Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalúrgica

Scoops

Servicios Auxiliares Mineros – MI213

Estela Obregón, Bruno

Flores Huapaya, Piero Alonso

Roca Hermoza, Marco Antonio

Tinoco Lozano, Luis Alberto

Ing. Enciso Vargas, Fernando

30 de diciembre del 2022

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 TABLA DE CONTENIDO

1. RESUMEN EJECUTIVO...................................................................................................................... 5

2. ABSTRACT....................................................................................................................................... 6

3. CUERPO DEL TRABAJO..................................................................................................................... 7

3.1. ESTADO DEL ARTE...............................................................................................................................7

3.2. OBJETIVOS........................................................................................................................................8

3.2.1. Objetivo principal...................................................................................................................8

3.2.2. Objetivos específicos..............................................................................................................8

3.3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO....................................................................................................................8

3.3.1. Partes principales.................................................................................................................10

3.4. MANTENIMIENTO Y OPERACIÓN..........................................................................................................15

3.5. COSTOS ACTUALIZADOS......................................................................................................................19

3.6. INDICADORES DE MANTENIMIENTO.......................................................................................................20

3.7. INDICADORES DE OPERACIÓN..............................................................................................................21

3.8. SEGURIDAD.....................................................................................................................................24

3.8.1. Instrucciones de seguridad para el operador.......................................................................24

3.8.2. Factores de riesgo para el personal.....................................................................................24

3.8.3. Factores de riesgo para la cargadora en la zona de trabajo...............................................25

3.9. ANÁLISIS DE REEMPLAZO DE EQUIPO....................................................................................................25

3.9.1. Causas y factores de reemplazamiento...............................................................................26

3.10. SELECCIÓN DE UN EQUIPO SCOOP........................................................................................................31

3.10.1. Definiciones básicas.............................................................................................................31

3.10.2. Rendimiento de Scoop..........................................................................................................33

3.11. TECNOLOGÍA ACTUAL.........................................................................................................................39

3.11.1. Primer Scoop 100% eléctrico en Sudamérica (Chile)............................................................39

3.11.2. Los aportes a la sustentabilidad de la minería subterránea................................................41

2
 3.11.3. Minas peruanas tienen ahora scoop eléctrico a batería......................................................41

4. CONCLUSIONES Y R RECOMENDACIONES.......................................................................................43

5. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................ 45

3
 TABLA DE FIGURAS

Figura 1: Componentes de un Scoop.....................................................................................9

Figura 2: Convertidor de Torque.........................................................................................11

Figura 3: Nomenclatura Goodyear......................................................................................14

Figura 4: Costos para un Scooptram de 2Yd3......................................................................20

Figura 5: Costos para un Scooptram de 2.5Yd3...................................................................20

4
1. Resumen ejecutivo

El presente trabajo de investigación se realizó con la finalidad de tener un mayor

conocimiento sobre las características de un Scoop y por ende poder tener un mejor criterio a

la hora de su selección, con el propósito de obtener mayor rendimiento en la etapa de carguío

y acarreo de una mina subterránea. Las características para tener en cuenta para la selección

del Scoop son: La capacidad que posee este equipo para trasladar cierto tonelaje de mineral,

la fuente de energía con la cual el Scoop se alimenta, las cuales pueden ser de diésel, eléctrica

y batería, el costo de inversión que le generaría a la mina adquirir este equipo. En el tema de

los costos también se debería tener en cuenta los diversos costos que me generan estos

Scoops, tales como el costo de mantenimiento, el costo en los repuestos, la mano de obra de

operación y de mantenimiento de los equipos, entre otros. En la parte de innovación, este

equipo ha ido evolucionando de forma abrupta, empezando desde el Scoop manejado de

forma presencial hasta llegar a solo manejarlo por un control de comandos, que pueden ser de

manera estacionaria y móvil. Luego también pasar de consumir Diésel que es muy perjudicial

para el medio ambiente hasta llegar a la fuente de consumo de baterías, que disminuye con la

contaminación significativamente, debido a que no emite gases como el CO 2. También se

procederá a mencionar algunas marcas con sus respectivos modelos que existen en el

mercado nacional e internacional, tales como: Epiroc, CAT, y otros. Para finalizar; se

procederán a detallar los factores que favorecen y perjudican el desempeño de un Scoop para

así tener en cuenta y obtener un mayor rendimiento en nuestra operación.

5
2. Abstract

The present research work was carried out in order to have a greater knowledge about the

characteristics of a Scoop and therefore to be able to have a better criterion when it comes to

its selection, in order to obtain greater performance in the loading and hauling stage. of an

underground mine. The characteristics to take into account for the selection of the Scoop are:

The capacity of this equipment to transfer a certain tonnage of mineral, the energy source

with which the Scoop is powered, which can be diesel, electric and battery, the investment

cost that the mine would incur in acquiring this equipment. On the subject of costs, the

various costs generated by these Scoops should also be taken into account, such as the cost of

maintenance, the cost of spare parts, the labor of operation and maintenance of the

equipment, among others. In the innovation part, this equipment has evolved abruptly,

starting from the Scoop managed in person to only manage it by a command control, which

can be stationary and mobile.

Then also go from consuming Diesel, which is very harmful to the environment, to

reaching the source of battery consumption, which decreases significantly with pollution,

because it does not emit gases such as CO 2. We will also proceed to mention some brands

with their respective models that exist in the national and international market, such as:

Epiroc, CAT, and others. To end; We will proceed to detail the factors that favor and harm

the performance of a Scoop in order to consider and obtain a better performance in our

operation.

6
3. Cuerpo del trabajo

3.1. Estado del arte

En este proyecto se recopilo información de distintos trabajos de investigación donde se

analizaron las características principales de los equipos mineros Scoop. Además, se

analizaron algunos modelos con sus principales características de gestión. Los Scoops son

ampliamente usados en las operaciones mineras subterráneas, debido a su bajo perfil respecto

a otros equipos de gran tamaño, su gran movilidad y eficiencia, en este tipo de ambientes.

Consta de 3 operaciones básicas en el ciclo de minado: carga, acarreo y descarga. La

descarga se realiza en los ore pass o si la distancia de acarreo es mayor a los 50 m, entonces

se usa para un tramo los Scoops y para el otro los equipos llamados Dumpers. Todo esto

depende del planeamiento y objetivos propuestos, además el monitoreo de los kpis o índices

operativos serán cruciales en el cumplimiento de los objetivos a corto plazo. El constante

monitoreo por parte del área de operaciones permitirá responder ante escenarios negativos, es

decir, cumplir objetivos o cumplir con el tonelaje planificado. La elección del equipo está en

función del nivel de producción planificado, dimensiones de la galería, y energías

disponibles. La protocolos o controles de seguridad son muy importantes en la manipulación

de estos equipos, revisiones antes y después de usarlas serán necesarias para evitar incidentes

además lo más importante es la capacitación de manera frecuente al personal que va a operar.

7
 3.2. Objetivos

3.2.1. Objetivo principal

El objetivo principal de esta investigación es detallar y analizar el funcionamiento y

características de los equipos de bajo perfil llamados Scoops, con el fin de conocer y

relacionar estos parámetros para desempeñarnos de una manera óptima en el área de

Operaciones y Planeamiento de las operaciones mineras.

3.2.2. Objetivos específicos

 Conocer las características y la importación de un scopps en el proceso de acarreo y

transporte.

 Conocer los principales proveedores, modelos de la empresa Epiroc, Cat y otros.

