Aumento Capacidad Planta Flotación

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO INGENIERIA EN MINAS
ANÁLISIS DE INCREMENTO DE CAPACIDAD EN PLANTA

CONCENTRADORA ILLAPEL
MARCELO FELIPE VERA SIEL
Trabajo de titulación presentado

en conformidad a los requisitos
para obtener el Título de
Ingeniero de Ejecución en Minas
Profesor Guía: Gil Olivares Cortés
Santiago
2011
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a la persona más importante en mi vida,

mi Madre.
i
AGRADECIMIENTOS
Mis agradecimientos son para el Señor, quién me dio una hermosa familia,
me dio la oportunidad de estudiar y me ha ayudado con personas que han
aportado conocimientos, materiales y permisos especiales para el desarrollo de
este trabajo de titulación.
ii
INTRODUCCIÓN
La Región de Coquimbo, Provincia del Choapa, es una zona caracterizada

por la actividad minera a pequeña escala, la cual es una de las principales bases
económicas del sector, cuyos recursos mineros los constituyen principalmente
minerales de cobre y oro que son explotados por los Pequeños y Medianos
Mineros de la zona.
iii
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... III
RESUMEN .............................................................................................................. 1
I.- GENERALIDADES ............................................................................................. 2
1.1.- ANTECEDENTES GEOLÓGICOS REGIONALES[1] ................................................. 2

1.2.- DISTRITOS MINEROS ...................................................................................... 3
1.3.- MOTIVOS QUE GENERAN EL DESARROLLO DEL PRESENTE TRABAJO .................... 4
1.4.- OBJETIVOS DEL ESTUDIO ................................................................................ 5
1.5.- ALCANCES DEL ESTUDIO ................................................................................. 5
1.6.- DATOS DE OPERACIÓN DE EQUIPOS ................................................................ 5
II.- LÍNEA BASE OPERACIONAL DE LA PLANTA ILLAPEL ............................... 6
2.1.- ANTECEDENTES GENERALES .......................................................................... 6

2.2.- ABASTECIMIENTO PLANTA ILLAPEL................................................................. 12
2.3.- CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL DE LA ZONA[1] .............................................. 12
2.4.- AGUA INDUSTRIAL ........................................................................................ 13
2.5.- TRANQUE DE RELAVE ................................................................................... 13
2.6.- ENERGÍA ..................................................................................................... 14
2.7.- DIAGRAMA DE FLUJO ACTUAL DE LA LÍNEA BASE OPERACIONAL ....................... 15
2.8.- BREVE DESCRIPCIÓN DE INFRAESTRUCTURA Y EQUIPOS EN LA OPERACIÓN
ACTUAL ............................................................................................................... 16
2.8.1.- Recepción de Minerales ..................................................................... 16
2.8.2.- Unidad de Chancado .......................................................................... 16
2.8.2.1- Stock de Chancado ....................................................................... 18
2.8.3.- Unidad de Molienda-Clasificación ....................................................... 18
2.8.3.1.- Molino de Bolas ............................................................................ 18
2.8.3.2.- Trapiches ..................................................................................... 19
2.8.3.3.- Clasificación ................................................................................. 19
2.8.4- Unidad de Flotación ............................................................................. 20
1
2.9.- MUESTREO Y ANÁLISIS EN LABORATORIO ....................................................... 20
2.9.1- Muestreo en Unidad de Chancado ...................................................... 20
2.9.2- Muestreo en Unidad Molienda – Clasificación ..................................... 21
2.9.3.- Muestreo en Unidad de Flotación ....................................................... 22
2.9.4.- Análisis en Laboratorio ....................................................................... 23
2.10.- PARÁMETROS DE OPERACIÓN DE LA LÍNEA BASE .......................................... 23
2.10.1.- Unidad de Chancado ........................................................................ 24
2.10.1.1.- Diagrama de Flujo Unidad de Chancado ................................... 25
2.10.1.2.- Descripción Cualitativa del Flujo ................................................ 26
2.10.1.3.- Descripción Operativa de la Unidad de Chancado ..................... 27
2.10.1.3a.- Descripción Operativa del Chancado Primario ......................... 27
2.10.1.3b.- Descripción Operativa del Chancado Secundario .................... 27
2.10.1.4.- Balance Másico Unidad de Chancado ....................................... 29
2.10.2.- Unidad de Molienda – Clasificación .................................................. 31
2.10.2.1.- Diagrama de Flujo Unidad de Molienda – Clasificación ............. 31
2.10.2.2.- Descripción Cualitativa del Flujo ................................................ 32
2.10.2.3.- Descripción Operativa de la Unidad de Molienda – Clasificación32
2.10.2.4.- Balance Másico de Molienda – Clasificación.............................. 36
2.10.3.- Unidad de Flotación .......................................................................... 43
2.10.3.1- Diagrama de Flujo Unidad de Flotación ...................................... 43
2.10.3.2.- Descripción Operativa de la Unidad de Flotación....................... 44
2.10.3.3.- Balance Metalúrgico ................................................................... 45
2.10.4.- Análisis Económico ........................................................................... 47
2.10.4.1.- Costos Operación de Planta....................................................... 47
2.10.4.1.1.- Mano de Obra ...................................................................... 47
2.10.4.1.2.- Energía Eléctrica ................................................................. 48
2.10.4.1.3.- Combustibles y Lubricantes ................................................. 48
2.10.4.1.4.- Acero en Chancado ............................................................. 48
2.10.4.1.5.- Acero en Molienda .............................................................. 48
2.10.4.1.6.- Costo en Revestimientos ..................................................... 49
2
2.10.4.1.7.- Costo en Reactivos .............................................................. 49
2.10.4.1.8.- Análisis de Muestras ............................................................ 49
2.10.4.1.9.- Arriendo de Equipos ............................................................ 49
2.10.4.1.10.- Mantención y Reparación .................................................. 49
2.10.4.1.11.- Movimiento Personal ......................................................... 49
2.10.4.1.12.- Gastos Administrativos ...................................................... 49
2.10.4.1.13.- Resumen Costos Planta .................................................... 50
2.10.4.2.- Costo Mina ................................................................................. 50
2.10.4.3.- Costo Transporte........................................................................ 51
2.10.4.4.- Resumen de Costos Totales ...................................................... 52
2.10.4.5.- Ingresos ..................................................................................... 52
2.10.4.6.- Margen Operacional ................................................................... 53
III.- ESTUDIO DE AUMENTO DE CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE LA

PLANTA ILLAPEL ................................................................................................ 54
3.1.- ANTECEDENTES GENERALES ........................................................................ 54

3.2.- ABASTECIMIENTO ......................................................................................... 54
3.3.- CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL ................................................................... 55
3.4.- ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN LÍNEA BASE ....................................................... 55
3.4.1- Chancado ............................................................................................ 56
3.4.1a.- Identificación de Parámetros en el Proceso de Chancado ............... 56
3.4.1b.- Oportunidad de Mejora en el Proceso de Chancado ........................ 56
3.4.2.- Molienda ............................................................................................. 59
3.4.2a.- Identificación de Parámetros en el Proceso de Molienda ................. 59
3.4.2b.- Oportunidad de Mejora del Proceso de Molienda ............................. 60
3.4.3.- Clasificación ........................................................................................ 60
3.4.3a.- Identificación Parámetros en el Proceso de Clasificación ................. 60
3.4.3b.- Oportunidad de Mejora en el Proceso de Clasificación .................... 61
3.5.- AUMENTO DE CAPACIDAD PROPUESTO .......................................................... 63
3
3.5.1.- Disponibilidad de Equipos en las Instalaciones y Análisis de
Capacidades .................................................................................................. 63
3.5.1.1.- Unidad de Chancado .................................................................... 63
3.5.1.2.- Unidad de Molienda – Clasificación ............................................. 64
3.5.1.3.- Unidad de Flotación ..................................................................... 68
3.5.2.- Balance de Masa Operacional ............................................................ 68
3.5.2.1.- Balance Másico Circuito Molienda – Clasificación Nº 1................ 68
3.5.2.4.- Resumen General de Flujos de la Unidad de Molienda –
Clasificación Propuesta .............................................................................. 84
3.5.3.- Parámetros de Operación en el Aumento de Capacidad Propuesto .. 85
3.5.3.1.- Unidad de Molienda – Clasificación con la Infraestructura a
implementar................................................................................................ 85
3.5.3.1.1.- Descripción Cualitativa del Flujo ............................................ 86
3.5.3.1.2.- Descripción Operativa del Proceso de Molienda – Clasificación
................................................................................................................ 86
3.5.3.1.2a.- Molienda en el Aumento Propuesto ..................................... 86
3.5.3.1.2b.- Clasificación en el Aumento Propuesto ............................... 91
3.5.3.2.- Unidad de Flotación en el Aumento Propuesto ............................ 93
3.5.3.2.1.- Descripción Operativa del Proceso Flotación ........................ 93
3.5.3.2.2.- Balance Metalúrgico en el Aumento Propuesto ..................... 94
3.5.4.- Análisis Comparativo entre la Línea Base y el Aumento de Capacidad
Propuesto....................................................................................................... 95
IV.- EVALUACIÓN ECONÓMICA......................................................................... 97
4.1.- COMPLEJO MINA – PLANTA ILLAPEL ............................................................... 97

4.1.1.- Inversiones ......................................................................................... 97
4.1.2.- Solicitud de Crédito ............................................................................. 99
4.1.3.- Costos............................................................................................... 100
4
4.1.3.1.- Costo Mina ................................................................................. 101
4.1.3.2.- Costo Planta ............................................................................... 101
4.1.3.3.- Costo Transporte Mina- Planta................................................... 101
4.1.3.4.- Costo Transporte Planta- Agencia ............................................. 101
4.1.4.- Ingresos ............................................................................................ 102
4.1.5.- Cálculo Ley Crítica Proyectada ......................................................... 104
4.1.6.- Cálculo Precio Crítico Proyectado .................................................... 105
4.1.7.- Flujo de Caja Inversión ..................................................................... 107
4.1.7.1.- Ingresos Brutos .......................................................................... 107
4.1.7.2.- Costos Netos .............................................................................. 107
4.1.7.3.- Depreciación de Equipos ........................................................... 108
4.1.7.4.- Crédito Solicitado ....................................................................... 108
4.1.7.5.- Impuesto .................................................................................... 109
4.1.7.6.- Indicadores Económicos ............................................................ 109
4.2.- ANÁLISIS ECONÓMICO MARGINAL PARA PEQUEÑOS MINEROS QUE ABASTEZCAN
LA PLANTA ......................................................................................................... 111
4.2.1.- Ingresos para Pequeños Mineros ..................................................... 111
4.2.2.- Costos para Pequeños Mineros ........................................................ 112
4.2.3.- Márgenes Operacionales para Productores Mineros ........................ 113
4.2.4.- Ley Crítica para Pequeños Mineros .................................................. 114
V.- CONCLUSIONES .......................................................................................... 116
5.1.- ANÁLISIS DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICA DE LA AMPLIACIÓN A 5.000 TONELADAS

MENSUALES ....................................................................................................... 116
5.2.- ASPECTOS ECONÓMICOS ............................................................................ 117
REFERENCIAS .................................................................................................. 118
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 119
ANEXOS ............................................................................................................. 120
5
RESUMEN
En el presente trabajo desarrolla el estudio de la ampliación de 3.400

toneladas mensuales a 5.000 toneladas mensuales de la Planta Illapel, ubicada en
camino Auco S/Nº, Parcela 171 – Ex Lote B, ciudad de Illapel, Región de
Coquimbo, cuya propietaria es la Empresa Minera R.M.C. Las Barrancas S.A.
Para llevar a cabo dicha ampliación se realizó un análisis técnico de la

línea base con que operaba la Planta Illapel, para luego estudiar el incremento de
capacidad.
La Inversión necesaria para implementar el aumento de capacidad de la

Planta, asciende a US$ 109.354, que será financiado vía solicitud de Crédito para
Inversión, el cual es un Instrumento de Fomento de la Empresa Nacional de
Minería.
El flujo de caja realizado para la ampliación es de US$ 1.355.352,48, a una

tasa de interés de 12% considerando un precio de proyección conservador de 850
US$/Oz, pudiendo ser mejor actualmente.
1
I.- GENERALIDADES
1.1.- Antecedentes Geológicos Regionales[1]
A continuación se expone una síntesis de la geología regional, en la cual se

enmarca las zonas de estudio y áreas adyacentes. El antecedente aportado por
Rivano et al (1985), menciona para el área la presencia predominante, de un
conjunto de rocas mesozoicas estratificadas volcánicas y sedimentarias,
continentales y marinas, en la que su edad varía desde el Cretásico Inferior al
Cretásico Superior; instruidas por cuerpos plutónicos e hipabisales del Cretásico-
Terciario.
El esquema presenta diferentes elementos estructurales, configurando una

tectónica de fuerte plegamiento con otra de fallas sobre-impuesta a la anterior.
Las rocas que afloran predominantemente en las áreas, se agrupan en las

siguientes unidades lito estratigráfica, que en orden decreciente de edad son las
siguientes: Formación Arqueros, Formación Quebrada Marquesa y Formación
Viñitas. La Formación Arqueros corresponde a un complejo volcánico que se
dispone en una franja occidental, subyaciendo concordantemente a la formación
Quebrada Marquesa. Esta última corresponde a una secuencia continental con
intercalaciones delgadas, en su base, de areniscas marinas; se agrupan en dos
miembros: un miembro basal (El Espino) lenticular sedimentario compuesto por
margas, calizas, areniscas y conglomerados con niveles locales de yeso,
relacionados a los niveles margas, este miembro se encuentra restringido al sector
El Espino; un miembro superior volcanoclástico-sedimentario compuesto por lava,
piroclastitas, areniscas y conglomerados; ésta secuencia continental infra-yace en
discordancia angular a las Formación Viñitas. Esta corresponde también a una
secuencia continental agrupada en dos miembros: el miembro Santa Virginia,
2
principalmente conglomerádico con areniscas rojas e intercalaciones escasas de
fangositas y calizas lacustres; y el miembro Río Manque, volcánico andesítico a
dacítico, con abundantes niveles de brechas volcánicas e intercalaciones
subordinadas de conglomerados, areniscas y calizas lacustres.
Las rocas intrusivas que afloran entre la falla Manquehua y la Quebrada

Chillán corresponden a los afloramientos septentrionales del plutón Illapel-
Caimanes, compuesto por dioritas, dioritas cuarcíferas, monzonitas cuarcíferas,
granodioritas y sienogranitos, agrupadas informalmente en la Unidad Chalinga
(Rivano y Sepúlveda, 1985), y asignadas al Cretásico Inferior Medio a Cretásico
Superior. Estas rocas instruyen, tanto a la Formación Arqueros como a la
Formación Quebrada Marquesa, y parcialmente a la Formación Viñitas.
Los cuerpos vetiformes mineralizados en el área de estudio se hospedan

exclusivamente en rocas intrusivas de carácter intermedio ácido.
1.2.- Distritos Mineros
i) Chillán: Ubicado a 17 kilómetros al NE de la ciudad de Illapel,

Provincia del Choapa, el área cubre 18 kilómetros cuadrados a
ambos costados de la Quebrada Chillán. El área contiene
mineralización de oro y cobre, emplazadas en vetas de orientación
N 15º W a N 30º E y corridas de 50 metros a 300 metros. Las
principales minas del área son Guayacán, Piritosa, Avanzada, Los
Mantos, Dichosa, La Cristal, Paico.
ii) Chupalla: Ubicada a 25 kilómetros al NE de la ciudad de Illapel,
Provincia del Choapa, el área cubre 15 kilómetros cuadrados a
ambos costados de la quebrada Chupalla. El área presenta
mineralización de cobre y oro, emplazadas en vetas de orientación
3
N 20º W a N 30º E y corridas de 100 metros hasta 200 metros. Las
principales minas son El Durazno, Placilla, Las Coloradas, Polcura.
iii) Farellón Sánchez: Ubicado a 30 kilómetros al NE de la ciudad de
Illapel, Provincia del Choapa, cubriendo un área de 15 kilómetros
cuadrados. El área contiene mineralización de oro y cobre,
emplazadas en vetas de orientación N 15 º W a N 20º E y corridas
de 100 metros hasta 1000 metros, constituyendo un importante
asiento minero productivo de minerales de oro. Las principales
minas son El Abuelo, Silva, Ña Zoila, Vizcacha, San José,
Flamenca, Morro, Cristal, Potrerillos, La Pinganilla.
iv) El Durazno: Ubicado a 33 kilómetros al NE de la ciudad de Illapel,
Provincia del Choapa, cubriendo un área de 4 kilómetros
cuadrados. El área presenta mineralización de oro y cobre,
emplazadas en vetas de orientación N 10º W a N 15º E y corridas
de 100 metros hasta 400 metros. Las principales minas del sector
son El Durazno, La Chispa, Carlos José, La Golondrina, Serey,
Centinela, Empalme.
v) Farellón Vásquez: Ubicado a 40 kilómetros al Norte de la ciudad de
Illapel, Provincia del Choapa, cubriendo un área de 8 kilómetros
cuadrados. El área contiene mineralización de cobre y oro,
emplazadas en vetas de orientación N – S a N 35º E y corridas de
50 metros hasta 200 metros. Las principales minas son Venus,
Peñón, Quillay, Afrodita, Farellón Vásquez.
1.3.- Motivos que generan el desarrollo del presente Trabajo
En los últimos cinco años los precios en el Mercado Internacional para el

oro y cobre han experimentado un notable incremento, lo que ha significado un
beneficio considerable de crecimiento económico para el sector, no obstante, se
4
ha generado un aumento considerable en la demanda de maquila, por parte de los
Pequeños y Medianos Mineros, en consecuencia, las Plantas Concentradoras se
han visto sobrepasadas en la capacidad de procesamiento con que operan.
1.4.- Objetivos del Estudio
El desarrollo de este trabajo tiene como objetivo el incremento de

capacidad de tratamiento de la Planta Illapel, para ello es necesario analizar la
línea base de operación de la Planta y desde ese punto estudiar la
implementación de infraestructura de operación, lo que se traducirá en ampliar la
capacidad productiva de la Planta Concentradora.
1.5.- Alcances del Estudio
El proyecto comprende desde el análisis de funcionamiento actual de la

