un factor
de seguridad de 2; mientras que los tapones con un NRR de 10 dB A con un factor de seguridad de 1.
Con un sonómetro, se midió el nivel total de ruido en la estación, arrojando un valor de 103 dB A. Se detalla a
continuación el nivel de ruido de dos de las tres máquinas:

Máquina dB A
A 89
B X
C 100
Se pide:
a. Determinar el nivel de ruido que genera la máquina “B”.
b. Determinar si con esa protección es suficiente para Luis de la exposición del ruido.

6.6. Karla realizó un estudio de nivel de ruido en una fábrica, donde realizó dosimetría a un trabajador. El nivel de ruido
promedio registrado al trabajador en 8 horas fue de 100 dB A. A continuación, se detalla el nivel de ruido registrado por
periodos de trabajo:

Horario Horas (h) Nivel de ruido (dB A)

07-09 2 95.00
09-10 1 X
10-13 3 100.00
14-16 2 90.00
Se pide:

a. El nivel de ruido para el intervalo de 9 a 10 de la mañana.

b. El nivel dosis de ruido expuesto.
c. Con unas orejeras de NRR de 20 dB A y factor de seguridad 1, volver a calcular el nivel de dosis de ruido.

56
6.7. Alberto trabaja en una oficina en San Isidro, al costado de la vía expresa. En su monitoreo anual de ruido
ocupacional, por ser oficinas se utilizó un sonómetro y solo se monitoreo 4 horas de las 8 de la jornada diaria. A
continuación, se presenta las mediciones efectuadas en 2 días:

Horario Horas 1era medición (dB A) 2da medición (dB A) Observación

09-10 1.00 90 92 Hora punta de tráfico
10-13 3.00 70 71  
15-16 1.00 80 81 Con impresora funcionado
Nota: En el intervalo de 10 a 13, solo hay ruido propio de oficinas, conversaciones (trabajan 6 personas en la oficina),
uso de computadoras, llamadas telefónicas.
Se pide:
a. Nivel de ruido promedio al que está expuesto en dicha oficina.
b. El límite exigido para oficinas es de 65 dB A. ¿Qué medidas de control usaría reducir el ruido?

6.8. En el área de corte de una pequeña empresa hay 2 máquinas funcionando simultáneamente registrando un
total de 98 dB. Si el nivel de ruido de una máquina es 3 dB más que el nivel de ruido de la otra máquina.   ¿Cuál es el
nivel de ruido de la máquina de menor efecto sonoro?

6.9. Si en la sección de una fábrica se tiene registrado un ruido total de 105 dB y una máquina que generaba siempre
un ruido de 92 dB se malogra y deja de funcionar. ¿Cuál sería el nivel de ruido que se generaría?

57
 7. Indicadores.

7.1. La empresa ABC, dedicada a la línea farmacéutica, se dedica a la elaboración de vitaminas en pastillas y está evaluando la
productividad de una de sus líneas de fabricación.
El proceso consta de cuatro etapas: mezcla, formado de la tableta, colocado en blísteres y colocado en estuches
(empaquetado).
A la primera estación ingresa 200 000gr de materia prima, con un costo total de S/.2 000. En la etapa de mezclado se mezcla
la materia prima en una máquina mezcladora. El tiempo de mezclado, por cada lote a procesar de 50 kg, es de 2H-M (1 H-M =
S/.100). El desperdicio de material en esta etapa se considera despreciable. Esta etapa está a cargo de un operario que
dedica 2,5 horas por cada lote que ingresa a la mezcladora (1 H-H = S/.10).

