Tecnología Del Concreto: Universidad Católica Sedes Sapientiae - Facultad de Ingeniería

UNIVERSIDAD CATÓLICA SEDES SAPIENTIAE –
FACULTAD DE INGENIERÍA
Tecnología del concreto
Tema: Ensayos de laboratorios, fabricación de columna,

pórtico a escala reducida y Trabajo Escalonado.
Alumno:
➢ Benites Palomino Leeann Alejandra
Profesor:
➢ Ing. Felix Delgado
Índice
I. Informes de laboratorio ............................................................................................................1

1. Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global .................................................1
Granulometría del agregado grueso...............................................................................................3
Granulometría del agregado fino ...................................................................................................4
2. Método de ensayo normalizado para contenido de humedad total evaporable de
agregados por secado ....................................................................................................................5
Contenido de humedad del agregado grueso ................................................................................6
Contenido de humedad del agregado fino .....................................................................................6
3. Ensayo normalizado para la densidad, densidad relativa y absorción de agregados ..........7
Densidad, densidad relativa y absorción de agregado grueso .....................................................10
Densidad, densidad relativa y absorción de agregado fino ..........................................................11
4. Ensayo normalizado para determinar la masa por unidad de volumen o densidad (peso
unitario) y los vacíos en los agregados ........................................................................................12
Agregado grueso ..........................................................................................................................14
Peso unitario suelto..................................................................................................................14
Peso unitario compactado........................................................................................................14
Agregado fino ...............................................................................................................................15
Peso unitario suelto..................................................................................................................15
Peso unitario compactado........................................................................................................15
II. Informe de elaboración de columna a escala reducida ..........................................................16
1. Objetivos ..............................................................................................................................16
2. Planificación .........................................................................................................................16
3. Procedimientos ....................................................................................................................20
4. Conclusiones ........................................................................................................................23
5. Recomendaciones ................................................................................................................23
III. Elaboración de pórtico a escala reducida ............................................................................24
1. Objetivos ..............................................................................................................................24
2. Planificación .........................................................................................................................24
2.1. Dimensionamiento ...........................................................................................................24
2.2. Dosificación ......................................................................................................................25
2.3. Herramientas necesarias: .................................................................................................26
3. Procedimientos ....................................................................................................................30
a. Habilitación de estribos ........................................................................................................30
b. Armado de estructura del pórtico (habilitación de acero para columnas y vigas) ................31
c. Amarre de estribos ...............................................................................................................32
d. Encofrado y vaciado .............................................................................................................33
4. Conclusiones ........................................................................................................................36
5. Recomendaciones ................................................................................................................36
IV. Trabajo escalonado..............................................................................................................37
1. Introducción .............................................................................................................................37
2.Marco teórico ................................................................................................................................38
2.1. Curado del concreto ..........................................................................................................38
2.1.1. Curado del concreto, tiempo de curado, formas de curado en Lima. 2021................38
2.2. Control de curado del concreto .........................................................................................40
2.2.1. Control de calidad del concreto en San Martín de Porres, 2021................................41
3. Conclusiones, recomendaciones y sugerencias .........................................................................42
4. Referencias bibliográficas ........................................................................................................42
I. Informes de laboratorio
1. Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global
Para este laboratorio, se utilizaron los siguientes materiales:
➢ Epp (chaleco, casco, guantes de protección y zapatos punta de acero).

➢ Para el agregado grueso se utilizó piedra chancada. ➢ Para el agregado fino, arena
gruesa.
Procedimiento:
➢ Comenzamos el ensayo pesando los agregados. Para el agregado grueso pesamos

10505,00 gr de piedra chancada, luego, para el agregado fino se pesó 1167,00 gr
de arena gruesa.
➢ Una vez pesados los agregados, nos dividimos en dos grupos y comenzamos a
tamizar la arena gruesa y la piedra chancada con sus tamices respectivos, uno a la
vez para que no se genere confusión y pesando lo que quedó retenido en cada
tamiz, ya que esos datos tendrán que ser escritos en la tabla de granulometría.
➢ Luego de haber terminado de tamizar toda la muestra, tenemos que corregir
dichos datos con la fórmula de corrección, la cual es: .