Planta Concentradora Illapel, detallando el diagrama de flujo que actualmente
tiene un capacidad de procesamiento del orden de las 3.350 toneladas mensuales
y cuál sería el camino a seguir, para obtener un tratamiento de 5.000 toneladas
mensuales, con esto beneficiando el negocio de maquila y a su vez impulsando la
actividad productiva y minera de la zona.
1.6.- Datos de Operación de Equipos
Se han considerado datos obtenidos a través de la información

proporcionada por los catálogos de operación de equipos, y que proveerán rangos
de aplicación que justifiquen su empleo en los cálculos y determinaciones
realizadas. En el caso de las correas transportadoras se ha tomado los datos de
funcionamiento con que operan. Los aspectos más importantes son entregados
mediante tablas para cada elemento.
5
II.- LÍNEA BASE OPERACIONAL DE LA PLANTA ILLAPEL
2.1.- Antecedentes Generales
La Planta Illapel está ubicada en camino Auco S/Nº, Parcela 171 – Ex Lote
B, ciudad de Illapel, Región de Coquimbo, cuya propietaria es la Empresa Minera
R.M.C. Las Barrancas S.A.
A continuación se muestran imágenes de la Planta Illapel:
Figura 2.1.- Vista Satelital Planta Illapel
6
Figura 2.2.- Instalaciones Oficinas Planta Illapel
Figura 2.3.- Cancha Recepción Mineral
7
Figura 2.4.- Vista General desde Tolva
Figura 2.5.- Chancador Mandíbulas 10”x40”
8
Figura 2.6.- Chancador de Cono 3’
Figura 2.7.- Correa Transportadora Nº 7, que alimenta molino 5’x10’
9
Figura 2.8.- Molino 4’x5’, izquierda y derecha Molino 5’x10’
Figura 2.9.- Trapiches
10
Figura 2.10.- Celdas de Flotación
Figura 2.11.- Embalse de Relave, vista al SW
11
2.2.- Abastecimiento Planta Illapel
La Planta Illapel concentra minerales de oro y cobre, cuyo abastecimiento lo

obtiene de las minas El Morro, La Codiciada, La Colonia y Aventurera, las cuales
son propias. El producto obtenido son concentrados de oro y concentrados de
cobre, dicha producción es comercializada en Agencia Ventanas, donde la
Empresa Nacional de Minería es la encargada de establecer tarifas y la
correspondiente liquidación a los productores mineros.
Los sectores que abastecen mineral para concentración corresponden a los

distritos mineros donde se destacan Chillán, Chupalla, El Durazno, Farellón
Sánchez y Farellón Vásquez, los cuales se encuentran a una distancia de 40
kilómetros de la Planta.
2.3.- Caracterización del mineral de la zona[1]
A continuación se presentan algunas consideraciones generales sobre las

características mineralógicas de las menas auríferas de la zona:
o Asociado a ganga silícea o cuarzosa, se encuentra formando filones

o vetas; en la cual su asociación original fue con sulfuros de fierro,
formación típica de la parte superior de los yacimientos de oro
existentes en la zona de Illapel.
o Asociado a pirita, arsenopirita y pirrotina constituye el segundo tipo
de mena de oro en el sector de Illapel.
12
Figura 2.12.- Mineral Aurífero Característico de la Zona de Illapel
2.4.- Agua Industrial
Actualmente se cuenta con una recuperación del 60 % del agua

proveniente del tranque de relave, que se reutiliza en el proceso de molienda y
flotación.
2.5.- Tranque de Relave
El tranque de relave tiene una vida útil de 11 años y cumple las normas
vigentes que regula según el DS 248/2006 para tranques, con una capacidad
menor a 5.000 toneladas mensuales
13
2.6.- Energía
La Planta en general cuenta con dos transformadores; 200 Kva y 300 Kva. En total
son 500 Kva instalados, y quién suministra la energía eléctrica es la Empresa
CONAFE. Además cabe señalar que se cuenta con un grupo electrógeno diesel
Caterpillar de 320 Kva, considerado como equipo alternativo de suministro
eléctrico, en caso de eventuales emergencias.
14
2.7.- Diagrama de Flujo actual de la Línea Base Operacional
Figura 2.13.- Diagrama de Flujo General
15
2.8.- Breve Descripción de Infraestructura y Equipos en la Operación Actual
2.8.1.- Recepción de Minerales
La Planta Illapel cuenta con una cancha de acopio de una capacidad

nominal del orden de 3.000 toneladas métricas.
2.8.2.- Unidad de Chancado
En la siguiente tabla se detallan los equipos, dimensiones, características y

capacidades nominales:
Tabla 2.1.- Resumen Equipos Unidad de Chancado

EQUIPOS DIMENSIONES CAPACIDAD CARACTERÍSTICAS
Tolva
5x4m 30 – 40 ton -
recepción
Alimentador
90 x 150 cm 30 – 40 tph Motor 2 Hp
Vibratorio
Chancador
10 x 40 pulg 15 – 50 tph Motor 75 Hp
Mandíbula
Chancador
3 pies Ф 15 – 50 tph Motor 75 Hp
Cono
Harnero Vibratorio 1,2 x 3,0 m 80 – 150 tph Motor 10 Hp
Motor 7,5 Hp
α 16º
Correa
0,95 x 18,5 m 285 tph β 40º
Transportadora Nº 1
talud 30º
velocidad 0,89 m/s
Motor 10 Hp
α 16º
Correa
0,75 x 10,5 m 523 tph β 40º
talud 30º
velocidad 2,03 m/s
Motor 10 Hp
α 8º
Correa
0,95 x 18 m 396 tph β 40º
talud 20º
velocidad 0,79 m/s
Correa 0,70 x 23,8 m 394 tph Motor 5,5 Hp
16
Transportadora Nº 4 α 16º
β 40º
talud 20º
velocidad 1,65 m/s
Motor 5,5 Hp
α 0º
Correa
0,70 x 17,5 m 350 tph β 20º
talud 20º
velocidad 1,72 m/s
Motor 5,5 Hp
α 0º
Correa
0,40 x 10 m 14 tph β 20º
talud 20º
velocidad 0,24 m/s
Motor 5,5 Hp
α 8º
Correa
0,40 x 31,5 m 27 tph β 20º
talud 10º
velocidad 0,62 m/s
Motor 0,5 Hp
Correa α 25º
Transportadora 0,40 x 3,6 m 3,4 tph β 0º
Nº 8 talud 10º
velocidad 0,32 m/s
Motor 0,5 Hp
Correa α 25º
Transportadora 0,40 x 3,6 m 3,4 tph β 0º
Nº 9 talud 10º
velocidad 0,32 m/s
Motor 0,5 Hp
Correas α 0º
Transportadoras 0.40 x 3,0 m 1,58 tph β 0º
Nº 10 y Nº 11 talud 10º
velocidad 0,10 m/s
17
2.8.2.1- Stock de Chancado
El stock proveniente la Unidad de Chancado se almacena en tres silos

cuyas dimensiones son 3 metros de diámetro y 4,8 metros de altura, equivalente a
una capacidad de 25 toneladas cada uno.
2.8.3.- Unidad de Molienda-Clasificación
2.8.3.1.- Molino de Bolas
Actualmente la molienda se realiza con el molino en funcionamiento de

dimensiones 5 x 10 pies y sus características y capacidades nominales se detallan
en la siguiente tabla.
Tabla 2.2.- Resumen Equipo Molienda por Molino
DESCRIPCIÓN MOLINO CHINO

Capacidad (ton/día) 95
Dimensiones (pies) 5 x 10
Potencia (Hp) 125
Transmisión Piñón/Corona
18
2.8.3.2.- Trapiches
Además del molino en operación, también se tienen 2 trapiches en

funcionamiento y que sus características y capacidades nominales se detallan a
continuación.
Tabla 2.3.- Resumen Molienda por Trapiches
DESCRIPCIÓN VALOR / TIPO
Capacidad (ton/día) 11
Diámetro solera (m) 1,8

Diámetro Llanta (m) 1,6
Potencia (Hp) 15
Malla Descarga (Tyler) 20
Tipo Descarga Rebalse
Bomba Galigher / Hp horizontal 2 x 2½ / 15
2.8.3.3.- Clasificación
La clasificación de la pulpa se realiza con un hidrociclón Krebs D-10B, en a

siguiente tabla describe las especificaciones del equipo clasificador y bomba de
pulpa.
Tabla 2.4.-Resumen Equipo Clasificador
CAPACIDAD
TIPO DIMENSIONES CANTIDAD
Catálogo
D-10B 10 pulgadas de diámetro 1 45m3 /hora

Bomba
Galigher
2 x 2½ 1 65m3 /hora
19
2.8.4- Unidad de Flotación
La sección de flotación, cuenta con un acondicionador de Ø 1,65 metros y

altura 1,65 metros, operando con un motor de 10 Hp.
La Unidad de Flotación opera con un banco compuesto por tres celdas

Denver Sub-A 42x42 de 1,42 m³ cada una y un segundo banco de tres celdas
Denver Sub-A 36x36 de 1,13 m³ cada una, totalizando un volumen de banco de
7,65 m³, de los cuales sólo el 80 % es efectivo, resultando 6,12 m³. En la siguiente
tabla se resumen los equipos de flotación.
Tabla 2.5.- Resumen Equipos Flotación

BANCO Nº 1 BANCO Nº 2
Tamaño 42x42 36x36

Volumen (m³) 3,41 2,71
Nº Celdas 3 3
Potencia motor (hp) 10 10
2.9.- Muestreo y Análisis en Laboratorio
2.9.1- Muestreo en Unidad de Chancado
Las muestras tomadas en la Unidad de Chancado corresponden a los

siguientes puntos:
o Descarga Chancador de Mandíbulas

o Descarga Chancador de Cono
o Producto final de la Unidad de Chancado
20
La metodología de muestreo empleada fue la cantidad de material
contenida en un metro lineal en las correas transportadoras.
2.9.2- Muestreo en Unidad Molienda – Clasificación
Las muestras tomadas en la Unidad Molienda – Clasificación corresponden

a los siguientes puntos:
o Alimentación Molino
o Alimentación Trapiches
o Descarga Molino
o Descarga Trapiche
o Descarga Hidrociclón
o Rebalse Hidrociclón
En las alimentaciones de Trapiches y Molino se tomó la muestra en un

metro lineal de correa, donde la banda CT-10 y CT-11 que alimentan a los
Trapiches se registró una cantidad de 1.250 gramos cada una y la banda CT-7
que alimenta al Molino registró una cantidad de 1.680 gramos. Tomando en
consideración la velocidad de las correas y con esta expresión se calcula la
alimentación a los Trapiches y el Molino de Bolas.
A  (masacorrea ) * (Velocidad correa ) * 3,6
Donde,
masacorrea = cantidad registrada en gramos
Velocidad correa = velocidad de correa en metros/segundo
3,6 = factor de conversión
21
Lo anterior tiene como resultado que la alimentación para cada trapiche
corresponde a 0,45 ton/hora y al Molino corresponde a 3,75 ton/hora.
Para el caso de pulpas, la metodología de muestreo fue realizada con un

cortador manual, y en cada punto se extrajeron 5 muestras con un intervalo de 30
minutos en cada muestreo y en cada muestreo se registró el % de sólidos de la
pulpa en cada punto muestreado con una Balanza Marcy. Luego se almacenaron
en contenedores herméticos para evitar contaminación y trasladadas a laboratorio.
La siguiente tabla resume los porcentajes de sólidos en los puntos de

muestreo.
Tabla 2.6.- Resumen Porcentaje de Sólidos en Puntos de Muestreo

Punto Muestreo Porcentaje de sólidos en la Pulpa
Descarga Molino 79 %
Descarga Trapiche 31 %
Descarga Hidrociclón 73 %
Rebalse Hidrociclón 36 %
2.9.3.- Muestreo en Unidad de Flotación
Las muestras tomadas en la Unidad de Flotación corresponden a:
o Concentrado Unidad Flotación

o Relave Unidad Flotación
La metodología de muestreo fue ejecutada con un cortador manual,

almacenándose en contenedores herméticos para evitar contaminación y enviadas
a laboratorio.
22
2.9.4.- Análisis en Laboratorio
Los análisis en laboratorio realizados corresponden a:
o Densidad Mineral
o Índice Trabajo de laboratorio ( Wi )
o Ley Cabeza
o Ley Concentrado
o Ley Relave
o Análisis Granulométricos
A continuación se muestra en la siguiente tabla el resultado de los Análisis
ejecutados:
2.7.- Resumen Análisis Laboratorio

Análisis Resultado
Densidad 2,8 ton / m3

Índice Trabajo Wi 14,48 kwh/tc
Ley de Cabeza 3,2 gr/ton*

Ley Concentrado 91 gr/ton*
Ley Relave 0,8 gr/ton*
Análisis Granulométricos Ver Anexos Nº 1 – Nº 6
* Resultados de Análisis Laboratorio en Anexo Nº 7
2.10.- Parámetros de Operación de la Línea Base
Se establecerá la siguiente estructura de orden descriptivo para cada

Unidad de Operación involucrada en el procesamiento de minerales de Planta
Illapel.
23
i) Diagrama de Flujo
ii) Descripción Cualitativa
iii) Descripción Operativa
iv) Balance de Masa o Metalúrgico (según corresponda)
2.10.1.- Unidad de Chancado
La Unidad de Chancado tiene como objetivo principal reducir el tamaño del

mineral a una fracción óptima para la etapa posterior que corresponde a la
molienda fina. La Unidad de Chancado se compone a su vez de dos etapas de
reducción; Chancado Primario y Chancado Secundario. A continuación
describiremos en detalle el funcionamiento y parámetros de operación de la
Unidad de Chancado.
24
2.10.1.1.- Diagrama de Flujo Unidad de Chancado
Figura 2.14.- Diagrama de Flujo Unidad de Chancado
25
2.10.1.2.- Descripción Cualitativa del Flujo
El mineral que ingresa en la Unidad de Chancado, realiza el siguiente

recorrido.
i) Se recepciona el mineral en la cancha de acopio, cuya

granulometría máxima es de 4 pulgadas.
ii) El mineral es cargado por un pay loader y depositado en la tolva
de recepción.
iii) La tolva descarga el material mediante el alimentador vibratorio, el
cual, es el encargado de la alimentación del Chancador Primario,
configurado en circuito abierto.
iv) La descarga del material proveniente del Chancador Primario es
transportado por medio de la banda CT-1 hacia el harnero
vibratorio.
v) El harnero vibratorio realiza una clasificación del tamaño de
partículas en dos fracciones:
a) Fracción sobre ½ pulgada; la cual, constituirá la alimentación del

Chancador Secundario, dispuesto en circuito cerrado con el harnero
vibratorio, mediante la banda CT-2.
b) Fracción bajo ½ pulgada; la cual, será transportada por la bandas CT-
3, CT-4 y CT-5, hacia los silos, considerándose como producto final de
la presente etapa de conminución.
26
2.10.1.3.- Descripción Operativa de la Unidad de Chancado
2.10.1.3a.- Descripción Operativa del Chancado Primario
El Chancado Primario se realiza con un Chancador de Mandíbulas de 10” x

40”, recibiendo una granulometría de entrada menor a 4 pulgadas, en tanto, que la
abertura de salida en posición abierta corresponde a 1½”, con lo que se tiene una
Razón de Reducción de 2,67 (4” / 1½”).
2.10.1.3b.- Descripción Operativa del Chancado Secundario
El Chancado Secundario está operando en circuito cerrado con el harnero

vibratorio.
La operación de Chancado Secundario se ejecuta con un Chancador de

Cono de diámetro 3 pies y cuya alimentación proviene del rechazo del harnero
vibratorio, el que tiene una abertura de ½ pulgada. La descarga del chancador de
cono es recirculada al harnero vibratorio, mediante la banda CT-2, formando un
circuito cerrado inverso.
La abertura de salida del chancador de cono es de 8 mm (5/16”), con lo que
se tiene una Razón de Reducción de 9,6 (3” / 5/16”).
Las condiciones de operación de la Unidad de Chancado se detallan a

continuación:
 Alimentación Unidad de Chancado 20 ton/hora

 Granulometría Alimentación 80 % < 4”
 Granulometría producto 80 % < 5/16 “
27
La Unidad de Chancado se mantiene en funcionamiento para mantener los
silos en su capacidad máxima, es decir, 25 toneladas cada uno, una vez que los
silos completan su capacidad, la Unidad de Chancado deja de operar.
El Chancador Primario está ajustado con una abertura de salida de 1½”, de

acuerdo al análisis granulométrico realizado a la descarga del equipo (Anexo Nº
1), se tienen los siguientes resultados:
Tabla 2.8.- Análisis Granulométrico Chancador Primario

Malla Peso retenido (gr) Porcentaje Pasante
3” 500 84,45 %
1½” 1.075 51,01 %
½” 1.475 5,13 %
5/16 “ 110 1,71 %
¼” 25 0,93 %
fondo 30
El Chancador de Cono está ajustado con una abertura de salida de 5/16

pulgadas, y de acuerdo al análisis realizado en la descarga del Chancador de
Cono se tienen los siguientes resultados (Anexo Nº 2).
Tabla 2.9.- Análisis Granulométrico Chancador Secundario

