CAPITULO 23

PREGUNTAS DE REPASO
23.1. ¿Cuáles son los dos aspectos principales de la tecnología de
herramientas de corte?
- el material de la herramienta y la configuración geométrica de la herramienta.

23.2. Mencione los tres modos de falla de la herramienta de maquinado.

-Falla por fractura – falla por temperatura – desgaste gradual.

23.3. ¿Cuáles son los dos principales lugares de una herramienta de corte
donde ocurre el desgaste?
- En la parte superior de la superficie de inclinación y en el flanco o superficie de
incidencia.

23.4. Identifique los mecanismos de desgaste de la herramienta de corte.

- Los mecanismos importantes de desgaste de herramienta son (1) la abrasión, (2)
la adhesión, (3) difusión, y (4) la deformación plástica del filo de corte

23.5. ¿Qué significa el parámetro C en la ecuación de vida de la herramienta

de Taylor?
- El parámetro C es la velocidad de corte correspondiente a una vida de la
herramienta de un minuto. C es el punto de intersección del eje velocidad- en el
gráfico log-log de los datos de la vida de la herramienta.
23.6. ¿Qué otras variables además de la velocidad de corte se incluyen en la
versión aumentada de la ecuación de Taylor?
- Expande la versión de la ecuación de Taylor puede incluir cualquiera de los
siguientes: alimentación, profundidad de corte. y / o la dureza del material de
trabajo.

23.7. ¿Cuáles son algunos de los criterios de vida en la herramienta usados

en las operaciones de maquinado en producción?
-1. La falla completa del borde cortante (por fractura, por temperatura o por
desgaste).
2. La inspección visual por el operador de la máquina del desgaste del flanco (o
desgaste en cráter) sin microscopio. Este criterio se limita al juicio y habilidad del
operador para observar el desgaste de la herramienta a simple vista.
3. La prueba al tacto del borde o filo cortante (con la uña) por el operador.
4. Los cambios en el sonido emitido por la operación, a juicio del operador.
5. La viruta se vuelve más larga, enmarañada y más difícil de eliminar.
6. Degradación del acabado superficial en el trabajo.
7. Mayor consumo de potencia medida por un wattímetro conectado a la máquina
herramienta.
8. Conteo de las piezas de trabajo. Se capacita al operador para que cambie la
herramienta después de un número específico de piezas maquinadas.
9. Tiempo acumulado de corte, el cual es similar a la cuenta de piezas del punto
anterior, excepto que se monitorea la longitud de tiempo que ha trabajado la
herramienta. Esto es posible en las máquinas herramienta controladas por
computadora, la cual se programa para registrar el tiempo total de corte de cada
herramienta.

23.8. Identifique tres propiedades deseables de un material para herramienta

de corte.
- Tres propiedades deseables son (1) la dureza para resistir el fracaso de la
fractura, (2) dureza en caliente para resistir el fracaso de la temperatura, y (3)
la resistencia al desgaste para prolongar la vida de la herramienta durante el
desgaste gradual

23.9. ¿Cuáles son los elementos principales de aleación de los aceros de alta
velocidad?
- Principales ingredientes de aleación en HSS son (1) o bien de tungsteno o una
combinación de tungsteno y molibdeno, (2) de cromo, (3) vanadio, y (4) de
carbono. Algunos grados de HSS también contienen cobalto.

23.10. ¿Cuál es la diferencia de ingredientes entre los carburos cementados

grado corte de acero y grado corte de materiales que no son aceros?
- En los grados de corte general, no sólo de acero contienen WC y Co, los grados
de corte de acero contienen TiC y / o TaC además de WC-Co

23.11. Identifique algunos de los compuestos comunes que forman los

recubrimientos delgados sobre la superficie de los insertos de carburo
recubierto.
- Los recubrimientos comunes son: TiN, TiC, y Al2O3

23.12. Mencione los siete elementos de la configuración geométrica de

herramientas para una herramienta de corte de una punta.
-Angulo de inclinación posterior, ángulo de inclinación lateral, ángulo de incidencia
frontal, ángulo de incidencia lateral, ángulo de filo de corte frontal, ángulo de filo de
corte lateral y radio de la nariz.