La etapa del tableado (formado) se realiza en una máquina, cuyas características son:

Rubro Máquina

Capacidad (gramos / min.) 120

Costo H-M (S/.) 20

Rendimiento (%) 95

Operarios requeridos 1

Costo H-H (S/.) 6

Saliendo del tableado, cada tabla pesa 0,2gr. El emblisterado (que es colocar las tabletas entre unas cinta de PVC y una
cinta de aluminio llamados blísteres) se lleva a cabo en una máquina (1 H-M = S/.15) cuya velocidad de procesamiento es
de 20 blíster / min (1 blíster tiene 10 tabletas), de los que el 2% de blísteres son fallados. Para producir 2 000 blísteres se
requiere: 4kg de cinta PVC (S/.20 por kg) y 1kg de cinta de aluminio (S/.60 por kg). En ésta etapa trabajan dos operarias (1
H-H = S/.5).

Finalmente, los blísteres se empaquetan de dos presentaciones. En una presentación, se coloca 1 blíster por caja, y puede
hacerse en 2 horas con 8 operarias. Mientras que en la segunda presentación, se colocan 2 blíster por caja, y se puede
hacer en 4 horas con 4 operarias. El costo de mano de obra en dicha estación es de S/.3 por HH. Y el costo de millar de
cajas para un blíster es de S/.150 y el costo de millar de cajas para dos blísteres es de S/.200.
NOTA: De toda la producción, se asigna un 80% para la presentación de un blíster por caja,

Se pide:
a. Calcular el número de cajas que se obtendrán de acuerdo a la cantidad de materia prima que ingresó,
elaborando el flujo de materiales o diagrama de bloques. (3.00p)
b. Calcular la productividad total del proceso (en blíster / S/.) (3.00p)
c. Calcular la productividad parcial de mano de obra en HH, para la presentación dos blísteres en una caja. (en
caja / HH) (1.00p)
d. Calcular la productividad parcial de materia prima para la presentación de 1 blíster por caja. (en cajas/kg de
materia prima). (1.00p)
e. Productividad parcial de mano de obra de la estación de formado de paletas. (En tablas/HH)
f. Costo unitario (soles/blíster)

58
7.2. Se le facilita el diagrama de bloques que representa el proceso de producción de mayólicas:

Sabiendo que:

- La cantidad requerida de cuarzo es el 30% del peso de la arcilla

- La cantidad requerida de feldespato es el 55% del peso de la arcilla
- La cantidad de agua necesaria para la molienda es el 30% del peso de la mezcla que ingresa a dicha estación. La densidad
del agua es de 1 kg/litro
- El peso de una mayólica al salir del moldeado es de 345 g
- Los litros de aditivos que ingresan al proceso representan el 10% de los litros de agua que ingresan a la preparación del
esmalte; la sílice y los pigmentos entran en una relación de 5 a 2 respectivamente.
- La densidad del sílice es de 1.65 kg/litro y la densidad de los pigmentos es de 1.22 kg/litro.
El costo la H-H es S/.10 y los demás costos involucrados en el proceso se presentan en el cuadro siguiente:

Actividad Materiales Mano de Obra Maquinaria

Mezclado Cuarzo: 17.5 soles/kg 3 operarios 1.5 H-M/1000 kg a

procesar
Feldespato: 6 soles/kg 2 H-H/lote
15 soles/H-M
Arcilla: 10 soles/kg

Molienda Agua: 0.5 soles/litro 1 operario 2 H-M/lote

20 soles /H-M

Moldeado 1 operario 4 H-M/lote

25 soles /H-M

Secado 1 operario 3 H-M/lote

20 soles /H-M

Preparación del esmalte Agua: 0.5 soles/litro 2 operarios 1 H-M//lote

Aditivos: 32 soles/litro 1 H-H/lote 15 soles /H-M

Sílice: 10 soles/kg

Pigmentos: 25 soles/kg

Cocción del esmalte 1 operario 1 H-M/lote

20 soles /H-M

Secado del esmalte 1 operario 2 H-M /200 litros a

procesar
3 horas/lote
20 soles /H-M

Esmaltado de mayólicas 2 operarios 4 H-M/lote

2 horas/lote 15 soles /H-M

Horneado de mayólicas 2 operarios 3 H-M/lote

3 H-H/lote 20 soles /H-M

59
Se pide:
a) Se pide completar el flujo de materiales (diagrama de bloques), indicando las cantidades (en kg, litros o unidades, según corresponda)
Cuarzo Feldespato Agua

