CAPÍTULO 9.

- PROYECTO DE DISEÑO DE UN MOLDE

La selección del tipo de molde para la producción de un tipo determinado de

pieza plástica es el resultado de una evaluación de elementos y datos disponibles para
llegar a la solución más conveniente del problema.
Las consideraciones preliminares deben tener en cuenta los siguientes puntos:
- La pieza a moldear: forma, dimensiones, tolerancias, peso, material plástico
que se usará y contracción prevista.
- Cantidad de piezas a producir por unidad de tiempo.
- Selección del sistema de moldeo y costo de producción del producto.
- Tipo de molde y número de cavidades.
- Selección de la máquina apropiada, tipo y características.
- El diseño y la construcción del molde están siempre precedidos de un estudio
general en el cual los datos y características están perfectamente definidos por el
diseñador, el fabricante y el cliente.

Según Herber Rees, las fases a desarrollar en el diseño de cualquier molde son:
1. Análisis de especificaciones del producto.
2. Puede la pieza salir bien de la cavidad.
3. Puede la pieza salir bien del macho.
4. Establecer la línea de partición.
5. Está balanceado el producto.
6. Puertas de entrada. Sistema de alimentación.
7. Determinación de insertos y posicionadores.
8. Eliminación de gases.
9. Sistema de extracción.
10. Sistema de refrigeración.
11. Alineamiento.

Considerando definidas las características anteriores, se deben tener en cuenta

las siguientes:
- Sistemas de alimentación del material a las cavidades del molde, que dependen
del material a emplear (termoestable o termoplástico) así como del número de
cavidades.
- Sistemas de expulsión de las piezas moldeadas y de las coladas después de la
solidificación por enfriamiento, en el caso de termoplásticos o bien después del
calentamiento que provoca la reacción química de endurecimiento en el caso de
termoestables.
- Sistemas de enfriamiento del molde para termoplásticos. Cada molde debe
funcionar a una temperatura determinada, seleccionada en función del material a
moldear. Para el enfriamiento del molde se hace circular un líquido regulado a la
temperatura determinada y a la presión determinada.
- Sistemas de calentamiento del molde para termoestables. El calentamiento de
los moldes se produce mediante resistencias eléctricas por banda o por cartuchos
directamente aplicados en ellos.
- Selección de los materiales para la fabricación de moldes. Es necesario
considerar los siguientes factores:
a) Calidad del material plástico y dimensiones de la pieza moldeada.
b) Cantidad de piezas a producir y duración estimada del molde.
c) Método elegido para la fabricación de las cavidades.
 - Sistemas de seguridad y protección de los moldes. Están insertos en los
sistemas de control de las máquinas para poder cerrar y abrir los moldes con la
velocidad correcta.
- Cálculo de los esfuerzos en los moldes y de la deformación, inducida por las
elevadas presiones de moldeo.

9.1.- Funciones del molde para inyección de plástico.

Antes de comenzar a definir las características técnicas de un molde, es
necesario que el diseñador conozca y siempre tenga en mente las funciones básicas del
molde de inyección de plásticos, de esta manera siempre se asegurará de que algún
mecanismo o sistema implementado cumpla con los propósitos fundamentales para los
que un molde es creado, así mantendrá el costo de manufactura y diseño lo más óptimo
posible.
Las funciones del molde son las siguientes:
- Recibir el material fundido de la unidad de inyección.
- Dar la forma geométrica requerida a la pieza, con las dimensiones, tolerancias
y acabados superficiales requeridos por el diseño.
- Enfriar el fundido hasta solidificarlo.
- Soportar las presiones de inyección, sostenimiento y cierre durante todo el
ciclo de moldeo.
- Mantener la pieza enfriando hasta que se presente la mayor cantidad de
contracciones en la pieza.
- Expulsar la pieza del molde con la menor fuerza de expulsión posible, sin
dañarla estética, mecánica, funcional o dimensionalmente.
- Garantizar la seguridad de montaje, desmontaje, operación y mantenimiento.
- Asegurar que el ciclo de inyección sea lo más corto posible.

Figura 9.1.- Explosivo del molde de 2 placas, colada fría y expulsión por pernos
expulsores.