23.13. ¿Por qué se diseñan generalmente las herramientas cerámicas de

corte con ángulos de inclinación negativos?
- Cerámica poseen bajo cizallamiento y resistencia a la tracción, pero buena
resistencia a la compresión. Durante el corte, esta combinación de propiedades es
mejor aprovechado por dando la herramienta un ángulo de ataque negativo para
cargar la herramienta en compresión.

23.14. Identifique las formas alternas para sujetar una herramienta de corte
en su lugar durante el maquinado.
- Hay tres maneras principales: (1) de vástago sólido, en el que el borde de corte es una parte
integral del vástago de herramienta, siendo un ejemplo de herramientas de acero de alta
velocidad; (2) insertos de placas soldadas, que se utiliza para algunos carburos
cementados; y (3) sujetado mecánicamente insertos, que se utiliza para la mayoría
de los materiales para herramientas duras incluidos los carburos cementados,
carburos recubiertos, cermet, cerámica, SPD, y CBN

23.15. Mencione las dos categorías principales de fluidos para corte de

acuerdo con su función.
- Las dos categorías funcionales de los fluidos de corte son: (1) refrigerantes y (2)
los lubricantes.

23.16. Mencione los cuatro tipos principales de fluidos para corte de acuerdo
con su composición química.
-1) aceites para corte, 2) aceites emulsificados, 3) fluidos semiquímicos y 4) fluidos
químicos. Todos estos fluidos para corte proporcionan funciones refrigerantes y
lubricantes.

23.17. ¿Cuál es el principal mecanismo lubricante mediante el cual trabajan

los fluidos para corte?
- Existen dos mecanismos de lubricación que se cree que es eficaz en el corte de
metal: (1) lubricación límite, que implica la formación de una delgada película de fluido para
ayudar a separar y proteger las superficies de contacto; y (2) de lubricación a presión
extrema, en la que se forma una capa delgada sólida de una sal tal como sulfuro
de hierro sobre la superficie de la herramienta para proporcionar la lubricación

23.18. ¿Cuáles son los métodos de aplicación de los fluidos para corte en
una operación de maquinado?
- El método más común de aplicación es la inundación, en el que un flujo constante de fluido
es directo en el funcionamiento. Otros métodos incluyen la aplicación niebla,
entrega agujero de fluido a través de la herramienta, y la aplicación manual (por
ejemplo, usando un cepillo de pintura)

23.19. ¿Por qué los sistemas de filtrado de fluidos se hacen cada día más
comunes y cuáles son sus ventajas?
- Corte sistemas de filtrado de fluidos se están volviendo más común debido a las
leyes de protección del medio ambiente y la necesidad de prolongar la vida útil del fluido antes
de su eliminación. Ventajas de los sistemas de filtro incluyen la vida del fluido por más tiempo, la
reducción de los costes de eliminación, una mejor higiene, mantenimiento de la
máquina herramienta inferior, y una mayor vida útil de corte.

23.20. El maquinado en seco está siendo evaluado en tiendas de máquinas

debido a que presenta ciertos problemas inherentes en el uso de fluidos
para corte. ¿Cuáles son los problemas asociados con el uso de fluidos para
corte?
- fluidos de corte se contaminan con el tiempo con una variedad de contaminantes, incluyendo
el aceite atrapado, basura, pequeños chips, mohos, hongos, y bacterias. Además de
causar olores y riesgos para la salud, fluidos de corte contaminados no realizan su
función de lubricación, así como cuando están frescas y limpias