5 000 kg
Mezclado Molienda Moldeado Secado A
Arcilla

2% 0.5% 195.4 kg

4.48 kg
Sílice

Aditivos Pigmentos

Preparación Cocción del 600 L Secado del

B
Agua del esmalte esmalte esmalte

1% 4%

Esmaltado de Horneado de
mayólicas mayólicas

180 3% (en
B unidades unidades)

60
 b) Determinar los costos de materiales para elaborar el lote de producción.
c) Determinar las H-H necesarias, por cada estación, para elaborar el lote de producción.
d) Determinar el costo de H-H para un lote.
e) Determinar los costos de maquinaria, por cada estación y para un lote.
f) Calcular la productividad total del proceso (en unidades de mayólicas/sol).

7.3. A continuación, se describe el proceso de producción de galletas de zanahoria:

 La harina de zanahoria es mezclada con avena, miel, azúcar y agua en proporción 10%, 5%, 50% y 2% (respectivamente)
en relación a la harina de zanahoria que ingresa al mezclado. En la mezcla se pierde el 2% del peso que ingresó a la
estación.
 La mezcla es amasada y moldeada, con una merma de 10% del peso que ingresó.
 Los moldes con galletas son enviados a un horno rotatorio en donde son cocidas a alta temperatura. El lote de
producción del horno es de 40000 galletas (con un peso aproximado de 10 g cada).
 Un operario verifica el correcto horneado de las galletas desechando 5% de las galletas horneadas.
 Finalmente se empaquetan 8 galletas en una bolsa plástica rotulada.

Se presenta a continuación el flujo de materiales incompleto del proceso de producción mencionado anteriormente:

Miel Azúcar

Avena Agua Bolsas

Amasado y
Mezclado Horneado Inspección Envasado
Harina de Moldeado
zanahoria
2% 10% 5%

Se sabe que el costo de la H-H es de S/. 10 y el costo de la H-M es de S/. 8. Los costos de materiales y los requerimientos de
mano de obra y maquinaria, son los siguientes:
Actividad Materiales Mano de Obra Maquinaria
Mezclado Harina: 5 soles/kg 2 operarios 1 H-M /Lote
Avena: 10 soles/kg 1 hora
Miel: 30 soles/kg
Azúcar: 3 soles/kg
Agua: 0.5 soles/kg
Amasado - ---- 3 operarios 100 kg/hora
moldeado 5 H-H (velocidad de procesamiento)
Horneado ---- 2 operarios 3 horas /lote
Inspección ---- 4 operarios ----
1.5 horas
Envasado Bolsas: 5 soles/millar 2 operarios 3000 bolsas /hora
(velocidad de producción)
En la estación de Horneado y Envasado, los operarios trabajan permanentemente atendiendo la maquinaria.
a) Completar el flujo de materiales, indicando la cantidad en kilogramos y/o galletas (según corresponda), que ingresan y
salen de cada actividad.
b) Calcular el costo total de materiales.
c) Calcular la cantidad necesaria de Horas-Hombre para completar el lote de producción y el costo total de mano de obra.
d) Calcular la cantidad necesaria de Horas-Máquina para completar el lote de producción y el costo total de maquinaria.
e) Calcular la productividad total (en bolsas por S/)
f) Hallar la productividad parcial de mano de obra de la estación de inspección (en galletas por HH)
g) Hallar la productividad parcial de maquinaria de la estación de mezclado (en kilos por HM)
h) Hallar la productividad parcial de materiales de la estación de amasado y moldeado. (en galletas por kilos)
i) Hallar la eficiencia física de la estación de mezclado.