 Conocer los tipos de scoops y las ventajas de cada una de ellas.

 Analizar los costos de acarreo de los scopps.

 Conocer los factores de rendimiento de estos equipos, para planificar objetivos reales

a corto plazo.

3.3. Descripción del equipo

Los scoops son vehículos de carga y acarreo de bajo perfil diseñados especialmente para

trabajar en espacios limitados. Son ideales para uso en minas de subsuelo o subterráneas, ya

que son capaces de maniobrar en túneles de baja altura y estrechos, que suelen tener galerías

perpendiculares y cambios de dirección en ángulos de 90 grados, lo que dificulta el

desplazamiento incluso para vehículos pequeños. Los scoops son ideales para la pequeña y

mediana minería, ya que son más maniobrables y pueden operar en espacios estrechos y con

obstáculos.

8
 Los scoops están diseñados específicamente para operar en condiciones de espacio

limitado, por lo que cuentan con una serie de características que los hacen ideales para este

tipo de trabajo:

En primer lugar, tienen dimensiones pequeñas, relativamente angostas y de baja altura

para poder ingresar a túneles y galerías estrechos. También cuentan con un cucharón

articulado que les permite recoger y cargar grandes cantidades de material, lo que los hace

muy útiles para el acarreo en minas subterráneas.

Además, los scoops pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que

avanzan, lo que les permite ingresar y salir de túneles y galerías sin tener que girar.

Finalmente, cuentan con ruedas con neumáticos que les permiten desplazarse en cualquier

dirección, lo que los hace muy versátiles y capaces de maniobrar en cualquier tipo de terreno.

Figura 1: Componentes de un Scoop

El funcionamiento del Scoop se basa en el uso de un motor diésel que proporciona toda la

potencia necesaria para mover el vehículo. El eje de salida del motor se acopla a un

9
convertidor de torque, que reduce las revoluciones por minuto (rpm) y aumenta el torque en

el eje de salida del convertidor. Este eje transmite la potencia a través de un cardán al eje de

entrada, que a su vez la transmite a la transmisión, que puede operar con seis marchas, tres

adelante y tres atrás. Las relaciones de marcha se seleccionan mediante un mecanismo de

cambio manual que actúa sobre la válvula de control de los embragues de la transmisión. El

eje de salida de la transmisión transmite la potencia a través de cardanes a los dos

diferenciales, uno delantero y uno trasero. Cada diferencial tiene un piñón de ataque y una

corona que transmiten la potencia a los ejes flotantes y las ruedas traseras y delanteras.

3.3.1. Partes principales

3.3.1.1. Motor Diésel

El Scoop utiliza un motor de combustión interna, que es un conjunto de piezas o

mecanismos fijos y móviles que transforman la energía química proporcionada por la

combustión de una mezcla de aire y combustible en energía mecánica o movimiento. Esto

permite realizar un trabajo útil utilizando la energía generada por el motor. Para aumentar la

eficiencia del motor, este suele utilizar un turbo compresor, que se encarga de comprimir el

aire que entra al motor para aumentar su potencia y eficiencia.

3.3.1.2. Convertidor de torque

El convertidor de torque es un dispositivo hidrodinámico que se utiliza para transmitir

potencia de manera gradual y suave, sin producir choques en el sistema. Su función principal

es aumentar el torque de salida, que puede ser hasta 2,5 veces mayor que el torque de entrada

producido por el motor. Esto es especialmente útil durante el arranque y la aceleración. El

convertidor de torque está formado por un impulsor conectado al eje de entrada, ubicado

frente a una turbina conectada al eje de salida, y un estator fijo. La turbina está acoplada al

eje de salida, mientras que el impulsor gira a alta velocidad impulsado por el motor. El fluido

10
hidráulico circula por el convertidor de torque, transmitiendo la potencia de un componente a

otro.

Figura 2: Convertidor de Torque

El impulsor del convertidor de torque es un componente fundamental, ya que es el

encargado de transmitir la potencia del motor al resto del sistema. Suelen estar construidos en

aluminio, debido a que este material es ligero y resistente. La turbina es otro componente

importante, ya que es el encargado de recibir la potencia del impulsor y transmitirla al eje de

salida. También suele estar construida en aluminio, para reducir su peso y aumentar su

resistencia. El estator es un componente fijo que se encuentra entre el impulsor y la turbina, y

su función es guiar el flujo del fluido hidráulico a través del convertidor de torque. Está

construido en acero, debido a su alta resistencia y durabilidad. La carcasa giratoria es un

componente que protege el interior del convertidor de torque y mantiene el sellado necesario

para evitar fugas. Suele estar hecha de fundición, ya que es un material resistente y duradero.

El carrier o soporte es un componente que suele estar construido en acero, y su función es

sostener y alinear el eje de salida. Por último, el eje de salida es el componente que transmite

la potencia generada por el convertidor de torque al resto del vehículo. También está

construido en acero, debido a su alta resistencia y durabilidad.

3.3.1.3. Caja de transmisión

La transmisión Power-Shift es un tipo de transmisión automatizada que se utiliza en

algunos vehículos industriales, como los Scoops. Esta transmisión se caracteriza por utilizar

11
un sistema hidráulico y una válvula de control para seleccionar las diferentes marchas y

velocidades de giro. La parte mecánica de la transmisión incluye los embragues que se

encargan de acoplar los diferentes engranajes a la transmisión. La parte hidráulica incluye la

bomba de engranajes y la válvula de control, que envían el aceite a los embragues para que

puedan trabajar correctamente. La transmisión Power-Shift es eficiente y permite una fácil y

rápida selección de marchas y velocidades, lo que la hace adecuada para vehículos que

realizan trabajos exigentes y deben cambiar frecuentemente de velocidad y dirección.

3.3.1.4. Ejes de transmisión

Es un mecanismo que se encarga de transmitir la potencia del motor a las ruedas para que

el vehículo pueda moverse. Consta de un eje de entrada, que recibe la potencia del motor a

través del convertidor de torque, y un eje de salida, que transmite la potencia a las ruedas. En

la transmisión se pueden encontrar diferentes componentes, como el cambio de marchas

manual o automático, los embragues, los diferenciales, entre otros. Estos componentes tienen

como objetivo adaptar la potencia del motor a las condiciones de conducción del vehículo,

permitiendo que este se desplace a diferentes velocidades y en distintas condiciones de

terreno. La transmisión es un elemento clave en cualquier vehículo, ya que permite la

movilidad del mismo.

3.3.1.5. Cucharón

El cucharón es una pieza fundamental en el equipo Scoop, ya que es la encargada de

recoger y transportar el material. La capacidad a ras se refiere al volumen que puede contener

el cucharón cuando se ha nivelado la carga y se ha pasado un rasero sobre la cuchilla y la

parte trasera del cucharón. Por otro lado, la capacidad colmada se refiere a la capacidad a ras

más la cantidad adicional que puede acumularse sobre la carga a ras a un ángulo de reposo de

2:1 con respecto al nivel a ras y paralelo al suelo. Es importante tener en cuenta estas

12
capacidades para asegurar que el cucharón se esté utilizando de forma eficiente y se esté

transportando la cantidad adecuada de material en cada viaje.