9.2.- Tipos y clasificación de moldes.

Si se observa críticamente un gran número de moldes de inyección, resultan
determinados grupos y clases que se diferencian entre sí por su construcción
completamente diferente. Tal clasificación, no puede contener todas las posibilidades de
combinación entre los diferentes grupos y clases.
La clasificación de moldes de inyección se rige lógicamente por las
características principales de su construcción y función, estas son:
- El tipo de colada y su separación.
- El tipo de expulsión de las piezas inyectadas.
- La existencia o no de contrasalidas exteriores en la pieza a inyectar.
- El tipo de desmoldeo.

La norma DIN E-16-750 “Moldes de inyección para materiales plásticos”

contiene una división de los moldes según el siguiente esquema:
- Molde estándar (molde de dos placas).
- Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares).
- Molde de extracción por segmentos.
- Molde de tres placas.
- Molde de pisos (molde sandwich).
- Molde de canal caliente.

9.2.1.- Molde estándar o de dos placas.

Este tipo de molde es el más utilizado en la inyección de plásticos, debido a su
sencillez de construcción y a la gran variedad de productos que se pueden hacer con este
tipo de moldes. Tiene una sola línea de partición, una única dirección de apertura y la
expulsión de la pieza se puede hacer mediante pernos, aros, manguitos o por gravedad.

Figura 9.2.- Molde estándar o de dos placas.

El molde de dos placas convencional consiste en dos mitades sujetas a dos

placas de la unidad de sujeción de la máquina. Cuando la unidad de sujeción se abre, las
dos mitades del molde también se abren como se muestra en la figura 9.3. La
característica más obvia del molde es la cavidad, a la cual se le da forma generalmente
por remoción del metal del par de superficies. Los moldes pueden contener una sola
cavidad o múltiples cavidades para producir más de una pieza en cada ciclo. La figura
muestra un molde con dos cavidades. La superficie o plano de separación es la parte por
donde se abre el molde para extraer la pieza.
Además de la cavidad, otras partes características del molde tienen funciones
indispensables durante el ciclo de moldeo. El molde debe tener un canal distribuidor por
donde fluye el polímero fundido, desde la boquilla del cilindro de inyección a la cavidad
del molde.
El canal distribuidor consiste en:
 Un surtidor o bebedero (sprue) que conduce el plástico de la boquilla al
molde.
 Canales de alimentación (runner), los cuales conducen el polímero del
surtidor a la cavidad (o cavidades).
 Puertas que restringen el flujo del plástico a la cavidad. Hay una o más
puertas para cada cavidad en el molde.

Figura 9.3.- Esquema del molde estándar o de dos placas.

Se necesita además un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las piezas

moldeadas al final del ciclo. Los pernos eyectores o de expulsión construidos
generalmente en la parte móvil del molde, cumplen con esta función. La cavidad se
divide entre las dos mitades del molde de manera que la contracción natural haga que la
pieza se pegue a la mitad móvil. Cuando se abre el molde los pernos eyectores empujan
la pieza fuera de la cavidad.
Se requiere también un sistema de refrigeración para el molde. Éste consiste en
una bomba externa conectada a los conductos de circulación de agua a través del molde
para extraer el calor del polímero caliente.
Así mismo se debe evacuar el aire de la cavidad del molde al entrar el polímero.
A través de los espacios de los pequeños pernos eyectores del molde pasa una gran
cantidad de aire. Con frecuencia se mecanizan delgados expulsores de aire en la
superficie de separación (canales de ventilación) del molde de solamente 0,03 mm de
profundidad y de 12 a 25 mm de ancho. Estos canales permiten que escape el aire al
exterior pero son demasiado pequeños para que el polímero fluya a través de ellos
debido a su viscosidad.

9.2.2.- Molde de mordazas (correderas o carros auxiliares).

