GUIA PARA UN DISEÑO DE UN SISTEMA FRIGORIFICO

Los denominados sistemas frigoríficos o sistemas de refrigeración corresponden a

arreglos mecánicos que utilizan las propiedades termodinámicas de la materia para
trasladar energía térmica en forma de calor entre dos o más focos, conforme se requiera.
Están diseñados primordialmente para disminuir la temperatura del producto almacenado
en cámaras frigoríficas o cámaras de refrigeración, las cuales pueden contener una
variedad de alimentos o compuestos químicos, conforme especificaciones.
Cabe mencionar la radical diferencia entre un sistema frigorífico y un circuito de
refrigeración, siendo este último un mero arreglo para disminuir la temperatura, el cual se
define como "concepto", ya que su diseño (abierto, semi abierto, cerrado), fluido (aire,
agua, incluso gas refrigerante), flujo (sólo frío o "bomba de calor"), etc. varían conforme
la aplicación. Estos varían desde el clásico enfriamiento de motores de combustión
interna por medio de agua hasta el water cooling utilizado en enfriamiento de
computadores. Los sistemas frigoríficos tienden a ser bastante más complejos que un
circuito de refrigeración y por eso se presentan aparte.
En el estudio acabado y diseño de estos sistemas frigoríficos se aplican diversas ciencias,
tales como la química, en las propiedades y composición de los refrigerantes;
la termodinámica, en el estudio de las propiedades de la materia y su energía interna;
la transferencia de calor, en el estudio de intercambiadores de calor y soluciones
técnicas; así como la ingeniería mecánica, en el estudio de compresores de gas para
lograr el trabajo de compresión requerido. Se han mencionado estas disciplinas dejando
de lado la electricidad, desde los tradicionales conocimientos en corrientes trifásicas para
la alimentación de los equipos, hasta conocimientos relativamente avanzados en
automatización y PLC, para el control automático que estos requieren cuando están
operando en planta frigorífica.
Los sistemas frigoríficos se diferencian entre sí conforme su método de inyección de
refrigerante y configuración constructiva, ambos condicionados por sus parámetros de
diseño. De esta manera, y haciendo un adecuado balance de masas y energías, es
posible encontrar la solución adecuada a cualquier solicitación frigorífica.

I.- PARAMETROS DE DISEÑO

El diseño de estos sistemas frigoríficos se define, principalmente, en función de los
siguientes parámetros:

 Temperaturas de operación (Temperaturas de evaporación y condensación).

 Capacidad del sistema, generalmente denominada en KW definida en función de
la carga térmica.
 Refrigerantes amigables ambientalmente y de amplio efecto refrigerante.
 Costos operativos del sistema.

II.- SISTEMAS DE REFRIGERACION

Los sistemas de refrigeración -implementados tanto en plantas frigoríficas como en
refrigeradores domésticos- pueden catalogarse:
2.1. SEGÚN EL NUMERO DE ZONAS DE FRIO
Primeramente, conforme las denominadas "zonas de frío" o temperaturas de frío para las
cuales estos estén diseñados.
2.1.1.- UNA ZONA DE FRÍO
Es el clásico arreglo en el cual el sistema opera bajo una sola temperatura de régimen de
frío, es decir, entre una temperatura de condensación y una sola temperatura de
evaporación del refrigerante.
2.1.2.- DOS O MÁS ZONAS DE FRÍO
Es aquel sistema en el cual el refrigerante -condensado a una sola temperatura- se
evapora a distintos valores en función de distintos procesos. A modo de ejemplo, y para
una planta frigorífica, una cámara de congelado y una cámara de productos frescos
requieren distintas temperaturas de régimen y, por lo tanto, distintas temperaturas de
evaporación del refrigerante.
2.2. SEGÚN LA ALIMENTACION DEL REFRIGERANTE

2.2.1. EXPANSIÓN SECA (DX)

Artículo principal: Evaporador de expansión seca
Se les denomina sistemas de expansión seca, -o directa- a los sistemas frigoríficos en los
cuales la evaporación del refrigerante se lleva a cabo a través de su recorrido por
el evaporador, encontrándose este en estado de mezcla en un punto intermedio de este.
Estos sistemas, si bien son los más comunes, suelen ser de menor capacidad que los de
recirculación de líquido.
2.2.2. CON RECIRCULACIÓN DE LÍQUIDO
Lo que diferencia a los sistemas de recirculación de líquido a los de expansión directa es
que el flujo másico de líquido a los evaporadores supera con creces al flujo de vapor
producido en el evaporador. Es común el apelativo de “sobrealimentación de líquido” para
los evaporadores de estos sistemas. Estos sistemas son preferentemente utilizados en
aplicaciones industriales, con un número considerable de evaporadores y operando a
baja temperatura.

III.- TIPOS Y CONFIGURACIONES DE SISTEMAS DE REFRIGERACION

3.1. POR COMPRESION

La refrigeración por compresión desplaza la energía térmica entre dos focos; creando
zonas de alta y baja presión confinadas en intercambiadores de calor, mientras estos
procesos de intercambio de energía se suceden cuando el fluido refrigerante se encuentra
en procesos de cambio de estado; de líquido a vapor, y viceversa.