100
Donde: El peso inicial húmedo es aquel peso inicial de los agregados y el contenido
de humedad lo obtenemos de la tabla de contenido de humedad.
➢ Luego de realizar la fórmula y hallar el peso seco, hallamos la diferencia del peso
inicial húmedo con el peso seco y el resultado lo dividimos entre el número de filas
de datos que debemos corregir.
➢ Finalmente, corregimos dichos datos y resolvemos toda la tabla de granulometría.
1
2
Granulometría del agregado grueso
ABERTURA Peso % ACUMULADO ESPECIFICACIÓN

% Parcial
Retenido
Retenido QUE
MALLAS (mm) (g) RETENIDO ASTM C 33 (USO 56)
PASA
1 1/2" 37.5 0.00 0.00 0.00 0.00 100 100
1" 25 1894.20 18.06 18.06 81.94 90 100
3/4" 19 5441.20 51.88 69.94 30.06 40 85
1/2" 12.5 2963.20 28.25 98.19 1.81 10 40
3/8" 9.5 132.20 1.26 99.45 0.55 0 15
N° 4 4.75 44.70 0.43 99.88 0.12 0 5
FONDO 12.70 0.12 100.00 0 0 0
TOTAL 10488.20 TMN= 1"
3
Granulometría del agregado fino
ABERTURA % ACUMULADO ESPECIFICACIÓN

Peso
% Parcial
Retenido
Retenido QUE
(g)
MALLAS (mm) RETENIDO PASA ASTM C 33
3/8" 9.5 0 0.00 0.00 0.00 100 100
N° 4 4.75 39.19 3.39 3.39 96.61 95 100
N° 8 2.36 184.14 15.94 19.33 80.67 80 100
N° 16 1.18 259.25 22.44 41.78 58.22 50 85
N° 30 0.6 280.96 24.32 66.10 33.90 25 60
N° 50 0.3 200.83 17.39 83.49 16.51 10 30
N° 100 0.15 110.21 9.54 93.03 6.97 2 10
FONDO 0 80.52 6.97 100.00 0.00
TOTAL 1155.10 100.00 M. F.= 3.07
4
2. Método de ensayo normalizado para contenido de humedad total evaporable
de agregados por secado
Procedimiento
Para poder realizar el siguiente ensayo fue necesario el uso de dos recipientes.
Se tomo el peso de cada recipiente y agrego en la ficha de trabajo según al agregado que
corresponda.
Se continuo con los pesos del agregado grueso húmedo y agregado fino húmedo,
considerando el peso necesario para la óptima realización del laboratorio según la
normativa.
Al tener los datos tanto de las muestras y el recipiente se llevó al horno por 24 horas, para
obtener el peso seco de este mismo.
Después de las 24 horas, se retira las muestras del horno. Lo cual se deja enfriar al aire libre,
para evitar alteraciones .
5
Contenido de humedad del agregado grueso
UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

ID DESCRIPCIÓN MEDIDA N°1 N°2
A Peso del Recipiente (g) 253.0
Peso del Recipiente + Peso de la
B muestra húmeda (g) 4648.5
C Peso del Recipiente + Muestra seca (g) 4641.49
D Peso del agua (B) - (C) (g) 7.01
E Peso de la muestra seca (C) - (A) (g) 4388.49 PROMEDIO
Contenido de humedad (D) / (E) *
F 100 (%) 0.16
Contenido de humedad del agregado fino

ID DESCRIPCIÓN MEDIDA N°1 N°2
A Peso del Recipiente (g) 133.5
Peso del Recipiente + Peso de la
B muestra húmeda (g) 765.0
C Peso del Recipiente + Muestra seca (g) 758.58
D Peso del agua (B) - (C) (g) 6.42
E Peso de la muestra seca (C) - (A) (g) 625.08 PROMEDIO
Contenido de humedad (D) / (E) *
F 100 (%) 1.03
6
3. Ensayo normalizado para la densidad, densidad relativa y absorción de
agregados
Para la realización del siguiente ensayo, se utilizaron los siguientes materiales:
➢ Epp (chaleco, casco, guantes de protección y zapatos con punta de acero).