Se utilizan para moldes en los que debido a la geometría de la pieza (como
agujeros o canales laterales), ésta no puede ser extraída únicamente en una dirección de
desmoldeo. Para ello se emplean las correderas o los carros auxiliares que proporcionan
la segunda dirección, y que actúan a la vez que el molde se abre.
a) Moldes de carros auxiliares exteriores.
Este tipo de moldes son para aplicaciones donde la forma de la pieza impediría
el desmoldeo. En la figura 9.4 tenemos una tapa con rosca externa, por lo que es
necesario desmoldear la pieza a través de carros laterales. Estos carros se retiran al
mismo tiempo que el molde se abre para expulsar la pieza.

Figura 9.4.- Molde con carros auxiliares.

b) Molde de correderas interiores.

En el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros laterales, utilizar
este tipo de moldes podría resultar en un molde con una carrera de apertura demasiado
grande, lo que nos representará un mayor costo de manufactura al tener que inyectar
nuestra pieza en una máquina de mayor capacidad a la requerida por el producto. Es por
eso que es necesario diseñar moldes con carros auxiliares interiores para evitar moldes
más grandes de lo económicamente factibles.

Figura 9.5.- Molde con correderas interiores cerrado.

 Figura 9.6.- Molde con correderas interiores abierto.

c) Moldes de corazones desplazables.

Cuando se necesitan piezas con el punto de inyección invisible, como en el
molde descrito en la figura 9.7, son necesarios los corazones desplazables. Al abrir el
molde se mueven las mordazas y la colada es cizallada limpiamente. La flexibilidad del
plástico utilizado es suficiente para poder desmoldear el extremo de la colada del canal
inclinado.

Figura 9.7.- Molde de corazones desplazables.

d) Molde de machos plegados.

Cuando la pieza presenta problemas de desmoldeo debido a las contrasalidas o
negativos para la expulsión es necesario el uso de carros auxiliares, sin embargo en
algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamaño de molde
resultante, es por ello que se pueden utilizar corazones plegados para desmoldear piezas
complejas.
 Figura 9.8.- Molde de machos plegados.

9.2.3.- Moldes de extracción por segmentos.

La extracción por segmentos se da a través del accionamiento del mecanismo de
expulsión. Una vez que el molde se ha abierto en la línea de partición I, comienza el
desplazamiento de la barra de expulsión, la cual mueve el anillo de expulsión, éste a su
vez desmoldea la pieza con negativos. Este tipo de desmoldeo con negativos es posible
sólo para materiales con buena elasticidad como el polietileno, de lo contrario
presentaría fracturas en el producto.

Figura 9.9.- Molde de extracción por segmentos.

a) Molde de desenrosque asistido por motor.
Existen diversas formas de utilizar un desenrosque asistido por motor hidráulico,
únicamente se deberá de tener en cuenta el paso de la rosca para calcular
adecuadamente el sistema de engranes o piñón-cadena que se empleará. En la figura
9.10 podemos ver un motor que desenrosca en las cuatro esquinas de una caja de
poliamida. En este caso no fue necesaria la incorporación de roscas patrón para el
desmoldeo exacto del paso de rosca, ya que la poliamida es tan rígida que sirve para
este propósito una vez solidificada. El corazón roscado se introduce en la cavidad a
través del sistema hidráulico de la máquina, el cual aplica una contrapresión de 120
bares para contrarrestar la presión de inyección y de sostenimiento. Una vez que la
pieza ha solidificado y la presión de sostenimiento se ha retirado, el sistema hidráulico
baja la contrapresión a 1 bar. Después el motor hidráulico acciona el sistema de piñones
y las cadenas desenroscan las esquinas de la caja.

Figura 9.10.- Molde de desenrosque asistido por motor.

b) Molde de desenrosque por movimiento del molde.
Los moldes de desenrosque por movimiento del molde se utilizan generalmente
cuando es necesaria una rosca interna en el producto. Es necesario colocar, cerca del
centro del molde debido al par de torsión que este aplica, un husillo roscado estático en
la parte fija del molde, como se muestra en la figura 9.11, para que al momento de la
apertura se accionen los mecanismos piñón-cadena para asistir el desenrosque.

Figura 9.11.- Molde de desenrosque por movimiento de molde.

9.2.4.- Molde de tres placas.

Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de colada
en un plano diferente del plano de unión de las placas del molde. Este podría ser el caso
de un molde con varias cavidades, en el cual es deseable tener una alimentación central
para cada una de ellas (figura 9.12). En este tipo de molde la separación de la compuerta
se realiza de forma automática y el sistema de canales y bebederos son expulsados
separadamente.
Con la fabricación de moldes de tres placas tenemos dos planos de separación,
con lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no está situada en
superficies vistas o de función, no es necesario ningún proceso posterior para
desprender la colada. En la figura 9.12 vemos como al abrir el molde, la colada es
separada de la pieza en un plano de partición I, distinto a la línea de partición de la pieza
II. Es necesario proveer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes para el
adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.
 Figura 9.12.- Molde de tres placas.

Este diseño de molde posee algunas ventajas respecto al de dos placas. Primero
el flujo del plástico fundido pasa a través de una puerta localizada en la base de la pieza
y no a un lado. Esto permite una distribución más homogénea de la fusión en los lados
de la pieza.
En el diseño de puerta lateral en un molde de dos placas, el plástico fluye
alrededor del corazón y se une en el lado opuesto creando posiblemente una debilidad
en la línea de soldado. Segundo el molde de tres partes permite una operación mas
automatizada en la máquina de moldeo Al abrir el molde se divide en tres partes con dos
aberturas entre ellas. Esto fuerza la separación de las piezas del canal alimentador las
cuales caen por gravedad en diferentes recipientes debajo del molde (con la posible
asistencia de aire soplado).

Figura 9.13.- Elementos básicos del molde de tres placas.

9.2.5.- Moldes de pisos (sandwich).

La construcción de este tipo de moldes ofrece la posibilidad de incluir en el
molde un número de piezas tal que la capacidad de la máquina se aproveche
ampliamente.
 En este tipo de diseños existen dos planos de apertura. En el lado de apertura
junto al punto de inyección se tiene que disponer de un canal de distribución caliente.
Este eje llega hasta un distribuidor caliente, el cual mantiene la temperatura del fundido
en condiciones de procesamiento. Desde este distribuidor se inyecta a las cavidades del
molde, dispuestas una detrás de la otra, de manera que el área proyectada no se
incremente y, por consiguiente, no se incremente el requerimiento de presión de
inyección. El diseñador deberá de tener en cuenta la capacidad de inyección de la
máquina, ya que aunque no excedamos el tonelaje requerido para la inyección, es
probable que la capacidad de inyección no sea suficiente para llenar todas las cavidades
del molde. La altura máxima y la carrera de apertura se convierten entonces en
parámetros críticos a considerar dentro del proceso de diseño de este tipo de moldes. En
la figura 9.14 podemos observar un sistema de apertura típico para este tipo de moldes.
También se puede proveer de un mecanismo de cremalleras para la apertura.

Figura 9.14.- Molde de pisos.

 Figura 9.15.- Sistema de apertura para un molde apilable.

9.2.6.- Molde de canal caliente.

Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección sin colada de piezas
termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, es decir,
con subdistribuidores, aprovechando las ventajas de estos. Con una ejecución correcta,
los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión respecto moldes
comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. El bebedero y los canales
de colada forman parte del molde, pero no del producto final, es una extensión lógica
del molde de tres placas.
Se sitúan en el molde, convenientemente, zonas de calentamiento y aislamiento
para mantener al plástico en los canales de colada a la temperatura de inyección.
Durante cada ciclo se extrae la pieza, pero el fundido en los canales de colada se retiene
y se inyecta en la cavidad durante la siguiente entrada de material. Un diseño típico de
este tipo de molde puede verse en la figura 9.16. Este sistema sólo trabaja mientras el
material en los canales de colada permanece fundido, ya que si solidifica debe ser
desmantelado para eliminar los canales de colada.

Figura 9.16.- Diseño típico de un molde con canales de colada calentado.