El proceso de refrigeración por compresión se logra evaporando un gas refrigerante en

estado líquido a través de un dispositivo de expansión dentro de un intercambiador de
calor, denominado evaporador.1 Para evaporarse este requiere absorber calor latente de
vaporización. Al evaporarse el líquido refrigerante cambia su estado a vapor. Durante el
cambio de estado el refrigerante en estado de vapor absorbe energía térmica del medio
en contacto con el evaporador, bien sea este medio gaseoso o líquido. A esta cantidad
de calor contenido en el ambiente se le denomina carga térmica. Luego de este
intercambio energético, un compresor mecánico se encarga de aumentar la presión del
vapor para poder condensarlo dentro de otro intercambiador de calor conocido como
condensador. En este intercambiador se liberan del sistema frigorífico tanto el calor
latente como el sensible, ambos componentes de la carga térmica. Ya que este aumento
de presión además produce un aumento en su temperatura, para lograr el cambio de
estado del fluido refrigerante -y producir el subenfriamiento del mismo- es necesario
enfriarlo al interior del condensador; esto suele hacerse por medio de aire y/o agua
conforme el tipo de condensador, definido muchas veces en función del refrigerante. De
esta manera, el refrigerante ya en estado líquido, puede evaporarse nuevamente a través
de la válvula de expansión y repetir el ciclo de refrigeración por compresión.
Por su parte, los sistemas de refrigeración por compresión se diferencian o separan en
dos grandes tipos:

 Sistemas de compresión simple

Eleva la presión del sistema mediante una sola carrera de compresión. Es el más común de
los sistemas de refrigeración ampliamente utilizado en refrigeradores y equipos de aire
acondicionado.

 Sistemas de compresión múltiple

Solución de compresión ideal para bajas temperaturas debido a las altas relaciones de
compresión que estos sistemas superan.

3.2. SISTEMAS DE EXPANSIÓN DIRECTA

3.2.1. DE COMPRESIÓN SIMPLE:

3.2.1.1.SISTEMA DE UNA ETAPA.

Es el sistema de refrigeración más ampliamente utilizado debido a su simplicidad y
versatilidad. Su particularidad, no obstante, consiste en que por lo general para lograr bajas
temperaturas capaces de absorber grandes cargas térmicas, debe alcanzar
elevadas relaciones de compresión. Se puede aplicar en refrigeradores domésticos, vitrinas
frigoríficas comerciales, equipos de aire acondicionado de todo tipo, y sistemas que no
absorban grandes cargas frigoríficas.
De compresión múltiple:

3.2.1.2. SISTEMA DE DOBLE ETAPA.

La doble etapa permite, mediante un compresor de doble etapa, alcanzar
elevadas relaciones de compresión y, por lo tanto, menores temperaturas con capacidad
de absorber mayor carga térmica. Sistema propio en cámaras de congelado de
alta eficiencia energética.

3.2.1.3. SISTEMA EN CASCADA.

La compresión múltiple en cascada permite, mediante dos circuitos de
refrigeración de una etapa "semi independientes" y con distintos refrigerantes, alcanzar
temperaturas cercanas a los -80ºC. Propio en equipos de laboratorio para
almacenamiento de muestras biológicas.

3.2.1.4. SISTEMA DE COMPRESIÓN MÚLTIPLE CON ENFRIADOR INTERMEDIO DE

TIPO ABIERTO.
Esta modalidad de compresión múltiple permite, mediante dos compresores y un
estanque presurizado conectado entre ambos, realizar una expansión y enfriamiento del
refrigerante en circulación antes de ingresar a la etapa de alta presión. Propio de sistemas
industriales.

 Sistema de compresión múltiple con enfriador intermedio de tipo cerrado.

A diferencia del sistema anterior, al cual también se le puede denominar “de inyección
total”, aquí se produce una “inyección parcial” del refrigerante al interior del estanque a
fin de producir un enfriamiento.
Sistemas con recirculado de líquido
De compresión simple:

 Sistema con estanque de recirculado

La recirculación de líquido es un método utilizado con la finalidad de alimentar
los evaporadores inundados instalados en una gran instalación frigorífica. Generalmente
se utiliza amoníaco (R717) como refrigerante.
De compresión múltiple:

 Sistema de compresión múltiple con estanque de recirculado

Un sistema de recirculado de compresión múltiple permite bombear refrigerante líquido a
menor presión y temperatura a los evaporadores inundados.
3.3. REFRIGERACIÓN POR ABSORCIÓN
El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que aprovecha las
propiedades de ciertas sustancias que absorben calor al cambiar de estado líquido a gaseoso.
Así como en el sistema de compresión el ciclo se hace mediante un compresor, en el caso de
la absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen algunas sustancias,
como el bromuro de litio, de absorber otra sustancia, tal como el agua, en fase de vapor. Otra
posibilidad es emplear el agua como sustancia absorbente (disolvente) y como absorbida
(soluto) amoníaco.
IV.- PROCESOS Y CICLOS DE REFRIGERACIÓN

4.1. PROCESOS DE REFRIGERACIÓN

Un proceso de refrigeración consiste en el cambio de las propiedades termodinámicas de

un refrigerante y la transferencia de energía entre el refrigerante y los alrededores. El
sistema de refrigeración más común es el de compresión del vapor. En este ciclo ocurren
los siguientes procesos:
 Evaporación: En este proceso, el refrigerante se evapora a una temperatura más baja
que los alrededores, absorbiendo su calor latente de evaporación.
 Sobrecalentamiento: El vapor de refrigerante saturado usualmente se sobrecalienta
para asegurar que el refrigerante líquido no entra al compresor.
 Compresión: El refrigerante se comprime a una temperatura y presión más alta para
condensación.
 Condensación: El refrigerante gaseoso se condensa a forma líquida siendo
sobrecalentado, luego condensado, y finalmente subenfriado, transfiriendo su calor
latente de condensación a un refrigerante.
 Estrangulamiento y expansión: El refrigerante de alta presión es estrangulado a la
presión de evaporación más baja y está listo para la evaporación.
 Absorción de calor: El calor se absorbe de los alrededores debido a la menor
temperatura del aire o gas.

