INFORME TECNICO DEL PROYECTO DE EXPLORACIÓN Y EXPLOTACIÓN

PETROLERA DEL BAJO MAGDALENA EN EL DEPARTAMENTO DEL

MAGDALENA.
PROYECTO:
El Proyecto de Exploración y Explotación Petrolera del bajo Magdalena, se encuentra
ubicado en el Departamento del Magdalena, en jurisdicción del Municipio de Tenerife.

RESUMEN EJECUTIVO.
ECORESOURSE OIL&GAS, plantea el diseño de un sistema de recolección,
tratamiento y transporte de crudo con una capacidad de manejo de 144 MBPD y
propuesta para entrar en operación durante el último trimestre de 2026. La alternativa
ejecutada en este proyecto corresponde a la producción de crudo «Onshore», en la
cuenca petrolífera del Magdalena, específicamente en la formación PREOLIGOCENO.

Con la información volumétrica y de la calidad del crudo del yacimiento, se ha

determinado que el proyecto requiere la construcción de facilidades de un sistema de
tratamiento del crudo para las etapas de separación gas-liquido, deshidratación del
crudo, desalación del crudo, almacenamiento y despacho del crudo.

El proyecto contempla todas las fases de ingeniería exigidas por las normas de
ingeniería de diseño de proyectos de carácter internacional, primero una fase de
Definición y Desarrollo (Front End Loading) que abarca las etapas de Visualización,
Conceptualización y Definición del proyecto y en segundo lugar una Fase de
Implementación de la ingeniería de detalles, procura y construcción.
CONCEPTO:
Según la presentación (anexo) se recomienda lo siguiente.
Perforar un pozo gemelo de Tupale1 en forma de J, atravesar las formaciones de
Ciénaga de Oro, Porquero con objetivo final PreOligoceno y dos pozos delineadores.
El objetivo es llegar al Preoligoceno zona de interés, siendo que el pozo existente en el
campo, según registro, quedó fuera de la trampa. Por consiguiente, los pozos a
desarrollar estarán dentro de la zona de interés y llegando hasta la trampa donde se
tiene la acumulación de Petróleo.
Según esto, se considera lo siguiente:
En el pozo Túpale1, se consiguieron las Formaciones Porquero y Ciénega de Oro con
contenido de gas en estas formaciones, en función de la sísmica 2D e información de
campos vecinos, se pudo determinar la trampa donde se encuentra el hidrocarburo. Se
recomienda perforar hasta 18000 pies, siempre y cuando se consiga El Pre Oligoceno
sino llegar hasta 21.000 pies, siendo que el pozo Túpale solo llegó hasta 15602 pies y
no llegó al objetivo final.
Nos obstante durante el desarrollo de la perforación hay que tener en cuenta las
arenas de las Formaciones Porquero, Ciénaga de Oro y la arenas del PreOligoceno,
donde se encuentran gas y petróleo.
A consideración se recomienda aprovechar la toma de registros eléctricos en las
zonas de interés. Al llegar a objetivo en MD del pozo se tomarían registros especiales
y convencionales, además de registro de producción DST en las zonas de gas y
petróleo.
Por consiguiente, las compañías operadoras han venido explotando mejor sus
yacimientos mediante la combinación de imágenes sísmicas de alta calidad con datos
convencionales de yacimientos.

Los grupos de trabajo a cargo de los activos de estas empresas utilizan la información
sísmica calibrada para lograr una mejor comprensión de las propiedades de los
yacimientos, lo cual les permite reducir los riesgos técnicos, económicos y en cada
etapa de la vida útil de las áreas prospectivas.

Los levantamientos sísmicos 3D se han convertido en una herramienta indispensable

para las compañías operadoras de petróleo y gas. Las inversiones realizadas en
adquisición e interpretación de datos sísmicos han permitido obtener información
crucial acerca de las estructuras y yacimientos.