Ventajas adicionales de este tipo de moldes son las siguientes:

1) Eliminación de recortes (trimming).
2) Posibilidad de ciclos de moldeo más rápidos ya que el sistema de canales de
colada no solidifica.
 También tiene desventajas como:
1) Molde más complejo que el convencional y, por tanto, más caro.
2) Muchas zonas donde el material puede quedar atrapado, esto da lugar a
problemas durante cambios de color o de tipo de material debido a la dificultad
de eliminar todo el material anterior.
 Molde con canales de colada aislado o enfriados.
Es similar al molde con canales de colada calentados, pero en este caso en lugar
de tener zonas calentadas, se usan canales de colada de mayor diámetro (13-25 mm).
Esto hace que se forme una película de material solidificado en la superficie interior del
canal de colada, la cual aísla al material del núcleo central del canal de colada que
permanece fundido. Éste se retiene y se inyecta en la cavidad durante la siguiente
entrada de material. Si un retraso indebido causa la solidificación total del material en el
canal de colada, éste puede ser extraído y cuando se vuelva a restablecer el ciclo de
moldeo se vuelve a formar la película aislante.
La principal desventaja de este tipo de sistema es que no es apropiado para
polímeros o pigmentos que tengan una baja estabilidad térmica o una viscosidad
elevada, pues una parte del material puede permanecer en un estado semifundido en el
canal de colada durante largos períodos de tiempo.
Un desarrollo reciente del principio de canal de colada aislado es el sistema de
distribución de tubos. Éste supera la posibilidad de solidificación del material insertando
tubos calentados en los canales de colada. Sin embargo, este sistema todavía cuenta con
una gruesa capa de polímero en la pared del canal de colada que hace de aislamiento y,
por tanto, no es adecuado para materiales sensibles al calor.
Ambos sistemas cuentan con un cartucho calentador en la zona del orificio por
donde se inyecta el material (gate) para prevenir su solidificación prematura.

Figura 9.17.- Diseño típico de canales de colada aislados y distribuidos.

9.2.7.- Moldes de fabricación especial.

Existen, además de los moldes antes descritos, otros tipos de moldes de
inyección de termoplásticos que necesitan ser clasificados no por el tipo de
construcción, si no por el tipo de aplicación o material de construcción.
a) Moldes con machos perdidos.
La técnica de machos perdidos se utiliza para la fabricación de piezas con
interiores o contrasalidas no desmoldeables. Aquí se utilizan aleaciones de reutilización
con un punto muy bajo de fusión basadas en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y
antimonio, que según su composición, se funden a temperaturas muy diferentes (el
punto de fusión más bajo es aproximadamente 50 °C). Mediante aplicación de calor
(por ejemplo, calentamiento por inducción), el macho metálico se puede extraer de la
pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la inyección.
b) Moldes prototipo de aluminio.
La aleación de aluminio-cinc-magnesio-cobre es un material idóneo
termoendurecible para la fabricación de prototipos, pero también para la fabricación de
series pequeñas y medianas. Las ventajas de utilizar este material son la reducción del
peso, la fácil mecanización y la buena conducción térmica respecto al acero, en cuanto a
las desventajas hay que señalar la baja resistencia mecánica, la baja resistencia al
desgaste, la poca rigidez consecuencia del bajo módulo de elasticidad y el relativamente
elevado coeficiente de dilatación térmica. Cabe la posibilidad de combinar
ventajosamente las propiedades del aluminio con las del acero.
c) Moldes prototipo de plástico.
Para reducir los elevados costos de mecanización en la fabricación de moldes, se
pueden aplicar resinas endurecibles con moldes sencillos. Reforzando estos moldes con
elementos metálicos o con fibras de vidrio, estas resinas pueden también cumplir con
exigencias más elevadas. Se ha de tener en cuenta la baja resistencia al desgaste de estas
resinas. Los moldes fabricados de esta forma solo sirven para la fabricación de
prototipos o para la fabricación de series muy cortas de inyección.

9.3.-Tecnología de fabricación de moldes para máquinas de inyección.