4.2. COEFICIENTE DE RENDIMIENTO DEL CICLO DE REFRIGERACIÓN

El coeficiente de rendimiento es un índice de rendimiento de un ciclo termodinámico o un

sistema térmico. Debido a que el COP puede ser mayor que 1, se usa el COP en vez de
la eficiencia térmica. El coeficiente de rendimiento puede usarse para realizar distintos
análisis:

 Un refrigerador que se usa para producir solamente un efecto de refrigeración, esto

es, COPref.
 Una bomba de calor en la que el efecto térmico se produce por el COPhp de calor
rechazado.
 Un sistema de recuperación de calor en el que tanto el efecto de refrigeración como el
efecto de calentamiento son usados al mismo tiempo, COPhr.

 Para un refrigerador, el COP se define como el ratio entre el efecto de

refrigeración q#1 respecto al trabajo de entrada Win, ambos en Btu/lb (kJ/kg), esto es:

 COPref = Efecto de refrigeración/ Trabajo de entrada = q#1 / Win

Para el ciclo de refrigeración de Carnot

Con una bomba de calor, el efecto útil es el efecto de calentamiento debido al calor
rechazado q#2, así que COPhp es el ratio de rechazo de calor respecto a la entrada de
trabajo, o

Para un sistema de recuperación de calor, el efecto útil es q #1 y q#1. En tales condiciones,

COPhr, se define como el ratio de la suma de los valores absolutos del efecto de
refrigeración y el rechazo de calor respecto al valor absoluto del trabajo de entrada, es
decir,
4.3. EFECTO DE REFRIGERACIÓN, CARGA DE REFRIGERANTE Y CAPACIDAD DE
REFRIGERACIÓN

El efecto de refrigeración qrf, Btu/lb (J/kg o kJ/kg), es el calor extraído por masa unitaria
de refrigerante durante el proceso de refrigeración en el evaporador. Puede calcularse
como:

qrf = hlv – h3n

Donde hlv, h3n = entalpía del refrigerante entrando y dejando el evaporador Btu/lb (J/kg o
kJ/kg).
La carga de refrigeración, Qrl, Btu/h (W), es la tasa requerida de extracción de calor por
el refrigerante en el evaporador. Puede ser calculado de la siguiente forma:

Donde

= caudal másico de refrigerante fluyendo a través del evaporador, lb/h (kg/s).

La capacidad de refrigeración, o capacidad de enfriamiento, Q rc, Btu/h (W), es la tasa

actual de calor extraído por el refrigerante en el evaporador. En la práctica, la capacidad
de refrigeración del equipo seleccionado es a menudo ligeramente mayor que la carga de
refrigeración. Esto es debido a que las especificaciones del fabricante son una serie de
capacidades fijas. Ocasionalmente, pueden seleccionarse equipos de forma que su
capacidad sea exactamente igual a la carga de refrigeración requerida. La capacidad de
refrigeración Qrc puede calcularse como:

Donde hren, hrlv = entalpía del refrigerante actualmente entrando y dejando el

evaporador.

4.4. SUBENFRIAMIENTO Y SOBRECALENTAMIENTO

4.4.1. Subenfriamiento

El refrigerante líquido condensado usualmente se subenfría a una temperatura inferior a

la temperatura saturada correspondiente a la presión de condensación del refrigerante,
como se muestra en la siguiente figura. Esto se hace para incrementar el efecto del
refrigerante. El grado de subenfriamiento depende principalmente de la temperatura del
refrigerante (ej., aire atmosférico, agua de superficie, o agua de pozo) durante la
condensación, y la construcción y capacidad del condensador.
La entalpía de un refrigerante líquido subenfriado hsc, Btu/lb (J/kg), puede calcularse de
la siguiente forma:

Donde:

hs,con = Entalpía de refrigerante líquido saturado a la temperatura de condensación, Btu/lb

(J/kg)
cpr = Calor específico de refrigerante líquido a presión constante, Btu/lb ºF (J/kg ºC)
Ts,con = Temperatura saturada de refrigerante líquido a la presión de condensación, ºF
(ºC).
Tsc = Temperatura de refrigerante líquido subenfriado, ºF (ºC)
La entalpía hsc es también aproximadamente igual a la entalpía del refrigerante líquido
saturado a temperatura de subenfriamiento.

4.4.2. SOBRECALENTAMIENTO

El propósito del sobrecalentamiento es evitar daños por estancamiento del refrigerante

en el compresor. En la figura anterior podemos ver la región de sobrecalentamiento. El
grado de sobrecalentamiento depende principalmente del tipo de alimentación de
refrigerante y del compresor, así como de la construcción del evaporador.

4.4.3. CICLO DE COMPRESIÓN DE VAPOR MULTIETAPA

Cuando un sistema de refrigeración usa más de un proceso de compresión de una etapa,

se denomina multi etapa, y puede incluir lo siguiente:
 Un compresor de etapa alta y otro de etapa baja.
 Varios compresores conectados en serie.
 Dos o más impulsores conectados en serie e impulsados por el mismo motor.
 Una combinación de los dos sistemas de refrigeración separados.

Los motivos por los que se recomienda usar un sistema de compresión de vapor
multietapa en vez de un sistema de una sola etapa son los siguientes:

La relación de compresión Rcom de cada etapa en un sistema multietapa es más pequeño

que en la unidad de una etapa, por lo que la eficiencia aumenta. El ratio de
compresión Rcom se define como la relación entre la presión de descarga del compresor
pdis, psia (kPa abs.), respecto a la presión de succión a la entrada del compresor p suc, psia
(kPa abs.), o
El líquido refrigerante entra en el evaporador a una entalpía inferior e incrementa el efecto
de refrigeración.

El gas de descarga desde el compresor de la etapa baja puede sobrecalentarse a una

presión intermedia. Esto da como resultado una temperatura de descarga más baja desde
el compresor de la etapa alta de la que se produciría en un sistema de una sola etapa a
la misma presión diferencial entre las presiones de condensación y evaporación.