Malla Peso retenido (gr) Porcentaje Pasante
½” 106 95 %
5/16 “ 424 75 %
¼” 488 51,98 %
fondo 1.102
El harnero vibratorio está opera con una malla de ½”, el cual, es alimentado
con el producto del chancador primario, más el producto del chancador
secundario.
28
La alimentación del chancador secundario corresponde a la fracción mayor
a ½”, es decir, el rechazo del harnero vibratorio.
De los análisis granulométricos se entregó que un 5,13 % del material en la

descarga del Chancador de mandíbulas es menor a ½”, en tanto que en el
chancador de cono se tiene que un 95 % del material en la descarga es menor a
½”.
2.10.1.4.- Balance Másico Unidad de Chancado
Figura 2.15.- Esquema Balance Másico Unidad de Chancado
De acuerdo al esquema, se procederá a determinar los flujos de materiales.
En resumen podemos observar en la figura 2.15 que la descarga del

Chancador de Mandíbulas, más la carga circulante, producto del Chancador de
Cono, constituyen la alimentación del Harnero Vibratorio y que el material de
descarga corresponde al producto final de la Unidad de Chancado.
29
En base a los antecedentes y resultados obtenidos en la Descripción
Operativa de la Unidad de Chancado (2.10.1.3) se procede a calcular el Balance
Másico de la Unidad de Chancado en los puntos descritos en la Figura 3.15
B = 94,87%*A + 5%*A
B = 19,97 ton/hora
Resolviendo tenemos:
R=A+B
Para determinar el retorno sabemos que:
R=A+B
R = 39,97 ton/hora
Obtenidos estos valores podemos establecer un resumen del flujo de masa

en la Unidad de Chancado.
Tabla 2.10.- Resumen Balance Másico Unidad de Chancado
A B R P
Ton/hora 20 19,97 39,97 20
30
2.10.2.- Unidad de Molienda – Clasificación
La Unidad de Molienda - Clasificación es la última etapa del proceso de

conminución, en esta fase las partículas se reducen de tamaño por una
combinación de impacto y abrasión. La molienda se realiza en molinos de forma
cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de
medios molturantes, produciendo la conminución de las partículas del mineral,
entregando una granulometría óptima para el proceso de flotación.
2.10.2.1.- Diagrama de Flujo Unidad de Molienda – Clasificación
Figura 2.16.- Diagrama de Flujo Unidad de Molienda – Clasificación
31
2.10.2.2.- Descripción Cualitativa del Flujo
El mineral que ingresa a la unidad de molienda, realiza el siguiente

recorrido:
i) El mineral proveniente de la etapa de chancado es recepcionado

en los silos.
ii) Dos silos descargan por medio de un buzón a CT-10 y CT-11
alimentando los trapiches, y el otro silo descarga por medio de las
bandas CT-6 y CT-7 al molino.
iii) El mineral que es procesado por los trapiches realiza una descarga
por rebalse a la caja de bomba común de los trapiches, y cuya
pulpa es transportada por medio de una bomba e ingresada a la
caja de bomba del molino. Paralelamente el mineral que es
sometido a molienda con el molino de bolas, descarga la pulpa por
rebalse en la caja de bomba del molino.
iv) En la caja de bomba del molino, la pulpa es impulsada mediante
una bomba hacia el hidrociclón, el cual, realizará una clasificación,
determinando la fracción que será descargada para ingresar
nuevamente al molino y la fracción de rebalse que pasa al proceso
de flotación.
2.10.2.3.- Descripción Operativa de la Unidad de Molienda – Clasificación
La molienda en los Trapiches se lleva a cabo con un llenado de material en

la taza de un 60% y una cantidad de agua en la taza de 1,0 m3 / hora , además la
descarga es clasificada con una malla #20 de la serie Tyler, para luego llegar a la
caja de bomba en común de ambos trapiches. Las bandas CT-10 y CT-11 que
32
alimentan a los Trapiches lo hacen a una razón de 0,45 ton/hora, por lo que se
tiene una alimentación total en los Trapiches de 0,9 ton/hora.
En tanto que, la molienda con el Molino de Bolas se lleva a cabo con 9 tm

de bolas de 3” de diámetro máximo a un 40% de llenado y trabaja a un 80% de la
velocidad crítica, y sólo se agrega agua en la caja de bomba, que resulta de 6,27
m3 / hora .
La banda CT-7, que alimenta el molino, lo hace a una razón de 3,75

ton/hora, operando en circuito cerrado con un hidrociclón de 10”, con presión de
entrada de 10 psi, diámetro de apex de 1,75” y diámetro de vortex de 3,5”.
La siguiente tabla describe la distribución de la carga de bolas en Molino.
Tabla 2.11.- Distribución de Carga de Bolas utilizada

Tamaño Porcentaje
3” 60 %
2,5” 25 %
2” 10 %
1,5” 5%
A continuación se detalla las condiciones de operación del Molino de Bolas,

los datos obtenidos de la Planta son los siguientes:
 Voltaje 380 voltios

 Intensidad 105,80 amperes
 Cos φ 0,85
 Alimentación ( A1 ) 3,75 ton/hora
33
En primer lugar se calcula la potencia total consumida de fuerza motriz en
kwh con la siguiente expresión:
V * I * cos  * 3
WT 
1.000
Donde,
V = voltaje (voltios)
I = intensidad (amperes)
cos  = factor de potencia del motor
1.000 = factor de conversión
380 * 105,8 * 0,85 * 3

WT 
1.000
WT  59,1901 Kwh
Se continúa con el cálculo de la potencia unitaria consumida con las

toneladas que procesa el molino, para ello se utiliza la siguiente expresión:
WT * 0,907
W 
A1
Donde,
WT = potencia total consumida de fuerza motriz

A1 = alimentación en ton/hora
0,907 = factor de conversión
34
59,1901* 0,907
W 
3,75
W  14,3161 Kwh/tc
Finalmente calculamos el Índice de Trabajo operacional de la Planta con la

siguiente ecuación:
F80 P80
Wi  W * *
F80  P80 10
8.377 103
Wi  14,3161* *
8.377  103 10
Wi  16,34 Kwh/tc
35
2.10.2.4.- Balance Másico de Molienda – Clasificación
Se realizará el balance de sólidos, líquidos y pulpas en los puntos que

señala la figura 2.17.-, el circuito se encuentra en estado estacionario.
Figura 2.17.- Esquema Balance Másico Unidad de Molienda
36
En la siguiente tabla resumen los datos bases de operación de la Unidad de
Molienda – Clasificación:
Tabla 2.12.- Resumen Datos Base de Operación Planta Illapel

Ítem Valor
Alimentación Molino de Bolas A1 3,75 ton/hora
Alimentación Trapiches A2 0,90 ton/hora
% sólidos Descarga Molino de Bolas 79 %

% sólidos Descarga Trapiches 31 %
% sólidos Descarga Hidrociclón 73 %
% sólidos Rebalse Hidrociclón 36 %
3
Densidad Mineral 2,8 ton/ m
Agua Caja Bomba Molino H 2O(1) 6,27 m

3
/hora
Agua Taza Trapiches H 2O( 2) 2,00 m 3 /hora
Para contar con los datos requeridos y calcular un Balance Másico, fue
necesario tomar muestras en el circuito y proceder a realizar análisis
granulométricos en el laboratorio, cuyos resultados se adjuntan en los Anexos Nº
1 – Nº 6.
Los análisis granulométricos ejecutados en el laboratorio, nos permitirán

calcular la carga circulante del circuito, cuyos resultados se encuentran en los
Anexo Nº 3, Anexo Nº 4, Anexo Nº 5 y Anexo Nº 6, cabe señalar que la
alimentación al hidrociclón, está compuesta de la descarga del molino más la
descarga del trapiche, por lo que, se consideró una pulpa mixta.
Se determina la carga circulante del circuito, mediante el método de análisis

granulométricos:
37
rm
C.C. = x 100
mq
Donde:
r = % retenido acumulado en el overflow

m = % retenido acumulado en la alimentación
q = % retenido acumulado en la descarga
Tabla 2.13.- Cálculo carga circulante
Malla Abertura (μm) m r q c.c.

35 425 10,43 0,15 15,71 194,6609517
48 300 18,21 0,40 27,82 185,5641627
65 212 32,46 1,49 48,86 188,7786354
100 150 48,68 8,01 69,28 197,4389618
150 106 58,96 19,16 78,77 200,9568293
200 75 66,29 30,14 83,99 204,3083612
270 53 71,13 39,53 86,43 206,5946129
400 38 73,73 45,04 87,35 210,568796
C.C. promedio = 198,61 %
Una vez que hemos calculado la carga circulante, procederemos a resolver

las ecuaciones para cada punto definido en el diagrama esquemático de la figura
2.17.-
i) Ecuaciones en Sólidos
C.C. 198, 61
Gs ( D ) = x ( Gs ( A1) + Gs ( A2) ) = x ( 3,75 + 0,90 )
100 100
Gs ( D ) = 9,2353 ton/hora
38
Gs ( A1) + Gs ( D ) = Gs ( B )
3,75 + 9,2353 =
Gs ( B ) = 12,9853 ton/hora
Gs ( B ) + Gs ( F ) = Gs (C )
12,99 + 0,90 =
Gs (C ) = 13,8853 ton/hora
Gs ( E ) = Gs ( A1) + Gs ( A2)
= 3,75 + 0,90
Gs ( E ) = 4,65 ton/hora
ii) Ecuaciones en Líquidos
Gl ( A1) + Gl ( D ) = Gl ( B )
H 2 O( D ) = Gs ( D ) x DD
 s * f
 t ( D) =
 s * (1  C p )   f * C p
2,8 *1
=
2,8 * (1  0,73)  1 * 0,73
 t ( D) = 1,884253 ton/ m 3
 f * ( s   t ) 1 * (2,8  1,884253)
D( D ) = =
 s * ( t   f ) 2,8 * (1,884253  1)
D( D ) = 0,369863
39
H 2 O( D ) = 3,415801
0 + 3,415801 = Gl ( B )
Gl ( B ) = Gl ( D ) = 3,4158 m 3 /hora
Gl ( B ) + H 2 O(1) + H 2 O( 2) = Gl (C )
3,4158 + 6,27 + 2,0 =
Gl (C ) = 11,6858 m 3 /hora
Gl ( E ) = H 2 O(1) + H 2 O( 2)
= 6,27 + 2,00
Gl ( E ) = 8,27 m 3 /hora
iii) Ecuaciones Caudales de Pulpa
Pulpa descarga molino
2,8*1
 t (B) =
2,8*(1  0,79) 1*0,79
 t (B) = 2,031930 ton/ m 3
Gt ( B ) = Gs ( B ) + Gl ( B )
= 12,9853 + 3,4158
Gt ( B ) = 16,4011 ton/hora
40
Qt ( B ) = 8,0717 m 3 /hora
Pulpa descarga trapiche
2,8*1
 t(F ) =
2,8*(1  0,31) 1*0,31
 t(F ) = 1,248884 ton/ m 3
Gt ( F ) = Gs ( F ) + Gl ( F )
= 0,9 + 2,0
Gt ( F ) = 2,90 ton/hora
Qt ( F ) = 2,3221 m 3 /hora
Pulpa alimentación hidrociclón
2,8*1
 t (C ) =
13,89 13,89
2,8*(1  )  1*
11, 69  13,89 11, 69  13,89
 t (C ) = 1,536278 ton/ m 3
Gt (C ) = Gl (C ) + Gs (C )
= 11,6858 + 13,8853
Gt (C ) = 25,5711 ton/hora
Qt (C ) = 16,6448 m 3 /hora
41
Pulpa descarga hidrociclón
2,8*1
 t (D) =
2,8*(1  0,73) 1*0,73
 t (D) = 1,884253 ton/ m 3
Gt ( D ) = Gl ( D ) + Gs ( D )
= 3,4158 + 9,2353
Gt ( D ) = 12,6511 ton/hora
Qt ( D ) = 6,7141 m 3 /hora
Pulpa rebalse hidrociclón
2,8*1
 t(E) =
2,8*(1  0,36) 1*0,36
 t(E) = 1,301115 ton/ m 3
Gt ( E ) = Gl ( E ) + Gs ( E )
= 8,27 + 4,65
Gt ( E ) = 12,9200 ton/hora
Qt ( E ) = 9,9299 m 3 /hora
42
Obtenidos estos valores podemos establecer un resumen del flujo de masa
en la Unidad de Molienda – Clasificación.
Tabla2.14.- Resumen Balance Masa Unidad Molienda
A(1) B C D E F
GS (ton/hr) 3,75 12,99 13,89 9,24 4,65 0,90
C p (%) 100 79 54 73 36 31
H 2O (ton/hr) - 3,42 11,69 3,42 8,27 2,00
3
Qt ( m /hora) - 8,07 16,64 6,71 9,93 2,32
2.10.3.- Unidad de Flotación
La Unidad de Flotación constituye la última etapa de procesamiento del

mineral de la Planta de Concentradora Illapel, donde finalmente se obtiene como
producto el concentrado de oro.
2.10.3.1- Diagrama de Flujo Unidad de Flotación
Figura 2.18.- Diagrama de Flujo Unidad de Flotación
43
2.10.3.2.- Descripción Operativa de la Unidad de Flotación
El circuito de flotación que actualmente está funcionando en la Planta Illapel

tiene una configuración en contra-corriente, compuesto en total por 6 celdas,
obteniendo un concentrado de cada celda, el cual es recirculado a la celda que le
precede.
Con los datos de volumen de pulpa que nos entrega la Unidad de Molienda
– Clasificación, y con el volumen útil de celda, podremos calcular el tiempo de
flotación del mineral en beneficio.
Datos operativos de la Planta
Caudal = 9,93 m3 / hora
Volumen útiltotalbanco = 6,12 m3
Con estos datos, se calcula el tiempo de flotación mediante la siguiente

expresión:
Vcelda( m3 ) * 60
Tiempoflotación =
Vpulpa( m3 / hora )
min
6,12
Tiempoflotación =
9,93
= 36,97
Tiempoflotación = 37 minutos
44
2.10.3.3.- Balance Metalúrgico
La Planta con esta disposición de equipos procesa 3.348 ton/mes, los

ensayos de las muestras resultaron con una ley de cabeza de 3,2 gr/ton Au,
obteniendo un concentrado de 91 gr/ton Au y un relave de 0,8 gr/ton Au. (ver
Anexo Nº 7)
Con estos análisis podemos calcular un Balance Metalúrgico del material

procesado.
Se calcula la Razón de Concentración
91  0,8
R.C. 
3,2  0,8
R.C. = 37,58
Se continúa con las toneladas de concentrado
3.348 (91  0,8)


C (3, 2  0,8)
C = 89,0820 ton/mes
Luego se determinan las toneladas de Relave
T  3.348  89,0820
T = 3.258,9180 ton/mes
Finalmente se calcula la Recuperación
(3, 2  0,8)*91
R *100
(91  0,8)*3, 2
45
R = 75,67 %
A continuación se muestra un resumen del Balance Metalúrgico obtenido en

la Planta Illapel.
Tabla 2.15.- Resumen Balance Metalúrgico Línea Base
PESO LEY FINO DISTRIBUCIÓN

ITEM
(ton/mes) (gr/ton) (gr/mes) (% mineral)
Alimentación 3.348 3,2 10.713,60 100

Concentrado 89,0820 91 8.106,46 75,67
Relaves 3.258,9180 0,8 2.607,13 24,33
46
2.10.4.- Análisis Económico
Se realizó un Análisis Económico Marginal de la Operación Actual de la

Planta Illapel, considerando costos involucrados e ingresos por concepto de la
comercialización del concentrado de oro, todo esto a una paridad cambiaria de
485 $/US$.
2.10.4.1.- Costos Operación de Planta
Los valores de costos generales han sido facilitados gentilmente por la

administración R.M.C. Las Barrancas S.A., los cuales resultan en base a los
costos reales con que operan en sus instalaciones en US$/ton procesada.
2.10.4.1.1.- Mano de Obra
El personal que trabaja en Planta Illapel, está distribuido de la siguiente

forma:
- 1 Operador Chancado
- 2 Parrilleros
- 1 Operador Molino
- 1 Operador Flotación
- 1 Tranquero
- 1 Mecánico
- 1 Ayudante Mecánico
- 2 Operadores Equipos Carguío
Además se cuenta con un gerente y un administrador, en resumen el costo

total por concepto de remuneraciones es de 7,93 US$/ton procesada.
47
2.10.4.1.2.- Energía Eléctrica
La energía eléctrica es abastecida por la empresa CONAFE, la

administración indica que se tiene un costo de 5,90 US$/ton procesada.
2.10.4.1.3.- Combustibles y Lubricantes
El costo por concepto de petróleo y lubricantes corresponde a 2,40 US$/ton

procesada, dicho costo involucra mayormente a equipos y equipos auxiliares de
carga.
2.10.4.1.4.- Acero en Chancado
El costo de acero en chancado corresponde al cambio en corazas del

chancador de mandíbulas, y que se realizan cada 20.000 toneladas, lo que se
traduce en un costo de 0,60 US$/ton procesada, en tanto que el chancador de
cono se renuevan las corazas por cada 30.000 toneladas, resultando un costo de
0,80 US$/ton procesada por lo que, se tiene un costo total en aceros de chancado
de 1,40 US$/ton procesada.
2.10.4.1.5.- Acero en Molienda
La recarga de medios molturantes se realiza con 1.200 gr de bolas por cada

tonelada, lo que se traduce en un consumo de medios moledores de 1,92 US$/ton
procesada.
El cambio de coraza de los molinos se realiza por cada 30.000 toneladas, lo
que se traduce en un costo por consumo de corazas en los molinos de 0,75
US$/ton procesada.
Por lo anteriormente expuesto se tiene un costo total en aceros de molienda
de 2,67 US$/ton procesada.
48
2.10.4.1.6.- Costo en Revestimientos
Los revestimientos en bombas, ciclones y molinos (lifters) se realiza por

cada 10.000 toneladas, lo que se traduce en un costo de 1,40 US$/ton procesada.
2.10.4.1.7.- Costo en Reactivos
El costo por consumo de reactivos de flotación es de 1,65 US$/ton

procesada.
2.10.4.1.8.- Análisis de Muestras
El análisis de muestras en laboratorio se traduce en un costo de 0,35

US$/ton procesada.
2.10.4.1.9.- Arriendo de Equipos
El arriendo de equipos auxiliares de carga tiene un costo de 0,98 US$/ton

procesada.
2.10.4.1.10.- Mantención y Reparación
La mantención eléctrica y reparación relacionada con equipos de operación

de la Planta, corresponde a 0,77 US$/ton procesada.
2.10.4.1.11.- Movimiento Personal
El costo que involucra el traslado de personal se traduce en 0,35 US$/ton
2.10.4.1.12.- Gastos Administrativos

Los gastos por concepto de administración corresponden a 1,25 US$/ton.
49
2.10.4.1.13.- Resumen Costos Planta
En la siguiente tabla se muestra un resumen de los costos operacionales de

la Planta Illapel.
Tabla 2.16.- Resumen Costo Operacional Planta Illapel.