Respecto a la fabricación de moldes, podemos hablar de las siguientes
tecnologías de fabricación más comúnmente utilizadas (Menges & Morhren):
a) Fundición: Se utilizan sobre todo para la realización de moldes para grandes
piezas y que han de ser posteriormente mecanizados.
b) Electrodeposición: En 1955, empezó en Alemania, la fabricación de
pequeños moldes principalmente para moldes de inyección e inyección rotacional.
Consiste en la generación de una cavidad introduciendo un patrón en un baño
electrolítico, en el que se va depositando el material. El patrón constituye el cátodo y se
ha de conectar al polo negativo de la fuente de alimentación. El ánodo lo constituye una
barra del material que se pretende depositar, sobre el patrón. El baño electrolítico está
constituído por una sal del metal que se deposita.
c) Ataque químico: Se utiliza para el grabado de letras en las cavidades, y el
conformado de texturas específicas. El ataque químico consta de las siguientes
operaciones; limpieza del material, enmascarillado, que es el recubrimiento protector
resistente al material utilizado en el ataque químico, ataque químico, paso en el que se
produce la remoción de material, y desenmascarillado en la que se retira el protector de
la pieza (Groover,1995). En este proceso y según sean las variantes del enmascarillado
y los agentes químicos podemos diferenciar la mayoría de las distintas variantes, como
por ejemplo el grabado fotoquímico.
d) Mecanizado por electroerosión: EDM (electrical Discharge Machining) o
electroerosión es un proceso en el que las chispas procedentes de un electrodo que
constituye la herramienta, produce la remoción de material en el otro electrodo que es la
pieza. La erosión en electrodescarga se produce al polarizar un dieléctrico interpuesto
entre la pieza y el electrodo. Cuando se alcanza la tensión de ruptura del dieléctrico
circulan electrones hacia el polo positivo (ánodo) e iones positivos, de mayor masa,
hacia el negativo (cátodo). Aunque inicialmente la velocidad de los electrones sea
mayor y por tanto también es mayor la erosión que éstos producen, sin embargo la
erosión catódica, por efecto de la mayor masa de los iones positivos, puede alcanzar el
99.5% del total de la erosión producida. Por tanto, y en general, el ánodo será el
electrodo herramienta, ya que de esta forma se obtendrá en él un menor desgaste,
mientras que el cátodo lo formará la pieza, disposición que se conoce con el nombre de
polaridad directa.
e) Mecanizado convencional: Realización de cavidades u otro tipo de formas
con herramientas de corte, para remover el exceso de material. La acción predominante
del corte involucra la deformación cortante del material de trabajo para formar una
viruta, que al ser arrancada, quedará expuesta la nueva superficie. El mecanizado es una
familia de procesos. Para realizar la operación de remoción de material se requiere un
movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo. Este movimiento se
realiza en la mayoría de las operaciones de mecanizado mediante un movimiento
primario, llamado velocidad, y un movimiento secundario denominado avance.
Actualmente más del 80 % de los moldes son fabricados mediante operaciones
de remoción de material como fresado, torneado, taladrado y rectificado.
Es interesante destacar además los procesos de acabado a que pueden estar
sometidos los moldes para conseguir altos acabados superficiales de las cavidades. Las
superficies de alta calidad solo pueden ser obtenidas mediante una sucesión lógica de
operaciones que disminuyan progresivamente la rugosidad superficial
(Stoeckhert&Mennig, 1998). Por ejemplo en una superficie plana la secuencia de
disminución de la rugosidad sería la generación de superficie por fresado, rectificado,
lapeado, abrillantado y abrillantado final.
En el lapeado para moldes se utilizan herramientas no elásticas, y entre ésta y la
superficie de trabajo se utiliza una suspensión de partículas abrasivas en un fluido. Los
granos abrasivos de diamante son la herramienta fundamental para realizar el pulido.
Pueden ser naturales, granos de diamante monocristalinos o granos de diamante
policristalino. Los naturales son utilizados para metales duros. Los granos
monocristalinos son utilizados para conseguir un alto grado de pulido y los granos de
diamante policristalino son utilizados para conseguir un acabado grosero.
En el lapeado y abrillantado la herramienta utilizada es elástica, esto es, puede
ser madera, plástico, fibra dura o bien un elastómero duro. En este proceso cuanto
mayor es el diámetro del grano, peor será el acabado superficial. En el abrillantado sólo
se utilizan herramientas muy suaves para producir superficies especulares. Se utilizan
herramientas hechas en fieltro, cuero, y tejidos.
Hay que comentar además que en el proceso de fabricación de moldes también
se hace necesario, cuando lo exijan los requerimientos de servicio del útil, los
tratamientos superficiales de las cavidades. La función principal de estos tratamientos es
incrementar la vida útil del molde, la resistencia a la corrosión, mejorar el desmoldeo, y
reducir la tendencia a formar residuos en las cavidades de los moldes.
Los procesos para endurecer la superficie se pueden dividir en tres grupos:
-Recubrimientos: Una capa de material duro es depositada sobre la pieza.
-Templado superficial: Se calienta la pieza rápidamente a una profundidad
controlada y después es templada. Son por ejemplo el procedimiento de endurecimiento
por llama, y el endurecimiento por inducción.
-Procesos con cambio termo-químico: La composición del material de la
superficie de la pieza es cambiada con el fin de producir una superficie dura. Pertenecen
a este tipo la cementación, nitruración (cementación en el que el elemento añadido es el
nitrógeno) y endurecimiento con boro.