Ahora las compañías están descubriendo nuevas formas de aprovechar mejor sus
datos sísmicos, trascendiendo los límites de la exploración para obtener información
adicional que les permita drenar sus reservas con mayor certeza, desarrollar sus
descubrimientos con mayor efectividad haciendo que sus yacimientos sean
económicamente más rentables y con menor incertidumbre.

Los datos sísmicos en unión de la data de registros eléctricos y nucleares, núcleos,

pruebas de presión entre otros, podrían incrementan los valores de los activos en
todas las etapas de la vida productiva del yacimiento.

Durante la etapa de exploración, los datos sísmicos de alta resolución, datos de

registros especiales, pruebas de canal, estudios de núcleos, entre otros, ayudan a
refinar el modelo geológico de un área prospectiva y permiten entender y visualizar
con menor incertidumbre, con lo cual se puede optimizar la selección inicial de los
puntos de drenaje de los pozos y aportar mucha más información para tener un
panorama más confiable disminuyendo el riesgo. La sísmica 3D, más allá de las
aplicaciones con fines exploratorios, es empleada para el control del yacimiento ya que
permite definir las estructuras y por ende las trampas presentes en el campo.

En la etapa de evaluación se aprovechan los modelos mecánicos, estructurales,

estratigráficos, petrofísicos, de presión y de yacimientos para obtener un modelo
tridimensional, con el fin de predecir los futuros puntos de drenaje y zonas de alto
riesgos por la posible presencia de fluidos no deseables.

Con todos estos modelos podemos delimitar los yacimientos para obtener la mayor
recuperación del hidrocarburo, con menor incertidumbre y que sea económicamente
rentable.

REDUCCION DE RIESGOS

Durante la etapa de exploración, la sísmica 3D ayuda a definir el potencial de un área

prospectiva que conlleve a la identificación de futuros yacimientos potenciales y a
definir un método óptimo para la perforación y construcción de pozos exploratorios,
siendo entonces una de las principales herramientas con las que cuenta la industria
para disminuir la incertidumbre y el riesgo.

El campo de interés cuenta con sísmica 2D, por lo tanto, se recomienda realizar la
adquisición de sísmica 3D, la cual será de gran valor, ya que permitirá visualizar el
subsuelo de forma continua, realizar atributos sísmicos de tipo geométricos y de
amplitud con el fin de caracterizar con un mayor grado de certidumbre el yacimiento,
disminuyendo el riesgo geológico y en consecuencia fortaleciendo el posicionamiento
de las localizaciones, considerando las zonas de mayor prospectividad dentro del
campo, en función de sus características estructurales y estratigráficas.
Se debe considerar que para la ejecución de la adquisición sísmica 3D se van a
requerir estudios previos, como son, estudios de suelo de tipo geotécnicos y estudios
topográficos, además de considerar estudios adicionales que puedan ser sugeridos
por la compañía de adquisición y que posterior a la evaluación técnica se consideren
necesarios para garantizar el éxito de la adquisición de datos. Una excelente
adquisición permitirá que el procesamiento del dato sísmico pueda realizarse
eficientemente y de como resultado la imagen ajustada al subsuelo, así mismo,
permitirá realizar procesamientos de avanzada tecnológica con lo cual se podrán
conocer características físicas del campo, alimentando el modelo geomecánico y la
geoestadística del yacimiento.

Teniendo la interpretación de la sísmica 3D, podemos definir un modelo estructural

más confiable, delimitar las trampas presentes en el área de estudio y complementar
el análisis del campo con la información de núcleos, registros, pruebas de presión,
sísmica de pozos entre otros, todo esto para garantizar la inversión ya que al momento
de perforar los pozos se tendrá una mayor seguridad de inversión, disminuyendo en
un muy alto grado las posibilidades de hacer inversiones fallidas y obteniendo
resultados positivos, la productividad y el ejercicio costo - beneficio siempre será
positivo ya que la Gerencia tendrá la información necesaria para comprender la
complejidad del yacimiento y tomar mejores decisiones en cada una de las etapas del
desarrollo y/o explotación del mismo.

RESERVAS POTENCIALES.