➢ Agregado grueso (piedra chancada de menos de 1 pulgada de diámetro).
➢ Agregado fino (arena gruesa).
Se realizaron las pruebas de la siguiente forma:
➢ Se dejó remojando la muestra de agregado fino por 24 horas para luego ser secada
y alcanzar el estado saturado superficialmente seco.
7
➢ Después de eso, metimos la muestra a la fiola con un poco de agua y le sacamos
las burbujas.
8
➢ Finalmente, terminamos de llenar la fiola.
➢ Por otro lado, para la muestra de agregado grueso, dejamos remojando las piedras
por 24 horas y las secamos con ayuda de una toalla para alcanzar el estado SSS.
➢ Después de eso, la metimos en una canastilla previamente pesada bajo el agua y
también la pesamos.
➢ Registramos lo datos y llenamos las siguientes tablas.
9
Densidad, densidad relativa y absorción de agregado grueso
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS
UNIDAD
MUESTRA MUESTRA
ID DESCRIPCIÓN DE
N°1 N°2
MEDIDA
1 Masa de la muestra S.S.D. (en el aire) (B) (g) 4360.00
Masa de la muestra S.S.D. (en el agua) + Masa de la
2 (g) 3710.00
canastilla
3 Masa de la canastilla sumergida (g) 85.00
Masa aparente de la muestra de ensayo saturado en agua
4 (g) 3625.00
(2-3) (C)
5 Masa de la muestra secada al horno en aire (A) (g)
RESULTADOS: PROMEDIO
DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) = A/(B-C) (g)
DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) (SSD) = B/(B-C) (g)
DENSIDAD RELATIVA APARENTE (GRAVEDAD ESPECIFICA
(g)
APARENTE) = A/(A-C)
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN = ((B-A)/A*100) (%)
10
Densidad, densidad relativa y absorción de agregado fino
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS
UNIDAD
MUESTRA MUESTRA
ID DESCRIPCIÓN DE
N°1 N°2
MEDIDA
1 Masa de la fiola (g) 143.33 188.26
2 Masa de la muestra SSD S (g) 500.00 500.00
3 Masa de la arena SSD + peso de la fiola + peso de agua C (g) 956.26
4 Masa del recipiente (g)
5 Masa del recipiente + muestra seca al horno (g)
6 Masa de la muestra seca al horno A (5-4) (g)
7 Volumen de la fiola (cm^3)
8 Masa del recipiente + masa de agua (23°C + - 2°C) B (g)
RESULTADOS : PROMEDIO
(g)
DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) = A/(B+S-C)
DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) (SSD) =
(g)
S/(B+S-C)
DENSIDAD RELATIVA APARENTE (GRAVEDAD ESPECIFICA
(g)
APARENTE) = A/(B+A-C)
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN = 100[(S-A)/A] (%)
11
4. Ensayo normalizado para determinar la masa por unidad de volumen o
densidad (peso unitario) y los vacíos en los agregados
Para la realización del siguiente ensayo, se utilizaron los siguientes materiales:
➢ Epp (chaleco, casco, guantes de protección y zapatos con punta de acero).

➢ Agregado grueso (piedra chancada de menos de 1 pulgada de diámetro).
➢ Agregado fino (arena gruesa).
Procedimiento:
➢ Se realizó la práctica mediante 2 moldes que fueron pesados individualmente.

➢ Luego se llenó tanto el agregado grueso, como el fino; uno en cada molde,
individualmente.
➢ Después, pesamos los moldes con los agregados y anotamos los resultados.
➢ Después de eso, realizamos un procedimiento similar, pero, nos ayudamos de una

herramienta de chuceo (varilla de acero), para comprimir la muestra y dar 25
golpes por cada tercio del molde que llenemos.
12
➢ Finalmente, pesamos el agregado grueso y el fino compactados, para comparar los
resultados.
13
Agregado grueso
Peso unitario suelto

ID DESCRIPCIÓN
MEDIDA N°1 N°2
(kg)
A Peso del molde 4.310 4.310
(kg)
B Peso de muestra suelta + molde 18.810 18.540
(kg)
C Peso de la muestra suelta (B-A) 14.50 14.23
*
D Constante 106 106 PROMEDIO
E Peso unitario de la muestra suelta (CXD) (kg/m^3) 1537.00 1508.38 1522.69
Peso unitario compactado

ID DESCRIPCIÓN
MEDIDA N°1 N°2
(kg)
(kg)
(kg)
*
(kg/m^3)
E Peso unitario de la muestra suelta (CXD) 1592.12 1667.592 1629.856
14
Agregado fino
Peso unitario suelto

ID DESCRIPCIÓN
MEDIDA N°1 N°2
(kg)
(kg)
(kg)
*
E Peso unitario de la muestra suelta (CxD) (kg/m^3) 1690.87 1690.87 1690.87
Peso unitario compactado

ID DESCRIPCIÓN
MEDIDA N°1 N°2
(kg)
(kg)
(kg)
*
(kg/m^3)
E Peso unitario de la muestra suelta (CXD) 1877.96 1662.63 1770.30
15
II. Informe de elaboración de columna a escala reducida
1. Objetivos
➢ Aprender el proceso de fabricación de las columnas.