Dos o tres compresores en un sistema multietapa proporcionan mucha mayor flexibilidad

para acomodarse a la variación de las cargas de refrigeración en varias temperaturas de
evaporación durante la operación de carga parcial.

Las desventajas de un sistema multietapa son los costes iniciales más altos y un sistema
más complicado para un sistema mono-etapa.

Sistemas compuestos

Los sistemas de compresión de vapor multietapa se clasifican como sistemas

compuestos o sistemas en cascada. Un sistema compuesto consiste en dos o más etapas
de compresión conectadas en serie. Para los compresores recíprocos, scroll o tornillo,
cada etapa de compresión usualmente requiere un compresor separado. En los
compresores centrífugos multietapa, dos o más etapas pueden estar combinados por
medio de varios impulsores conectados en serie.

Presión interetapa

La presión interetapa usualmente se configura de forma que el ratio de compresión de

cada etapa es casi el mismo para un COP más alto. Para un sistema compuesto de dos
etapas, la presión interetapa pi, psia (kPa abs.), puede calcularse como:

Donde:
pcon = Presión de condensación, psia (kPa abs.)
pev = Presión de evaporación, psia (kPa abs.)

Enfriador flash e interenfriador

En los sistemas compuestos, los enfriadores flash se usan para subenfriar refrigerante
líquido a la temperatura saturada correspondiendo a la presión interetapa por la parte de
vaporización del refrigerante líquido. Los interenfriadores se usan para desrecalentar el
gas de descarga del compresor de la etapa de baja y, más a menudo, para subenfriar
también el refrigerante líquido antes de su entrada en el evaporador.
4.4. SISTEMA COMPUESTO EN DOS ETAPAS CON ENFRIADOR FLASH

En este ciclo el refrigerante en fase de vapor entra en un impulsor de primera etapa del
compresor centrífugo a un estado saturado seco. Es comprimido a una presión interetapa
y se mezcla con el refrigerante del vapor evaporado del enfriador flash, a menudo llamado
economizador. La mezcla luego entra en el impulsor de segunda etapa. El gas caliente,
comprimido a la presión de condensación deja el impulsor de la segunda etapa. Luego es
descargado al condensador, en el que el gas caliente es desrecalentado, condensado, y
luego subenfriado a estado líquido. Después del proceso de condensación, el refrigerante
líquido subenfriado fluye a través del dispositivo de estrangulación, tal como una válvula
de flotador, en el lado de alta presión. Una pequeña proporción del refrigerante líquido
vaporiza instantáneamente a vapor en el enfriador flash, y este calor latente de
vaporización enfría el refrigerante líquido restante a la temperatura de saturación
correspondiente a la presión interetapa. El refrigerante líquido luego fluye a través de otro
dispositivo de estrangulamiento, una porción pequeña es vaporizada, y la mezcla líquido-
vapor entra al evaporador. El refrigerante líquido restante se vaporiza en el evaporador.
El vapor luego fluye a la entrada del impulsor de primera etapa del compresor centrífugo
y completa el ciclo.

4.5.SISTEMAS DE EXPANSIÓN DIRECTA E INDIRECTA

En los sistemas de expansión directa el evaporador se coloca en el espacio refrigerado;

en los sistemas indirectos: un fluido secundario (salmuera) se enfría en contacto con la
superficie del evaporador, y la salmuera fría va al espacio que va a refrigerarse. Los
sistemas de salmuera requieren entre un 40 y 60 % más superficie que la expansión
directa; tienen un efecto de ecualización debido a la gran capacidad térmica de la
salmuera fría, son más seguros (particularmente si el efecto de refrigeración debe llevarse
a una distancia considerable o ampliamente distribuido), y permiten una regulación de
temperatura que no es posible con expansión directa. Si deben mantenerse dos
temperaturas, la inferior se obtiene por expansión directa, y la más alta por enfriamiento
de salmuera. El desarrollo de mejores controles y mejores métodos de tuberías han hecho
la expansión directa más atractiva.

Las salmeras usadas en refrigeración industrial son usualmente soluciones acuosos de

cloruro cálcico, glicol etileno, glicol propileno, o cloruro de metileno no diluido, glicol de
propileno, o cloruro de metileno no diluido, y fluidos basados en silicona alquilados. El
cloruro de calcio no contendría más de un 0,2 % % de magnesio, calculado como cloruro
de magnesio. Las salmueras de cloruro cálcico se recomiendan hasta – 43 ºC. Las
salmueras serán químicamente neutras: las salmueras ácidas atacan a los materiales
férreos, las salmueras alcalinas atacan al zinc, el amoniaco en salmuera (origina pérdidas
en el sistema de amoniaco) es especialmente perjudicial para la mayoría de los metales
no férreos. La corrosión por salmuera se incrementa por la presencia de oxígeno, aire, o
dióxido de carbono y por acción galvánica entre metales disimilares. Los inhibidores de
corrosión se usan ampliamente, una proporción satisfactoria es de 1600 g de cromato de
socio o dicromato por 1 m 3 de salmuera de cloruro de calcio o 3200 g por 1 m 3 de
salmuera de cloruro de sodio.
La salmuera de etileno glicol se usa en varias resistencias desde un 15 a 50 % de peso
para temperaturas de refrigeración por debajo de – 18 ºC. Es tóxico, y por lo tanto su uso
no es recomendado en equipos de procesado de alimentos y bebidas donde una grieta
puede contaminar el producto. Un inhibidor de corrosión se recomienda para proteger
equipos y tuberías de acero al carbono. El rango de calor específico va de 4080 a 3180
J/kg K en sistemas típicos. La gravedad específica varía de 1,08 a 1,05.