3.3.1.6. Cilindros hidráulicos

En el Scoop, los cilindros hidráulicos se utilizan en diferentes sistemas del vehículo, como

el sistema de dirección, el sistema de frenos, el sistema de levantamiento y el sistema de

carga. Cada uno de estos sistemas se basa en la fuerza de los cilindros hidráulicos para

realizar su tarea específica. Por ejemplo, el sistema de dirección utiliza cilindros hidráulicos

para mover las ruedas delanteras y cambiar la dirección del vehículo, mientras que el sistema

de levantamiento utiliza cilindros hidráulicos para levantar y mover el cucharón. Los

cilindros hidráulicos también se utilizan en el sistema de frenos para aplicar presión a los

frenos y detener el vehículo, y en el sistema de carga para mover el cucharón hacia arriba y

hacia abajo y cargar y descargar materiales.

3.3.1.7. Cabina del conductor

La cabina del operador es un espacio protegido y diseñado específicamente para el

conductor del vehículo. Está construida con materiales resistentes y con características que

cumplen con los estándares internacionales de protección, como FOPS (protección contra la

caída de rocas) y ROPS (protección contra el vuelco), para garantizar la seguridad del

conductor en caso de accidente o peligro. Además, la cabina del operador está diseñada para

ofrecer una buena visibilidad y comodidad al conductor durante la operación del vehículo.

3.3.1.8. Neumáticos

Estructura flexible compuesta por caucho, sustancias químicas, telas, acero y otros

materiales. Montada en un aro forma una cámara cerrada capaz de contener aire a presión

para soportar carga. En general, se expresa en una forma similar a esta:

 Tipo de neumático: Este es el propósito del neumático, como "todo terreno" o

"minero".

13
  Tamaño: Este es el diámetro y el ancho del neumático.

 Capacidad de carga: Esta es la cantidad máxima de peso que puede soportar el

neumático.

 Velocidad máxima: Esta es la velocidad máxima recomendada para el neumático.

Por ejemplo, un neumático para un Scooptram podría ser denominado "neumático todo

terreno de 17,5 pulgadas de ancho y 25 pulgadas de diámetro, con una capacidad de carga

máxima de 9.000 libras y una velocidad máxima recomendada de 25 mph".

Los neumáticos radiales tienen hilos que corren perpendicularmente al eje del neumático y

están diseñados para mejorar el rendimiento en términos de agarre y durabilidad. Por otro

lado, los neumáticos diagonales tienen hilos que corren en ángulo recto al eje del neumático y

se utilizan principalmente en aplicaciones de construcción y minería debido a su mayor

resistencia al desgaste. Los neumáticos para Scooptrams deben ser seleccionados

cuidadosamente para garantizar un rendimiento adecuado en condiciones de trabajo

específicas y minimizar el desgaste.

La nomenclatura para el caso de Goodyear es:

14
 Figura 3: Nomenclatura Goodyear

3.4. Mantenimiento y operación

En las últimas dos décadas, la industria ha experimentado un gran cambio, tanto en

términos de la cantidad y variedad de activos físicos que deben ser mantenidos como en la

forma en que se realiza el mantenimiento. Esto se debe a la creciente complejidad de los

diseños, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento y la mayor responsabilidad que

conlleva. Con el tiempo, el mantenimiento ha evolucionado y ha planteado nuevos desafíos

para el personal de mantenimiento, que se ve obligado a adaptarse y a adoptar nuevas formas

de pensamiento y actuar como ingenieros y gerentes. Como resultado, los gerentes de todo el

mundo están buscando un enfoque más sistemático y eficiente para el mantenimiento, con el

fin de minimizar los fallos, los tiempos muertos y las pérdidas que pueden ocasionar estos

problemas en las empresas e industrias.

El objetivo del mantenimiento es asegurar que los activos estén disponibles para satisfacer

las necesidades de proceso. Esto se logra a través de la confiabilidad y la mantenibilidad, dos

aspectos fundamentales que se gestionan a través del mantenimiento. La disponibilidad,

también conocida como el tiempo de producción disponible, se mantiene gracias a la gestión

15
eficiente del mantenimiento, que busca garantizar que los activos estén en buenas

condiciones y sean fáciles de mantener.

La gestión integral de activos es un enfoque sistemático y holístico para la gestión del

mantenimiento y la maximización del rendimiento de los activos. Al adoptar este enfoque, es

posible lograr una máxima disponibilidad y fiabilidad de los activos, minimizar los costos,

conservar los activos y proteger el medio ambiente, todo ello con una mayor seguridad para

el personal. En resumen, el objetivo del mantenimiento es conseguir el mayor nivel de

disponibilidad de máquinas y equipos a lo largo de su vida útil, minimizando la

contaminación del medio ambiente y maximizando la seguridad del personal, todo ello con el

menor costo posible.

Para el análisis de mantenimiento en los scoops se tomaron como referencia las siguientes

investigaciones:

 Laureano Avellaneda, Richard Adolfo, de la Universidad Nacional del Centro del

Perú, Facultad de Ingeniería Mecánica, en su tesis para optar el título de Ingeniero

Mecánico: Programa de Mantenimiento Preventivo del Scooptrams R1600G para

obtener una mejor Disponibilidad de la Empresa Tecnomin Data S.A.C. Huancayo-

2017. El estudio concluyó que la aplicación del programa de mantenimiento

preventivo permitió superar el nivel mínimo de disponibilidad mecánica del

Scooptrams R1600G en un 85.10%. Además, se observó un aumento del 6.50% en

la disponibilidad mecánica promedio máximo después de la aplicación del

programa de mantenimiento preventivo en comparación con el promedio mínimo

antes de la aplicación del mismo. En conclusión, se determinó que realizar

inspecciones detalladas y seguir de manera estricta el programa de mantenimiento

preventivo permite incrementar la disponibilidad mecánica del Scooptrams

R1600G.

16
 García Villegas Jesús Ronald, de la Universidad Nacional del Centro del Perú,

Facultad de Ingeniería Mecánica, en su tesis para optar el título de ingeniero

mecánico: Mejora Actividades del Mantenimiento Preventivo para Incrementar la

Disponibilidad Mecánica de los Equipos de Bajo Perfil de la Unidad Minera Milpo

por la empresa contratista lESA S.A. Huancayo - 2013. El estudio concluyó que la

aplicación del mantenimiento preventivo tuvo un impacto positivo en los sistemas

críticos, reduciendo el tiempo de mantenimiento preventivo del sistema hidráulico

de 99.5 horas a 87.5 horas y del sistema eléctrico de 23.9 horas a 22.1 horas.

Además, se observó un aumento en el tiempo medio entre fallos, pasando de 33.29

horas a 38.77 horas, y una disminución en el tiempo medio de reparaciones, que

pasó de 2.44 horas a 1.91 horas. También se determinó que el uso de formatos y

cartillas para la gestión del mantenimiento preventivo, tanto los ya existentes como

los propuestos, contribuyó a mejorar las actividades de mantenimiento preventivo

en el área de mantenimiento.

 Alva Alva Ismael, de la Universidad Nacional de Ingeniería. Facultad de Ingeniería

Mecánica, en su tesis para optar el título de Ingeniero Mecánico: Estudio de

Optimización de Costos de Operación de una Flota de Scooptrams en una Mina

Subterránea. Lima-Peru.2009. El estudio concluyó que la aplicación del método

propuesto optimiza el costo operativo de la flota de Scooptrams, ya que el 100% de

los equipos de la flota tienen un costo operativo inferior al de cualquier otro equipo

similar disponible en el mercado. Además, se determinó que la permanencia de un

equipo nuevo en la flota debe ser de tres años, ya que la evaluación económica y

financiera muestra que el costo anual uniforme equivalente para un periodo de tres

años es menor que para un periodo de seis años. Esto se debe a que la depreciación

acumulada reduce en casi un 50% el valor de recuperación del equipo en los seis

17
 años, lo que afecta al flujo de caja. Además, se determinó que la aplicación del

método propuesto requiere un nuevo programa de mantenimiento y tiene ventajas

técnicas y económicas, ya que permite tener una flota estandarizada con

Scooptrams de una sola marca y dos modelos. Finalmente, se concluyó que la

aplicación del método propuesto reduce el costo operativo de la flota en 1, 801 858

dólares estadounidenses al año en comparación con el costo resultante de la

aplicación del método actual.