➢ Tener en cuenta la importancia de las columnas en las edificaciones.
➢ Reconocer los materiales de construcción.
2. Planificación
Para la construcción de la columna, se consideró trabajar con una escala de 10:1,

teniendo como referencia una de las columnas del aula de clases, la cual tenía las
siguientes dimensiones:
Altura = 4 metros
Ancho = 0,40 metros
Largo = 0,60 metros
Aceros:
1/4" = 0,635cm
4 de 1" = 2,54cm
Recubrimiento = 1cm
16
Luego de esto, se procedió a hacer las conversiones necesarias y la determinación de
dosificación y las herramientas necesarias para la fabricación de la columna, como
detallamos a continuación:
Altura = 40 cm
Ancho = 4 cm
Largo = 6 cm
Aceros:
0,6 mm = 1 mm (por comodidad)
4 de 2,5 mm
Recubrimiento = 2,5 mm
Dosificación (1:2:3), relación de agua/cemento = 1:
1 Taza de cemento
2 Tazas de arena gruesa
3 Tazas de piedra chancada (2,5 mm)
1 Taza de agua
17
Herramientas necesarias:
➢ EPP (casco, chaleco, lentes de protección, zapatos)
➢ Nivel
➢ Alicates
➢ Cortador de fierros
➢ Madera con clavos para doblar estribos
➢ Sierra
18
➢ Cinta adhesiva
➢ Wincha/regla
➢ Tiza
➢ Triplay
➢ Ladrillos
➢ Martillo/comba
19
3. Procedimientos
✓ Optamos por comenzar con la habilitación del acero:

✓ Doblado de estribos:
Comenzamos cortando el acero de 1mm en 16 partes de 16,5 cm cada
una y los doblamos en 4 clavos que clavamos en una madera, como se
muestra en las siguientes imágenes:
Cálculo de estribos:
1 𝑎 0,5𝑐𝑚, 1 𝑎 1𝑐𝑚, 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑎 3𝑐𝑚.

0,5 ∗ 2 + 1 ∗ 2 + 3𝑥 = 40
𝑥 = 12,33 = 13
→ 𝐸𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑟𝑖𝑏𝑜𝑠 𝑒𝑠 13 + 4 = 17
20
✓ Armado de la estructura de la columna:
Cortamos los 4 aceros que serán la base de la columna (parantes):
Después de esto, continuamos amarrándolos a los estribos con ayuda de

un alambre de cobre:
Además de esto, también se hizo una malla para el cimiento:
21
✓ Después de esto, se realizó el encofrado de la zapata, mientras se anclaba la
parrilla a la columna:
✓ Luego, hicimos el mezclado del concreto y llenamos cuidadosamente la zapata y

la columna, utilizamos maderas, ladrillos y acero para evitar que se desnivele;
Además del uso del nivel:
22
✓ Finalmente, se realizó el desencofrado y el tarrajeo después de 24 horas:
Se recomienda mojar la columna 3 veces al día para que llegue a su resistencia

máxima.
4. Conclusiones
➢ Concluimos que la actividad nos permitió hacernos una idea clara del proceso de
fabricación de las columnas reales, ya que, se hizo una réplica a escala de una.
➢ Se puede concluir que la utilización correcta de las herramientas nos permite
terminar el trabajo satisfactoriamente.
➢ En conclusión, se debe respetar la dosificación adecuada para llegar a la
resistencia requerida.
5. Recomendaciones
➢ No se debe utilizar más agua de lo que se indica, debido a que esta disminuye la
resistencia del concreto cuando se realiza esta acción.
➢ El encofrado debe ser preciso, para evitar abultamientos.
➢ Se debe realizar un curado adecuado.
23
III. Elaboración de pórtico a escala reducida
1. Objetivos
➢ Aprender el proceso de fabricación de las columnas.