4.6. TUBERÍAS DE REFRIGERANTES

Es importante para la operación apropiada de un sistema de refrigeración que el sistema

de tuberías conecte correctamente los compresores, condensadores, evaporadores, y
receptores apropiadamente dimensionados. Estas tuberías deben considerarse en tres
categorías: líneas de líquido, líneas de succión y líneas de descarga. Esencialmente el
dimensionado es gobernado por la caída de presión, costes, costes de operación, ruido
y lubricación. Una caída de presión excesiva penaliza la eficiencia del compresor y puede
afectar la operación de las válvulas de control adversamente. Las velocidades de la línea
de líquido para la mayoría de los refrigerantes son del orden de 3,3 a 22 m/s, las líneas
de succión de 38 a 250 m/s, y las líneas de descarga de 55 a 275 m/s. Las caídas de
presión varían aproximadamente con el cuadrado de la velocidad y directamente con la
longitud de la tubería. Para la línea de líquido, cuando el evaporador se localiza encima
del condensador, las siguientes caídas de presión están permitidas (kilo pascales por
metro): amoniaco (5,9); R 12 (12,9); R 22 (11,5) y R 11 (14,5).

Flexibilidad de tuberías: La flexibilidad en las tuberías es una consideración importante

especialmente en sistemas de baja temperatura ( - 18 ºC) y donde se utilicen largos
recorridos o grandes diámetros. El coeficiente de expansión es alrededor de 16 x 10 -6/ºC
para tuberías de acero al carbono. Esto significa que en una longitud de 6 m se contraerá
3,8 mm cuando se enfría desde -18 ºC. Si la configuración de tuberías es tal que ejerce
un momento en una brida del compresor, puede producirse un fallo prematuro en el
equipo.

La flexibilidad es proporcionada por una combinación de cambios en dirección y uso de

anclajes apropiadamente posicionados, perchas de resortes y guías.

4.7. ALMACENAMIENTO DEL FRÍO

La primera consideración en el diseño de un recinto para almacenar frío es la temperatura

a la cual será refrigerado el espacio. La temperatura puede generalmente dividirse en tres
rangos: por encima de 0 ºC, por debajo de 0 ºC y – 18 ºC o menos. Los métodos de
construcción y grado de aislamiento dependen de la temperatura mantenida. Otras
consideraciones de diseño más especializados son control de la humedad,
requerimientos de ventilación, atmósfera controlada (control de O 2, N2 o CO2), protección
contra incendios y manejo de materiales.

Los locales para almacenar frío pueden ser fabricados in situ o prefabricados. La
disponibilidad actual de paneles pre aislados con bajos factores U ha llevado a
incrementar el uso de locales prefabricados.

Aislamiento de cámaras frigoríficas

En los últimos años nuevos materiales aislantes han ido incorporándose a las
aplicaciones de diseño de cámaras frigoríficas sustituyendo a materiales tradicionales
como el corcho y el yeso. El aislamiento se ha usado en tres formas para esta aplicación:
placas, paneles, vertido, pulverizado y en forma de espumas.

Las placas utilizadas para aislamiento incluyen corcho, poliestireno rígido,

poliisocianurato, y poliuretano, espumado, y vidrio fibroso.

El aislamiento panelizado ha ganado aceptación, particularmente en instalaciones

prefabricadas. La lámina metálica exterior puede servir como barrera de vapor, y los
paneles están aislados en factoría con poliestireno, poliisocianurato, poliuretano, o vidrio
fibroso. Se han alcanzado valores U tan bajos como 0,035 en paneles con espesor de
100 mm.

Efecto de la humedad en el aislamiento

En la mayoría de los tipos de aislamiento el flujo de energía calorífica es impedido por

pequeñas células de aire atrapado distribuidas por todo el material. Cuando el aislamiento
absorbe humedad, el aire es reemplazado por agua y el valor del aislamiento se reduce
de gran manera. Por eso, el aislamiento debe mantenerse seco en todo momento.
4.7. BARRERAS DE VAPOR

Con excepción de la mayoría de los aislamientos de espumas plásticas, que son

esencialmente a prueba de agua, todos los materiales aislantes deben usarse con una
barrera de vapor.

Una lámina de polietileno de 4 miligramos se instala normalmente en el lado caliente

(exterior). Esta configuración previene la formación de condensación en y dentro del
material aislante.

Aunque un buen aislamiento es importante, una barrera de vapor bien diseñada e

instalada es clave para mantener un buen rendimiento del aislamiento. Una pobre barrera
de vapor permite que la humedad condense en el aislamiento, en gran medida se reduce
el valor del aislamiento. Un sistema bien diseñado tiene poco valor si está mal instalado.

Los materiales para las barreras de vapor comunes incluyen láminas de aluminio,
polietileno, fieltro asfaltado y papel kraft, asfalto fundido en caliente, y pinturas de barrera
de vapor especiales. Las barreras de vapor deben instalarse en el lado caliente de la
pared.

La lámina de barrera de vapor debe ser continua del techo al suelo. Donde se unen dos
láminas deben solaparse 25 cm y deben estar selladas con cinta.

4.8. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS

Cuando construimos unas instalaciones de almacenamiento de productos debemos tener

muy en cuenta las propiedades de los productos almacenados. Por ejemplo, fresas,
manzanas o brócolis requieren almacenarse próximos al punto de congelación, mientras
que los tomates pueden dañarse en bajas temperaturas.

Si almacenamos diferentes productos en pequeñas cantidades debemos tener en cuenta

el diseñar las cámaras que no se dañe ninguno de ellos. Pero debemos tener en cuenta
también que una temperatura alta para no provocar daños no proporcionará los
requerimientos de calidad óptimos para todos los productos.