23.21. ¿Cuáles son algunos de los nuevos problemas que presenta el

maquinado en seco?
- Problemas con el mecanizado en seco incluyen (1) el sobrecalentamiento de la
herramienta, (2) que operan a velocidades de corte más bajos y las tasas de
producción para prolongar la vida de la herramienta, y (3) la ausencia de beneficios de
eliminación de viruta que son proporcionados por los fluidos de corte en el
rectificado y fresado
 Preguntas de repaso cap. 20
20.1. Identifique los tres tipos básicos de operaciones con láminas
metálicas.
El cizallado
El punzado
El perforado
20.2. En las operaciones de trabajado metálico de láminas, a) ¿cuál es el
nombre de las herramientas? y b) ¿cuál es el nombre de la herramienta
mecánica utilizada en las operaciones?
a) Punzón y Troquel
b) Prensas (prensa de estampado)
20.3. En el corte de formas de piezas redondas de lámina metálica, indique
cómo debe aplicarse el espacio a los diámetros del punzón y del troquel.
Diámetro del punzón de corte de formas = Db-2c
Diámetro del troquel de corte de formas = Db
20.4. ¿Cuál es la diferencia entre una operación de corte en trozos y una
operación de partición?
En la operación de corte en trozos las piezas se pueden empalmar en la tira a
manera de evitar desperdicios, por otra parte, en la operación de partición se
hacen desperdicios.
20.5. ¿Cuál es la diferencia entre una operación de muescado y
semimuescado2?
En el muescado se corta en una de las caras de la lámina, por otra parte, en el
semimuescado solo se cortan en porciones la lámina.
20.6. Describa los dos tipos de operaciones de doblado en placas metálicas:
doblado en V y doblado de bordes.
Doblado en v: efectuado por un punzón y dado con forma en V (de ahí el nombre)
Doblado de bordes: efectuado por un dado deslizante, el cual efectúa una carga
en un extremo que se encuentra volado a un dado y una paca de presión.
20.7. ¿Qué es lo que compensa la tolerancia al doblado?
El radio del doblado y el espesor del material
20.8. ¿Qué es la recuperación elástica en el doblado de láminas metálicas?
Es la capacidad que tiene el material al tratar de recuperar su forma original al
momento de retirar la fuerza7carga ejercida para doblarla
20.9. Defina el embutido en el contexto del trabajado metálico de láminas.
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para
hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más complejas. Se
realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un troquel y empujando
el metal hacia la cavidad de éste con un punzón. Las piezas comunes que se
hacen por embutido son latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos,
utensilios de cocina y piezas para carrocería de automóviles.
20.10. ¿Cuáles son algunas de las medidas simples usadas para valorar la
factibilidad de una operación propuesta de embutido acopado?
Relación del embutido
Reducción
Relación espesor-diámetro
20.11. Distinga entre reembutido y embutido inverso.
El reembutido es la operación que se le realiza a un embutido en la misma
dirección que la primera, caso contrario con en embutido inverso, donde el
segundo embutido se realiza dándole la vuelta a la pieza (colocarla boca abajo/al
revés) y realizarle el embutido en la misma dirección que el primero.
20.12. ¿Cuáles son algunos de los defectos posibles en el embutido de
piezas de lámina?
Arrugamiento en la brida/pestaña
Arrugamiento en la pared
Desgarramiento
Orejeado
Rayones superficiales
20.13. ¿Qué es una operación de estampado?
Es un procedimiento formado por prensas y martinetes donde la carga puede ser
una presión aplicada progresivamente o una percusión, de la cual se pueden
formar letras o costillas de refuerzo a base de estiramientos o adelgazamientos del
metal
20.14. ¿Qué es el formado por estirado?
Es un proceso de deformación de láminas metálicas, en el cual está sujetada por
una o mas mordazas en cada extremo y luego se estira y dobla por un troquel
positivo que contiene la forma deseada