COSTO
ITEM
(US$/ton)
Remuneraciones 7,93
Energía Eléctrica 5,90
Combustible y Lubricantes 2,40
Aceros en Chancado 1,40
Acero en Molienda 2,67
Revestimientos 1,40
Reactivos 1,65
Análisis de Muestras 0,35
Arriendo de Equipos 0,98
Mantención y Reparación 0,77
Movimiento Personal 0,35
Gastos Administrativos 1,25
TOTAL 27,05
2.10.4.2.- Costo Mina
Planta Illapel posee 4 minas, llamadas El Morro, La Codiciada, La Colonia y

Aventurera, ubicadas en los sectores de Farellón Sánchez y El Durazno, donde
cada una produce del orden de 850 toneladas mensuales de mineral de oro de
concentración.
La administración R.M.C. Las Barrancas gentilmente han facilitado el

cálculo de costo promedio de sus faenas, para más detalles ver Anexo Nº 8.
50
- Producción : 850 ton/mes
- Mano de Obra : 7 personas
- Perforación y Tronadura : 5,89 US$/ton
- Carguío y Transporte : 2,62 US$/ton
- Administración Mina : 2,54 US$/ton
Por lo que se tiene un costo operación mina de 11,05 US$/ton, en base a

este valor se proyectarán los egresos relacionados con operación mina.
2.10.4.3.- Costo Transporte
Con respecto al costo de flete Mina – Planta, su valor es de 4.000 $/ton,

dentro de un radio de 40 kilómetros de la Planta Illapel y el costo flete Planta –
Agencia es de 90.000 $/viaje, realizando un viaje por semana en un camión de 20
toneladas, lo que se traduce en un costo de 742 US$/mes. Lo anterior se traduce
en un costo de 8,25 US$/ton a procesar que corresponde al Flete Mina – Planta y
0,22 US$/ton a procesar el Flete Planta – Agencia Ventanas.
51
2.10.4.4.- Resumen de Costos Totales
En la siguiente tabla se muestra el Costo Total involucrado en Operación

Planta, Operación Mina y Transporte.
Tabla 2.17.- Resumen Costos Totales

Costo
Ítem
US$/ton
Costo Planta 27,05
Costo Mina 11,05
Costo Transporte Mineral (Mina – Planta) 8,25
Costo Transporte Concentrado (Planta – Agencia Ventanas) 0,22
TOTAL 46,57
2.10.4.5.- Ingresos
Los ingresos por concentrado serán calculados en base a la Tarifa de

Precios Enami, mes de junio-2009 (Anexo Nº 9), considerando la ley media que
tienen las minas de R.M.C. Las Barrancas S.A., es decir, 3,0 gr/ton, además sólo
se considerará el mineral de oro, omitiendo los aportes por subproducto de cobre y
plata.
Parámetros para el cálculo de Importe:
- Producción : 3.400 toneladas de mineral

- Ley de Cabeza : 3,0 gr/ton Au
- Recuperación : 78,67 %
- Razón de Concentración : 37,58
3,0 * 78,67,37,58
- Ley de Concentrado : gr/ton Au
100
52
: 88,69 gr/ton Au
- Producción de Concentrado : 90,47 ton de concentrado de Au
Ingreso por tonelada de concentrado de Au
Base 40 gr/ton Au : 939,3386 US$/ton

Escala 1 gr/ton Au : 26,3585 US$/ton – 1 gr/ton
Escala 1 % Cu : no se considera
Escala 1 gr/ton Ag : no se considera
Ingreso por tonelada : 2.222,7997 US$/ton
Ingreso Mensual Concentrado : 201.105 US$/mes
2.10.4.6.- Margen Operacional
Con los antecedentes de Costos e Ingresos se calcula un Margen

Operacional actual, en base a los precios de Tarifa Enami, mes de junio 2009.
Ingresos = US$ 201.105
Costos = 27,05*3400 + 11,05 *3400 + 8,25*3400 + 0,22*3400

= US$ 158.338
Por lo que, el Margen Operacional es de:
Margen Operacional = 201.105 – 158.338

Margen Operacional = US$ 42.767
53
III.- ESTUDIO DE AUMENTO DE CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE LA
PLANTA ILLAPEL
3.1.- Antecedentes Generales
En las instalaciones de la Planta Illapel existen dos Molinos de Bolas sin

instalar junto con la infraestructura de alimentación, los que pueden ser puestos en
marcha realizando una inversión menor, lo anterior permitirá contar con dos
Unidades de Molienda de mayor capacidad al reemplazar los Trapiches con que
actualmente opera la Planta.
Con la habilitación de los Molinos de Bolas se podrá contar con dos

circuitos de molienda, en circuito cerrado directo, cada uno con un clasificador,
con esto la Unidad de Molienda quedará constituida con un total de tres circuitos
de Molinos de Bolas.
En tanto que la Unidad de Flotación también presenta bancos de celdas sin

habilitar, debido a que el volumen con que se opera actualmente no amerita el
funcionamiento de la totalidad de los bancos de celdas de flotación disponibles en
la Planta.
3.2.- Abastecimiento
La Planta Illapel tiene el abastecimiento con minas propias, ahora con el

aumento de capacidad de procesamiento se podrá cubrir en el futuro el
abastecimiento por parte de Productores del la Zona de Illapel, los cuales se
encuentran distribuidos en los Distritos Mineros, Chillán, Chupalla, El Durazno,
Farellón Sánchez y Farellón Vásquez, distantes a unos 40 kilómetros de la Planta
Illapel. Sin embargo también se pueden mencionar otros distritos más distantes,
54
tales como, El Romero, Plan de Hornos, que constituyen sectores de considerable
valor en recursos geológicos en cobre y oro.
3.3.- Caracterización del Mineral
El mineral a procesar tiene semejantes características mineralógicas al que

se está concentrando en la actualidad, dicha semejanza se debe a la geología en
la zona de Illapel.
A continuación se presentan algunas consideraciones generales sobre las

características mineralógicas de las menas auríferas de la zona:
o Asociado a ganga silícea o cuarzosa, se encuentra formando filones

o vetas; en la cual su asociación original fue con sulfuros de fierro,
formación típica de la parte superior de los yacimientos de oro
existentes en la zona de Illapel.
o Asociado a pirita, arsenopirita y pirrotina constituye el segundo tipo
de mena de oro en el sector de Illapel.
3.4.- Análisis de la Operación Línea Base
Con el análisis será posible obtener algunas conclusiones con el fin de

generar oportunidades de mejora en el proceso. Para establecer una metodología
en el desarrollo del análisis de las operaciones, se aplicará el siguiente criterio:
o Identificación de Parámetro
o Oportunidad de Mejora
55
De esta forma con la identificación del parámetro en la operación se
pretende respaldar una posible mejora del proceso.
3.4.1- Chancado
3.4.1a.- Identificación de Parámetros en el Proceso de Chancado
En base a la descripción operativa de la Unidad de Chancado, observamos

que la primera etapa de conminución nos entrega un producto con una
granulometría de un 75 % menor a 5/16 “, (Tabla 2.9). Este producto a su vez
constituye la alimentación para la siguiente y última etapa de conminución, por lo
que, sería conveniente que la Unidad de Chancado entregue un producto con una
granulometría inferior a la que actualmente genera.
3.4.1b.- Oportunidad de Mejora en el Proceso de Chancado
Considerando las características del Chancador de Cono, podemos ajustar

el setting de salida del chancador a ¼” y de esta manera conseguir el objetivo de
entregar un producto de menor granulometría, favoreciendo la etapa posterior en
capacidad de procesamiento.
En efecto, si aplicamos el criterio de Bond [2], podemos visualizar a priori la

ventaja de entregar menor tamaño granulométrico a la Unidad de Molienda, para
eso calcularemos una capacidad teórica si entregamos una granulometría del 80
% bajo ¼”.
56
Tenemos la siguiente información:
Wi = 14,48 Kwh/tc
F80 = 6.350 μm
P80 = 105 μm
Potencia motor = 125 Hp
Disponibil idad mecánica = 90 %
Bond nos entrega la siguiente expresión de consumo específico en función

del índice de trabajo de laboratorio, para llevar una partícula de F80  P80 :
 
W  10 * Wi ( corregido) *  1  1 kwh / tc 
 P80 F80 
Y la capacidad en función del consumo está dada por la siguiente ecuación:
hpmotor * 1 * %disponibilidad
C
1,341
ton / hora
W *1,102
En primer lugar calculamos el Wi (corregido) , que resulta de la multiplicación del
Índice de Trabajo de laboratorio por los factores según corresponda:

0 , 2  0 , 2 
8
=
8
f3  =  = 1,09
 
D 5
57
 F  F0 
RR80  (Wi  7) *  80 
 F0 
f4 = ; donde F0  4000 * 13
RR80 Wi
 6350  4000 * 13 
 14 , 48 
6350  (14,48  7) *  
105  
4000 * 13
f4 =  14,48 
6350
105
f4 = 1,08
Entonces,
Wi (corregido) = 14,48*1,09*1,08
Wi (corregido) = 17,05 Kwh/tc
Con estos resultados calculará el consumo específico en función del Índice

de Trabajo obtenido en laboratorio:
W = 10 *17,05 *  1  1 kwh/ tc 

 105 6350 
W = 14,50 Kwh/tc
Ahora se calcula la capacidad del molino, con la expresión anteriormente

señalada:
125 * 1 * 0,9
C =
1,341
ton / hora
14,50 *1,102
C = 5,25 ton/hora
58
Se puede apreciar el aumento de capacidad que se produce cuando la
alimentación a la molienda tiene menor granulometría, objetivo que se busca en la
etapa de chancado al disminuir el setting del chancador de cono.
Además, el chancador de cono ajustado con una abertura de salida en ¼”,

y al observar la curva granulométrica estándar (Anexo Nº 10), señala que un 100
% del material está bajo ½”, por lo que el producto del chancador de cono no
generará rechazo en el harnero vibratorio, en consecuencia debiera eliminarse la
carga circulante generada con el harnero vibratorio y el chancador de cono, con
esto se suprime carga innecesaria al harnero vibratorio.
3.4.2.- Molienda
3.4.2a.- Identificación de Parámetros en el Proceso de Molienda
Con los resultados granulométricos de laboratorio se pudo elaborar un

análisis de eficiencia de molienda (Anexo Nº 11), donde apreciamos buenos
resultados sobre la malla #14 (serie Tyler), sin embargo, la eficiencia disminuye
sustancialmente a tamaños menores. En la planta se ocupa un criterio de
distribución de bolas como se muestra en la Tabla 2.11.-
59
3.4.2b.- Oportunidad de Mejora del Proceso de Molienda
De acuerdo a los resultados obtenidos en eficiencia de molienda se

propone cambiar la distribución de la carga de bolas, empleando el siguiente
criterio:
Tabla 3.1.- Distribución de Carga de Bolas Propuesta

Tamaño Porcentaje
3” 55 %
2,5” 20 %
2” 15 %
1,5” 10 %
La ventaja de aumentar el porcentaje de bolas de menor tamaño se

sustenta en que se produce un aumento de superficie de contacto expuesto para
el mineral.
3.4.3.- Clasificación
3.4.3a.- Identificación Parámetros en el Proceso de Clasificación
Con los análisis de laboratorio se pudo determinar el tamaño de corte D50c
del hidrociclón (Anexo Nº 12), arrojando un valor de 100,82 micrones, además,

considerando el balance metalúrgico realizado, podemos establecer una relación
entre tamaño de corte y recuperación metalúrgica.
60
3.4.3b.- Oportunidad de Mejora en el Proceso de Clasificación
Con los resultados en el Balance de Masa, datos de operación del

hidrociclón y tamaño de corte D50c , podemos utilizar el modelo matemático de
Lynch-Rao [3], para predecir el tamaño de corte cuando se modifican parámetros

de operación en el hidrociclón, todo esto, con el objetivo de lograr un menor
tamaño de corte, que permita tener mayor liberación de la especie y en
consecuencia mejorar la recuperación metalúrgica.
A continuación se muestra el modelo matemático Lynch-Rao con sus
variables:
ln( D50c )  C0  C1 * (Vortex )  C2 * ( Apex )  C3 * ( P)  C4 * ( H 2Orebalse)
Donde:
D50c = Tamaño de partícula que presenta 50% de posibilidades de
ir a descarga o rebalse en un hidrociclón.

C0 ...C4 = Constantes empíricas
Vortex = Tamaño del vortex en pulgadas

Apex = Tamaño apex en pulgadas
P = Presión en psi
H2Orebalse = Toneladas por hora de agua en rebalse hidrociclón
En primer lugar se determina la constante C0 , ingresando los datos
operacionales de la Planta y las constantes empíricas proporcionadas por el

modelo matemático, las cuales se detalla a continuación:
D50c = 100,82 micrones
Vortex = 3,5”
61
Apex = 1¾”
P = 10 psi
H 2Orebalse = 8,27 ton/hora
C1 = 1
2,6
C2 = 1
3,5
C3 = 1
10,7
C4 = 1
52
ln(100,82)  C0  1 * (3,5)  1 * (1,75)  1 * (10)  1 * (8,27)

2,6 3,5 10,7 52
C0  2,9916
Con la constante C0 determinada podemos variar los demás parámetros de
operación del hidrociclón, y el modelo matemático nos proyectará un valor

predictivo de tamaño de corte D50c .
Se sabe que el aumento en el diámetro de descarga del hidrociclón

producirá un tamaño menor de corte, por esta razón modificaremos este
parámetro, para predecir el D50c que nos arrojaría el hidrociclón, proponiendo
configurar el Apex en 2” y mantener todos los demás parámetros constantes.
ln(D50c )  2,9916  1 * (3,5)  1 * (2)  1 * (10)  1 * (8,27)

2,6 3,5 10,7 52
62
Con esa modificación el modelo matemático nos predice un tamaño de
corte de:
D50c = 93,86 micrones
Al reducir el tamaño de corte enviaremos a flotación un producto con mayor

liberación de la especie mineralógica, que en teoría mejoraría la recuperación
metalúrgica.
3.5.- Aumento de Capacidad Propuesto
Para el Aumento de Capacidad propuesto se empleará el siguiente criterio

de desarrollo:
o Disponibilidad de Equipos en las Instalaciones y Análisis de

Capacidades
o Balance de Masa Operacional
o Parámetros de Operación Con el Aumento de Capacidad Propuesto
3.5.1.- Disponibilidad de Equipos en las Instalaciones y Análisis de

Capacidades
3.5.1.1.- Unidad de Chancado
En la Unidad de Chancado se cuenta con 6 Silos, con dimensiones de 3

metros de diámetro y 4,8 metros de altura, lo que se traduce en una capacidad de
25 ton cada uno, de los cuales sólo están 3 en operación.
63
3.5.1.2.- Unidad de Molienda – Clasificación
En las instalaciones para la Unidad de Molienda se tienen 3 Molinos de

Bolas con las características según catálogo del fabricante se detallan en la
siguiente tabla.
Tabla 3.2.- Resumen Molinos disponibles en Instalaciones de la Planta
DESCRIPCIÓN MOLINO CHINO MOLINO DENVER MOLINO CHINO

Dimensiones (pies) 4x6 4x5 5 x 10
Potencia (Hp) 50 50 125
Transmisión Ruedas Goma Piñón/Corona Piñón/Corona
Para el análisis de capacidades de los molinos emplearemos el criterio de

Bond.
Para la capacidad Molino de Bolas 4’x6’, tenemos la siguiente información:
Wi = 14,48 Kwh/tc
F80 = 6.350 μm
P80 = 105 μm
Bond nos entrega la siguiente expresión de consumo específico en función

del índice de trabajo de laboratorio, para llevar una partícula de F80  P80 :
 
W  10 * Wi ( corregido) *  1  1 kwh / tc 
 P80 F80 
64
Y la capacidad en función del consumo está dada por la siguiente ecuación:
hpmotor * 1 * %disponibilidad
C
1,341
ton / hora
W *1,102
En primer lugar calculamos el Wi (corregido) , que resulta de la multiplicación del
Índice de Trabajo de laboratorio por los factores según corresponda:

0 , 2  0 , 2 
8
=
8
f3  =  = 1,15
D 4
 F  F0 
RR80  (Wi  7) *  80 
 F0 
f4 = ; donde F0  4000 * 13
RR80 Wi
 6350  4000 * 13 
 14 , 48 
6350  (14,48  7) *  
105  
4000 * 13
f4 =  14,48 
6350
105
f4 = 1,08
Entonces,
Wi (corregido) = 14,48*1,15*1,08
Wi (corregido) = 17,98 Kwh/tc
Con estos resultados estamos en condiciones para calcular el consumo

específico en función del Índice de Trabajo obtenido en laboratorio, arrojando el
siguiente valor:
65
W = 10 *17,98 *  1  1 kwh/ tc 