Se estiman unas reservas potenciales muy considerables a tomar en cuanta, las

cuales fueron estimadas considerando que se perforarían 8 pozos el primer año (un
gemelo, dos delineadores y cinco de producción) y cada año siguiente se estima
perforar 20 pozos hasta llegar a 88 pozos.

A continuación, se realizaron tres escenarios, (restrictivo, promedio y optimista)

variando la porosidad:

RESOURCES (in oil) [*10^6 STB] PRE OLIGOCENO ZONE

Case Porosity (%) Resources (in oil) [*10^6STB]
Pre_Oligoceno 15 15 108
Pre_Oligoceno 20 20 144.2
Pre_Oligoceno 25 25 180.2
 RESOURCES (in oil) [*10^6 STB] CIENAGA DE ORO FORMATION
Case Porosity (%) Resources (Gas) [*10^6MSCF]
Cienaga de Oro 15 15 258.8
Cienaga de Oro 20 20 345
Cienaga de Oro 25 25 431,4

RESOURCES (in oil) [*10^6 STB] PORQUERO FORMATION

Case Porosity (%) Resources (Gas) [*10^6MSCF]
Porquero 15 15 240.2
Porquero 20 20 320.2
Porquero 23 23 368.4

FACILIDADES MECANICAS.
Se debe tomar en cuenta las construcciones de las facilidades mecánicas
inmediatamente al momento de empezar la exploración del campo, ya que se tiene
que almacenar los productos extraídos para su comercialización.

EXPLORACIONES TECNICAS
1. Perforar un pozo gemelo al Tupale 1, con trayectoria tipo J hasta el preoligoceno,
la profundidad aproximada de 18000 a 21000 pies en MD.
2. Perforar dos pozos delineadores de los yacimientos.
3. A los tres primeros pozos se le tomará toda la información de registros
convencionales, especiales, sísmica de pozos, pruebas de presión, DST, un
núcleo entre otros, considerando toda la data necesaria para poder disminuir la
incertidumbre y poder minimizar los riegos de perforación y producción.
4. Al mismo tiempo de estar perforando estos pozos se contempla estar tomando la
sísmica 3D por tramos para ir procesando e interpretando esta data obteniendo
resultados tempranos, para ser utilizados para la ubicación de los futuros pozos,
esta actividad estará sujeta a las recomendaciones de la compañía de adquisición
considerando que el ruido de la perforación no interfiera en la calidad del dato
sísmico.
5. Durante el primer año se planifica realizar la perforación de 8 pozos incluyendo el
gemelo y los dos delineadores.
6. Los siguientes cuatro años se estima perforar 20 pozos por cada año hasta
completar 88 pozos en el campo.
7. Se considera posible que de los 88 pozos del campo 48 pozos sean productores
de petróleo y 40 pozos sean productores de gas, teniendo como objetivo primario
el petróleo, todos estos pozos se perforarían atravesando el preoligoceno.
DESARROLLO DEL PROYECTO SISTEMA DE TRATAMIENTO DE CRUDO.
Todos los pasos, fases o etapas del proyecto están basada en la planificación y en la
estructura de partición de trabajo de todas sus áreas y a través del desarrollo de un
cronograma de construcción, completación mecánica, comisionado y arranque de las
instalaciones que permitirán el inicio de la producción de crudo.

PASO 1. Elaboración del Plan de Ejecución del Proyecto (PEP).

Es el documento clave que sienta las bases y la pauta del proyecto. El PEP describe
que es lo que va a ser construido, y define profunda y específicamente como la
Gerencia pretende proveer los recursos, el personal, ejecutar, gerenciar y controlar, el
trabajo requerido para alcanzar los objetivos del proyecto.

PASO 2. Desarrollo de las diferentes fases de Ingeniería.

Fase 1. Definición y Desarrollo de Proyecto o Front End Loading (F.E.L.)
Es el proceso de mejorar la definición de los objetivos del proyecto dentro de los
objetivos del negocio. Comprende las tres primeras etapas (Visualizar, Conceptualizar
y Definir) antes de pasar a la Fase de Implantación del proyecto (Ingeniería de detalle,
procura, contratación y construcción).