61
7.4. El proceso de fabricación de ladrillos es el siguiente: la primera operación es triturar la arcilla en una chancadora, acá se
pierde el 5% en peso de arcilla. Luego se añade agua (50 litros de agua) a la arcilla triturada y se homogeniza en una
mezcladora. Después, esta mezcla pasa a una segunda chancadora donde se trituran lo terrones y se pierde un aproximado
del 2% en peso, luego pasa a una tercera chancadora donde se tritura más, igual se pierde un aproximado del 2% en peso.
Seguidamente, pasa a un laminador donde se quedan las partículas más grandes quedando como desperdicio un 1% en peso.

Luego la arcilla resultante (polvo) pasa a una humidificadora, donde se le añade agua (30 litros por cada lote y asumir que 1L
= 1kg), seguidamente pasa a un horno donde se calienta a 130°C y se pierde un 20% en peso de la mezcla y después el polvo
de arcilla calentado pasa por una extrusora, pasa a una estación donde al molde saliente se le corta en el tamaño requerido,
obteniendo el ladrillo crudo, acá se pierde el 5% en peso debido a que se cortan mal o salen mal extruidos.
Después, viene la etapa de secado donde el operario lleva los ladrillos a una zona delimitada que está al aire libre y se deja
secar, después viene la parte de cocción en túneles de 120m de longitud, donde la temperatura puede llegar a 1000°C, se
retiran del horno y se dejan enfriar al aire libre, terminando el proceso. La capacidad de producción estándar por lote es de
3000 ladrillos. NOTA: un ladrillo pesa 4.5 kilos.
Se sabe que el costo de la hora hombre es de S/.3.5, el costo del agua es de S/.0.20/litro y el costo de la arcilla es de
S/.0.70/kilo. Además, a continuación, se muestra un cuadro con la cantidad de trabajadores por cada etapa y el costo de
horas máquina:

Etapas # operarios Horas/actividad Cu (s/./HM)

Chancadora 1 1 2 8
Homogenizado 1 1 5
Chancadora 2 1 2 7
Chancadora 3 1 2 7
Laminador 1 0.5 10
Humidificador 1 1 12
Horno - 0.5 10
Estrujadora 3 4 15
Secado 2 3  --
Cocción 2 4 35
Se pide:
a. El diagrama de bloques correctamente llenado. Redondear todo a dos decimales.
b. Determinar el costo de materiales para un lote.
c. La productividad estándar parcial de mano de obra en ladrillos/hh de un lote.
d. La productividad estándar parcial de capital de horas máquina de un lote.
e. Si se produjo un lote, y solo se vendió el 80% de los ladrillos y el precio de venta unitario es de S/.8.00. Determinar la
eficiencia económica obtenida en dicho lote.
f. Determinar el costo unitario por lote completo.
g. Consumo unitario de la arcilla y de mano de obra.
h. En un día “x”, se produjo por lote la cantidad de 3150 ladrillos. Determinar la eficiencia del proceso para esa
oportunidad.
i. Continuando con la pregunta “f”, determinar la productividad real parcial de mano de obra en HH en esa
oportunidad, considerando que la HH se mantienen constantes. (0.50p)

7.5. Para la producción de monedas de 50 céntimos de nuevo sol, se utiliza una aleación denominada alpaca (aleación con 52%
de cobre, 26 % de zinc y 22% de níquel). El proceso productivo se inicia con la fusión de la materia prima, constituido por 75%
de materia prima virgen (cátodos de cobre, y lingotes de zinc y níquel) y 25 % de chatarra de la misma aleación. En este
proceso se pierde material equivalente al 1.9% por volatilización y el 0.4% como escoria.

Luego, se realiza el proceso de colada, donde se pierde el 0.35% del material por salpicaduras y el 2.4% como plaquetas
coladas defectuosas. Se continúa con el proceso de corte, donde existe una merma del 4.1%, por virutas y extremos
cortados, pasando posteriormente al proceso de laminado, donde se genera una merma del 5.4% por recorte de extremos y
del 2.3% por láminas defectuosas.