 105 6350 
W = 15,29 Kwh/tc
Con el consumo específico calculado, estamos en condiciones de obtener

la capacidad con la expresión antes señalada:
50 * 1 * 0,9
C =
1,341
ton / hora
15,29 *1,102
C = 1,99 ton/hora
Análogamente para el molino de 4’x6’, con la siguiente información:
Wi = 14,48 Kwh/tc
F80 = 6.350 μm
P80 = 105 μm
50 * 1 * 0,9
C =
1,341
ton / hora
15,29 *1,102
C = 1,99 ton/hora
Y finalmente para el Molino de 5’ x 10’, con la siguiente información:
Wi = 14,48 Kwh/tc
F80 = 6.350 μm
P80 = 105 μm
66
125 * 1 * 0,9
C =
1,341
ton / hora
14,50 * 1,102
C = 5,25 ton/hora
Con el resultado del análisis de capacidades de los Molinos de Bolas, se

muestra un resumen en la siguiente tabla.
Tabla3.3.- Resumen Capacidades de Molinos de Bolas disponibles
DESCRIPCIÓN MOLINO CHINO MOLINO DENVER MOLINO CHINO

Dimensiones (pies) 4x6 4x5 5 x 10
Capacidad (ton/hora) 1,99 1,99 5,25
Potencia (Hp) 50 50 125
Transmisión Ruedas Goma Piñón/Corona Piñón/Corona
Además se cuentan con 3 hidrociclones Krebs y una bomba Galligher, las

características según catálogo del fabricante se detallan a continuación en la
siguiente tabla.
Tabla 3.4.- Resumen Capacidades Equipos Clasificadores y Bomba disponibles
CAPACIDAD
TIPO DIMENSIONES CANTIDAD
Catálogo

Bomba
Galigher
2 x 2½ 1 65m3 /hora
67
3.5.1.3.- Unidad de Flotación
En la Unidad de Flotación se disponen de 3 bancos Denver, totalizando un

número de 16 celdas, a continuación se detallan las características según catálogo
del fabricante en la siguiente tabla.
Tabla 3.5.- Resumen Bancos de Flotación disponibles

BANCO Nº 1 BANCO Nº 2 BANCO Nº 3
Tamaño 42x42 36x36 28x28

Volumen efectivo (m³) 3,41 2,71 4,08
Nº Celdas 3 3 10
Potencia motor (hp) 10 10 5,5
3.5.2.- Balance de Masa Operacional
Con el Balance de Masa se calcularán las cantidades de flujos involucradas

en el sistema de cada circuito de Molienda – Clasificación, lo que permitirá evaluar
los equipos disponibles para la Clasificación y Flotación, además será la base
referencial para los Parámetros Operativos del aumento propuesto.
3.5.2.1.- Balance Másico Circuito Molienda – Clasificación Nº 1
El circuito Nº 1 de molienda - clasificación está dispuesto como muestra a

continuación la figura 3.1.-, donde además de observar su configuración, podemos
apreciar la nomenclatura que se ha definido.
68
Figura 3.1.- Esquema Circuito Molienda – Clasificación Nº 1
Datos de Operación:
A1 = 1,67 ton/hora
% sólidos Descarga Molino = 79 %

% sólidos Rebalse Hidrociclón = 33 %
Carga Circulante = 350 %
Ecuaciones en Sólidos
GSD1
C.C. =
GSA1
GSD1 = C.C.* GSA1
69
= 3,5*1,67
GSD1 = 5,845 ton/hora
GSB1 = GSA1  GSD1
GSB1 = 1,67 + 5,845
GSB1 = 7,515 ton/hora
GSB1 = GSC1
GSC1 = 7,515 ton/hora
GSA1 = GSE1
GSE1 = 1,67 ton/hora
Ecuaciones en Líquidos
 1 
GLB1 = GSB1 *   1
 %Cp 
 1 
= 7,515 *   1
 0,79 
GLB1 = 1,997 ton/hora
GLB1 = GLD1
GLD1 = 1,997 ton/hora
70
 1 
GLE1 = GSE1 *   1
 %Cp 
 1 
= 1,67 *   1
 0,33 
GLE1 = 3,390 ton/hora
GLC1 = GLE1  GLD1
= 3,39 + 1,997
GLC1 = 5,39 ton/hora
Agua Caja de Bomba
GLB1  H2O(1) = GLC1
H2O(1) = 5,39 - 1,997
H2O(1) = 3,39 ton/hora
Ecuaciones en Pulpas
GTB1 = GSB1  GLB1
= 7,515 + 1,997
GTB1 = 9,512 ton/hora
S * L
t =
 S * 1  %Cp    L * %Cp
2,8 *1
 tB =
1
2,8 * 1  0,79   1* 0,79
 tB 1
= 2,0319 ton/ m3
71
9,512
QTB1 =
2,0319
QTB1 = 4,681 m3 /hora
GTC1 = GSC1  GLC1
=7,515 + 5,39
GTC1 = 12,905 ton/hora
2,8 *1
 tC =
1
 7,515  7,515
2,8 * 1    1*
 7,515  5,39  7,515  5,39
 tC
1
= 1,5984 ton/ m3
12,905
QTC1 =
1,5984
QTC1 = 8,074 m3 /hora
GTD1 = GSD1  GLD1
=5,845 + 1,997
GTD1 = 7,842 ton/hora
2,8 *1
 tD =
1
 5,845  5,845
2,8 * 1    1*
 5,845  1,997  5,845  1,997
 tD
1
= 1,9310 ton/ m3
7,842
QTD1 =
1,9310
QTD1 = 4,061 m3 /hora
GTE1 = GSE1  GLE1
72
=1,67 + 3,390
GTE1 = 5,06 ton/hora
2,8 *1
 tE =
1
2,8 * 1  0,33   1* 0,33
 tE 1
= 1,2692 ton/ m3
5,06
QTE1 =
1,2692
QTE1 = 3,986 m3 /hora
Una vez terminado el cálculo del Balance de Masa en los puntos definidos,
se muestra una tabla con el siguiente resumen.
Tabla 3.6.- Resumen Balance Masa Circuito Nº 1 Molienda – Clasificación

A1 B1 C1 D1 E1
GS (ton/hora) 1,67 7,52 7,52 5,85 1,67
C p (%) 100 79 58 75 33
H 2O (ton/hr) - 1,99 5,39 1,99 3,39
3
Qt ( m /hora) - 4,68 8,07 4,06 3,99
73
Continuamos con el circuito Nº 2 de molienda – clasificación, el cual, está

dispuesto como muestra más abajo la figura 3.2.-, donde además de observar su
configuración, podemos apreciar la nomenclatura que se ha definido.
A2 = 1,67 ton/hora

74
GSD2
C.C. =
GSA2
GSD2 = C.C.* GSA2
= 3,5*1,67
GSB2 = 1,67 + 5,845
GSB2 = GSC2
GSA2 = GSE2
 1 
GLB2 = GSB2 *   1
 %Cp 
 1 
= 7,515 *   1
 0,79 
75
GLB2 = GLD2
 1 
GLE2 = GSE2 *   1
 %Cp 
 1 
= 1,67 *   1
 0,33 
= 3,39 + 1,997
Agua Caja de Bomba
H2O(2) = 5,39 - 1,997
= 7,515 + 1,997
76
S * L
t =
 S * 1  %Cp    L * %Cp
2,8 *1
 tB =
2
2,8 * 1  0,79   1* 0,79
 tB 2
= 2,0319 ton/ m3
9,512
QTB2 =
2,0319
QTB2 = 4,681 m3 /hora
=7,515 + 5,39
2,8 *1
 tC =
2
 7,515  7,515
2,8 * 1    1*
 7,515  5,39  7,515  5,39
 tC 2
= 1,5984 ton/ m3
12,905
QTC2 =
1,5984
QTC2 = 8,074 m3 /hora
=5,845 + 1,997
2,8 *1
 tD =
2
 5,845  5,845
2,8 * 1    1*
 5,845  1,997  5,845  1,997
 tD 2
= 1,9310 ton/ m3
77
7,842
QTD2 =
1,9310
QTD2 = 4,061 m3 /hora
=1,67 + 3,390
2,8 *1
 tE =
2
2,8 * 1  0,33   1* 0,33
 tE 2
= 1,2692 ton/ m3
5,06
QTE2 =
1,2692
QTE2 = 3,986 m3 /hora
A continuación se expone el resumen de cálculo del Balance de Masa en

los distintos puntos definidos.

A2 B2 C2 D2 E2
GS (ton/hora) 1,67 7,52 7,52 5,85 1,67
C p (%) 100 79 58 75 33
H 2O (ton/hr) - 1,99 5,39 1,99 3,39
Qt ( m 3 /hora) - 4,68 8,07 4,06 3,99
78
Finalmente realizamos el Balance de Masa del circuito Nº 3 de molienda –

clasificación, y como muestra más abajo la figura 3.3 la configuración y
nomenclatura que se ha definido.
79
A3 = 3,96 ton/hora
GSD3
C.C. =
GSA3
GSD3 = C.C.* GSA3
= 3,5*3,96
GSB2 = 3,96 + 13,86
GSB3 = GSC3
GSA3 = GSE3
80
 1 
GLB3 = GSB3 *   1
 %Cp 
 1 
= 17,82 *   1
 0,79 
GLB3 = GLD3
 1 
GLE3 = GSE3 *   1
 %Cp 
 1 
= 3,96 *   1
 0,33 
= 8,04  4,736
Agua Caja de Bomba
H2O(3) = 12,78 - 4,736
81
= 17,82 + 4,736
S * L
t =
 S * 1  %Cp    L * %Cp
2,8 *1
 tB =
3
2,8 * 1  0,79   1* 0,79
 tB 3
= 2,0319 ton/ m3
22,556
QTB3 =
2,0319
QTB3 = 11,101 m3 /hora
=17,82 + 12,78
2,8 *1
 tC =
3
 17,82  17,82
2,8 * 1    1*
 17,82  12,78  17,82  12,78
 tC 3
= 1,5984 ton/ m3
30,60
QTC3 =
1,5984
QTC3 = 19,144 m3 /hora
82
=13,86 + 4,736
2,8 *1
 tD =
3
 5,845  5,845
2,8 * 1    1*
 5,845  1,997  5,845  1,997
 tD 3
= 1,9310 ton/ m3
18,596
QTD3 =
1,9310
QTD3 = 9,630 m3 /hora
=3,96 + 8,04
2,8 *1
 tE =
3
2,8 * 1  0,33   1* 0,33
 tE 3
= 1,2692 ton/ m3
12,000
QTE3 =
1,2692
QTE3 = 9,454 m3 /hora
83
A continuación un resumen del respectivo circuito de molienda, donde se
muestra el Balance de Masa en los puntos definidos.

A3 B3 C3 D3 E3
GS (ton/hora) 3,96 17,82 17,82 13,86 3,96
C p (%) 100 79 58 75 33
H 2O (ton/hr) - 4,74 12,78 4,74 8,04
3
Qt ( m /hora) - 11,10 19,14 9,63 9,45
3.5.2.4.- Resumen General de Flujos de la Unidad de Molienda – Clasificación

Propuesta
La Unidad de Molienda – Clasificación quedará constituida por tres circuitos

cerrados – directos, lo que permitirá procesar el orden de 5.000 toneladas
mensuales, a continuación se muestra un Resumen General de Flujos.
Tabla 3.9.- Resumen General de Flujos Unidad de Molienda – Clasificación

Propuesta
Alimentación Descarga Descarga Alimentación Rebalse
Molino Hidrociclón Hidrociclón Hidrociclón
(ton/hora)
( m3 / hora ) ( m3 / hora ) ( m3 / hora ) ( m3 / hora )
Circuito Nº 1 1,67 4,68 8,07 4,06 3,99
Circuito Nº 2 1,67 4,68 8,07 4,06 3,99
Circuito Nº 3 3,96 11,10 19,14 9,63 9,45
TOTAL 7,3 20,46 35,28 17,75 17,43
Con los flujos resultantes, es posible implementar los equipos disponibles

en las instalaciones, los cuales operarían de forma holgada.
84
3.5.3.- Parámetros de Operación en el Aumento de Capacidad Propuesto
3.5.3.1.- Unidad de Molienda – Clasificación con la Infraestructura a

implementar
La nueva configuración de la Unidad de Molienda de la Planta, quedará

constituida por tres Molinos de Bolas, dispuestos en circuito cerrado – directo, con
los hidrociclones. Esta nueva configuración permitirá aumentar sustancialmente el
procesamiento del mineral, dicha disposición se muestra en la siguiente figura.
Figura 3.4.- Diagrama de Flujo Molienda – Clasificación
85
3.5.3.1.1.- Descripción Cualitativa del Flujo
Con la puesta en marcha de los tres circuitos de molienda, el flujo del

material tiene el siguiente recorrido:
i) El mineral proveniente de la Unidad de Chancado, cuya

granulometría es 80 % inferior a ¼” es depositado en los silos.
ii) Las correas transportadoras CT-7, CT-8 y CT-9 alimentan a los
molinos 1,2 y 3 respectivamente,
iii) El mineral es sometido a molienda para descargar por rebalse en la
caja de bomba de cada molino.
iv) En la caja de bomba del molino, la pulpa es impulsada mediante una
bomba hacia el hidrociclón, el cual, ejecutará la clasificación,
resultando una fracción a la descarga para ingresar nuevamente al
molino y otra fracción al rebalse para el proceso de recuperación por
flotación.
3.5.3.1.2.- Descripción Operativa del Proceso de Molienda – Clasificación
3.5.3.1.2a.- Molienda en el Aumento Propuesto
A los Molinos de Bolas, se les debe calcular un tamaño máximo de bola y

una Carga Balanceada, para ello se empleará el criterio de Bond. En relación a la
velocidad crítica y llenado de bolas funcionarán a un 80% y 40 %,
respectivamente, y la distribución de la carga balanceada de bolas será el
propuesto en el análisis de oportunidad de mejora (sección 3.4.2b).
La ecuación que propone Bond para el tamaño máximo de bolas es la

siguiente:
86
F   s * Wi
B   80  * 3
 350  Vcrítica * D
La ecuación para la carga de bolas es la siguiente:
 * D2
C arg abolas  * L * Vp * bolas
4
i) Molino 4’ x 6’
Datos:
F80 = 6350 μm
Wi = 14,48 Kwh/tc
Vcrítica = 80 %
D = 4 pies
L = 6 pies
Vp = 40 % llenado
bolas = 280 lb / pie 3
s = 2,8 gr/cc
Tamaño máximo de bola
 6350  3 2,8 *14,48

B =  *
 350  80 * 4
B = 2,7 ≈ 3 pulgadas
87
Carga de bolas
 * 42 1 1
C arg abolas = * 6 * 0,4 * 280 * *
4 2000 1,102
C arg abolas = 3,8 tm
Empleando la distribución de Carga de Bolas propuesta en el punto

Oportunidad de Mejora (3.4.2b), se muestran los resultados en la siguiente tabla
de Carga Balanceada de Bolas.
Tabla 3.10.- Carga Balanceada de Bolas del Molino 4’x6’

Carga
Tamaño % Distribución
tm
3” 55 % 2,09
2,5” 20 % 0,76
2” 15 % 0,57
1,5” 10 % 0,38
TOTAL 3,8
ii) Molino 4’ x 5’
Datos:
F80 = 6350 μm
Wi = 14,48 Kwh/tc
Vcrítica = 80 %
D = 4 pies
L = 5 pies
Vp = 40 % llenado
88
s = 2,8 gr/cc
 6350  3 2,8 *14,48

B =  *
 350  80 * 4
Carga de bolas
 * 42 1 1
C arg abolas = * 5 * 0,4 * 280 * *
4 2000 1,102


Carga
tm
3” 55 % 1,76
2,5” 20 % 0,64
2” 15 % 0,48
1,5” 10 % 0,32
TOTAL 3,2
89
ii) Molino 5’ x 10’
Datos:
F80 = 6350 μm
Wi = 14,48 Kwh/tc
Vcrítica = 80 %
D = 5 pies
L = 10 pies
Vp = 40 % llenado
s = 2,8 gr/cc
 6350  3 2,8 *14,48

B =  *
 350  80 * 4
Carga de bolas
 * 52 1 1
C arg abolas = * 10 * 0,4 * 280 * *
4 2000 1,102

90
Carga
tm
3” 55 % 5.45
2,5” 20 % 1,98
2” 15 % 1,48
1,5” 10 % 0,99
TOTAL 9,9
3.5.3.1.2b.- Clasificación en el Aumento Propuesto
La clasificación se realizará con un hidrociclón de diámetro 10 pulgadas que

estará en circuito cerrado con el molino de 5’ x 10’ y dos hidrociclones de diámetro
6 pulgadas que estarán en circuito cerrado con los molinos de 4’ x 5’ y 4’ x 6’,
respectivamente, dicha disposición se muestra en la figura 3.4.-
Los parámetros de operación estarán dados de la siguiente forma; el

hidrociclón de 10 pulgadas estará configurado según los parámetros establecidos
en las oportunidades de mejora señaladas en el análisis operacional, sección
3.4.3b.-, en tanto, que los hidrociclones de 6 pulgadas estarán configurados según
criterio Krebs, donde, los parámetros a establecer quedarán como se muestra a
continuación.
Krebs propone las siguientes expresiones para configurar los hidrociclones:
Vortex  0,4 * Dc
Apex  0,5 *Vortex
91
Donde Dc corresponde al diámetro del hidrociclón, por lo que el hidrociclón
resultará configurado con un Vortex de 2,5” y un Apex de 1,25” y una presión de

operación estándar de catálogo para hidrociclones Krebs modelo D-6B de 8 psi.
Con respecto a las bombas de los hidrociclones, se tienen los siguientes

datos de operación en rangos:
Flujo a bombear = 4 – 10 m3 / hora

Altura geométrica = 3,5 metros
Diámetro Cañería = 2”
Largo Cañería recta = 8,0 metros
Accesorios = 1 codo con R = 0,5 metros
Densidad de Pulpa = 1,59
Con estos datos de operación se obtiene Hm = 12 metros, que es

equivalente a 40 pies, según catálogo Galigher satisface las necesidades una
bomba 2 x 2½ a 900 rpm y con un motor de 15 hp
92
3.5.3.2.- Unidad de Flotación en el Aumento Propuesto
Con un aumento en la capacidad de molienda, consecuentemente se

incrementa la cantidad de volumen de pulpa, por lo que amerita el funcionamiento
de los tres bancos del circuito de flotación que dispone la Planta.
Figura 3.5.- Diagrama de Flujo Unidad de Flotación
3.5.3.2.1.- Descripción Operativa del Proceso Flotación
Con los tres bancos de celdas en funcionamiento, el volumen de celda total

aumenta a 10,20 m3 , el cual es suficiente para flotar por más de 30 minutos la
pulpa que proviene de la Unidad de Molienda – Clasificación.
Los cálculos de Balance de Masa en Molienda – Clasificación entregaron

un volumen total de pulpa de 17,43 m3 /hora y el volumen de celda disponible es
de 10,20 m3 , con lo que se calcula el tiempo de flotación por la siguiente
expresión:
Vcelda( m3 ) * 60
Tiempoflotación =
Vpulpa( m3 / hora )
min
93
10,20
Tiempoflotación =
17,43
= 35,11
Tiempoflotación = 35,11 minutos
3.5.3.2.2.- Balance Metalúrgico en el Aumento Propuesto
Como una forma de poder cuantificar una proyección de resultados, se

realiza un Balance Metalúrgico de la nueva infraestructura en funcionamiento y las
mejoras implementadas al criterio de operación.
La Planta con esta configuración procesa 5.256 ton/mes operando con una
1
razón de concentración de , y además con los nuevos parámetros de
37,58
operación se proyecta un aumento de un 3 % en la recuperación.
Alimentación = 5.256 ton/mes