➢ Tener en cuenta la importancia de las columnas en las edificaciones.
➢ Reconocer los materiales de construcción.
2. Planificación
2.1. Dimensionamiento
Para la construcción del pórtico, se consideró trabajar con una escala de 10:1, teniendo
como referencia el aula de clases, para esto, tuvimos las siguientes consideraciones:
Altura: 25cm de columna, 6cm de altura de zapata y 6cm de peralte de viga.
Ancho: 4cm de lado de sección de viga y 27cm de luz de viga.
Largo: 4cm de lado de sección de viga y 27cm de luz de viga.
Aceros:
0,635mm = 1mm
4 de 2,5mm
Recubrimiento = 1mm
24
2.2. Dosificación
Dosificación (1:2:3), relación de agua/cemento = 1:
1 Taza de cemento
2 Tazas de arena gruesa
3 Tazas de piedra chancada (2,5 mm)
1 Taza de agua
25
2.3. Herramientas necesarias:
➢ EPP (casco, chaleco, lentes de protección, zapatos)
➢ Nivel
➢ Alicates
➢ Cortador de fierros
26
➢ Madera con clavos para doblar estribos
➢ Sierra
➢ Cinta adhesiva, clavos y bolsa de cemento
➢ Wincha/regla
27
➢ Tiza
➢ Triplay y madera
➢ Ladrillos
➢ Martillo/comba
➢ Aceros
28
➢ Escuadras, escalímetro y nivel.
➢ Alambre.
29
3. Procedimientos
✓ Optamos por comenzar con la habilitación del acero:
a. Habilitación de estribos
✓ Doblado de estribos:
Comenzamos cortando el acero de 1mm en 92 partes de 12 cm cada una
y los doblamos en 4 clavos que clavamos en una madera, como se muestra
en las siguientes imágenes:
Cálculo de estribos para columnas:

0,5 ∗ 2 + 1 ∗ 2 + 3𝑥 = 27
𝑥=8
Cálculo de estribos para vigas:

0,5 ∗ 2 + 1 ∗ 2 + 3𝑥 = 25
𝑥 = 6,33
30
b. Armado de estructura del pórtico (habilitación de acero para columnas
y vigas)
✓ Armado de la estructura del pórtico:

Cortamos los 32 aceros que serán las bases de la columna (parantes) y
vigas, además de otro para realizar el chuzado:
31
c. Amarre de estribos
Después de esto, continuamos amarrándolos a los estribos con ayuda de

un alambre de cobre:
Además de esto, también se hicieron mallas para los cimientos:
32
d. Encofrado y vaciado
✓ Después de esto, se realizó el encofrado de las zapatas:
✓ Luego, se hizo la mezcla del concreto y llenamos cuidadosamente las zapatas,

mientras anclamos las columnas, para, posteriormente, encofrarlas y llenarlas.
Cabe resaltar que se aprovechó para realizar el amarre del acero de las vigas:
33
Al día siguiente, realizamos desencofrado de las columnas y zapatas:
Posterior al desencofrado, se procedió a realizar el encofrado y llenado de las

vigas, para anclarlo a la estructura.
Se consideró el uso de ladrillos y partes del encofrado de columnas y zapatas para
soportar la carga de la viga en el encofrado, además del chuzado:
34
✓ Finalmente, se realizó el desencofrado de las vigas, añadiendo agua, para así
facilitar el proceso.
35
4. Conclusiones
➢ Concluimos que la actividad nos permitió hacernos una idea clara del proceso de
fabricación de un sistema aporticado compuesto por vigas, columnas y zapatas,
ya que, se hizo una réplica a escala reducida.
➢ Se puede concluir que la utilización correcta de las herramientas nos permite
terminar el trabajo satisfactoriamente, siendo especialmente referido a los
alicates, el cortador de alambre y el encofrado.
➢ En conclusión, se debe respetar la dosificación adecuada para llegar a la
resistencia requerida.
➢ Concluyendo, el correcto chuzado de las columnas, vigas y zapatas, es esencial
para que la mezcla se distribuya equitativamente y, de esta manera, evitar que se
presenten fallas.
5. Recomendaciones
➢ No se debe utilizar más agua de lo que se indica en la dosificación (relación de

agua y cemento de 1), debido a que, esta disminuye la resistencia del concreto
cuando se realiza esta acción.
➢ El encofrado debe ser preciso, para evitar abultamientos.
➢ Se debe realizar un curado adecuado.
36
IV. Trabajo escalonado
1. Introducción
El curado de concreto consta en mantener húmedo el concreto durante varios días

después del desencofrado, con la finalidad de mejorar su resistencia y sus propiedades
iniciales, mediante la reacción química que producen el agua y el cemento al juntarse.
El concreto como masa plástica tiende a ser de fraguado rápido, por lo tanto, el
proceso de curado es totalmente necesario para evitar las fisuras internas y externas
del concreto.
El trabajo escalonado elaborado por los estudiantes de la Universidad Católica Sedes