 Visualización. En esta etapa uno de los procesos más importantes a

desarrollar es la definición de la Clase de Calidad de la Planta. Es una
herramienta usada para establecer específicamente que clase de instalación se
necesita para cumplir con el plan de negocio. Esta herramienta establece un
balance de costos, ambos de capital y de operaciones, versus la confiabilidad,
expandabilidad, automatización, vida útil de la instalación, factor de uso,
probabilidad de crecimiento, cambio de rata de producción con el tiempo,
calidad y flexibilidad de productos. Esta práctica puede ser usada para
determinar tolerancias de diseño, redundancia, filosofía de respaldo, y
previsiones de expansión. Otro de los pasos para esta etapa será la estimación
de costo clase 5, el cual sirve para PLANIFICACIÓN A MEDIANO PLAZO,
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD DEL PROYECTO Y LOS FONDOS PARA LA
INGENIERIA CONCEPTUAL, para ello es necesario tener disponible la definición
global a “grosso modo” del proyecto y sus unidades principales del proceso. El
estimado clase 5 se obtiene de datos históricos de curvas de costos de
proyectos similares. Finalmente se debe presentar un plan de ejecución de
proyectos Clase 2 para la fase conceptualizar en la cual se describa los
 recursos, actividades, estudios, etc. necesarios para analizar las opciones del
proyecto y escoger la óptima entre ellas.

 Conceptualización. En esta etapa se evalúan y seleccionan las mejores

opciones para el proyecto del sistema de tratamiento de crudo, se indica en
cifras globales la capacidad a ser manejada en la nueva instalación (144
MBPD) así como cualquier característica o condición prevista en el proyecto,
que represente una limitación o facilidad para posibles acciones futuras tales
como: expansión, flexibilidad, almacenamiento, entre otros. Estimar tiempos de
ejecución, evaluar tecnologías en cada etapa de la planta, evaluar el sitio,
preparar alcance conceptual y estimado de costos clase 4, evaluar rentabilidad
de opciones y conformar las organizaciones para la etapa Definición. En esta
etapa es posible representar el diagrama global de la operación, identificando
los procesos y su secuencia.

Figura 1. Diagrama de bloque típico de una planta de tratamiento de crudo.

 Definición. En esta etapa se desarrolla detalladamente el alcance y los costos

del proyecto que consiste en la ingeniería básica del sistema de tratamiento de
crudo y el estimado de costos clase 3, se evalúan los riesgos y el plan
estratégico de ejecución de la opción seleccionada (o licenciante
seleccionado). Se evalúa el grado de definición del proyecto, se establecen las
 guías para el control del proyecto y se desarrolla el plan de aseguramiento
tecnológico. En esta etapa se prepara la procura de equipos con largo tiempo
de entrega se elabora y valida la estrategia de ejecución y contratación, se
desarrolla el documento de solicitud de ofertas y finalmente se elabora el
documento de soporte de decisión para entrar a la fase de implantación. Los
productos esperados de esta etapa son Proyecto 100% definido y estimado de
costo clase 3 más el documento de solicitud de aprobación para la fase de
implantación.

Fase 2. Implantación. De acuerdo al plan estratégico del sistema de tratamiento de

crudo, en esta fase se inicia la contratación y gerencia de la ejecución del proyecto,
abarcando el desarrollo y completación de las fases de Ingeniería de detalle, procura
de materiales, construcción y pruebas en fábrica de los equipos y sistemas asociados
al proyecto. Los productos esperados en esta segunda fase serian: Planta de
tratamiento de crudo 100% construida, completación mecánica 100% ejecutada, los
planos de la planta como construida, los manuales de operación, planes de
mantenimiento y el primer programa de parada de planta y el documento de soporte
de decisión para la fase de arranque y operación.