Ley cabeza = 3,2 gr/ton
1
Razón de Concentración =
37,58
Recuperación = 78,67 %
3,2 * 78,67 * 37,58

Ley concentrado =
100
Ley concentrado = 94,6053 gr/ton
94,61* 3,2  0,7867 * 3,2 * 94,61

Ley relave =
94,61  0,7867 * 3,2
94
Ley relave = 0,7012 gr/ton
Ahora se tienen las condiciones para obtener las demás variables y

establecer un Balance Metalúrgico.
5.256
Toneladas de Concentrado =
37,58
Toneladas de Concentrado = 139,86 ton/mes
Toneladas de Relaves = 5.256 – 139.86

Toneladas de Relave = 5.116,14 ton/mes
A continuación se muestra un cuadro resumen con los valores resultantes.
Tabla 3.13.- Resumen Balance Metalúrgico Aumento de Capacidad Propuesto
PESO LEY FINO DISTRIBUCIÓN

ITEM
(ton/mes) (gr/ton) (gr/mes) (% mineral)
Alimentación 5.256 3,2 16.819,20 100

Concentrado 139,8616 94,6053 13.231,64 78,67
Relaves 5,116,1384 0,7012 3.587,44 21,33
3.5.4.- Análisis Comparativo entre la Línea Base y el Aumento de Capacidad

Propuesto
A continuación se muestra una tabla que expone un Resumen de Balance

Metalúrgico de la Línea Base versus Resumen de Balance Metalúrgico Aumento
de Capacidad Propuesto.
95
Tabla 3.14.- Resumen Comparación Escenario Base y Escenario propuesto
Peso
Alimentación
Concentrado Relave Fino
(ton/mes) (ton/mes) (ton/mes) (gr/mes)
Línea Base 3.348 89,08 3.258,91 10.713,60
Aumento
5.256 139,86 5.116,14 16.819,20
Propuesto
% Incremento > 57 % > 57 % > 57 % > 57 %
Con el Aumento de Capacidad Propuesto Proyectado se calcula un

incremento de capacidad por sobre el 57 %, con dicho incremento se pretende
satisfacer la demanda de maquila por parte de los Productores Mineros.
96
IV.- EVALUACIÓN ECONÓMICA
En este capítulo se analizará la rentabilidad económica de realizar la la

ampliación de la capacidad de procesamiento de la Planta Illapel y prestar servicio
de maquila para los productores mineros, además también se realizará un análisis
económico para estudiar el margen operacional que obtendría un productor minero
que decida maquilar minerales provenientes de su mina.
4.1.- Complejo Mina – Planta Illapel
4.1.1.- Inversiones
Se considerarán como inversión solo lo necesario para dejar operativo los

equipos incorporados en la ampliación propuesta, ya que ellos existen en la
Planta. Para la inversión necesaria se cuenta con un Instrumento de Fomento de
la Empresa Nacional de Minería vía Solicitud de Crédito para Inversión.
Las inversiones necesarias para la implementación de los nuevos circuitos

de molienda- clasificación y planta flotación, se describen a continuación se
detallan a continuación.
Corazas y Lifter
- Molino 5’x10’ $ 15.000.000.-

- Molino 4’x6’ $ 7.500.000.-
- Molino 4’x5’ $ 7.500.000.-
Medios Moledores
97
- Molino 5’x10’ $ 7.700.000.-
- Molino 4’x6’ $ 2.950.000.-
- Molino 4’x5’ $ 2.500.000.-
Accesorios Eléctricos
- 1 Tablero Eléctrico $ 1.250.000.-
- 2 Reparación Motores Eléctricos 50 hp $ 500.000.-
Bombas
- 2 Bombas Galigher 2”x2½” $ 3.400.000.-

- 2 Motores eléctricos 15 hp $ 600.000.-
Revestimiento Hidrociclones
- 3 Apex, Vortex $ 300.000.-

- 3 Revestimiento interior $ 1.200.000.-
Rotores Bancos Flotación 28x28
- 10 rotores $ 800.000.-
Cañerías y Accesorios
- 50 metros Cañería HDP $ 50.000.-

- Accesorios $ 20.000.-
Instrumentos de Medición
98
- 3 Manómetros de Pulpa $ 900.000.-
Las inversiones se resumen en la siguiente tabla:
Tabla 4.1.- Resumen de Inversiones

Valor
ITEM
($)
Corazas, Lifter 30.000.000.-
Medios Moledores 13.150.000.-
Accesorios Eléctricos 1.750.000.-
Bombas 4.000.000.-
Revestimientos 1.500.000.-
Rotores banco 28x28 800.000.-
Cañerías y Accesorios 70.000.-
Varios (1%) 504.700
Imprevistos (2,5 % inversión) 1.261.750.-
TOTAL 53.036.450
Considerando una paridad cambiaria de 485 $/US$, la inversión resulta

equivalente a US$$ 109.354.-
4.1.2.- Solicitud de Crédito
Para solventar los gastos de inversión se acudirá a un Instrumento de

Fomento de la Empresa Nacional de Minería vía solicitud de Crédito para
Inversión, a continuación se enuncian los requisitos y condiciones para obtenerlo.
Plazo
El plazo es de 5 años, incluido opcionalmente un máximo de un año de
gracia sobre el capital
99
Tasa de Interés
La que fije el Directorio, actualmente está en 2,5 %
Comisión
La comisión corresponde a 2,5 % sobre el monto del crédito aprobado
Garantías
Reales:
i) Hipoteca y prohibición de celebrar actos y contratos sobre la
propiedad minera objeto del crédito
ii) Prenda industrial o prenda sin desplazamiento sobre bienes
muebles
Personales:
i) Fianza, codeudora solidaria
ii) En caso de que el sujeto sea una sociedad, uno o más de los socios
deberán comparecer como fiador o codeudor solidario de la
operación
El monto de la garantía será de 1,5 veces el monto del crédito solicitado.
4.1.3.- Costos
Los costos involucrados en la Planta Illapel serán considerados en un

período mensual, la Planta procesará un total de 5.000 toneladas de mineral de
oro, distribuyéndose en 3.400 toneladas que corresponden al abastecimiento de
minas propias y la diferencia de 1.600 toneladas será aportado por terceros para
servicio de maquila.
100
Se detalla a continuación los egresos que constituyen la operación.
4.1.3.1.- Costo Mina
Se tiene un costo mina de 11,05 US$/ton explotada (tabla 2.16), por lo que,
el costo mina será de 37.570 US$/mes.
4.1.3.2.- Costo Planta
En este ítem existe un costo planta de 27,05 US$/ton procesada (tabla

2.16), lo que resulta en un costo mensual de 135.250 US$/mes.
4.1.3.3.- Costo Transporte Mina- Planta
En lo que se refiere a transporte de mineral a planta el costo es de 8,25

US$/ton (tabla 2.16), lo que se traduce en un costo mensual de 28.050 US$/mes.
4.1.3.4.- Costo Transporte Planta- Agencia
El costo por concepto de transporte Planta – Agencia Ventanas es de 742

US$/mes, es decir 0,22 US$/ton a procesar. (sección 2.10.4.3)
101
En la siguiente tabla se muestra un resumen de los costos involucrados
para el complejo Mina – Planta Illapel.
Tabla 4.2.- Resumen Costos Totales

ÍTEM US$/MES
Costo Mina 37.570

Costo Planta 135.250
Transporte Mina – Planta 28.050
Transporte Planta – Agencia 742
TOTAL 201.612.-
Por consiguiente el Costo Total del Complejo Mina – Planta Illapel resulta
de 201.612.- US$/mes
4.1.4.- Ingresos
Los ingresos por concentrado serán calculados en base a la proyección de

Precios facilitada por Gerencia Comercial de Enami en un escenario Pesimista, los
próximos 10 años promedio, cuyo valor estimado es de 850 US$/Oz (Anexo Nº
13), además sólo se considerará el mineral de oro, omitiendo los aportes por
subproducto de cobre y plata.
Los ingresos por servicio de maquila serán en base a un precio levemente

inferior al valor promedio que se cobra en la Zona de Illapel, con un valor de
15.550 + iva, esto permitirá captar con rapidez clientes.
102
Parámetros para el cálculo de Ingreso proyectado:

3,0 * 78,67 * 37,58
100
: 88,69 gr/ton Au
Ingreso proyectado por tonelada de concentrado de Au

Ingreso por tonelada : 2.195,4250 US$/ton
Ingreso por tonelada de Maquila
Cobro Maquila Pequeño Minero : 15.550 + iva $/ton, es decir 38,15

US$/ton
Mineral a Maquilar por servicio : 1.600 ton/mes
Ingreso por servicio Maquila : 61.040 US$/mes
Ingreso Total Mensual : 259.668 US$/mes
103
A continuación se resumen los Ingresos en la siguiente tabla.
Tabla 4.3.- Resumen Ingresos Totales

Valor
Ítem
US$/mes
Ingreso por Venta Concentrado 198.628
Ingreso por Servicio de Maquila 61.040
TOTAL 259.668
En resumen para Complejo Mina – Planta Illapel se tiene un Ingreso Total

mensual de 259.668 US$/mes, dicho cálculo está basado en la ley promedio del
mineral de las Minas de la Empresa Minera R.M.C. Las Barrancas S.A.
4.1.5.- Cálculo Ley Crítica Proyectada
La ley Crítica se calculará cuando la Utilidad es nula, es decir, igualando

Ingresos y Egresos. Lo anterior será calculado con el precio de proyección del oro
para los 10 años siguientes (Anexo Nº 13), es decir, 850 US$/Oz.
Utilidad = Ingresos – Costos

Utilidad =0
Ingresos = Costos
Se tiene que el costo por cada tonelada de mineral extraída es de US$

46,57, por lo que el costo por cada tonelada de concentrado resulta:
Costo por tonelada de concentrado = 46,57*37,58

= 1.750,1006 US$/tonelada conc.
Tenemos que el Ingreso por tonelada de concentrado queda determinado
por:
104
Ingresos por tonelada conc. = base + (ley – 40)*escala
= 926,9927 + ( Leyconcentrado - 40)*26,0498
= 26,0498* Leyconcentrado - 114,9993
Igualamos:
Ingresos = Costos
26,0498* Leyconcentrado - 114,9993 = 1.750,1006
Leyconcentrado = 71,5975 gr/ton
Leycabeza = 2,42 gr/ton
4.1.6.- Cálculo Precio Crítico Proyectado
El Precio Crítico se basa en los costos y cargos involucrados en la

comercialización realizada y llevados a un precio de US$/Oz Oro recuperado.
Lo anteriormente expuesto se calcula con la siguiente expresión, excepto

para el Cargo Refino que no aplica:
Costo * Pesoconcentrado * Razónconcentración * 31,1

Precio Crítico =
Finos * Re cuperación metalúrgica * 1000
Donde,
Costo = valor de costo involucrado a transformar en US$/ton

Pesoconcentrado = peso de concentrado en toneladas
Razónconcentración = La Razón de Concentración
Finos = Cantidad de finos obtenidos en gramos

Re cuperación met = Recuperación de la Planta
1000 ; 31,1 = Factores de conversión
105
A continuación se calcula el Precio Crítico para el Complejo Mina – Planta
Illapel.
Se tiene la siguiente información de Planta:
Costos
Costo Mina = 11,05 US$/ton
Costo Transporte = 8,25 US$/ton
Costo Planta = 27,05 US$/ton
Parámetros Planta
Alimentación = 3.400 ton/mes
Recuperación = 78.67 %
Razón de Concentración = 37,58

Peso concentrado = 90.473 Kg
Finos = 8.024 gr Au
Parámetros Tarifa Enami (ver Anexo Nº 9)

Costo Fusión = 115 US$/Oz
Cargo Refino = 6 US$/Oz
Con los datos anteriormente expuestos se calcula el Precio Crítico para

cada Ítem de Costo, que se muestra en la siguiente tabla.
106
Tabla 4.4.- Precio Crítico
Precio Crítico
Ítem
US$/Oz
Costo Mina 151,68

Costo Transporte 113,25
Costo Planta 371,31
Cargo Fusión 42,01
Cargo Refinación 6,00
TOTAL 684,75
Entonces se tiene un valor de Precio Crítico para el mineral de oro de

684,75 US$/Oz, es decir será el valor límite de precio de la tarifa con que es
comercializado.
4.1.7.- Flujo de Caja Inversión
Se desarrollará un flujo de caja para la inversión del Aumento de Capacidad

Propuesta, en base a los ingresos y costos generados.
4.1.7.1.- Ingresos Brutos
La tabla 4.3 resume los Ingresos obtenidos, cuyo monto asciende a los
259.668 US$/mes.-
4.1.7.2.- Costos Netos
En la tabla 4.2, se resumen los costos obtenidos en la operación, cuyo

monto resulta de 201.612 US$/mes
107
4.1.7.3.- Depreciación de Equipos
Para este proyecto de inversión no se utilizarán equipos nuevos, sin

embargo, se realizará una depreciación sobre el 25 % del valor de los equipos
más significativos de la operación de la Planta.
Tabla 4.5.- Resumen Depreciación anual de Equipos

Valor 25 % del Valor Depreciación anual
Equipo
($) ($) ($)
Molino 5’x10’ 50.000.000 12.500.000 1.125.000
Molino 4’x6’ 25.000.000 6.250.000 562.500
Molino 4’x5’ 25.000.000 6.250.000 562.500
Chancador
15.000.000 3.750.000 337.500
Mandíbulas
Chancador de Cono 45.000.000 11.250.000 1.012.500
TOTAL 3.600.000
Considerando una paridad cambiaria de 485 $/US$, resulta una

depreciación anual de US$ 7.423.-
4.1.7.4.- Crédito Solicitado
En la sección 4.1.2, se describen los requisitos y condiciones para un

Crédito para la Inversión. A continuación se detalla el cálculo de la anualidad a
cancelar.
Se tienen los siguientes datos:
Inversión = US$ 109.354

Comisión = 2,5 %
108
Interés = 3,25 %
Por lo que la anualidad quedará determinada por la siguiente cantidad:
Anualidad =
1  0,05754 * 0,0575 * 86.163,2
1  0,05754  1
Anualidad = US$ 31.378,17
4.1.7.5.- Impuesto
El impuesto que se aplica a este caso es el de 1º Categoría según renta

efectiva, debido a que los ingresos anuales son mayores que 2000 UTA, cuyo
valor es de un 20 %[4].
4.1.7.6.- Indicadores Económicos
Valor Actual Neto
El Valor actual neto se calcula con la siguiente expresión:

n bj
VAN =  I   ,
j 1 1  i n
Donde:
I = Inversión Inicial
bj = beneficio en el año
i = tasa de interés
n = vida útil del proyecto en años
109
En Anexo Nº 14 se muestran los flujos con distintas tasas de interés para el
desarrollo del proyecto.
Tabla 4.6.- Flujo de Caja a un 12 % de tasa de interés
Inversión
Item Año 1 Año 2 Año 5 Año 6 Año 10
Inicial
Ingreso 109.354 3.116.016 3.116.016 … 3.116.016 3.116.016 … 3.116.016
Costo 2.419.344 2.419.344 … 2.419.344 2.419.344 … 2.419.344
Utilidad 696.672 696.672 … 696.672 696.672 … 696.672
Crédito 4.040 31.378 … 31.378 - -
Depreciación 7.423 7.423 … 7.423 7.423 … 7.423
Utilidad antes
685.209 657.871 … 657.871 689.249 … 689.249
de Impuesto
Impuesto
137.042 131.574 … 131.574 137.850 … 137.850
(20%)
Utilidad
después de 548.167 526.297 … 526.297 551.399 … 551.399
Impuesto
Depreciación 7.423 7.423 … 7.423 7.423 … 7.423
Flujos Netos -109.354 555.590 533.720 … 533.720 558.822 … 558.822
VAN (12 %) = US$ 1.656.533,97
Tabla 4.7.- Resumen VAN

Tasa de Interés VAN
% US$
12 1.656.533,97
15 1.246.350,29
20 776.436,29
110
4.2.- Análisis Económico Marginal para Pequeños Mineros que Abastezcan la
Planta
4.2.1.- Ingresos para Pequeños Mineros
Para visualizar resultados generales se basará en una producción total de