20.15. Identifique los componentes principales de un troquel de estampado
para el punzonado.
Porta troquel, Punzón, Piloto, Porta punzones, Sufridera, Planchador, expulsor y
puente (mascarilla), Botadores, Guías, Matriz, Boquillas, Postes, Tazas,
Elevadores, Barras limitadoras o de ajuste, Placas paralelas, Bujes embalados
20.16. ¿Cuáles son las dos categorías básicas de los armazones
estructurales usados en las prensas de estampado?
1) De escote o estructura en C.
2) Estructura de lados rectos
20.17. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas relativas de las prensas
mecánicas sobre las hidráulicas en el trabajo de lámina?
Ventajas: Las prensas mecánicas utilizan un volante el cual permite almacenar
energía en el motor por lo cual alcanzan potencias mas altas, por ello son usadas
en procesos de forma y punzado.
Desventajas: Las Prensas hidráulicas suministran potencias para carreras más
largas que las de impulso mecánico.
20.18. ¿Qué es el proceso Guerin?
Es un proceso de formado en el cual se usa un cojín de caucho grueso u otro
material flexible para formar la lámina de metal sobre un bloque de forma positiva
en el que el cojín está confinado para doblarlos.
20.19. Identifique el principal problema técnico en el doblado de tubos.
Tienden a romperse o deformar su forma durante el procedimiento.
20.20. Describa las diferencias entre el doblado con rodillos y el formado con
rodillos.
El doblado con rodillos se involucra más con el doblado que la compresión del
trabajo. Con el doblado de rodillos se fabrican componentes para grandes
tanques, mientras que los hechos con formado con rodillos son canales/canaletas
y/o tubos.
 PREGUNTAS DE REPASO CAP 22
22.1. Describa las diferencias entre las piezas rotacionales y las piezas
prismáticas en maquinado.
La pieza rotación al tienen forma de cilindro o disco, en cambio una pieza no
rotacional o prismática tiene forma de bloque o placa.
22.2. Distinga entre generación y formación, cuando se maquina la
configuración geométrica de las piezas.
En la generación, la forma de la pieza de trabajo está determinada por la
trayectoria del avance de la herramienta de corte. En el formado, la herramienta
de corte forma la configuración geométrica de la Pieza.
22.3. Dé dos ejemplos de operaciones de maquinado en las cuales se
combinen la generación y el formado para crear la configuración geométrica
de la pieza de trabajo.
En el corte de roscas sobre un torno y el tallado de ranuras en una fresadora. En
el corte de roscas la forma puntiaguda de la herramienta de corte determina la
forma de las cuerdas, pero la gran velocidad de avance genera las cuerdas.
En el ranurado (también llamado fresado de ranura), el ancho del cortador
determina el ancho de la rendija, pero el movimiento de avance crea la ranura.
22.4. Describa el proceso de torneado.
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola
punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en
rotación; la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de
rotación
22.5. ¿Cuál es la diferencia entre el roscado exterior y el roscado interior?
Roscado Exterior consiste en que una herramienta puntiaguda avanza linealmente
através de la superficie externa de la pieza de trabajo en rotación y en dirección
paralela al eje de rotación, a una velocidad de avance suficiente para crear
cuerdas roscadas en el cilindro.
Roscado interior, mientras esta operación se realiza por medio de un machuelo y
se usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.
22.6. ¿En qué difiere una operación de perforado de una operación de
torneado?
La diferencia es que el perforado se realiza en el diámetro interior de un agujero
existente, en lugar de en el diámetro exterior de un cilindro ya existente.
22.7. ¿Qué significa la designación 12× 36 in. en un torno?
En un torno de (12 in x 36 in) indica que el volteo es de 12 in y la máxima distancia
entre centros es de 36in