9.4.- Materiales para elementos de accionamiento y montaje (bastidores) en moldes

de inyección (elementos normalizados para moldes).
Además de las piezas del molde que entran en contacto con el plástico o
materiales de moldeo, son precisas, para la construcción de un molde, una serie de
piezas sometidas también a esfuerzos mayores o menores. Para conseguir una
fabricación racional de moldes de inyección de plástico se puede aplicar una larga serie
de elementos normalizados con un elevado grado de prefabricación. A este grupo de
elementos normalizados pertenecen [DIN E16750]:
 Placas de molde.
 Placas de fijación.
 Placas intermedias.
 Placas distanciadoras.
 Insertos.
 Elementos de guía y de centraje.
 Casquillos y extractores cilíndricos.
 Eyectores.
 Sistemas de fijación rápida.
 Bridas de centrado.
 Bloques de canal caliente.
 Boquillas de canal caliente.
 Elementos de calentamiento, etc.

Según las necesidades, estos elementos se pueden suministrar en diferentes

materiales, facilitando enormemente la construcción del molde y disminuyendo
considerablemente los tiempos de realización del mismo y tienen un precio
relativamente favorable. Por otra parte queda para el fabricante del molde la elaboración
de las cavidades que conforman la pieza a obtener y efectuar su montaje particular.

Tabla 9.1.- Materiales para elementos normalizados de moldes.

9.5.- Materiales de construcción y tratamientos.

La correcta elección de los materiales para la construcción de moldes es uno de
los temas que no se puede tomar a la ligera. Hay un amplio abanico de aceros
disponibles en el mercado para la construcción de moldes de inyección y saber optar por
uno u otro con seguridad es un factor clave para conseguir los resultados de calidad que
se han propuesto. Cada pieza que compone el molde tiene una utilidad diferente y se
tienen que fabricar con el material adecuado para que cumpla con su finalidad
óptimamente sin que ello suponga un aumento desmesurado del precio final del
producto. Por ejemplo, no se fabricará una placa de apoyo cuya función es proporcionar
resistencia al molde, del mismo material que un postizo, el cual tiene que tener una
buena capacidad de pulido para que la pieza mantenga un buen acabado superficial.
En definitiva, se puede haber realizado un diseño geométrico-funcional de un
molde perfecto, pero si no se ha prestado suficiente atención a los materiales se pueden
cometer errores fatales que se verán reflejados en el producto final.
Hay algunas consideraciones que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir el
material:
- Costes del material y de mecanizado. No siempre es conveniente escoger el
producto más caro con las mejores propiedades, siempre habrá que tener en cuenta el
caso estudiado y realizar un balance económico para buscar la alternativa más adecuada.
- Tipo de polímero. El tipo de polímero con el que se trabaja tendrá diferentes
propiedades (que sea fibroso, muy viscoso, corrosivo, temperatura de fusión...) que
condicionarán los materiales del molde que estén en contacto con él.
- Condiciones de inyección.
- Número de partes normalizadas y manufacturadas. Las partes que se demandan
normalizadas están condicionadas a los materiales disponibles que se ofrecen.
- Acabados superficiales. Igual que pasa con los tratamientos térmicos, el
material debe ser apto para las operaciones posteriores de acabado que se requieran.
- Tratamientos térmicos. Para la transformación de polímeros mediante el
proceso de inyección, son indispensables moldes de gran calidad con una elaboración
muy precisa, y que sean muy resistentes para que tengan una vida útil larga.