Los mantenimientos se pueden agrupar en: Mantenimiento programado y mantenimiento

no programado.

 El mantenimiento programado es el conjunto de tareas de mantenimiento que se

realizan de forma planificada y sistemática con el objetivo de prevenir fallas o

averías en los equipos. Se trata de un tipo de mantenimiento preventivo que se

lleva a cabo de forma periódica, siguiendo un plan o calendario establecido de

antemano.

 El mantenimiento no programado, por otro lado, es el mantenimiento que se realiza

de forma inesperada y urgente, debido a una falla o avería en el equipo. Se trata de

un tipo de mantenimiento correctivo que se lleva a cabo cuando se produce una

avería en el equipo, y suele implicar una parada de la producción hasta que se

soluciona el problema. Es importante destacar que el mantenimiento no

programado suele tener un mayor costo que el mantenimiento programado, ya que

se realiza de forma urgente y puede requerir la contratación de personal y

materiales de forma rápida.

El mantenimiento puede agruparse en:

 Mantenimiento correctivo: Mantenimiento Correctivo es el tipo de

mantenimiento que se lleva a cabo una vez que se ha producido una falla o

18
 deficiencia en un equipo o sistema. El objetivo del mantenimiento correctivo es

reparar el daño o la deficiencia y hacer que el equipo vuelva a funcionar de manera

adecuada. Para llevar a cabo el mantenimiento correctivo es necesario identificar la

causa de la falla o deficiencia y repararla. A menudo, esto implica desmontar el

equipo y sustituir piezas dañadas o desgastadas. También puede incluir la

realización de pruebas y ajustes para asegurar que el equipo esté funcionando

correctamente después de la reparación. El mantenimiento correctivo es una parte

importante del mantenimiento de un equipo o sistema, ya que ayuda a garantizar

que el equipo siga funcionando de manera adecuada y a prevenir futuras fallas o

deficiencias. Sin embargo, el mantenimiento correctivo puede ser costoso y

requerir tiempo de inactividad para realizar las reparaciones, por lo que es

importante minimizar el tiempo necesario para realizar este tipo de mantenimiento.

 Mantenimiento programado: El mantenimiento programado, también conocido

como mantenimiento preventivo, se lleva a cabo con el objetivo de prevenir fallos

o problemas en los equipos y maquinaria, mediante el seguimiento de un plan de

mantenimiento que incluye actividades de inspección, reparación y mantenimiento

preventivo. Esto se realiza de manera periódica y siguiendo un horario o plan

establecido, con el fin de asegurar que los equipos estén siempre en buen estado y

listos para su uso. Al realizar el mantenimiento preventivo de manera adecuada, es

posible reducir el tiempo de inactividad de los equipos y prolongar su vida útil, lo

que se traduce en ahorros a largo plazo para la empresa.

19
 3.5. Costos actualizados

Los costos de los scoops utilizados en la minería pueden variar ampliamente dependiendo

del tamaño y la capacidad del equipo, así como de la marca y el modelo. Algunos factores

que pueden afectar el costo de un scoop incluyen:

Tamaño y capacidad: Los scoops de mayor tamaño y capacidad suelen ser más costosos

que los scoops más pequeños.

Marca y modelo: Los scoops de marcas y modelos más populares o de alta calidad suelen

ser más costosos que los scoops de marcas menos conocidas o de menor calidad.

Condición: Los scoops usados pueden ser más asequibles que los scoops nuevos, pero

pueden requerir más mantenimiento y reparaciones.

Ubicación: Los costos de los scoops pueden variar dependiendo de dónde se encuentre la

mina o la cantera y de los costos de transporte y logística.

En este apartado, se tiene una comparación de precios entre un scoop de 2 Yd3 y uno de

2.5 Yd3.

Figura 4: Costos para un Scooptram de 2Yd3

20
 Figura 5: Costos para un Scooptram de 2.5Yd3

3.6. Indicadores de mantenimiento

 Mal funcionamiento de la hoja topadora y cucharón: Se puede deber a ciertas

fugas entre el carrete y cuerpo de la válvula, así como los sellos desgastados. Se

soluciona reemplazando los componentes dañados.

 Atascamiento en el cilindro interior de la válvula: Se puede deber a un material

extraño obstruyendo la válvula, a un ensamble y ajuste incorrecto del cuerpo de la

válvula y a un montaje sobre una cara que no es plana. Se soluciona lavando la

válvula y reemplazando componentes.

 Presión baja: Se puede deber a un resorte desgastado, roto, a un asiento

desgastado, o a un material extraño obstruido debajo de la válvula. Se soluciona

reemplazando y/o lavando o reconstruyendo.

 Presión alta: Se puede deber a un resorte incorrecto o a un excesivo flujo de la

bomba, se soluciona reemplazando el resorte y verificando que el flujo de la

válvula coincida con el de la bomba.

21
  Flujo demasiado bajo: Resorte de válvula roto o desgastado, también puede

deberse a una válvula parcialmente cerrada. Se soluciona reemplazando el resorte o

lavando y reemplazando la válvula.

 Presión baja en frenos: Se puede deber a un ajuste bajo de la válvula de alivio

principal o de los frenos, se soluciona removiendo, reemplazando y ajustando las

ya mencionadas, así como el resorte.

 Presión alta en aceite de frenos: Se debe a una válvula atascada en los extremos,

se soluciona lavando o reemplazando las válvulas.

 Diferencial de presión baja en la válvula: Se puede deber a un resorte roto o

incorrecto o a una fuga de aceite desde la cámara. Se soluciona reemplazando el

resorte y verificando el nivel de aceite.

3.7. Indicadores de operación

Los objetivos de los Indicadores Operacionales en minería son medir la efectividad de

procesos ya existentes es decir Identificar el estado del sistema, comparar diseño/operación y

optimizar procesos. La ingeniería de procesos mediante la definición de la flota de equipos.

Mantención electromecánica y el reemplazo oportuno y adecuado de equipos mineros. Como

una forma de control y evaluación de gestión es necesario conocer los estatus operacionales

en que se encuentran los equipos durante el periodo a evaluar, pues será este desglose de

tiempos el utilizado para calcular los distintos Indicadores Operacionales que se requieren

para la evaluación.

Cuyos tiempos se define de la siguiente forma:

 Tiempo Nominal: Tiempo durante el cual el equipo se encuentra físicamente en

faena.

 Tiempo Mecánica: En este ítem se encuentran los tiempos destinados tanto para

Mantenciones Programadas y/o Reparaciones Electromecánicas de terreno.

22
  Tiempo Disponible: Tiempo en que el equipo está habilitado y en buenas

condiciones electromecánicas para operar.

 Tiempo en Reserva: Es aquel tiempo en donde el equipo estando en condiciones

mecánicas de operación no es utilizado en labores productivas, ya sea por falta de

operador o superávit de equipo en ese momento.