Sapientiae acerca del curado del concreto, tiene por objetivo el dar a conocer las
diversas condiciones a las que se puede encontrar el concreto, mediante diversos
factores como la temperatura, los tiempos de fraguado, la dosificación y otros; por
medio del control y procedimiento de curado.
La determinación de estos criterios depende de las pruebas a las que se someterá el

concreto con cada tipo de fraguado, con la finalidad de ver cuál es el más adecuado
por su resistencia a la compresión de los testigos.
Para lograr tener un concreto con las características adecuadas que requiere el
proyecto de obra que se llevará a cabo, se requiere un estricto control de calidad y se
debe tener en cuenta el correcto uso del mismo.
Para este informe de investigación, se tuvieron en cuenta diversos ejemplos de

ciudades de 2 departamentos del Perú (Costa y Selva), estas fueron: Lima y
Moyobamba.
37
2.Marco teórico
2.1. Curado del concreto
El curado comienza inmediatamente después del vaciado, de manera que el concreto
pueda desarrollar la resistencia y la durabilidad deseada. Por otro lado, durante el fraguado
y primer período de endurecimiento del hormigón, deberá asegurarse el mantenimiento de
la humedad del mismo, adoptando para ello las medidas adecuadas. Tales medidas se
prolongarán durante el plazo que, al efecto, establezca el Pliego de Prescripciones Técnicas
Particulares, en función del tipo, clase y categoría del cemento, de la temperatura y grado
de humedad del ambiente. En general, el proceso de curado debe prolongarse hasta que el
hormigón haya alcanzado, como mínimo, el 70 por 100 de su resistencia de proyecto.
2.1.1. Curado del concreto, tiempo de curado, formas de curado en Lima. 2021.
Saber cuánto tiempo tarda en curarse o fraguar el hormigón es vital para garantizar su
calidad. Lo primero que debes saber es que no todos los hormigones son iguales ni se curan
en el mismo tiempo. Aquellos que tienen más humedad suelen tener un tiempo diferente
que aquellos más secos. De igual forma, debes saber que las características de las obras
influyen en este proceso. No es lo mismo el curado de una columna que el de una losa,
suelos, muros, pilotes, etc. Además, toma en cuenta el tamaño y el volumen del hormigón
utilizado.
Otro punto importante son las condiciones del lugar donde colocaremos el hormigón. Por
ejemplo, si el ambiente es seco o los rayos del sol impactan directamente, esto influirá. De
igual forma, la humedad influye mucho en el tiempo de curado. El viento, la lluvia y más
también tiene mucho que ver.
La norma general es curar el hormigón hasta que este alcance el 70% de la resistencia
esperada. Esto suele tardar de 2 a 3 días con humedad elevada, nada de viento y
temperatura no muy alta. Si la humedad es media, los tiempos de curado del hormigón sube
a 3 a 5 días. Para climas desfavorables puede tardar de 5 a 7 días.
Formas de curado en Lima
➢ Riego del hormigón: Esta es la forma más sencilla y económica de mantener la
humedad. Básicamente debes regar con una manguera la superficie de hormigón
constantemente. Esto hará que el agua superficial se evapore y no la de la mezcla.
38
➢ Telas: El curado con telas es muy simple. Consiste en colocar telas de arpilla,
algodón o etc. Sobre la superficie de hormigón. Después, solo bastará con regarlas
constantemente y listo. La tela retendrá más la humedad y reducirá la evaporación
del agua del hormigón.
➢ Plástico: Aquí en lugar de regar el hormigón se busca evitar que el agua de la

mezcla escape al evaporarse. Las láminas de plástico son una opción muy versátil
con todo tipo de opciones disponibles como poliuretano, polietileno, etc.
39
➢ Químicos y recubrimientos especiales: Este tipo de curado funciona de la misma
forma que la anterior. Se trata de recubrir el hormigón con una mezcla de químicos
o recubrimientos especiales que no afectan a la mezcla. Dichos recubrimientos
evitan que el agua se evapore y escape, así como ayuda a reducir los efectos del sol.
2.2. Control de curado del concreto