62
El siguiente proceso, es el de recocido, con la finalidad de que las barras recuperen sus características metalográficas. A
continuación, pasan al proceso de fabricación de cospeles o discos, donde se da una merma del 11% por material sobrante y
1.6% por cospeles dañados o de tamaño incorrecto. Luego los cospeles, son sometidos al proceso de acuñado, donde se
descarta el 0.75% de las monedas fabricadas, por estar dañadas.

Finalmente, las monedas de 50 céntimos de nuevo sol, que forman parte de un lote de producción y pesan 5.45 g cada una,
se embalan en dos tipos de bolsas de polietileno. La bolsa chica con capacidad para una cantidad de monedas equivalente a
un valor de 50 nuevos soles y la bolsa grande con capacidad para una cantidad de monedas equivalente a un valor de 80
nuevos soles. El lote de producción, está constituido de 1,200 bolsas chicas y 1,125 bolsas grandes.

Los costos y otros datos involucrados en el proceso, son los siguientes:

N° Estación Recursos
Materiales Mano de obra Maquinaria
1 Fusión Cátodo de cobre: S/. 16.60 / 5 operarios 2 hornos
kg 8 horas 8 horas/lote
Lingote de zinc: S/.5.80 / kg S/.15/H-M
Lingote de níquel: S/.31.90 /
kg
Chatarra de alpaca: S/.8.50/kg
2 Colada 3 operarios 1.4 H-M / 250 kg a procesar
8 horas S/.12/H-M
3 Corte 12 H-H/lote 0.60 H-M / 125 kg a procesar
S/.9 / H-M
4 Laminado 3 operarios 6 horas/lote
6 horas S/.65 / H-M
5 Recocido 2 operarios 1.2 H-M / 250 kg a procesar
5 horas S/. 22 / H-M
6 Formación 2 operarios 7 horas/lote
7 horas S/.18 / H-M
7 Acuñado 16 H-H / lote 1.90 H-M / 250 kg a procesar
S/.22 / H-M
8 Embalaje 1 Bolsas chicas: S/. 0.08/bolsa 2 operarios 12 seg-M / bolsa
(100 8 horas S/.10 / H-M
monedas)
9 Embalaje 2 Bolsa grande: S/.0.12/bolsa 24 H-H / lote 19 seg-M / bolsa
(160 S/.10 / H-M
monedas)

El costo promedio de la hora-Hombre es de S/. 18.00 para los procesos de colada, laminado, recocido y acuñado, y de S/.
14.00 para el resto de los procesos.

Se pide:

a. Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando la cantidad de material que ingresa y sale de cada
proceso.
b. Calcular los costos de materiales para la fabricación de un lote de producción.
c. Calcular los costos de la mano de obra directa para la fabricación de un lote de producción.
d. Calcular los costos de la maquinaria para la fabricación de un lote de producción.

63
 e. Calcular la productividad parcial, con relación a los recursos productivos materia prima, mano de obra directa y
maquinaria de un lote de producción, expresado en monedas de 50 céntimos de nuevo sol / sol incurrido como
costo en la utilización de estos recursos.
f. Calcular la productividad con relación a la mano de obra directa del proceso de laminado, expresado en kg de
láminas / hora-Hombre de la sección de laminado.
g. Calcular el costo unitario para el lote de producción.
h. Calcular la productividad parcial del proceso con relación a la maquinaria (en monedas por soles)

7.6. Una fábrica que elabora alimentos para ganado vacuno, desea evaluar la productividad de su producto suplemento
vitamínico, en sus dos presentaciones: líquido y sólido. El proceso de fabricación del producto en mención, incluye las
estaciones de trabajo A, B, C y D.