Tabla 2. Productos que pueden dañarse con el frío

Sensibles al frío Sensibles a la congelación
(debajo de 4 – 7 ºC) (debajo de 0 ºC)
Guisantes Manzanas
Berenjenas Espárragos
Okra Zarzamora
Pimienta Coles
Patatas Duraznos
Calabazas Maíz dulce
Calabacines Fresas
Patatas dulces o camote
Melón
También debemos considerar que algunas frutas y vegetales producen gas etileno como
producto natural de maduración y responden a este gas acelerando la maduración. Otros
no producen etileno pero son muy sensibles a él. Para productos sensibles, pequeñas
cantidades de gas de etileno acelerarán el proceso de maduración incluso a bajas
temperaturas. Es muy importante no almacenar productos sensibles al etileno con
aquellos que producen este gas.

En la siguiente tabla vemos ejemplos de productos en función de que produzcan o sean

sensibles al etileno. Es muy importante no almacenar productos sensibles al etileno con
otros que produzcan este gas.

Productores de etileno Sensibles al etileno

Manzanas Brócoli
Melones Col
Melocotones Zanahoria
Peras Pepino
Ciruelas Flores cortadas
Tomates Berenjena
Judías verdes
Okra
Guisantes
Pimienta
Calabacines
Patatas dulces
Melón de agua

Además de la sensibilidad al etileno, algunos tipos de productos generan olores que son
fácilmente absorbidos por otros artículos. El olor de las manzanas y cebollas en particular
son fácilmente transferidos a otros productos.

La determinación de la temperatura idónea y las condiciones de almacenamiento de cada

producto son cruciales para conseguir una óptima conservación. Varias consideraciones
de diseño especializado deben tenerse al almacenar diferentes productos. En las tablas
1 y 2 (unidades americanas y SI) pueden verse temperaturas y humedades para varios
productos.

El periodo de almacenamiento seguro depende del tipo de producto y la temperatura de

almacenamiento, y las técnicas operacionales varían grandemente.

V.- INSTALACIONES

5.1. SUELO Y CIMENTACIONES

En muchas de las instalaciones construidas actualmente se usan placas de hormigón sin

aislar. Las placas deben tener suficiente grado para resistir un ambiente húmedo y
proporcionar un aceptable aislamiento. Si es una cámara de congelación deberá tener un
espesor mínimo de 100 mm y R-20 o mayor.

5.2. CONDENSACIÓN Y HUMEDAD

Los serpentines de enfriamiento del sistema de refrigeración deben estar más fríos que
el aire en la cámara si el aire se está enfriando. Cuanto mayor es la diferencia de
temperatura, mayor es la tasa de transferencia de calor y más pequeños (y más baratos)
los serpentines de enfriamiento. Sin embargo, en la superficie del serpentín el vapor de
agua se condensa, ya sea en forma de líquido o hielo. La condensación en el serpentín
del evaporador representa un derroche en la capacidad de refrigeración que debe
minimizarse. Permitir la entrada de aire caliente y húmedo en la cámara es
particularmente costoso porque el sistema de refrigeración no sólo enfría el aire sino que
también condensa el vapor de agua adicional.

Además de reducir sustancialmente la eficiencia energética del sistema, la condensación

de agua reduce la humedad del aire. Ya que la humedad de almacenamiento óptima para
la mayoría de los productos o más, debe añadirse humedad con un humidificador o la
diferencia entre el aire y las temperaturas del serpentín deben ser minimizados. La
diferencia de temperatura puede reducirse incrementando el tamaño de los serpentines
lo bastante como para que el diferencial de temperatura del aire a serpentín sea menos
de 3,5 ºC. El sistema será ligeramente más caro, pero los beneficios pronto pagarán la
diferencia en costes.

Si la temperatura de la cámara está por debajo de 2,2 ºC, la temperatura del serpentín
debe estar por debajo del punto de congelación, y el hielo por tanto se acumulará en la
superficie del serpentín. El hielo debe quitarse periódicamente pro algún tipo de
mecanismo de desescarche, tal como calentadores de resistencias eléctricas, o
atomización de agua caliente, o invirtiendo momentáneamente el caudal de refrigerante.
Si el sistema de refrigeración tiene suficiente capacidad, puede dejarse 6 u 8 horas para
que el hielo se funda naturalmente sin añadir calor suplementario. Los mecanismos
diseñados específicamente para ayudar al desescarche introducen calor en la habitación
para fundir el hielo del evaporador, añadiendo así carga de enfriamiento. La cantidad de
calor añadida, aunque pequeña, debe tomarse en cuenta cuando se calcula el tamaño de
la unidad de refrigeración.

5.3. PUERTAS

Las puertas son una parte crítica de las instalaciones de refrigeración. Puertas mal
construidas o mantenidas derrochan gran cantidad de energía. Las puertas tendrían el
mismo aislamiento que las paredes y deben estar bien protegidas para reducir la
infiltración del aire caliente.

5.4. TUBERÍAS

El tamaño típico de las tuberías en las cámaras frigoríficas varía de 1” a 2” con circulación
de salmuera o expansión directa.

El coste extra de la tubería será a menudo compensado por la consecuente mejora en la

eficiencia de la operación del compresor. Se proporcionará una válvula de expansión por
cada 150 m de longitud en una tubería de 1 “, cada 200 m en tuberías 1 ¼ “, y cada 300
m de tubería de 50 mm cuando se usa expansión directa.
Los valores de los coeficientes totales de transferencia de calor en Btu/h ft2 ºF podemos
verlos en la siguiente tabla:

5.5. CIRCULACIÓN DE SALMUERA

La circulación de salmuera se prefiere a la expansión directa para evitar los peligros

derivados del escape de amoniaco u otros refrigerantes en caso de que las tuberías
tengan pérdidas. Una ventaja de los sistemas de salmuera es que siempre hay siempre
una considerable masa de salmuera refrigerada que puede extraerse en el caso de que
la maquinaria tenga que ser parada por cualquier razón. En pequeñas plantas, la
maquinaria general puede pararse en la noche y sólo la bomba de salmuera puede
mantenerse para distribuir el exceso de refrigeración que se ha acumulado durante el día.
Las tuberías de salmuera deben consistir en dos líneas, una de flujo y otra de retorno,
usualmente del mismo tamaño. El almacenamiento de salmuera raramente se usa en
grandes plantas por su tamaño, su coste inicial, y la incapacidad práctica para almacenar
mucha refrigeración.