 Tiempo Operativo: Corresponde al tiempo que el equipo se encuentra operando en

faena (con operador)

 Tiempo Efectivo: Tiempo que el equipo se encuentra realizando labores puras de

producción (sin colas). Realiza tarea para la que fue adquirido. Demoras

Programadas (DP).

 Tiempo de detención Programada, Cambios y Medios Turnos.

 Demoras No Programadas (DNP): Tiempo de Detención No Programada,

principalmente petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de cancha (palas).

 Pérdidas Operacionales (PO): Tiempo de Perdidas Operacionales, en donde el

equipo se encuentra esperando en pala y/o chancado para camión y espera por

camión para palas.

De la escala de tiempos se determinan las índices operaciones que se muestran a

continuación.

23
 Disponibilidad Mecánica: Fracción porcentual del tiempo nominal en que el equipo se

encuentra en condiciones mecánicas para operar.

Utilización Efectiva: Corresponde a la fracción porcentual del tiempo disponible en

donde el equipo se encuentra en producción pura.

% PO: Fracción porcentual del tiempo disponible en que el equipo genera Perdidas

Operacionales (colas).

%Reserva: Fracción Porcentual del tiempo disponible en que el equipo se encuentra en

estatus de Reserva. A partir de los indices operacionales podemos desprender la fórmula de

Rendimiento Efectivo.

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑚𝑖𝑛𝑡𝑜 𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑥 𝐷𝐹 𝑥 𝑈𝑇 𝑥 𝐹O

3.8. Seguridad

3.8.1. Instrucciones de seguridad para el operador

 Únicamente el personal calificado podrá utilizar el equipo y llevar a cabo ajustes y

tareas de mantenimiento en el mismo.

 Planifique su trabajo con suficiente antelación con objeto de evitar posibles

accidentes, daños y lesiones.

 El operario debe llevar siempre la protección personal requerida, por ejemplo, casco

de seguridad, ropa de protección, botas de seguridad, protectores auditivos, gafas de

seguridad, etc.

 En caso de fallo en el funcionamiento, detenga el vehículo inmediatamente, protéjalo,

y repare la avería cuanto antes.

 Familiarícese con el uso de los extintores de incendios y mantenga siempre alguno a

mano.

24
  Antes de realizar cualquier operación de soldadura en el equipo, desconecte los cables

del alternador y abra el interruptor principal. Tenga en cuenta que al soldar siempre

existe riesgo de incendio y explosión.

3.8.2. Factores de riesgo para el personal

 El operario no dispone de la preparación adecuada.

 Presencia de personal no autorizado en el área de trabajo

 Los sistemas de seguridad están defectuosos o fuera de servicio

 El área en la que está realizando la carga se ha cargado con explosivos.

 El entorno donde utilice la máquina ha sido contaminado con gases o polvo

explosivos.

 Transporte de personal

 Ventilación insuficiente y nivel excesivo de agua en el área de trabajo

3.8.3. Factores de riesgo para la cargadora en la zona de trabajo

 Riesgo de caída de rocas sueltas sobre el equipo

 La zona de trabajo es resbaladiza por la presencia de hielo u otras sustancias

 Iluminación insuficiente.

 El entorno donde utilice la máquina ha sido contaminado con gases o polvo

explosivos.

3.9. Análisis de reemplazo de equipo

El reemplazamiento de los equipos mineros se plantea como problemas de

reemplazamiento y mantenimiento, ello puede considerarse como determinístico o

probabilística (estocásticos).

Los problemas determinísticos son aquellos donde el tiempo y la consecuencia de la

acción de reemplazamiento se asume en forma precisa; por ejemplo, podemos tener equipo en

25
lo cual no está propenso a fallas, pero cuyo costo de operación aumenta con el uso. Para

reducir este costo el equipo puede ser reemplazado, después del reemplazamiento los costos

de operación se tienden a conocerse.

Los problemas probabilísticos son aquellos en donde el tiempo y la consecuencia de la

acción de reemplazo dependen de la ocasión o en forma casual (probable); en este caso el

equipo es calificado como bueno o averiado (fallado). La ley de probabilidad que describe los

cambios de bueno o fallado puede ser descrito por la distribución de tiempos entre la

conclusión de la acción de reemplazo y averiado.

La determinación en las decisiones de reemplazo para equipos con fallas probabilísticas

incide en la forma de decisión bajo la modalidad de incertidumbre principalmente; es

imposible entonces predecir con certeza cuando ocurrirá la falla o más genéricamente cuando

ocurrirá la transición desde un estado a otro en el equipo. Además, a causa de la

incertidumbre es imposible determinar el estado del equipo, como bueno, averiado o algunas

veces entre ellas, a no ser que se conozca el mantenimiento en programa definido, así como la

inspección.

En los problemas probabilísticas se asume solo dos posibles condiciones del equipo,

bueno y averiado y la condición siempre es conocido.

Para determinar en qué momento se realiza el reemplazo, entonces estamos interesado en

la secuencia de tiempos, para lo cual la acción de reemplazo tomará lugar; cualquier

secuencia de tiempo en acción se considera como política de reemplazo, esto es, uno de los

cuales maximizar o minimizar el criterio, tales como beneficios, costo total, pérdida de

tiempo, etc.

En muchos de los modelos de problemas de reemplazamiento se asume, sin exagerar, que

la acción de reemplazo lo retoma al equipo en estado nuevo; para así que continué los

mismos servicios del equipo reemplazado o mejor que ella. Por tomar este criterio estamos

26
asumiendo varios costos del equipo, distribución de fallas, etc., usados en el análisis, son los

mismos. La excepción de esta suposición serán los problemas donde la tecnología

recientemente incorporada a los equipos será considerada en los modelos.

En casos donde se tenga vida ilimitada, más o menos, y la tendencia de reemplazo sean

idénticas, entonces el intervalo entre los reemplazas será constante. Este caso es conocido

como política de reemplazo periódica.

3.9.1. Causas y factores de reemplazamiento

3.9.1.1. Causas

La necesidad o conveniencia de reemplazar un equipo puede deberse a su deterioro físico,

o cambios de necesidad que lo hagan inadecuado, o a adelantos tecnológicos incorporados a

nuevos modelos, frente a los cuales el equipo existente resulte en desventaja. Es cierto que no

está bien definido el punto necesario u óptimo para reemplazar el equipo, pero está muy

relacionado con el costo de operación.

El incremento del costo de operación está en función al descenso de la eficiencia o

rendimiento del equipo, como consecuencia del desgaste experimentado y el respectivo

incremento del costo de mantenimiento a medida que aumenta la vida del equipo,

favoreciendo la decisión de un reemplazamiento.