22.8. Mencione las formas en que se puede sujetar una pieza de trabajo a un
torno.
Montado del trabajo entre centros usando perro de arrastre, mandril de tres
mordazas, boquilla, plato de sujeción para piezas de trabajo no cilíndricas
22.9. ¿Cuál es la diferencia entre un centro vivo y un centro muerto en el
contexto de sujeción de trabajo en un torno?
Un centro vivo gira en un cojinete del contrapunto, de modo que no hay rotación
relativaentre el trabajo y el centro vivo, por lo tanto no hay fricción. Un centro
muerto esta fijo en el contrapunto y no gira, la pieza de trabajo gira alrededor de la
punta
22.10. ¿En qué se diferencia un torno revólver de un torno mecánico?
Un torno de revólver tiene una torreta portaherramientas en lugar de un
contrapunto, las herramientas de la torreta puede usarse para llevar acabo
múltiples operaciones de corte en el trabajo sin la necesidad de cambiar las
herramientas como en el funcionamiento de un torno mecánico.
22.11. ¿Qué es un agujero ciego?
Es aquél qué no atraviesa la pieza
22.12. ¿Cuál es la característica que distingue a un taladro prensa radial?
Un taladro radial tiene un largo brazo radial a lo largo del cual la cabeza de
perforación se puede posicionar y permitir la perforación de piezas grandes.
22.13. ¿Cuál es la diferencia entre el fresado periférico y el fresado frontal?
En el fresado periférico, el corte se lleva a cabo por los dientes periféricos de la
fresadora y el eje de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo, en el
fresado frontal, el corte se lleva a cabo con la cara plana de la cuchilla, cuyo eje es
perpendicular a la superficie de trabajo.
22.14. Describa el fresado de perfiles.
El fresado de perfiles en general, consiste en la fresado de la periferia exterior de
un aparte plana
22.15. ¿Qué es el fresado de cavidades?
Es otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en
piezas planas
22.16. Describa la diferencia entre el fresado ascendente y el fresado
descendente.
En el fresado ascendente la dirección de la velocidad de corte es contraria a la
dirección del avance, en el fresado descendente, el sentido de giro de corte es el
mismo que el dirección de avance
22.17. ¿En qué difiere una máquina fresadora universal de una máquina
convencional de codo y columna?
La fresadora universal cuenta con una mesa de trabajo que se puede generar
sobre un eje vertical para presentarla parte en cualquier ángulo especificado en el
eje de corte.
22.18. ¿Qué es un centro de maquinado?
Es una maquina altamente automatizada capaz de real zar múltiples operaciones
de maquinado en una instalación bajo control numérico computarizado con la
mínima intervención humana.
22.19. ¿Cuál es la diferencia entre un centro de maquinado y un centro de
torneado?
Un centro de maquinado se limita generalmente a las operaciones de rotación del
eje, mientras que un centro de torneado realiza las operaciones del tipo de torno,
generalmente con herramientas de un solo punto.
22.20. ¿Qué puede hacer un centro de torneado y fresado que no pueda
hacer un centro convencional de torneado?
Rotar la pieza en una posición angular especifica, lo que permite fresar o perforar
en cualquier lugar de la periferia de la pieza.
22.21. ¿En qué difieren el perfilado y el cepillado?
En el perfilado, el movimiento de velocidad se obtiene al mover la herramienta de
corte, mientras que en el cepillado se logra con el movimiento de la pieza de
trabajo.
22.22. ¿Cuál es la diferencia entre el brochado interno y el brochado
externo?
El brochado externo se ejecuta sobre la superficie externa del trabajo para crear
ciertas formas de la sección transversal de la superficie y el brochado interno se
ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza.
22.23. Identifique las tres formas básicas de la operación de aserrado.
Con segueta, con sierra de cinta y con sierra circular.
 PREGUNTAS DE REPASO CAP 21
21,1 ¿Cuáles son las tres categorías básicas de procesos de remoción de
material?
R/=Como se organiza en este texto, las tres categorías básicas de procesos de
remoción de material son (1) mecanizado convencional, (2) procesos abrasivos y
(3) procesos no tradicionales.
21,2¿Qué distingue al mecanizado de otros procesos de fabricación?
R/=En el mecanizado, el material se elimina de la pieza de trabajo para que el
material restante tenga la geometría de pieza deseada
21,3Identifique algunas de las razones por las que el mecanizado es
comercial y tecnológicamente importante.
R/=Las razones incluyen las siguientes: (1) es aplicable a la mayoría de los
materiales; (2) puede producir una variedad de geometrías en una pieza; (3)
puede lograr tolerancias más estrechas que la mayoría de los otros procesos; y (4)
puede crear buenos acabados superficiales.
21,4 Nombra los tres procesos de mecanizado más comunes.
Los tres procesos de mecanizado comunes son (1) torneado, (2) taladrado y (3)
fresado.
21,5 ¿Cuáles son las dos categorías básicas de herramientas de corte en el
mecanizado? Dé dos ejemplos de operaciones de mecanizado que utilizan
cada uno de los tipos de herramientas.
Las dos categorías son (1) herramientas de un solo punto, utilizadas en
operaciones como torneado y mandrinado; y (2) herramientas de corte de
múltiples filos, utilizadas en operaciones como fresado y taladrado.