Los serpentines de salmuera en cada espacio refrigerado se colocan en paralelo a través

de las tuberías de alimentación y retorno. Es una práctica común permitir 30-36 m de
tubería por circuito de baja temperatura y 120-135 m para alta temperatura. Las toneladas
de refrigeración producidas por la salmuera a varias diferencias de temperatura y tasas
de bombeo pueden calcularse aproximadamente de la siguiente forma:

VI.- MÉTODO DE CÁLCULO DE CÁMARAS FRIGORÍFICAS

La temperatura de almacenamiento óptima debe mantenerse continuamente para obtener

el mayor beneficio del almacenamiento en frío. Para estar seguro que dispondremos de
la temperatura deseada, se calculan las capacidades de refrigeración requeridas usando
las condiciones más severas esperadas durante la operación. Estas condiciones incluyen
la temperatura exterior máxima promedio, la máxima cantidad de frío producido cada día,
y la máxima temperatura del producto que se enfría. La cantidad total del calor que el
sistema de refrigeración debe extraer de la habitación refrigerada es llamada carga de
calor. Las pérdidas de frío en el cuarto refrigerado proceden de varias fuentes:

Calor por conducción – Calor entrando a través de paredes, techo y suelo.

Calor de campo – Calor que debe extraerse del producto para enfriarlo a la temperatura
de almacenaje.
Calor de respiración – Calor generado por el producto como un sub-producto natural de
la respiración.
Carga de servicio – Calor de luces, equipos, personas, y aire húmedo, caliente que entra
a través de grietas o a través de la puerta cuando se abre.

6.1. CONDUCCIÓN DE CALOR

El calor se conduce a través de las paredes, techo y suelo. La cantidad de calor fluyendo
a través de estas superficies es una función de su resistencia térmica (valor R) o
conductividad, su área, y la diferencia de temperatura entre el exterior y el interior.

q = k A dT / s

Donde:

A = Área de transferencia de calor (m 2, ft2)

k = Conductividad térmica del material (W/m.K or W/m oC, Btu/(hr oF ft2/ft))
dT = Diferencia de temperature a través del material (K or oC, oF)
s = Espesor del material (m, ft)

El calor conducido a través del suelo también se calcula con esta ecuación. Sin embargo,
ya que los techos usualmente tienen una exposición más directa a la luz del sol y de ahí
a temperaturas más altas, se instala más aislamiento, y la diferencia de temperatura se
incrementa unos 6 ºC.

6.2. CALOR DE CAMPO

La segunda fuente de calor es el calor introducido en la propia instalación de frío. La

cantidad de calor de campo usualmente se calcula a partir de la temperatura mensual
máxima. Por ejemplo, pensemos en manzanas que deben enfriarse desde la temperatura
de 26 ºC en el campo a 0 ºC en 24 horas.

El calor de campo es el calor específico del producto, la diferencia de temperatura entre

la temperatura de campo y la temperatura de almacenamiento, y el peso del producto.

FH (Btu/hr) = SH (Btu/lb/F) X DT (F) X W (lb)

Si los productos son puros o bien conocidos encontraremos tabulados los valores de calor
específico, pero muchas veces tendremos que utilizar cálculos más detallados si
queremos afinar en el diseño, sobre todo si trabajamos con productos que tengan lípidos
como el pescado.

el valor del calor específico puede calcularse también de forma más precisa, teniendo en
cuenta las variaciones en el contenido de aceite del pescado, y este valor perfeccionado
puede utilizarse cuando la composición de la captura sea razonablemente homogénea.

Cep = 0,5 XI + 0,3 Xs + 1,0 Xa

donde Cep = el calor específico del pescado (kcal/kg)

XI = la proporción de lípidos (aceite) de la masa

Xs = la proporción de sólidos de la masa
Xa = la proporción de agua de la masa

6.3. CALOR DE RESPIRACIÓN

La tercera fuente de calor es la respiración del producto en sí mismo. Los productos
hortícolas están vivos y despiden calor ya que ellos respiran. La cantidad de calor
producido depende de la temperatura, del cultivo, y de las condiciones y tratamiento ha
recibido por el cultivo.

La cantidad de calor expedido aproximadamente se dobla cada diez grados de aumento

de temperatura.

6.4. CARGA DE SERVICIO

La cuarta fuente de calor comprende un número de objetos diversos. Incluyen equipos

como luces y ventiladores, o personas, el calor que entra por la puerta abierta, y el calor
que entra por grietas. La cantidad de calor con la que contribuyen estas fuentes es muy
difícil de determinar exactamente. Las cargas de servicio se suelen estimar
colectivamente en un 10 % del calor de las otras tres fuentes: conducción, calor de campo
y calor de respiración.

VII.- ACONDICIONAMIENTO DE LOCALES PARA ALMACENAMIENTO A BAJA

TEMPERATURA

El crecimiento bacteriano y la descomposición química se retarda disminuyendo la

temperatura de las mercancías perecederas. Unas temperaturas demasiado bajas
congelarán las mercancías y pueden deteriorarlas. Una temperatura de mantenimiento
por encima del punto de congelación del artículo es la mejor condición de almacenaje. El
mantenimiento de una humedad relativa apropiada en un artículo es la mejor para las
condiciones de almacenaje. El mantenimiento de una humedad relativa apropiada en un
espacio de almacenamiento. Una alta humedad favorecer el crecimiento de mohos y
bacterias. Bajas humedades roban la humedad del producto resultando pérdidas en valor
perjudicando la apariencia y perdiendo peso. El movimiento de aire es de importancia
para mantener las condiciones uniformes a través del espacio de almacenamiento.
Velocidades de aire demasiado altas causan una sequedad excesiva, y el aire estancado
junto con altas humedades originan moho. La selección óptima del movimiento de aire
cae entre el estancado a un lado y una excesiva sequía en otro.