En general la necesidad de reposición de un equipo no es lo misma que para el resto de la

flota, también varía de una empresa minera a otra, de acuerdo a las condiciones de trabajo,

volumen de producción, características del producto y del equipo, mantenimiento asignado,

etc. Se puede considerar las siguientes causas para reemplazar un equipo:

a. Deterioro Físico. - Es causado por el uso y/o acción de agentes externos y se traduce

en desventaja económica por el descenso del servicio prestado, incrementando los

costos de operación y mantenimiento principalmente. El desgaste físico se corrige

27
 mediante reparaciones parciales o totales, que a veces no dan buenos resultados, por

lo que incrementan el número de horas de paradas para este fin, disminuyendo la

eficiencia de operación; como esta situación no se puede mantener en tiempo

indefinido, entonces se optará por reemplazar el quipo en un determinado periodo.

b. Inadecuado e insuficiente. - Un equipo se vuelve inadecuado cuando al cambiar los

requerimientos de la demanda o incrementar la mecanización y lograr mayor

seguridad, resulta demasiado pequeño y con muchas horas de trabajo, siendo incapaz

de producir lo planificado en el plan de operaciones. Por lo cual existe la necesidad de

sustituirlas con unidades de mayor capacidad y adecuado a las condiciones de trabajo

a que serán sometidas según los requerimientos que se desea obtener.

c. Obsolescencia. - Se traduce como desventaja económica de una máquina con respecto

a otra más avanzada tecnológicamente con el fin de brindar mejores condiciones de

operatividad a fin de incrementar su rendimiento. Una máquina no es obsoleta en sí

misma sino en comparación con otra más moderna y eficiente disponible en el

mercado y apta para el mismo servicio. En este caso la reposición es necesaria,

aunque funcione bien, debido a las múltiples ventajas introducidas en los nuevos

equipos ofertados.

3.9.1.2. Factores

Diversos factores de orden interno o externo afectan a las decisiones de reemplazo de

equipo, dentro de ellas podemos citar:

 Factores internos

28
 a. Capital Disponible. - Cuando una empresa se encuentra en desarrollo, las inversiones de

expansión tienen a menudo prioridad sobre las de mantenimiento y reemplazo de equipos,

pero en esta etapa es la que se debe aprovechar para reemplazar los equipos necesarios;

contrario sucede cuando la empresa alcanza estabilidad y madurez. En cada etapa de su

existencia, la empresa debe buscar el equilibrio óptimo entre tipos de inversiones.

b. Factor de Inercia. - Es la demora injustificada de reemplazo de un equipo, ya que en las

empresas existen propensión a dejarse vencer por la inercia, posponiendo las decisiones de

cambios necesarios

c. Ingeniería. - Se debe a los cambios en diseño de los métodos y las técnicas de

producción, ampliaciones, acceso a los tajeos, etc. Pueden propiciar el reemplazamiento de

equipos en el año de vida en que se encuentren, si además el valor de reventa justifica la

operación

d. Finanzas. - Modificaciones importantes del estado financiero de una empresa debido a

factores. Entre los factores internos están la disminución o incremento de reservas, aumento o

reducción en la producción, etc.

e. Costo de Energía y Ventilación. - Es un factor que puede incidir en el reemplazamiento

de un equipo por otro similar accionado por una fuente de energía distinta que resulte más

ventajosa económicamente y ambientalmente para la Empresa Minera

 Factores externos

a. Inflación. - En todos los problemas de reemplazo de equipo es muy importante

considerar la tasa probable de inflación. La inflación afectará a los costos de inversión, a los

de operación y a los ingresos. El aumento o disminución real de los costos de ingresos

respecto a tiempo, sólo puede conocerse corrigiéndose las estadísticas respectivas por medio

29
de índices de costos, de manera que todas las cifras queden expresadas en unidades

constantes.

b. Finanzas. - Modificaciones importantes del estado financiero de una empresa debido a

factores. Entre los factores externos están los cambios de las tasas de venta del producto

mineral, incremento o reducción del número de venta, etc.

c. Estandarización. - La adquisición de nuevas unidades de una marca seleccionada

pueden determinar el reemplazamiento de un equipo con fines de estandarizar sobre la base

de una optimización de la logística en los repuestos, programas de mantenimiento y/o

servicios. Aquí obviamente interviene el precio potencial de reventa que puede inclinar la

balanza hacia la conservación del equipo existen hasta el fin de su vida útil.

3.9.1.3. Modelos de Reemplazamiento

Existen varios modelos para evaluar el reemplazamiento de equipos, la mayoría de los

cuales se basan en los costos que el equipo genera. Dentro de algunos modelos podemos

mencionar: Análisis de sensibilidad económica financiero por la vía del riesgo, compuesto

por el costo de propiedad y el costo de operación; Modelo de programación dinámica,

Modelo de programación estadística basado en la maximización de beneficios o la

minimización de costos, Modelos matemáticos basados en costos de reemplazamiento y de

operación, etc.

Antes de proceder con el desarrollo de reemplazo, es necesario evaluar las acciones de

reemplazo preventivo, esto es, una acción tomada antes de que el equipo llegue al estado de

falla, para lo cual se requiere analizar dos condiciones necesarias:

30
 a. El costo total de reemplazo es mucho mayor después de la falla, que el reemplazo se

realice antes que ocurra la falla (si el costo es considerado como el criterio apropiado se toma

al tiempo). Esto causaría gran pérdida de producción, ya que el reemplazo después de la falla

no se planifica; así mismo la falla de una de las piezas del equipo puede afectar al conjunto y

su costo sería menor si se hubiera reemplazado la pieza antes de la falla.

b. La causa de fallas de equipo incrementa; cuando los equipos o algún equipo tiene fallas

constantes; esto es cuando la falla ocurre de acuerdo a una distribución exponencial negativa.

Cuando este es el caso, el reemplazo antes de la falla no afecta la probabilidad de que el

equipo fallará próximamente, dado que el equipo se considera como bueno.

Consecuentemente el dinero se desperdicia si el reemplazo preventivo es aplicado al equipo

con fallas de acuerdo a la distribución exponencial negativa. Obviamente, cuando el equipo

falla de acuerdo a la distribución hiper-exponencial su tasa de falla disminuye y otra vez el

reemplazo preventivo no sería aplicado.

Se sabe que la tasa de fallas de equipos se incrementa antes de realizar el reemplazo

preventivo. Cuando el equipo frecuentemente falla, la acción del Ingeniero de Mantenimiento

debe ser, que el nivel de reemplazo preventivo se incremente.

3.10. Selección de un equipo Scoop

La selección de equipos mineros es uno de los factores de mayor importancia en el diseño

y producción de minas. Es por ello que para escoger cualquier equipo minero se debe de

conocer las siguientes definiciones básicas:

3.10.1. Definiciones básicas

Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una operación

especifica.

31
  Mineral (en unidades de peso)

 Estéril (en unidades de volumen)

 Las unidades son generalmente por año

Tasa de producción: es la producción por unidad de tiempo

 Horas

 Turno o día

Productividad: es la producción real por unidad de tiempo cuando todas las

eficiencias y factores de gestión se han considerado (tons/hombre-turno).

Eficiencia: Es el porcentaje de la tasa de producción teórica que se alcanza con la

máquina. Reducciones se deben a:

 Problemas con la maquina

 Personal

 Condiciones de trabajo

Se puede expresar como:

Tiempo medio de minutos a capacidad plenaen una hora

60 minutos

Disponibilidad: % de horas hábiles que el equipo está listo para operar

mecánicamente.

Utilización: es la porción de tiempo disponible que la maquina esta cumpliendo la

labor para la cual fue diseñada.

Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar en cualquier

instante de tiempo

 Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de carguío o

transporte sin material que sobresalga, a ras.

32
  Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con formación de

una pila. Esta depende del diseño del equipo para contener el material a que se

desplace en sus bordes

Capacidad de diseño (rated capacity): es la capacidad en términos de peso.

 Importante determinar la densidad del material a cargar

Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca es

fragmentada y removida desde su posición inicial.