21,6¿Cuáles son los parámetros de una operación de mecanizado que se

incluyen dentro del alcance de las condiciones de corte?
Las condiciones de corte incluyen velocidad, avance, profundidad de corte y si se
usa o no fluido de corte.
21,7Explique la diferencia entre operaciones de desbaste y acabado en el
mecanizado.
Se utiliza una operación de desbaste para eliminar grandes cantidades de material
rápidamente y producir una geometría de la pieza
cercana a la forma deseada. Una operación de acabado sigue al desbaste y se
utiliza para lograr la geometría final y el acabado superficial.
21,8¿Qué es una máquina herramienta?
Responder. Una máquina herramienta puede definirse como una máquina
motorizada que posiciona y mueve una herramienta en relación con el trabajo para
realizar el mecanizado u otro proceso de conformación del metal.
21,9¿Qué es una operación de corte ortogonal?
Responder. El corte ortogonal implica el uso de una herramienta en forma de cuña
en la que el borde de corte es perpendicular a la dirección del movimiento de
velocidad en el material de trabajo.
21,10¿Por qué es útil el modelo de corte ortogonal en el análisis del
mecanizado de metales?
Responder. El corte ortogonal es útil en el análisis del mecanizado de metales
porque simplifica la situación bastante compleja del mecanizado tridimensional a
dos dimensiones. Además, la herramienta en el modelo ortogonal tiene solo dos
parámetros (ángulo de inclinación y ángulo de relieve), que es una geometría más
simple que una herramienta de un solo punto.
21,11Nombre y describa brevemente los cuatro tipos de virutas que se
producen en el corte de metales
Responder. Los tres tipos son (1) discontinuos, en los que el chip se forma en
segmentos separados;
(2) continuo, en el que el chip no se segmenta y está formado por un metal dúctil;
(3) continuo con borde reforzado, que es el mismo que (2) excepto que la fricción
en la interfaz herramienta-viruta provoca la adhesión de una pequeña porción del
material de trabajo a la cara de inclinación de la herramienta,
y (4) dentado, que son semicontinuos en el sentido de que poseen una apariencia
de diente de sierra que se produce por una formación cíclica deviruta de alta
deformación de cizallamiento alterna seguida de una deformación de cizalla baja.
21,12Identifique las cuatro fuerzas que actúan sobre la viruta en el modelo
de corte de metal ortogonal pero que no se pueden medir directamente en
una operación.
Responder. Las cuatro fuerzas que actúan sobre el chip son (1) fuerza de fricción,
(2) fuerza normal a fricción, (3) fuerza cortante y (4)fuerza normal a fricción.
21,13Identifique las dos fuerzas que se pueden medir en el modelo de corte
de metal ortogonal.
Responder. Las dos fuerzas que se pueden medir en el modelo de corte de metal
ortogonal son (1) fuerza de corte y (2) fuerza de empuje.
21,14¿Cuál es la relación entre el coeficiente de fricción y el ángulo de
fricción en el modelo de corte ortogonal?
Responder. La relación es que el coeficiente de fricción es la tangente del ángulo
de fricción ( μ =broncearse β).
21,15Describe en palabras lo que nos dice la ecuación del comerciante.
Responder. La ecuación de Merchant establece que el ángulo del plano de corte
aumenta cuando el ángulo de ataque aumenta y el ángulo de fricción disminuye.
21,16¿Cómo se relaciona la potencia requerida en una operación de corte
con la fuerza de corte?
Responder. La potencia requerida en una operación de corte es igual a la fuerza
de corte multiplicada por la velocidad de corte.
21,17¿Cuál es la energía específica en el mecanizado de metales?
Responder. La energía específica es la cantidad de energía necesaria para
eliminar una unidad de volumen del material de trabajo.
21,18¿Qué significa el término efecto de tamaño en el corte de metales?
Responder. El efecto de tamaño se refiere al hecho de que la energía específica
aumenta a medida que el área de la sección transversal del chip ( t o X w en corte
ortogonal o F X re al girar) disminuye.
21,19¿Qué es un termopar de chip de herramienta?
Responder. Un termopar de chip de herramienta se compone de la herramienta y
el chip como los dos metales diferentes que forman la unión del termopar; a
medida que la interfaz herramienta-chip se calienta durante el corte, se emite un
pequeño voltaje desde la unión que se puede medir para indicar la temperatura de
corte