1.600 ton/mes, que es lo que corresponde a la ampliación, para calcular el Ingreso
Mensual que resulta comercializando mineral y concentrado de oro, con esto el
Pequeño Minero contará con un antecedente para la toma de decisiones. En
ambos casos sin considerar aporte de subproductos y con una ley de cabeza
inicial semejante al promedio que tienen las faenas de la Empresa Minera R.M.C.
Las Barrancas S.A.
Para el cálculo de los Ingresos se considera el precio de proyección de oro

a 10 años, cuyo valor es de 850 US$/oz (Anexo Nº 13)
i) Parámetros para el cálculo de Ingreso de mineral de oro:

Ingreso Venta mineral de Au

Ingreso por tonelada : 19,4111 US$/ton
111
Ingreso Mensual mineral : 31.058 US$/mes
ii) Parámetros para el cálculo de Ingreso de concentrado de oro:

3,0 * 78,67 * 37,58
100
: 88,69 gr/ton Au
Ingreso Concentrado de Oro

Ingreso por tonelada : 2.195,4250 US$/mes
4.2.2.- Costos para Pequeños Mineros
Para los costos de Mina y Transporte serán similares a los costos que
manejan las faenas de R.M.C. Las Barrancas Ltda.
112
En tanto que el costo maquila será el precio propuesto por la Empresa, es
decir 15.550 + iva $/ton
- Costo Mina = 11,05 US$/ton

- Costo Transporte Mina = 8,25 US$/ton
- Costo Transporte Agencia Ventanas = 0,22 US$/ton
- Costo Maquila = 38,15 US$/ton
Por lo anteriormente expuesto se tiene.
Costo comercializando mineral de oro
C roca = 11,05*1600 + 8,25*1600
C roca = 30.880 US$/ton
Costo comercializando concentrado de oro
Cconcentrado =11,05*1600+8,25*1600+38,15*1600+ 0,22*1600
Cconcentrado = 92.272 US$/mes
4.2.3.- Márgenes Operacionales para Productores Mineros
Con este análisis marginal se demuestra que existe una mejor rentabilidad
comercializando concentrado de oro.
Comercialización de mineral de oro

Margen Operacional = US$ 178
113
Comercialización de concentrado de oro

Margen Operacional = US$ 1.200
4.2.4.- Ley Crítica para Pequeños Mineros
La ley Crítica se calculará cuando la Utilidad es nula, es decir, igualando

Ingresos y Costos. Lo anterior será calculado con el precio de proyección del oro
para los 10 años siguientes (Anexo Nº 13), es decir, 850 US$/Oz.
Utilidad = Ingresos – Costos

Utilidad =0
Ingresos = Costos
Se tiene que el costo por tonelada de mineral es de US$ 57,67, por lo que
el costo por tonelada de concentrado resulta:
Costo por tonelada de concentrado = 57,67*37,58

= 2.167,2386 US$/tonelada conc.
Se tiene que el Ingreso por tonelada de concentrado queda determinado

por:
Ingresos por tonelada conc. = base + (ley – 40)*escala

= 926,9927 + ( Leyconcentrado - 40)*26,0498
= 26,0498* Leyconcentrado - 114,9993
Igualamos:
114
Ingresos = Costos
26,0498* Leyconcentrado - 114,9993 = 2.167,2386
115
V.- CONCLUSIONES
Del desarrollo de este estudio que contempla la ampliación de la Planta

Illapel con capacidad de 3.400 ton/mes a 5.000 ton/mes, se puede visualizar la
posibilidad de que sea un negocio rentable en el corto y mediano plazo con los
precios del oro existentes hoy en día.
5.1.- Análisis de la factibilidad técnica de la ampliación a 5.000 toneladas

mensuales
Debido a que en la Planta Illapel existen equipos sin utilización y que con
una inversión menor, se puede alcanzar la meta de llegar a procesar 5.000
toneladas mensuales.
Con los circuitos de molienda – clasificación, constituidos por los molinos de
4’ x 5’ y 4’ x 6’, se logra un incremento de 1.600 toneladas mensuales adicionales
a las 3.400 toneladas mensuales que se obtienen con el circuito de molienda –
clasificación constituido por el molino de 5’ x 10’, dejando el sistema de trapiches
como emergencia.
Se hace una modificación en el Apex del hidrociclón de 10” en operación,
en base a la predicción con el modelo de Lynch – Rao.
Con respecto al circuito de flotación se incrementa el volumen útil total de
6,12 m 3 a 10,20 m 3 y con semejantes condiciones de tiempo de flotación.
Además se hace una mejora en la reducción de tamaño en el circuito de
chancado, ajustando la descarga del chancador de cono de 3’, desde un setting de
5 " a 1 ".
16 4
116
5.2.- Aspectos Económicos
La inversión a efectuarse para la ampliación de 1.600 ton mensuales, que

significan un monto de US$ 109.354, serán financiados mediante un Crédito para
la Inversión, que forma parte de un Instrumento de Fomento de la Empresa
Nacional de Minería.
Analizado un flujo de caja y con una tasa de 12%, arroja un VAN de US$
1.355.352,48, considerando el precio del oro a 850 US$/Oz para esta estimación.
Cabe señalar que los valores de rentabilidad resultan altos debido a la baja
inversión que hay que realizar. Además se estudió un análisis de precios y leyes
críticas para Pequeños Mineros que abastecerán la ampliación de la Planta Illapel.
Dada las características del Distrito Minero Illapel donde se encuentra
emplazada la Planta Illapel, el incremento de capacidad es muy realista y rentable.
117
REFERENCIAS
[1] Estudio Distrital Illapel – Enami 1990

[2] F.C. Bond “Crushing and Grinding Calculations”, vol 47, p. 286-292, Julio
1954.
[3] Lynch, A.J.& Rao T.C., “Modelling and Scale Up of Hydrocyclone
Classifiers” XI Int. Min. Proc. Cong. II, p 1-25, 1975
[4] Ley sobre Impuesto a La Renta, artículo Nº 19,20,21,22,23, 42.
118
BIBLIOGRAFÍA
1.- L.G. Austin y P.T. Luckie; “Grinding Equations and the Bond Work Index”
Vol 252, p 259-266; 1972.
2.- L. Gutiérrez: O. Ríos y A. Quiroz: “Dimensionamiento y Optimización de
Circuitos Industriales de Molienda/Clasificación, mediante Técnicas de Modelación
Matemática”; Minerales, Vol 37, p 25-41, 1082.
3.- J. E. Sepúlveda: “Una cuarta Ley para la Molienda/Clasificación. Trab.
Presentada en el IV Simposio, sobre Molienda, de ARMCO-Chile S.A., V. del Mar,
1984.
4.- J. Rojas; “Determinación del Consumo de Energía en Molienda, utilizando
un Molino de Torque en Laboratorio”. Tesis de Grado (Ing. Civil Metalúrgico), U. de
Santiago de Chile, 1985.
5.- Plitt, L. R. “Analysis of solid-solid Separations in Clafissifiers”, p 42-47,
1971.
6.- Plitt, L. R. “A Mathematical Model of The Hydrocyclone Classifiers”, p114-
123, 1976.
7.- L. Gutiérrez y J. E. Sepúlveda; “Dimensionamiento y Optimización de
Plantas Concentradoras Mediante Técnicas de Modelación Matemática”, p 28-32,
84-93, 159-166. 1986.
119
ANEXOS
120
ANEXO Nº 1 CHANCADOR MANDÍBULAS
ANÁLISIS DE LABORATORIO
88900
DESCARGA CHANCADOR MANDÍBULAS 0
0
0
#¡REF!
Abertura Masa Porcentaje Porcentaje Porcentaje 0
(pulgadas) (gr) Retenido Pas. Ac. Ret. Ac. 0
1700 100 0
3 500 15,55 84,45 15,55
1½ 1075 33,44 51,01 48,99
½ 1475 45,88 5,13 94,87
5/16 110 3,42 1,71 98,29
¼ 25 0,78 0,93 99,07
- 30 0,93 0,00 100,00
Total 3215
ANEXO Nº 2 CHANCADOR DE CONO
DESCARGA CHANCADOR DE CONO
Abertura Masa Porcentaje Porcentaje Porcentaje

(pulgadas) (gr) Retenido Pas. Ac. Ret. Ac.
1700 100
½ 106 5,00 95,00 5,00
5/16 424 20,00 75,00 25,00
¼ 488 23,02 51,98 48,02
- 1102 51,98 0,00 100,00
Total 2120
ANEXO Nº 3 ALIMENTACIÓN MOLIENDA
ANÁLISIS LABORATORIO
Malla Abertura Masa Porcentaje Porcentaje Porcentaje

(Tyler) (μm) (gr) Retenido Pas. Ac. Ret. Ac.
9500 100 Alimentación
3 6700 185,79 46,19 53,81 46,19 8377,46693
4 4750 32,09 7,98 45,84 54,16 100
0
6 3350 23,10 5,74 40,09 59,91 0
8 2360 18,86 4,69 35,40 64,60 0
10 1700 15,52 3,86 31,55 68,45 0
14 1180 12,05 3,00 28,55 71,45 0
% Pasante
20 850 8,70 2,16 26,39 73,61 0
28 600 6,98 1,74 24,65 75,35 0
35 425 9,63 2,39 22,26 77,74 0
48 300 7,63 1,90 20,36 79,64 0
65 212 8,54 2,12 18,24 81,76 0
100 150 8,57 2,13 16,11 83,89 0
150 106 8,35 2,08 14,03 85,97 0
200 75 7,84 1,95 12,08 87,92 10 0
10 1000 100000
270 53 6,34 1,58 10,51 89,49 0
Tamaño um
400 38 3,06 0,76 9,75 90,25 0
-400 - 39,21 9,75 0 100
Total 402,26 D80 8377 um
ANEXO Nº 4 PULPA MIXTA
ANÁLISIS LABORATORIO
Descarga Molino Descarga Trapiche
Malla Abertura Masa Porcentaje Porcentaje Porcentaje Malla Abertura Masa Porcentaje Porcentaje Porcentaje
(Tyler) (μm) (gr) Retenido Pas. Ac. Ret. Ac. (Tyler) (μm) (gr) Retenido Pas. Ac. Ret. Ac.
1700 100 1700 100
14 1180 19,96 5,16 94,84 5,16 14 1180 0,21 0,10 99,90 0,10
20 850 6,33 1,64 93,20 6,80 20 850 0,14 0,07 99,83 0,17
28 600 10,54 2,73 90,48 9,52 28 600 0,31 0,15 99,68 0,32
35 425 21,25 5,50 84,98 15,02 35 425 2,95 1,44 98,24 1,76
48 300 37,43 9,68 75,30 24,70 48 300 8,66 4,22 94,02 5,98
65 212 67,28 17,40 57,90 42,10 65 212 17,00 8,29 85,73 14,27
100 150 75,34 19,48 38,42 61,58 100 150 20,67 10,08 75,64 24,36
150 106 41,24 10,67 27,75 72,25 150 106 19,60 9,56 66,09 33,91
200 75 24,26 6,27 21,48 78,52 200 75 19,11 9,32 56,77 43,23
270 53 13,16 3,40 18,07 81,93 270 53 15,46 7,54 49,23 50,77
400 38 6,00 1,55 16,52 83,48 400 38 9,38 4,57 44,65 55,35
-400 - 63,89 16,52 0 100 -400 - 91,56 44,65 0 100
Total 386,68 Total 205,05
Mezcla

1700 100
14 1180 20,17 3,41 96,59 3,41
20 850 6,47 1,09 95,50 4,50
28 600 10,85 1,83 93,66 6,34
35 425 24,20 4,09 89,57 10,43
48 300 46,09 7,79 81,79 18,21
65 212 84,28 14,24 67,54 32,46
100 150 96,01 16,23 51,32 48,68
150 106 60,84 10,28 41,04 58,96
200 75 43,37 7,33 33,71 66,29
270 53 28,62 4,84 28,87 71,13
400 38 15,38 2,60 26,27 73,73
-400 - 155,45 26,27 0 100
Total 591,73
ANEXO Nº 5 PULPA
DESCARGA HIDROCICLÓN

1700 100
14 1180 13,39 3,69 96,31 3,69
20 850 7,08 1,95 94,36 5,64
28 600 12,15 3,35 91,01 8,99
35 425 24,35 6,71 84,29 15,71
48 300 43,93 12,11 72,18 27,82
65 212 76,35 21,05 51,14 48,86
100 150 74,07 20,42 30,72 69,28
150 106 34,42 9,49 21,23 78,77
200 75 18,93 5,22 16,01 83,99
270 53 8,85 2,44 13,57 86,43
400 38 3,36 0,93 12,65 87,35
-400 - 45,87 12,65 0 100
Total 362,75
ANEXO Nº 6 PULPA
REBALSE HIDROCICLÓN

1700 100
35 425 0,36 0,15 99,85 0,15
48 300 0,61 0,25 99,60 0,40
65 212 2,65 1,09 98,51 1,49
100 150 15,88 6,52 91,99 8,01
150 106 27,14 11,15 80,84 19,16
200 75 26,72 10,98 69,86 30,14
270 53 22,84 9,38 60,47 39,53
400 38 13,42 5,51 54,96 45,04
-400 - 133,77 54,96 0 100
Total 243,39
P80 (um) 103
ANEXO Nº 7
LEYES
ANEXO Nº 8
COSTO OPERACIONAL MINA
COSTO OPERACIÓN MINA
Mina : 0 Tipo de extracción: Socavón
- Mineral explotado 850 ton/mes - Total material extraído 850 ton/mes

- Tipo yacimiento: Veta - Potencia: 1,50 mts - Relación mineral /estéril 1,00
- Ley del Mineral 3,00 gr/ton - Productividad 4,86 Ton/H-Día
PERFORACIÓN Y TRONADURA
2
- Sección Labor de Producción 3,75 m - Tiempo Perfor. Por Disp. 1,28 Hrs/disp
- N° de Disparo Por Mes 61,73 disp/mes - Tiempo Carguío Tiro Por Disp. 0,60 Hrs/disp
- Total m. Perfor. Por Disp. 19,2 m/disp - Tiempo Operación Compresor 4,64 Hrs/día
3
- Perforación específica 0,72 ton/m Perf. - Capacidad Real Compresor 9.435 Pie /hr
Costos
- Mano de Obra 2 1,64 US$/ton

- Compresor - Aceros de Perforación 1,05 US$/ton
Combustible 0,89 US$/ton - Explosivos 1,70 US$/ton
Lubricante 0,10 US$/ton Explosivo por avance 17,24 US$/mt avance
Mantención y Reparación 0,12 US$/ton - Servicio y Suministro 0,04 US$/ton
Materiales y Repuestos 0,11 US$/ton - Herramientas, Repuestos y Acces. 0,24 US$/ton
Costo horario 8,90 US$/hr - Arriendo compresor 0,00 US$/ton
Costo pie3 0,00094 US$/pie
3
1,21 US$/ton Costo Perforación y Tronadura Específicos

Metro perf. 4,22 US$/mt perf.
Costo Total Metro avance 59,64 US$/mt avance
Perforación y Tronadura 5,89 US$/ton Horario 38,95 US$/hr
CARGUÍO Y TRANSPORTE
- Producción (Pique) 0,00 ton/mes - Producción (Socavón) 850,00 ton/mes

- Tiempo Operación Huinche 0,00 Hrs/día - Tiempo Operación Scoop 0,00 Hrs/día
- Rendimiento pique 0,00 ton/hr - Tiempo Operación Cargador 1,20 Hrs/día
- Rendimiento carretillas (mineral) 0,00 ton min/hr - Rendimiento scoop/cargador 28,33 ton min/hr
- Tiempo extracción carretillas (material) 0,00 hr/día - Rendimiento carretillas (mineral) 3,23 ton min/hr
- Tiempo total extracción (nivel-pique) 0,00 hr/día - Tiempo total extracción carretillas (material) 10,52 hr/día
Costos
- Huinche 0,00 US$/ton - Cargador Frontal 0,52 US$/ton

Combustible 0,00 US$/ton Combustible 0,33 US$/ton
Lubricante 0,00 US$/ton Lubricante 0,07 US$/ton
Mantención y Reparación 0,00 US$/ton Mantención y Reparación 0,05 US$/ton
Materiales y Reparación 0,00 US$/ton Materiales y Repuestos 0,07 US$/ton
0,00 US$/ton Neumáticos 0,01 US$/ton
0,52 US$/ton
- Scoop 0,01 US$/ton

Combustible 0,00 US$/ton - Mano de Obra 3 1,85 US$/ton
Lubricante 0,00 US$/ton - Palas, Carretillas 0,05 US$/ton
Mantención y Reparación 0,00 US$/ton - Servicio, Suministro y Otros 0,19 US$/ton
Materiales y Repuestos 0,00 US$/ton - Arriendo huinche 0,00 US$/ton
Neumáticos 0,01 US$/ton - Arriendo scoop/cargador 0,00 US$/ton
0,01 US$/ton
Costo Total Costo Carguío y Transporte Específicos

Carguío y Transporte 2,62 US$/ton Metro avance 26,48 US$/mt avance
ANEXO Nº 8
COSTO OPERACIONAL MINA
COSTO OPERACIÓN MINA
Mina : 0 Tipo de extracción: Socavón
- Mineral explotado 850 ton/mes - Total material extraído 850 ton/mes

- Tipo yacimiento: Veta - Potencia: 1,50 mts - Relación mineral /estéril 1,00
- Ley del Mineral 3,00 gr/ton - Productividad 4,86 Ton/H-Día
ADMINISTRACIÓN MINA
Costos
- Mano de Obra 2 1,76 US$/ton - Depreciación Cargador de Anfo 0,00 US$/ton