 Se puede expresar como porcentaje

Factor de llenado de la pala: es un ajuste al factor de llenado de la pala. Se debe a

correcciones por:

 Angulo de reposo del material (variable y depende del tipo de material a

manejar)

 Capacidad de formar una pila en la pala

 Habilidad del operador a cargar la pala

3.10.2. Rendimiento de Scoop

El rendimiento de un Scoop está afectado por numerosos factores, entre los que destacan

por su importancia los siguientes:

1. Clase de material

2. Angulo de giro

3. Habilidad del operador

4. Condiciones de la labor

5. Mantenimiento del equipo

6. Tiempo de ciclo

Selección de un Scoop- Cargador

33
 Para elegir un Scoop LHD - Cargador en necesario determinar el trabajo que esta va a

realizar y el tiempo que se espera para que el trabajo este realizado, además es importante

considerar los siguientes puntos:

 Producción, entre más grande sea este, justifica una maquina mayor.

 Espacio del área de trabajo donde laborará la máquina.

Cálculo de rendimiento del Scoop LHD

Datos de entrada:

 Capacidad del balde, Cb: depende del equipo

 Densidad in situ de la roca, d

 Esponjamiento e (depende de la fragmentación y material)

 Factor de llenado del balde FLL

 Tiempo de carga, T1 (min): equipo cargador

 Tiempo viaje equipo cargado, T2 (min)

 Tiempo de descarga, T3 (min)

 Tiempo de vuelta vacío T4 (min)

Numero de ciclos por hora (60 min)

Rendimiento Horario

34
 Rendimiento Scoop = Reff x Factor Operacional x Disponibilidad Mecánica

Obviamente tendremos que elegir un camión compatible con el sistema de carguío que

estamos utilizando. Los camiones pueden ser convencionales, articulados o de bajo perfil.

Los datos de dichos equipos pueden ser obtenidos por medio de la información de catálogos o

directamente de operaciones o fabricantes. Teniendo estos antecedentes el ciclo del camión se

puede calcular a partir de los siguientes datos:

Rendimiento Scoop- Camión Dumper

Datos de entrada:

•Capacidad del balde, Cb

•Capacidad del camion, Cc

•Densidad in situ de la roca, d

•Esponjamiento, ε

•Factor de llenado del balde FLL (0.8 – 0.85)

•Distancia cargado-vacio, Camión, D (metros)

•Velocidad cargado, Vc

•Velocidad equipo vacio, Vv

•Tiempo de carga, T1 (min)

•Tiempo viaje equipo cargado, T2 (min)

•Tiempo de descarga, T3 (min)

•Tiempo de vuelta vacío T4, (min)

35
 El tiempo de carguío del LHD se calcula con el número de pases por carga del camión y el

ciclo del cargador dado por el fabricante o distancia de desplazamiento. El ciclo total del

transportador se estima aplicando tablas de velocidades máximas permisibles en subida,

bajada y a nivel para chequear en forma mecanizada, las velocidades medias y corrigiendo

aquellas superiores a las permisibles. El ciclo total incluye tiempos de espera en la descarga y

en el carguío.

El ciclo del sistema permite calcular el número de camiones.

Con estos resultados se calcula las capacidades horarias de los equipos de acarreo y

carguío y las horas de operación de los cargadores y transportadores para mover los tonelajes

programados. El costo total de operación de la flota es la suma de los costos totales parciales

del cargador y de los camiones los cuales se obtienen de sus costos horarios totales y de sus

horas netas operadas.

36
Tabla 1: Factor de Esponjamiento

37
 Ejemplo de aplicación: determinación del Scoop

En un Tajeo se tiene una pila de mineral roto acumulada que será evacuada al echadero

por medio de un Scoop a un ritmo de producción de 2000 TPD.

Determinar el equipo de carguío a utilizar si la distancia media medida desde la pila al

punto de vaciado es de 50 metros. Realice un análisis para distintas opciones de capacidad de

equipos, y concluya sobre la mejor opción técnica-económica.

mineral hematita: ε = 33%

38
 Ejemplo de aplicación: determinación de Scoop y la flota de camiones

Si se tiene que producir 5,000 ton/día a la Planta ubicada a 1.5 km de distancia con un

cargador de Cuantos camiones Dámper y de que tonelaje se necesita para cumplir. Considerar

el trayecto plano, y el mismo mineral. Densidad: 2.8 ton/ m3

SOLUCIÓN:

Cb x FLL x d
Ccuchara ( ton ) = =capacidad de la cuchara /ciclo
1+ ε
3 3
5 m x 0.85 x 2.8 ton /m ton
Cc= =12
1+0.33 ciclo del cargador

Camiones Dumper de 40ton: 40ton x Ut x FLL x FO x DM

20.3 ton
= 40 ton x 0.80 x 0.85 x 0.83 x 0.90 = =1.7 pasadas=2 pasadas
12ton /ciclo

Tiempo de carguío del Scoop al Dámper=

 Según estándar el T1 de carguío = 1.0 min

 T2 desplazamiento = 0.5 min

 T3 de descarga = 0.5 min

39
  T4 de la vuelta = 0.5 min

Ttotal = 2.0 min del Scoop

Tiempo de carguío = 2 min/pasada x 2pasadas = T1 = 4 min

Velocidad media: km/Hr

Cargado -------- 0% grad. ---------- 18 km/Hr

T2 = L/V = (1.5 km x 3600 seg/Hr) / (18 km/Hr) = 300seg

T3 = descarga estándar de fábrica: 180 seg

Vacío ----------- 0% grad. ---------- 22 km/Hr

T4 = (1.5 km x 3600 seg/Hr) / (22 km/Hr) = 245 seg

Tiempo total de Llenado: 4min + 300seg + 180seg + 245seg = 785 seg.

Tiempo total de Llenado: 785seg x 1min/60seg= 13 min

Ttotal/ciclo = 13min/ciclo del camión

Tciclo/Hora = (60 min/Hr) / (13min/ciclo) =4.61 ciclo/Hr

Reff = 20.3 ton/ciclo x 4.61 ciclo/Hr = 93.69 ton/Hr por camión

5,000 ton /día

Producción diaria = = 348.67 ton/Hr
14.34 Hrs/dia

las horas efectivas es: 24hr x 0.80 x 0.83 x 0.90

348.67 ton/ Hr
# camiones = = 3.72 = 4 Camiones de 40 ton c/u + 1 en stan by
93.69 ton/ Hr

3.11. Tecnología actual

3.11.1. Primer Scoop 100% eléctrico en Sudamérica (Chile)

Un cargador subterráneo con capacidad de carga de 14 toneladas, 100% eléctrico, las

mismas funcionalidades que las versiones convencionales (diésel), y único en Sudamérica.

Nos referimos al equipo LHD (del inglés Load, Haul, Dump; carga, acarreo y descarga) .

40
 El equipo fue desarrollado por Epiroc, empresa de origen sueco que produce y desarrolla

equipos de construcción, perforación y excavación de roca. Se trata de una etapa piloto de un

año para validar su potencia, funcionalidad y consumo de energía en transporte y operación,

como aseveró la empresa.

Desde el Ministerio indicaron que la puesta en marcha de este equipo implica un 100% de

reducción emisiones directas de gases de efecto invernadero, además de evitar la emisión de

433 toneladas de gases de efecto invernadero (GEI) en un año de operación, así como el

consumo de 160.000 litros de diésel en un año de operación.

Otro factor relevante tiene relación con los 900 kilos de cobre que requiere su fabricación.

La ministra de Minería, Marcela Hernando, señaló que “para nosotros es una ocasión

particularmente especial, porque muestra una voluntad política – estratégica de avanzar en

electromovilidad-, sabemos que tenemos el desafío de luchar contra la crisis climática, todos

los países tenemos ese compromiso, pero Chile tiene un rol que es fundamental y es que

tenemos la riqueza de aquellos materiales geológicos que nos hace distintivos para esta lucha

contra el cambio climático”.