El curado es un proceso que consiste en mantener en un ambiente húmedo el
concreto por varios días después del vaciado, con el propósito de que éste adquiera
la totalidad de su resistencia (f´c) especificada en el plano y además para evitar
probables rajaduras superficiales.
Los agentes más perjudiciales para el concreto recién vaciado son el sol y el viento,
porque lo secan excesivamente. Debe evitarse que estos lleguen a la mezcla.
El concreto alcanza un porcentaje significativo de su resistencia tan sólo a los 7 días
del vaciado. Por ejemplo, si se usa un cemento tipo I, su resistencia llegará a la
semana al 70% del f´c especificado. Su resistencia final, al 100%, dependerá en gran
medida de la humedad del concreto. De no realizarse el correspondiente curado, el
40
resto de la resistencia que le falta adquirir, es decir el 30%, puede perderse por un
secado prematuro del concreto, lo cual lo convertiría en un material de baja calidad.
Para evitar esta peligrosa situación, el concreto debe curarse al menos durante 7
días, y en trabajos más delicados, hasta 14 días.
2.2.1. Control de calidad del concreto en San Martín de Porres, 2021.
La calidad del concreto es un proceso para alcanzar una característica que satisface el
requerimiento deseado. Esta característica puede ser cualitativa o cuantitativa. En tiempos
actuales, donde las relaciones humanas han perfeccionado los criterios para la oferta de
productos y servicios, el concepto de calidad también ha sido perfeccionado. En la década
de los 80´s se planteó como paradigma que la calidad consistía en brindar al cliente un nivel
de satisfacción más allá de lo que pide; más recientemente, desde los 90´s, se considera
calidad como la búsqueda permanente de la excelencia. En la actualidad podría
considerarse calidad como sinónimo de excelencia. En el caso del concreto se puede
alcanzar los requisitos de calidad, siempre que se cumpla rigurosamente con la calidad
requerida en una de las etapas; es decir: (a) Componentes individuales, (b) Procedimientos
de diseño, (c) Técnicas de producción, (d) Transporte, colocación y proceso de curado y (e)
Muestreo y pruebas de laboratorio. La calidad esta estrechamente relacionada con los
costos, mediante el criterio costo beneficio. Esto puede ser evaluado de la siguiente manera:
(1) A igualdad de precios, el de mejor calidad será el que presente mejores características
con respecto a las especificaciones solicitadas; (2) A iguales características, el producto de
mejor calidad será el de menor precio.
Cuantitativo
Existen métodos y practicas estándares para la dosificación de un concreto deseado, entre
los cuales se pueden mencionar el ACI 211 .1 para concreto normal, pesado y masivo, ACI
211 .2 para concreto ligero; ACI 211.3 para concreto sin asentamiento, y ACI 211.4 para
concreto de alta resistencia con cenizas volantes. En principio todos los métodos se
fundamentan en la relación agua/cemento, considerando cemento todos los materiales
cementicios. Aunque los diseñadores y proveedores siguen los estándares del Instituto
Americano del Concreto (ACI); en Panamá los materiales y el medio ambiente difieren. Es
necesario descubrir la relación entre los componentes naturales locales y la real resistencia
para producir factores de ajuste a las cantidades recomendadas por el ACI, aparte de los
aspectos de durabilidad. Los procedimientos de diseño requieren que la mezcla de concreto
sea ensayada antes de usarse para determinar los parámetros estadísticos básicos, tales
como la media y la desviación estándar; para esto un claro procedimiento está presentado
en el ACI-214 y ACI-318; así como comprobar los índices de alcalinidad y cloruros entre
otros.
41
3. Conclusiones, recomendaciones y sugerencias
➢ Existen normas para el diseño, manejo e instalación del concreto. También

existen normas para el control estadístico de la calidad del concreto.
➢ La calidad del concreto debe garantizarse a través de un programa de
aseguramientos de la calidad, que incluya control y evaluación de todos los
factores. Considerando el concreto un material estructural, su calidad es
sinónimo de seguridad contra accidentes estructurales y por ende seguridad de
los asociados
➢ Se recomienda curar cualquier tipo de construcción de hormigón.
➢ El curado en la ciudad de Ambato tiene que ser de mínimo cuatro días, después
que el agua de exudación haya desaparecido.
➢ Si es posible se debe emplear un curado permanente durante siete días.
➢ En ocasiones, como en muros donde se debe curar un nivel y todavía existe
refuerzo sobresalido de la estructura el uso de plásticos o telas es posible, pero
con cierta dificultad en la colocación, se debe tener muy en cuenta que la
cubierta tiene que quedar herméticamente sellada.
➢ Para elementos verticales lo más recomendable es el uso de membranas
químicas.
➢ En el caso de columnas la inmersión es imposible por lo que se opta por
membranas químicas, al igual que en superficies inclinadas, la tendencia
colocar láminas de polietileno o membranas químicas.
4. Referencias bibliográficas
Cogido ACI 318-02, Reglamento de las construcciones de Concreto reforzado,