Estación A (Molido): La materia prima X ingresa a la tolva de la máquina, y esta la procesa a una velocidad de 200 kg/hora,
trabajan 3 operarios, dos de ellos se encargan de la carga del material en la máquina (se ha determinado que cada operario
puede colocar en la tolva, 5 sacos de 50 kg cada 20 minutos). El otro operario permanece permanentemente en la estación,
supervisando el funcionamiento de la máquina, siendo ésta su única actividad. No hay pérdidas en esta estación.
Estación B (Mezclado): De la estación A, en fajas transportadoras, llegan 680 kg de material molido que se mezclan con 119
kg del insumo M y 51 kg del insumo N. Para mezclar toda la carga se requieren de 4 horas. En esta estación trabaja un solo
operario, en continua supervisión del proceso. En esta estación se pierde un 4% de material.
Estación C (Diluido): Solo el 25% del material que sale del mezclado (peso específico: 4,08 kg/lt) es diluido con 100 litros de
una solución W por cada 51 kg de material a diluir. En esta estación trabajan 2 operarios. Se requieren de 2H-M y de 4 H-H
para diluir el total de la carga. El 75% restante no es diluido y pasa directamente a la estación D.
Estación D (Envasado y embolsado): En esta estación existen dos máquinas: una atiende al producto diluido (D1) y la otra al
producto sin diluir (D2). Mediante un dosificador, el producto diluido se envasa en recipientes de plástico de 10 litros de
capacidad (no existe merma en esta actividad). El producto no diluido se embolsa en sacos de 50 kg. En esta actividad de
embolsado existe una pérdida de material del 1,96%. Se ha determinado que se pueden envasar 60 recipientes por H-H o
embolsar 40 sacos por H-H.
La empresa labora 8 horas al día. Los costos de los recursos son los siguientes:
Materia Prima e Insumos Mano de Obra Maquinaria

A X: 25,0 soles/Saco 7,5 soles/H-H 20,0 soles/H-M

M: 2,5 soles/kg
B 7,5 soles/H-H 25,0 soles/H-M
N: 5,5 soles/kg

C W: 0,5 soles/lt 7,5 soles/H-H 18,0 soles/H-M

Recipientes: 2,5 soles c/u

D 6,0 soles/H-H ---
Sacos: 0,5 soles c/u

Se pide:

a) Representar el flujo del proceso, indicando las cantidades que entran y salen en cada estación de trabajo.
b) Determinar los costos de materiales.
c) Determinar los costos de mano de obra.
d) Determinar los costos de maquinaria.
e) Determinar la eficiencia física de la estación del producto sin diluir (D2).
f) La productividad del producto en su presentación líquida (en recipientes/soles).
g) La productividad del producto en su presentación sólida (en sacos/soles).
h) El costo unitario de cada producto.