En tanto, André Sougarret, presidente ejecutivo de Codelco, dijo que “nuestro

compromiso a 2030 es poder reducir un 70% nuestra huella de carbono y uno de los aspectos

importantes son los equipos, equipos móviles en el caso de la minería subterránea donde hay

mayores facilidades, pero también estamos yendo a buscar minería de cielo abierto, mayores

tamaños, mayores capacidades, que necesitamos ir generando en la medida que los

proveedores vayan desarrollando esta tecnología. Este es un paso importante para la

sostenibilidad en minería”.

Desde el Ministerio aseveraron que las ventajas del uso de este cargador eléctrico, también

beneficiará la calidad de vida de las y los trabajadores asociados a su uso, ya que reduce

significativamente vibraciones y emisiones de ruido, de frenos de liberación hidráulica, alta

41
visibilidad para las personas que operan el equipo, además de contar con cámara delantera y

trasera.

Esta iniciativa se suma a los cambios que está implementando la Estatal para alcanzar

metas de sostenibilidad. En 2022 Codelco incorporó 155 buses eléctricos, la mayor flota de

este tipo de vehículos en la industria minera del país.

3.11.2. Los aportes a la sustentabilidad de la minería subterránea

Desde Epiroc detallaron que, además de reducir las emisiones directas de gases de efecto

invernadero (GEI) en 100%, su costo de mantenimiento es 60% más bajo, y las condiciones

de trabajo que genera son muy valoradas por los equipos a cargo.

El operador Miguel Ángel Madrid, uno de los conductores entrenados para esta prueba,

indicó que “llevo 12 años operando este tipo de cargadores en su versión diésel. Con el nuevo

LHD eléctrico, desde los primeros entrenamientos para la prueba piloto noté la diferencia en

cuanto a calidad de vida. No es necesario usar tapones para los oídos, porque el ruido es

mínimo adentro. Además, el traslado es más suave, casi no hay vibraciones en comparación

con las que produce un motor petrolero”.

La compañía proveedora de equipos explicó que el LHD es 100% a batería (sin un cable

«conectado al enchufe» para operar). En testeos técnicos arroja una autonomía de cuatro

horas, sin embargo, las pruebas que se están realizando determinarán si este rendimiento se

mantiene en el contexto de una mina como Diablo Regimiento, ubicada a unos 700 metros

bajo tierra en División El teniente, centro de operaciones emplazado unos tres mil metros

sobre el nivel del mar en la Región de O´Higgins.

3.11.3. Minas peruanas tienen ahora scoop eléctrico a batería

En alianza estratégica con General Electric, AESA introdujo a la minería peruana el primer

scoop eléctrico a batería para roca dura. Su utilización implicará múltiples beneficios para la

salud de los trabajadores y la protección ambiental.

42
“La tecnología innovadora que traemos al Perú con el scoop eléctrico a batería para roca

dura, marca un punto de inflexión en la industria. Perú fue seleccionado como piloto porque

cuenta con los recursos, los talentos y, sobre todo, con los socios estratégicos para hacerlo”,

afirma Luis Felipe Carillo, presidente y CEO para la región Andina y Caribe de GE, tras

puntualizar que la industria minera evoluciona y la tecnología tiene que acompañar este

proceso, aportando capacidades y optimizando la operación.

El scoop eléctrico a batería para roca dura es un equipo de alta potencia, recibe energía de un

conjunto de baterías de ácido de plomo que le permite 8 horas de operación continua por

carga y seguir trabajando con solo cambiar la batería consumida por una ya recargada,

además no tiene cables que limiten su alcance.

Las características de este equipo le permiten operar de forma limpia y segura reduciendo

significativamente el ruido y la emisión de gases, con impacto positivo en la protección

respiratoria, disminución de ruido, reducción en la emisión de gases, ahorros significativos en

ventilación, disminución de gasto en combustible y menores paradas de mantenimiento.

“Este equipo, que representa una verdadera innovación para el sector minero subterráneo,

nace de un trabajo conjunto de un operador minero líder en el Perú como AESA y una

empresa global líder en tecnología como GE”, expresa Mario Matuk, gerente general de la

empresa peruana.

Se espera que los diversos beneficios de este equipo permitirán hacer más competitiva y

productiva la minería subterránea del Perú.

43
 Figura 6: Scoop eléctrico a batería

4. Conclusiones y Rrecomendaciones

 Los cargadores subterráneos LHD, también conocidos como tranvías de pala para

minería subterránea, son necesarios para cualquier actividad minera subterránea.

Según la ubicación de la pila, puede ser diésel o eléctrica. Por otro lado, los motores

diesel son fuertes y flexibles, mientras que los LHD eléctricos son confiables y

rentables.

 El operador de LHD debe estar familiarizado con todas las precauciones necesarias

para los LHD. También deben saber cómo mantener el vehículo para obtener el mejor

rendimiento de los LHD a cargo.

44
 Se recomienda que el abastecimiento de combustible sea el más cercano posible para

que no se pierda tiempo en el traslado.

 Se recomienda hacer los mantenimientos preventivos correctamente para que no haya

problemas con el equipo y así no haya mantenimientos correctivos en la operación.

 Los costos ($/t), productividad (t/h) entre otros dependerán de muchos factores, así

como la iluminación, condiciones del área de trabajo, calidad de la vía, las

condiciones de agua (si es que lo hay), estado del scoop, ventilación adecuada para

operadores y maquinas, entre muchos más, si es que estos no han tenido una

evaluación y no han sido corregidos, dichos costos se elevarán.

 Mientras el factor de esponjamiento disminuye, también hay una disminución en el

Costo ($/t), esto se debe a que se puede cargar más material el scoop. Además de

estos factores se resaltan el factor de llenado del cucharon del scoop, que dependerá

de la experiencia del operador.

45
5. Bibliografía

 Taquire, T., & Samuel, R. (2017). Factibilidad y rendimiento de neumáticos

reencauchados 17.5 R25 para SCOOPS de 4YDS3 en la unidad minera Pan

American Silver Huaron SA.

 Soto, P., & Wilson, J. Eficiencia de equipos scoop en el carguio y transporte en la

Unidad Minera Yauricocha de la Sociedad Minera Corona SA.

 Codelco: Realizan prueba piloto del primer LHD 100% eléctrico en Sudamérica.

(2022, 17 noviembre). Minería Chilena. https://www.mch.cl/2022/11/17/codelco-

realizan-prueba-piloto-del-primer-lhd-100-electrico-en-sudamerica/

 Belling, M. (2021, 4 mayo). Roque Benavides: Avances tecnológicos en las

unidades mineras de Buenaventura (Exclusivo). Revista ProActivo.

https://proactivo.com.pe/roque-benavides-avances-tecnologicos-en-las-unidades-

mineras-de-buenaventura-exclusivo/

 Minera, S. (2016, 2 agosto). Minas peruanas tienen ahora scoop eléctrico a batería.

Revista Seguridad Minera. https://www.revistaseguridadminera.com/actividades-

seguridad/primer-scoop-electrico-bateria/

 Prudencio, G. & Pino, D. (2021). Propuesta de uso de equipo LHD a batería como

alternativa competitiva frente al equipo diésel en el proceso de limpieza de labores

subterráneas horizontales en una operación minera mecanizada. Universidad

peruana de ciencias aplicadas.

46