American Concrete Institute, Detroit, 2002.
Normas ASTM C-39, Método de ensayo estándar para compresión de especimenes
de cilindro de concreto, American Society for Testing and Materials, Easton, 1998.
Normas ASTM C-193, Confección y curado de especímenes de concreto en el
laboratorio, American Society for Testing and Materials, Easton, 1998.
Comité Panameño de Normas Industriales y Técnicas, COPANIT
Reglamento Estructural Panameño REP-04
42

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UNIVERSIDAD CATÓLICA SEDES SAPIENTIAE –

Tecnología del concreto

Tema: Ensayos de laboratorios, fabricación de columna,

I. Informes de laboratorio ............................................................................................................1

Para este laboratorio, se utilizaron los siguientes materiales:

➢ Epp (chaleco, casco, guantes de protección y zapatos punta de acero).

➢ Comenzamos el ensayo pesando los agregados. Para el agregado grueso pesamos

dichos datos con la fórmula de corrección, la cual es: .

ABERTURA Peso % ACUMULADO ESPECIFICACIÓN

1 1/2" 37.5 0.00 0.00 0.00 0.00 100 100

1" 25 1894.20 18.06 18.06 81.94 90 100

3/4" 19 5441.20 51.88 69.94 30.06 40 85

1/2" 12.5 2963.20 28.25 98.19 1.81 10 40

3/8" 9.5 132.20 1.26 99.45 0.55 0 15

N° 4 4.75 44.70 0.43 99.88 0.12 0 5

FONDO 12.70 0.12 100.00 0 0 0

TOTAL 10488.20 TMN= 1"

ABERTURA % ACUMULADO ESPECIFICACIÓN

3/8" 9.5 0 0.00 0.00 0.00 100 100

N° 4 4.75 39.19 3.39 3.39 96.61 95 100

N° 8 2.36 184.14 15.94 19.33 80.67 80 100

N° 16 1.18 259.25 22.44 41.78 58.22 50 85

N° 30 0.6 280.96 24.32 66.10 33.90 25 60

N° 50 0.3 200.83 17.39 83.49 16.51 10 30

N° 100 0.15 110.21 9.54 93.03 6.97 2 10

FONDO 0 80.52 6.97 100.00 0.00

TOTAL 1155.10 100.00 M. F.= 3.07

UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

Contenido de humedad del agregado fino

UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

Para la realización del siguiente ensayo, se utilizaron los siguientes materiales:

➢ Epp (chaleco, casco, guantes de protección y zapatos con punta de acero).

Se realizaron las pruebas de la siguiente forma:

DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS GRUESOS

DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA Y ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS

Para la realización del siguiente ensayo, se utilizaron los siguientes materiales:

➢ Epp (chaleco, casco, guantes de protección y zapatos con punta de acero).

➢ Se realizó la práctica mediante 2 moldes que fueron pesados individualmente.

➢ Después de eso, realizamos un procedimiento similar, pero, nos ayudamos de una

Peso unitario suelto

UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

E Peso unitario de la muestra suelta (CXD) (kg/m^3) 1537.00 1508.38 1522.69

Peso unitario compactado

UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

Peso unitario suelto

UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

E Peso unitario de la muestra suelta (CxD) (kg/m^3) 1690.87 1690.87 1690.87

Peso unitario compactado

UNIDAD DE MUESTRA MUESTRA

➢ Aprender el proceso de fabricación de las columnas.

Para la construcción de la columna, se consideró trabajar con una escala de 10:1,

Ancho = 0,40 metros

Largo = 0,60 metros

0,6 mm = 1 mm (por comodidad)

Dosificación (1:2:3), relación de agua/cemento = 1:

2 Tazas de arena gruesa

3 Tazas de piedra chancada (2,5 mm)

➢ EPP (casco, chaleco, lentes de protección, zapatos)

➢ Madera con clavos para doblar estribos

✓ Optamos por comenzar con la habilitación del acero:

1 𝑎 0,5𝑐𝑚, 1 𝑎 1𝑐𝑚, 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑎 3𝑐𝑚.

Después de esto, continuamos amarrándolos a los estribos con ayuda de