 Construcción. Fase plena del desarrollo del proyecto, la cual se llevará a cabo
con la planificación y programación desarrollada y basada en la información
generada en la ingeniería de detalle. Esta etapa es inmediata a la entrega y
aprobación de la ingeniería de detalle de la planta de procesamiento de gas
natural. Consta de varias etapas entre la cuales se especifican las más
resaltantes:
o Preparación del sitio para la posterior construcción de la planta de
tratamiento de crudo, son trabajos netamente civiles donde predominan
estudios topográficos, movimiento de tierras, excavaciones, relleno y
compactación del terreno.
o Instalación de obras provisionales. La instalación de facilidades de
construcción (tráileres, oficinas y servicios necesarios para la obra),
para permitir el desarrollo de actividades en campo. Estas facilidades
deberán contar con servicio eléctrico y de comunicación.
o Ejecución de los trabajos de construcción de la planta de tratamiento
de crudo, basado en la información contenida en los planos, civiles,
mecánicos, eléctricos y de instrumentación y control aprobados para
 construcción en la etapa de ingeniería de detalles (DRAWINGS FOR
CONSTRUCTION).
 Completación Mecánica. Es el hito final de la fase de la Fase Implantar y del
objetivo Ejecución del proyecto en el cual la instalación ha sido completada
plenamente estructural y mecánicamente de acuerdo con la última edición de
planos de ingeniería, especificaciones técnicas, instrucciones de trabajo,
normas, códigos y regulaciones aprobados. Con la finalización de esta etapa
se entregan además de otros documentos, los planos como construidos
(DRAWINGS AS BUILT) así como los documentos técnicos previos al
comisionado y arranque de la planta necesarios para pasar a la fase de
OPERACIÓN.

Fase 3. Operación. Esta fase consiste en la puesta en operación de la Planta de

tratamiento de crudo y análisis del cumplimiento de las expectativas de la empresa
ECORESOURSES, para ello se cumplen los siguientes pasos:

1. Productividad Inicial. Preparación y pruebas para el arranque (Commisioning) y

arranque propiamente dicho.

2. Pruebas de Garantía. Pruebas de capacidad. Primer período de operación

(liberación de fianzas).

3. Aceptación de las Instalaciones. Formalización de la entrega de las instalaciones

con la plena satisfacción del dueño, mediante la firma del acta de aceptación final por
parte del gerente de operaciones.

4. Elaboración de Informes Finales. Cierre físico--financiero del proyecto.

Elaboración del primer informe técnico-económico (post-mortem) y divulgación.

5. Evaluación Continua. Evaluación del negocio durante el período de operación de

la planta, hasta su desincorporación de los activos de la empresa.
ETAPAS DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE CRUDO.
ETAPA 1. MULTIPLES DE PRODUCCION.
Una vez que el crudo de cada uno de los pozos del yacimiento ha alcanzado la
superficie, se recolecta mediante un sistema de líneas de flujo que va desde los
cabezales de pozos hasta las estaciones de flujo. El múltiple facilita el manejo de la
producción total de los pozos que ha de pasar por los separadores como también el
aislamiento de pozos para pruebas individuales de producción para cuantificar la
producción diaria de cualquier pozo o grupos de pozos. Por medio de las
interconexiones del sistema y la disposición adecuada de válvulas, se facilita la
distribución, el manejo y control del flujo de los pozos.

Figura 1. Múltiple de producción de crudo

ETAPA 2. Recepción del crudo y Separación gas liquido.

El objetivo de esta etapa es la separación de las corrientes de gas disueltas en el
crudo y agua mezclada con el crudo proveniente de los pozos de producción. Una vez
recolectado el petróleo, este se somete a un proceso dentro de un recipiente
denominado Separador, en el cual el gas y el líquido (petróleo y agua) se separan a
determinada presión. El gas sale por la parte superior del separador y mientras que el
líquido va por la parte inferior del mismo.
El flujo del pozo consiste preponderantemente de petróleo, al cual está asociado un
cierto volumen de gas: (RGP), que se mide en m3 de gas por m3 de petróleo
producido o en pies cúbicos de gas por barril de petróleo producido, a condiciones
estipuladas en la superficie. Además, el flujo de petróleo y gas puede mostrar la
presencia de agua y de sedimentos procedentes del yacimiento productor.
Figura 2. esquema típico de un separador trifásico para crudo.