El acondicionamiento a baja temperatura para propósitos de almacenamiento

preferiblemente se lleva a cabo por el uso de métodos de difusor de frío. El difusor de frío
conectado o localizado en el espacio de almacenamiento consiste en un ventilador y
medios de enfriamiento. El medio de enfriamiento puede ser un atomizador de salmuera
o agua fría o un enfriador de tipo de superficie usando salmuera, o un refrigerante volátil
tal como amoniaco, freón, etc.

7.1. PROCESOS DE CONGELACIÓN RÁPIDA

En muchas aplicaciones se requiere congelar en dos horas o menos, son las

denominadas aplicaciones de congelación rápida. Las temperaturas alcanzadas pueden
ir de – 29 º a – 46 ºC. El método de congelación incluye inmersión directa en salmuera
fría o atomización con salmuera mientras que el producto se mantiene en un contenedor.
Otro procedimiento es el uso de un túnel de congelación con una longitud aproximada de
15 m, equipado con una cinta transportadora de acero inoxidable. Los productos se
mantienen en el congelador aproximadamente 15 minutos. La velocidad de la cinta es
variable, y la transferencia de calor se lleva a cabo mediante la circulación de aire a alta
velocidad en un número de puntos del túnel. El aire en circulación es enfriado por la
salmuera atomizada o húmeda, serpentines de expansión directa que mantienen la
temperatura requerida y la alta humedad necesaria para prevenir la contracción. En otro
proceso, los paquetes de material se congelan rápidamente al ser mantenidos entre
pletinas de acero que contienen el refrigerante de evaporación. Se obtienen buenos
resultados con temperaturas de – 18 ºC. El almacenamiento puede estar entre – 20 y –
23 ºC y el transporta a – 12 ºC o inferior.

7.2. ARMARIOS PARA ALMACENAMIENTO EN FRÍO

Los armarios de almacenamiento son equipos de pequeño tamaño (a partir de 0,17 m3),
situados en habitaciones y se busca alcanzar los – 18 ºC, aunque también puede llegarse
a los – 29 ºC. Se especifican frecuentemente dos compresores usando válvulas de control
automático en habitaciones separadas. A menudo se usan R 12 y amoniaco operando
bajo expansión directa.

7.3. PROCESO DE REFRIGERACIÓN POR HIELO

La refrigeración con hielo es económica en algunas aplicaciones y para ello se requiere

fabricar hielo. El hielo se fabrica con varios métodos. Uno de ellos consiste en la inmersión
de un contenedor con agua en salmuera durante 25-40 horas para su congelación. El aire
disuelto en el agua se separa como burbujas cuando opacidad a menos que el agua se
agite durante las primeras etapas del enfriamiento, y así cualquier impureza disuelta entra
en la solución para formar parte del bloque de hielo. El tiempo y la inversión requeridos
para hacer hielo puede hacer que no sea económica.

7.3.1. EL MÉTODO FLAKICE, el refrigerante es atomizado contra las paredes interiores

de un cilindro flexible que rota lentamente y que parcialmente está inmerso en un tanque
de agua. Ya que el cilindro rota, se forma una capa fina de hielo en el exterior y luego se
rompe ya que la rotación causa que la superficie del cilindro se flexione bajo la acción de
una leva interna. En el proceso PakIce, el amoniaco líquido se evapora en un espacio
anular formado por dos cilindros concéntricos, el interior es corrugado. El agua se atomiza
en la superficie corrugada interior y en una capa con un grosor de unos 0,25 mm y
continuamente se quita mediante raspadores mecánicos.

7.3.2. EN EL MÉTODO DE EXTRUSIÓN (ASME, 1949), un cilindro vertical rectangular o

circular ligeramente cónico con una gran terminación abierta en la parte superior, pero
cerrado por un ariete en el fondo. Este cilindro tiene una camisa en la que el refrigerante
se evapora directamente contra las paredes del cilindro. El agua entre en el cilindro y se
congela en un bloque cónico al comienzo de la operación. El agua admitida en este
espacio rápidamente se congela, el ariete nuevamente opera y el bloque de hielo
nuevamente se levanta, y ocurre el cizallamiento de nuevo entre el hielo recién formado
y las paredes del cilindro. Se forma un cilindro continuo de hielo por una serie de láminas
de hielo anidadas. Los costes de instalación y mantenimiento son pequeños y también el
espacio requerido por tonelada de hielo producido: una planta piloto de 1 tonelada
requiere 0,3 m2 de espacio.
Las máquinas para hacer hielo por lotes pueden fabricar hasta 75 toneladas de hielo por
día. Estas máquinas usan tubos de formación de hielo de diámetro constante para
producir hielo en forma de capas y toroides. El hielo forma un banco de tubos verticales
que pueden venir en dos configuraciones: en el interior de los tubos formando pellets o
en el exterior de los tubos formando capas. Un sistema de distribución de agua es
proporcionado en la parte superior. Un transportador de hielo y un dispositivo de
reducción de tamaño mecánico se monta bajo los tubos. El refrigerante circula a través
del anillo de tubos concéntricos cuando se forman las capas de hielo.

Bibliografía:

 Mechanical Engineers´s Handbook. Refrigeration, Cryogenics, Optics and

Miscellaneous
 Design of Room Cooling Facilities: Structural & Energy Requirements. Biological
and Agricultural Engineering. NC State University