- Servicios y Suministros 0,02 US$/ton - Depreciación Huinche 0,00 US$/ton
- Materiales 0,10 US$/ton - Depreciación Cable y Accesorios 0,00 US$/ton
- Depreciación Instalación y Otros 0,00 US$/ton - Depreciación Scoop 0,00 US$/ton
- Depreciación Compresor 0,35 US$/ton - Depreciación Cargador 0,07 US$/ton
- Depreciación Acumulador de Aire 0,04 US$/ton - Depreciación Camión 0,00 US$/ton
- Depreciación Perforadora 0,04 US$/ton Depreciación Camioneta 0,15 US$/ton
Costo Total Costo Administración Mina Específicos

Administración Mina 2,54 US$/ton Metro avance 25,76 US$/mt avance
TRANSPORTE PLANTA
- Distancia Mina Planta 40 Km
Costos
- Mano de Obra 0 0,00 US$/ton - Materiales y Repuestos 0,00 US$/ton
- Combustible 0,00 US$/ton - Neumáticos 0,00 US$/ton
- Lubricante 0,00 US$/ton - Servicios y Suministros 12,37 US$/ton
- Mantención y Reparación 0,00 US$/ton
Costo Total Costo Transporte a Planta Específicos

Transporte a Planta 12,37 US$/ton Metro avance 125,26 US$/mt avance
RESUMEN COSTO MINA US$/TON % COSTO MINA

- Perforación y Tronadura 5,89 25,15
- Carguío y Transporte 2,62 11,17 14,00
- Administración Mina 2,54 10,86 12,00
- Transporte Planta 12,37 52,82
COSTO (US$/TON)
10,00
Total 23,42 100,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
Perforación y Carguío y Transporte Administración Mina Transporte Planta
Tronadura
ANEXO Nº 9
TARIFA
Tarifa Mes
COBRE (cUS$/lb) 0,0000 0,00 0,000 0,00 0,00 0,00 0,00000
PLATA (US$/OZ) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
ORO (US$/OZ) final 860,0000 860,00 860,00 860,00 860,00 860,00 860,00 817,000
Tipo de Cambio $/US$ 485,0000 22,046223
PRODUCTOS Y cargo de ley descto. cargo recupe- ley cargo ácido subsidio Tarifas US$ Tarifas $
AGENCIAS DE COMPRA refino prod. metal. fusión ración Base flot-lix y chat. US$/tms Base Escala Base Escala
MIN. COBRE FLOTACION

tarifa única nacional 10,5 26,21 0,035 95,00 90,98% 2,5 25,44 0,00 -38,7649 -5,3300 -18.801 -2.585
cobre insoluble subproducto 75,00% -1,6754 -813
MIN. PLATA FLOTACION

tarifa única nacional 11,74 3.000 0,04 105,00 65,00% 350 26,28 0,00 -36,8054 -0,0301 -17.851 -15
plata subproducto 60,00% -0,0068 -3
MIN. ORO FLOTACION

tarifa única nacional 160,75 102 0,04 100,00 67,42% 5 26,28 0,00 59,3735 17,1307 28.796 8.308
oro subproducto 60,00% 15,8336 7.679
92,592
MIN. COBRE LIXIVIACION PILAS
tarifa única nacional 10,5000 75,50 0,04 95 77,68% 2,50 18,94 5,57 ## 0,00 -43,9249 -8,2739 -21.304 -4.013
consumo ácido sulfúrico, sobre/bajo 4,98
Castigo o premio 0,8156 396
MIN. FUNDICION DIRECTA

Min. Fund. Directa Cobre 10,5000 0,04 110,00 12 -136,7227 -2,2269 -66.310 -1.080
Min. Fund. Directa Plata 11,74 15,00 120,00 2.000 -139,9495 -0,0100 -67.876 -5
Min. Fund. Directa Oro 192,90 15,00 115,00 40 818,5291 23,3656 396.987 11.332
CONCENTRADOS
Concentrados de Cobre 9,5000 0,04 95,00 20 -135,2961 -2,0148 -65.619 -977
Concentrados de Plata 11,74 0,04 120,00 3.000 -153,7969 -0,0113 -74.591 -5
Concentrados de Oro 192,90 0,04 115,00 40 939,3386 26,3585 455.579 12.784
PRECIPITADOS 9,5000 0,04 110,00 65 -240,9623 -2,0148 -116.867 -977
proceso
ANEXO Nº 10 CHANCADOR DE CONO
CURVA ESTÁNDAR
ANEXO Nº 11 EFICIENCIA MOLIENDA
ANÁLISIS DE DATOS
EFICIENCIA MOLIENDA
Malla Tamaño Alimentación Fresca % Ret. Ac. Descarga Hidrociclón x C.C. Suma Alimentación Compuesta Alimentación Compuesta Alimentación Compuesta Descarga Molino % Eficiencia
Tyler um % Retenido Ac. % Pasante Ac. % Retenido % Retenido Ac. % Retenido Ac.
9500 100,00
3 6700 46,19 0,00 46,19 84,53 15,47 15,47 0,00 100
4 4750 54,16 0,00 54,16 81,86 2,67 18,14 0,00 100
6 3350 59,91 0,00 59,91 79,94 1,92 20,06 0,00 100
8 2360 64,60 0,00 64,60 78,37 1,57 21,63 0,00 100
10 1700 68,45 0,00 68,45 77,08 1,29 22,92 0,00 100
14 1180 71,45 7,33 78,78 73,62 3,46 26,38 5,16 80,43
20 850 73,61 11,21 84,82 71,60 2,02 28,40 6,80 76,06
28 600 75,35 17,86 93,21 68,79 2,81 31,21 9,52 69,49
35 425 77,74 31,19 108,93 63,52 5,27 36,48 15,02 58,83
48 300 79,64 55,24 134,88 54,83 8,69 45,17 24,70 45,32
65 212 81,76 97,05 178,81 40,12 14,71 59,88 42,10 29,69
100 150 83,89 137,60 221,49 25,83 14,29 74,17 61,58 16,97
150 106 85,97 156,45 242,41 18,82 7,01 81,18 72,25 11,00
200 75 87,92 166,81 254,73 14,70 4,12 85,30 78,52 7,95
270 53 89,49 171,66 261,15 12,55 2,15 87,45 81,93 6,32
400 38 90,25 173,49 263,75 11,67 0,87 88,33 83,48 5,49
-400 - 100 198,61 298,61 0,00 11,67 100 100 0,00
DISTRIBUCIÓN POR TAMAÑO DE ALIMENTO FRESCO, ALIMENTACIÓN COMPUESTA Y PRODUCTO

100 EFICIENCIA MOLIENDA
90
100 Calculos F80 y P80 Molino Calculo P80 Reb. Hidro.
Alimento F80 fresca P80 descarga molino F80 compuesta P80 Rebalse
80 Producto 90
Alimentación Compuesta 8377,466926 0 0 0
0 0 0 0
70 80
0 0 3388,286192 0
% Pasante Acumulado
0 0 0 0
60 70 0 357,1533739 0 0
0 0 0 103,4160147
0 0 0 0
60
50 0 0 0
% Eficiencia
0
0 0 0 0
50 0 0 0 0
40 0 0 0 0
0 0
40
0 0
30
0 0
30 0 0
20 0 0
0 0
20
8377,466926 357,1533739 3388,286192 103,4160147
10
10
0
0
10 100 1000 10000
Tamaño um 10 100 1000 10000
Tamaño um
F80 alimentación fresca 8377 micrones

F80 alimentación compuesta 3388 micrones
P80 descarga molino 357 micrones
P80 rebalse hidrociclón 103 micrones
ANEXO Nº 12 EFICIENCIA CLASIFICACIÓN
ANÁLISIS DE DATOS
Eficiencia Hidrociclón
Diluciones en los puntos D, E y C
Dilución en D
Considerando que F es la alimentación al hidrociclón
γt(D) = 1,884253028 en ton/hora de sólidos secos, U y O son descarga y
rebalse, respectivamente, por lo tanto se puede plantear
E
D(D) = 0,369863014 una ecuación de balance de agua
D( c)*F = D(D)*U + D( E)*O

Dilución en E C
U = 0,664943306
F
γt( E) = 1,301115242
Esto quiere decir que la descarga será el 66,49 % del peso D
D( E) = 1,777777778 total de alimentación y el rebalse el 33,51 % de la alimen-
tación total
Dilución en C Valor de error por cortocircuito
BP = 0,2922
γt( c) = 1,536278658
D( c) = 0,84159428
Malla Abertura (um) % Ret. U % Ret. O % Peso U % Peso O Alim. Recons E observado E corregido
14 1180 3,69 - 2,454470261 - 2,454470261 100 100
20 850 1,95 - 1,297808024 - 1,297808024 100 100
28 600 3,35 - 2,22717055 - 2,22717055 100 100
35 425 6,71 0,15 4,463506411 0,04955849 4,513064901 98,90 98,45
48 300 12,11 0,25 8,052642162 0,083974109 8,13661627 98,97 98,54
65 212 21,05 1,09 13,99542975 0,364805554 14,36023531 97,46 96,41
100 150 20,42 6,52 13,57749158 2,186080076 15,76357165 86,13 80,41
150 106 9,49 11,15 6,309400027 3,736159526 10,04555955 62,81 47,45
200 75 5,22 10,98 3,469986709 3,678341287 7,148327996 48,54 27,30
270 53 2,44 9,38 1,62226003 3,144210891 4,766470921 34,03 6,80
400 38 0,93 5,51 0,615908893 1,847430392 2,463339285 25,00 0,00
-400 - 12,65 54,96 8,408256225 18,41510906 26,82336528 - -
66,49433062 33,50566938 100
ANEXO Nº 12 EFICIENCIA CLASIFICACIÓN
ANÁLISIS DE DATOS
Cálculo de D50, D50c e Imperfección
log Di log ln (100 - Ef)/100/0,6931 log ln (100 - Efc)/100/0,6931 Regresión Lineal

2,62838893 0,813532589 0,778917533 D50 D50c
2,47712125 0,81946429 0,785337746 m 1,276764092 m 1,96174993
2,32633586 0,724207736 0,681285567 b -2,390089984 b -4,0897643
2,17609126 0,454901287 0,371380387
2,02530587 0,15443222 -0,032288967
1,87506126 -0,018355444 -0,337301533 D75 D25
1,72427587 -0,221657437 -0,993167196 96,17 28,06
1,5797836 -0,381822578 -
Imperfección ( I )
D50 = 55,87889047 um 61%
D50c = 100,8247226 um
EFICIENCIA V/S TAMAÑO DISTRIBUCIÓN FEED, UNDERFLOW Y OVERFLOW

100 100
90 90
80 80
70
% Pasante Acumulado
70
% Eficiencia
60 60
Eficiencia Observada
50 50
Eficiencia Corregida
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
10 100 1000 10 100 1000 10000
Tamaño um Feed Underflow Overflow Tamaño um
ANEXO Nº 13
PROYECCIÓN PRECIO METALES
PROYECCIONES PRECIOS
Actualizado a noviembre 2010
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
PRECIO DEL COBRE (¢/lb)

optimista 390 400 400 400 330 270 270 270 270 270
probable 370 380 350 330 300 250 250 250 250 250
pesimista 336 350 275 270 250 220 220 220 220 220
PRECIO DEL ORO (US$/oz)

optimista 1369 1350 1200 1100 1100 1100 1100 1100 1100 1100
probable 1300 1200 1000 1000 900 800 800 800 800 800
pesimista 1150 1150 900 800 750 750 750 750 750 750
PRECIO DE LA PLATA (US$/oz)

optimista 23,5 24,0 20,0 18,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0 14,0
probable 19,5 18,0 15,0 15,0 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5
pesimista 17,5 17,0 14,0 14,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0 10,0
TC/RC cif Japón sin pp (¢/lb)

optimista 14,0 13,0 13,0 15,0 16,0 16,0 16,0 13,0 13,0 13,0
probable 11,5 11,5 12,5 14,0 15,0 15,0 15,0 12,0 12,0 12,0
pesimista 10,5 9,0 9,0 10,0 12,0 12,0 12,0 10,0 10,0 10,0
CARGO FUSION cif Japón (US$/tm 28,95%

optimista 54,5 50,6 50,6 58,4 62,3 62,3 62,3 50,6 50,6 50,6
probable 44,8 44,8 48,7 54,5 58,4 58,4 58,4 46,8 46,8 46,8
pesimista 40,9 35,1 35,1 39,0 46,8 46,8 46,8 39,0 39,0 39,0
CARGO REFINO cif Japón (¢/lb)
optimista 5,5 5,1 5,1 5,8 6,2 6,2 6,2 5,1 5,1 5,1
probable 4,5 4,5 4,9 5,5 5,8 5,8 5,8 4,7 4,7 4,7
pesimista 4,1 3,5 3,5 3,9 4,7 4,7 4,7 3,9 3,9 3,9
FLETE CONC Chile-Japón (US$/tms)

optimista 85 90 90 90 90 90 90 90 90 90
probable 71 71 71 71 71 71 71 71 71 71
pesimista 65 70 70 70 70 70 70 70 70 70
ANEXO Nº 14 INVERSIÓN
ANÁLISIS ECONÓMICO
FLUJO DE CAJA
INVERSIÓN AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO AÑO
ITEM
INICIAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingreso bruto 109.354 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016 3.116.016
Costo neto 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344 2.419.344
Utilidad Operacional 696.672 696.672 696.672 696.672 696.672 696.672 696.672 696.672 696.672 696.672
Servicio Créditos
Crédito solicitado 4.040 31.378 31.378 31.378 31.378
Depreciación 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423
Utilidad antes de Impuesto 685.209 657.871 657.871 657.871 657.871 689.249 689.249 689.249 689.249 689.249
Impuesto (20%) 137.042 131.574 131.574 131.574 131.574 137.850 137.850 137.850 137.850 137.850
Utilidad después de Impuesto 548.167 526.297 526.297 526.297 526.297 551.399 551.399 551.399 551.399 551.399
Depreciación 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423 7.423
Flujos Netos -109.354 555.590 533.720 533.720 533.720 533.720 558.822 558.822 558.822 558.822 558.822
VAN (15%) US$ 1.355.352,48 VAN (20%) US$ 625.360,09

Aumento Capacidad Planta Flotación

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

ANÁLISIS DE INCREMENTO DE CAPACIDAD EN PLANTA

MARCELO FELIPE VERA SIEL

Trabajo de titulación presentado

Profesor Guía: Gil Olivares Cortés

Este trabajo lo dedico a la persona más importante en mi vida,

La Región de Coquimbo, Provincia del Choapa, es una zona caracterizada

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... III

I.- GENERALIDADES ............................................................................................. 2

1.1.- ANTECEDENTES GEOLÓGICOS REGIONALES[1] ................................................. 2

II.- LÍNEA BASE OPERACIONAL DE LA PLANTA ILLAPEL ............................... 6

2.1.- ANTECEDENTES GENERALES .......................................................................... 6

III.- ESTUDIO DE AUMENTO DE CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE LA

3.1.- ANTECEDENTES GENERALES ........................................................................ 54

IV.- EVALUACIÓN ECONÓMICA......................................................................... 97

4.1.- COMPLEJO MINA – PLANTA ILLAPEL ............................................................... 97

V.- CONCLUSIONES .......................................................................................... 116

5.1.- ANÁLISIS DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICA DE LA AMPLIACIÓN A 5.000 TONELADAS

REFERENCIAS .................................................................................................. 118

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 119

ANEXOS ............................................................................................................. 120

En el presente trabajo desarrolla el estudio de la ampliación de 3.400

Para llevar a cabo dicha ampliación se realizó un análisis técnico de la

La Inversión necesaria para implementar el aumento de capacidad de la

El flujo de caja realizado para la ampliación es de US$ 1.355.352,48, a una

1.1.- Antecedentes Geológicos Regionales[1]

A continuación se expone una síntesis de la geología regional, en la cual se

El esquema presenta diferentes elementos estructurales, configurando una

Las rocas que afloran predominantemente en las áreas, se agrupan en las

Las rocas intrusivas que afloran entre la falla Manquehua y la Quebrada

Los cuerpos vetiformes mineralizados en el área de estudio se hospedan

1.2.- Distritos Mineros

i) Chillán: Ubicado a 17 kilómetros al NE de la ciudad de Illapel,

1.3.- Motivos que generan el desarrollo del presente Trabajo

En los últimos cinco años los precios en el Mercado Internacional para el

1.4.- Objetivos del Estudio

El desarrollo de este trabajo tiene como objetivo el incremento de

1.5.- Alcances del Estudio

El proyecto comprende desde el análisis de funcionamiento actual de la

1.6.- Datos de Operación de Equipos

Se han considerado datos obtenidos a través de la información

2.1.- Antecedentes Generales

A continuación se muestran imágenes de la Planta Illapel:

Figura 2.1.- Vista Satelital Planta Illapel

Figura 2.3.- Cancha Recepción Mineral

Figura 2.5.- Chancador Mandíbulas 10”x40”

Figura 2.7.- Correa Transportadora Nº 7, que alimenta molino 5’x10’

Figura 2.9.- Trapiches

Figura 2.11.- Embalse de Relave, vista al SW

La Planta Illapel concentra minerales de oro y cobre, cuyo abastecimiento lo

Los sectores que abastecen mineral para concentración corresponden a los

2.3.- Caracterización del mineral de la zona[1]

A continuación se presentan algunas consideraciones generales sobre las

o Asociado a ganga silícea o cuarzosa, se encuentra formando filones

2.4.- Agua Industrial

Actualmente se cuenta con una recuperación del 60 % del agua

2.5.- Tranque de Relave

Figura 2.13.- Diagrama de Flujo General

2.8.1.- Recepción de Minerales

La Planta Illapel cuenta con una cancha de acopio de una capacidad

2.8.2.- Unidad de Chancado

En la siguiente tabla se detallan los equipos, dimensiones, características y

Tabla 2.1.- Resumen Equipos Unidad de Chancado

El stock proveniente la Unidad de Chancado se almacena en tres silos

2.8.3.- Unidad de Molienda-Clasificación

2.8.3.1.- Molino de Bolas

Actualmente la molienda se realiza con el molino en funcionamiento de