ETAPA 3. SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL CRUDO DESHIDRATACION Y

DESALACION.
Knockouts de agua libre. La mayoría de las corrientes de pozo contienen gotas de
agua de diferentes tamaños. si se juntan y se asientan en el fondo de una muestra
dentro de 3 a 10 minutos, se le llaman agua libre. Esta es una definición arbitraria,
pero generalmente Se utiliza en el diseño de equipos para eliminar el agua que se
asentará rápidamente. Un knockout de agua libre (FWKO) es un recipiente a presión
que se utiliza para eliminar el agua libre de las corrientes de petróleo crudo (consulte
la Figura 2). Están ubicados en la trayectoria del flujo de producción donde se ha
minimizado la turbulencia. Restricciones tales como orificios, estranguladores, válvulas
estranguladoras de globo y accesorios crean turbulencias en los líquidos que agravan
las emulsiones. El agua libre, en condiciones de cabeza de pozo, con frecuencia se
asentará fácilmente en el fondo de una cámara de expansión.

Figura 2. Esquema típico de un tambor Knockout de agua libre

Calentadores. Los calentadores son recipientes que se utilizan para elevar la
temperatura del líquido antes de que entre en un tanque de lavado o un tratador de
flujo horizontal. Se utilizan para tratar emulsiones de petróleo crudo. Los dos tipos de
calentadores comúnmente utilizados en las operaciones upstream son los
calentadores de fuego indirecto y los calentadores de fuego directo. Ambos tipos
tienen un caparazón y un tubo de fuego. El tubo de fuego contiene en su interior una
llama provocada por la mezcla de aire y gas natural encendida por una llama piloto y
los gases de escape calientes que resultan de esta combustión. La superficie exterior
caliente del tubo de fuego calienta un baño de líquido en el que se sumerge.

Los calentadores indirectos tienen un tercer elemento, que es el serpentín de flujo del
proceso. Los calentadores tienen accesorios estándar como quemadores, reguladores,
alivio válvulas, termómetros, controladores de temperatura, etc.

Figura 3. esquema típico de calentadores de fuego directo e indirecto.

Figura 4. esquema típico de un calentador electrostático

Deshidratadores. La experiencia de campo tiende a indicar que los tratadores
electrostáticos son efectivos para reducir el contenido de agua en el crudo a un nivel
de 0,2 a 0,5%. Esto los hace particularmente atractivos para las operaciones de
desalación de petróleo. Sin embargo, para el tratamiento normal de crudo, donde 0.5 a
1.0% BS&W es aceptable, se recomienda que el recipiente se dimensione como un
tratador calefactor horizontal, despreciando cualquier contribución de las rejillas
electrostáticas. Por prueba y error después de la instalación, las redes eléctricas
pueden permitir que el tratamiento ocurra a temperaturas más bajas o caudales más
altos.

La Figura 7-28 muestra una variación del tratador calefactor electrostático

donde el recipiente solo contiene la sección coalescente con la rejilla electrostática.

Las unidades configuradas de esta manera se denominan "deshidratadores de aceite".

Figura 5. Calentador en modo Deshidratador de Crudo.

Desalación. El proceso de eliminación de sales solubles en agua de una corriente de