64
7.7. Los tallarines instantáneos se venden en presentaciones de bolsas de 500 g y bolsas de 1 kg. El proceso de producción es
como sigue:
En una mezcladora industrial se unen: 3 sacos de harina de trigo, 10 botellas de salsa de soya, 15 botellas de aceite refinado y
7 bolsas de sal. Las pérdidas en el proceso de mezclado no son significativas.
Culminado el mezclado, se procede con el amasado manual, en esta operación se registra un 10% de merma. Luego, la masa
es laminada por una serie de rodillos a presión (la masa comienza a adelgazar conforme va pasando a través de cada rodillo).
No se presentan pérdidas durante el laminado.
Las láminas de masa son cortadas en tiras o cintas para convertirlos en tallarines; ésta operación se realiza en la cortadora1 y
arroja pérdidas del 2.5% con respecto al peso que ingresa. Los tallarines son tratados en un túnel vaporizador (no
registrándose pérdidas ni desperdicios); después, en la cortadora2, son cortados en dimensiones pequeñas. En la cortadora2
se registra un 0.5% de mermas.
A continuación, los tallarines son depositados en un contenedor para su traslado a la empacadora1 y empacadora2. El 50%
de los tallarines son llevados a la empacadora1, que forma la presentación de bolsas de 500 g. El resto de los tallarines se
dirigen a la empacadora2, que forma la presentación de bolsas de 1 kg. Aquello que no se logra empaquetar, se descarta y se
considera como pérdida del proceso.
Información técnica y costos:
 Cada máquina empleada está a cargo de un operario, siendo S/.15 el costo de la H-H.
 El amasado es una actividad manual, en la cual intervienen 2 operarios, siendo S/.7 el costo de la H-H. Se sabe que un
operario puede amasar 50 kg en una hora.
 Sobre la maquinaria, se conoce:
Actividad Maquinaria Información Costo
Mezclado 1 mezcladora Velocidad de procesamiento: 88 kg/h 15 soles/lote
Laminado 1 laminadora Velocidad de procesamiento: 50 kg/h 25 soles/lote
Cortado1 1 cortadora1 Velocidad de procesamiento: 70 kg/h 12 soles/lote
Tratamiento 1 túnel vaporizador Velocidad de procesamiento: 100 kg/h 18 soles/lote
Cortado2 1 cortadora2 Velocidad de procesamiento: 70 kg/h 12 soles/lote
Empacado1 1 empacadora1 Velocidad de producción: 85 bolsas/h 11 soles/H-M
Empacado2 1 empacadora2 Velocidad de producción: 100 bolsas/h 10 soles/H-M
Sobre los materiales, se conoce:
Ítem Costo Contenido Observaciones
1 Saco de harina S/.125.0 50 kg de harina ---
1 Botella de salsa de soya S/. 5.5 650 ml de salsa Densidad de la salsa de soya: 0.914 kg/L
1 Botella de aceite S/.8.0 1 L de aceite Densidad del aceite: 0.92 kg/L
1 Bolsa de sal S/.2.0 1 kg de sal ---
1 Bolsa de 500 g S/.0.1 --- ---
1 Bolsa de 1 kg S/.0.1 --- ---
Se pide:
a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques), indicando las cantidades (en kilogramos) que ingresan y
salen de cada actividad. Precise con un redondeo a 2 decimales.
b) Determine el costo de materiales del proceso descrito.
c) Determine el costo de mano de obra del proceso descrito.
d) Determine el costo de maquinaria del proceso descrito.
e) Hallar la productividad parcial de mano de obra (en kg de tallarines/HH). Precise a 4 decimales.
f) Hallar la productividad parcial de maquinaria (en kg de tallarines/sol). Precise a 4 decimales.
g) Hallar la productividad total del proceso descrito (en kg de tallarines/sol). Precise a 4 decimales.
7.8. El proceso productivo para la producción de durazno enlatado se inicia con la selección y el lavado primario del durazno
fresco en donde se descarta un 14.8% en peso del durazno que ingresa a la estación.
Luego se realiza el pelado del durazno por inmersión en una solución de sosa a 68°C durante 90 segundos. La siguiente etapa
es el lavado con una solución de agua y ácido cítrico con la finalidad de completar la eliminación de la epidermis (en esta
etapa se pierde un 12% del peso de la fruta que entra a la estación). Los duraznos pelados y lavados, son partidos en mitades
y se deshuesan; en esta etapa se pierde el 30% del peso del durazno.
A continuación, se envasa en latas, la fruta y el jarabe preparado previamente, se cierran las latas y se esterilizan a 100°C.

65
 El jarabe se debe preparar en un proceso paralelo del modo siguiente: en un recipiente se depositan 80 litros de agua
descalcificada y se agregan 8 kg de azúcar (densidad del azúcar: 1.333 kg/litro). El jarabe que se ha preparado sirve para todo
el lote.
Se sabe que cada lata contiene 400 g de fruta (durazno) procesada. El lote de producción es de 2000 latas. Los costos
involucrados en el proceso, son los siguientes:

RECURSOS
ACTIVIDAD
Materiales Mano de Obra Maquinaria
Durazno fresco: 2 soles/ kg. 4 operarios
Selección y lavado primario ----
Agua: 150 soles/ lote 1 hora / lote
1.5 H-M / 500 kg
Pelado por inmersión Solución sosa: 200 soles / lote 8 H-H / lote procesados
10 soles / H – M
Agua: 100 soles / lote 2 operarios
Lavado ----
Ácido cítrico: 50 soles / lote 6 horas / lote
2.5 H-M / 1000 kg
Partido y deshuesado ---- 8 H-H / lote procesados
20 soles / H – M
Azúcar: 5 soles / kg
Preparación de jarabe 1 H-H / lote ----
Agua descalcificada: 0.1 soles / litro
8 H-M / Lote
Envasado Envases: 0.05 soles / lata 10 H-H / lote
15 soles / H – M
3 H-M / 1000 latas
Esterilizado ---- 3 H-H / lote
40 soles / H – M
El costo de la H-H es de S/.10.
Se pide:
a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando la cantidad de material que ingresa y sale de cada
actividad.
Nota: No es necesario indicar en el flujo, la cantidad de litros de agua, solución sosa y ácido cítrico en la selección y
lavado primario, en el pelado y en el lavado.
b) Determinar los costos de materiales para la elaboración de un lote de producción.
c) Determinar los costos de mano de obra para la elaboración de un lote de producción.
d) Determinar los costos de maquinaria para la elaboración de un lote de producción.
e) Determinar la productividad total de un lote de producción (en latas / sol).
f) Determinar la productividad de mano de obra de la Actividad de “Selección y lavado primario” (en kilos por HH)

7.9. Una industria productora de zapatos, tiene el siguiente flujo de producción:

MP PT
E1 E2 E3 E4 E5 E6

En la estación 1, se tiene una máquina cortadora, donde trabajan 4 operarios; en la estación 2, se tiene una perfiladora
operada por 2 operarios; en la estación 3, hay 2 máquinas de coser, operadas cada una, por un operario; en la estación 4, se
tiene una dobladora donde laboran 3 obreros; en la estación 5, hay una máquina de coser y un operario; en la estación 6, se
ubica el acabado, donde laboran 2 operarios. Sé sabe además que la línea, tiene una producción diaria de 10 pares de
zapatos tipo escolar, y que mensualmente emplea 2160 pulg 2 de badana.
Durante este año, se estima un gasto de 230 kw de energía eléctrica por mes. La oficina de organización y métodos, realiza
una mejora y para el año siguiente, la máquina dobladora será operada por un operario, y la máquina cortadora, por dos
operarios. Si la cantidad de suelas a usar es la misma y el consumo de energía se reduce a 200 kw. Dato 1 mes = 26 días, se
trabaja 8 horas por día. Determinar:

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  La velocidad actual de producción.
 Tres indicadores de productividad
 Incremento de productividad propuesta

7.10. En la tabla siguiente se presentan datos de una empresa productora de papel.

¿En qué ciudad la productividad es mayor?

DATOS FÁBRICA LIMA FÁBRICA AREQUIPA

Materiales 5 kg / kg papel producido 5 kg / kg papel producido

Costo de materiales 2 dólares / kg 1,5 dólares / kg

Número de operarios 150 180

Número de horas trabajadas 8 diarias 9 diarias

Costo de mano de obra 10 dólares / hora 7 dólares / hora

Energía 0,5 kw / kg papel producido 0,5 kw / kg papel producido

Costo de energía por día 1 dólar / kw 1,2 dólares / kw

Producción diaria de papel 3 toneladas 2,8 toneladas

Precio de venta 40000 dólares / tonelada 40000 dólares / tonelada

7.10. Se muestra el flujo de materiales que representa las 6 estaciones de trabajo del proceso de producción de un producto X. Se
sabe que:

2%
(en peso)
A B
Materia Prima

10 unidades 4%
(en peso) 98 und.
D F
Producto
Terminado X
1%
(en peso)

3%
(en peso)

- Cada unidad de materia prima que ingresa a la estación A pesa 1,5 kilogramos.
- La estación F es una actividad de ensamble, en la cual; para ensamblar una unidad de producto terminado X se
requieren 1, 2 y 2 unidades de las estaciones C, D y E respectivamente.
- Complete el flujo presentado con las cantidades (en unidades y en kilogramos) que ingresan o salen de cada
estación.

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