aceite se llama desalación de aceite. Casi todo el petróleo crudo contiene agua
arrastrada, que casi siempre contiene sales disueltas, específicamente cloruro de
sodio, magnesio y calcio. La mayor parte del agua salada producida se elimina
mediante la separación y el proceso de tratamiento del aceite. Sin embargo, una
pequeña cantidad de agua arrastrada permanece en el petróleo crudo. El crudo se
envía a la refinería donde se calienta como parte de los diversos procesos de refinería.
El agua arrastrada se expulsa como vapor. Sin embargo, la sal del agua no sale con el
vapor, sino que se cristaliza y permanece suspendida en el aceite, o puede
depositarse como incrustaciones dentro del equipo de intercambio de calor. Además,
los cristales de sal arrastrados normalmente desactivarán los lechos catalíticos y
obstruirán los equipos de procesamiento aguas abajo. Debido a estos problemas, las
refinerías generalmente requieren que el contenido de sal del petróleo crudo se
reduzca a niveles muy bajos antes del procesamiento. Las refinerías suelen lograr el
contenido reducido de sal especificando en los contratos de compra un contenido
máximo de sal, así como un contenido máximo de agua. Una especificación de sal
común sería de 10 a 20 libras por mil barriles (0003 kg/m3 a 0006 kg/m3). Para
satisfacer la especificación de la refinería, es posible que se requiera que las
instalaciones de producción aguas arriba realicen la desalinización del petróleo.

Figura 6. Esquema típico de sistema de boquillas de agua pulverizada.

Figura 7. Esquema típico de un sistema de desalación de 3 fases y flujo de reciclo.

Estabilizador. Es posible estabilizar un hidrocarburo líquido. El efecto se puede

obtener en un recipiente a presión alto y vertical con una temperatura fría en la parte
superior y una temperatura caliente en la parte inferior. Esta unidad se llama
"estabilizador." Un estabilizador aplica los mismos principios que la separación
multietapa, excepto que los flashes tienen lugar en una torre estabilizadora que opera
a presión constante, pero con temperaturas variables. La torre estabilizadora es
normalmente un recipiente a presión vertical con bandejas; sin embargo, también se
puede usar empaque estructurado.

Figura 8. Esquema típico de un sistema estabilizador de crudo.

ETAPA 4. SISTEMA DE TRATAMIENTO DEL AGUA.
SE TRATARÁ COMO SISTEMA PAQUETE (PROCURA DE UN PAQUETE DE
TRATAMIENTO DE AGUA)
ETAPA 5. SISTEMA DE INYECCION DE AGUA.
SE TRATARÁ COMO SISTEMA PAQUETE (PROCURA DE UN PAQUETE DE
INYECCION DE AGUA)
El presente Informe técnico ejecutivo fue elaborado por MSc/Ing. Jorge Sicatt

Ingeniero Químico Senior, profesional con más de 23 años de experiencia en

la industria del petróleo y gas, con sólidos antecedentes para completar
proyectos (Greenfield / Brownfield) dentro de los plazos establecidos.
Experiencia avanzada adquirida en procesos de refinación de petróleo,
procesos petroquímicos, evaluación de riesgos de procesos industriales,
aplicación de estándares de seguridad, higiene y medio ambiente en procesos
industriales, formación de equipos de alto desempeño, liderazgo y trabajo en
equipo, ejecución y gestión de proyectos.

Conocimientos probados sobre la documentación específica de proyectos, en

las áreas de Ingeniería, Procura, Construcción, Puesta en Marcha, y
Operación de instalaciones de petroleras. Posee excelente comunicación y
coordinación con los equipos de trabajo y está altamente capacitado para
construir relaciones positivas y comunicarse de manera efectiva con todos los
departamentos internos, niveles organizacionales, proveedores,
subcontratistas y autoridades reguladoras. Excelente coordinación y
organización, con un enfoque en la precisión y atención al detalle, Bilingüe con
manejo fluido en inglés y español

Master en Ingeniería Química, Universidad de Oriente, Vzla, 2004

Ingeniero Químico, Universidad de los Andes, Vzla, 1997
Director Ejecutivo de Refinación en la empresa estatal PDVSA, 2018 - 2020
Gerente General del Complejo Refinador de Oriente, PDVSA, 2017 – 2020
Sugerente General del Proyecto Conversión Profunda, PDVSA, 2016 – 2017
Gerente de Ejecución de Proyectos, PDVSA, 2014 – 2017
Gerente de Seguridad Industrial, PDVSA, 2012 – 2014