9.5.1.- Materiales utilizados en la construcción de moldes de inyección.

El molde es la herramienta especial del moldeo por inyección, se diseña y
fabrica a la medida de la pieza a producir. Cuando termina la serie de producción de la
pieza, el molde se remplaza por otro nuevo para la pieza siguiente.
Estos moldes se fabrican actualmente en aceros, metales no férricos como el
aluminio, materiales de colada no metálica (como los plásticos), obtenidos
galvánicamente u otros a base de materiales cerámicos. Para obtener un rendimiento
bueno del molde, es esencial seleccionar el acero adecuado, un buen diseño y un
correcto tratamiento térmico, además de tener que satisfacer las condiciones impuestas a
la pieza acabada y los esfuerzos que tiene que soportar el molde.
Con el objetivo de conseguir la máxima utilidad es necesario que los materiales
usados en la fabricación de moldes tengan las siguientes propiedades:
- Alta resistencia al desgaste. Para aumentar la rigidez de las piezas inyectadas,
estas se refuerzan con fibras de vidrio, materiales minerales, etc. Estos, así como los
pigmentos de color, son altamente abrasivos. Por lo tanto, es de gran importancia la
elección del material y/o del recubrimiento de las superficies de la cavidad del molde.
- Alta resistencia a la corrosión. Los componentes agresivos como, por
ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material pueden
originar agresiones químicas a las superficies del molde. Junto con los materiales de
relleno y de refuerzo (con efectos abrasivos) pueden surgir daños acumulativos en el
molde. Es aconsejable utilizar aceros de alta resistencia a la corrosión o con
recubrimientos de las superficies (por ejemplo, cromado múltiple).
- Alta estabilidad de medidas. La inyección, por ejemplo, de plásticos de
elevada resistencia térmica exige temperaturas internas de la pared del molde de hasta
250 °C. Esto presupone la aplicación de aceros con una elevada temperatura de
revenido. Si no se tiene en cuenta esta exigencia se puede producir, en función de la
temperatura, un cambio en la estructura del molde y con ello un cambio de las medidas
del mismo y por tanto del producto que se quiere moldear. El cambio en las medidas
debido a tratamientos térmicos (por ejemplo, un temple por cementación) debe ser
mínimo, pero por lo general no se puede evitar (salvo excepciones, tal es el caso de los
aceros martensíticos). Un tratamiento térmico de moldes con grandes diferencias de
espesor encierra riesgos (deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan
aceros bonificados que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Por regla
general, después de la mecanización se puede suprimir el tratamiento térmico, ya que no
será necesario, pero también es cierto que la dureza y la resistencia mecánica de estos
aceros son bajas. Por el contrario, si se mecanizan aceros mediante electroerosión, se
pueden utilizar templados con la máxima dureza.
- Buena conductibilidad térmica. En el caso de inyectar termoplásticos
semicristalinos, la conductibilidad térmica del molde adquiere gran importancia. Para
influenciar adecuadamente la conducción del calor, se pueden utilizar aceros de
diferente aleación. No obstante, esta medida para controlar la termoconducción es
relativamente limitada. Respecto a una termoconducción sensiblemente superior del
cobre y de sus aleaciones, se han de tener en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la
poca dureza y la baja resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de
componentes de la aleación se pueden variar los valores mecánicos hasta ciertos límites.
Sin embargo, al mismo tiempo, varía la conductividad térmica. La resistencia al
desgaste se puede aumentar considerablemente mediante recubrimientos de la superficie
(por ejemplo, niquelado sin corriente). No obstante, en caso de elevada presión
superficial, la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el
material base blando.
- Buena maquinabilidad: Es imprescindible una buena maquinabilidad del
material con el que se construye el molde para una rápida elaboración ya que los plazos
de entrega de un molde suelen ser cortos.
- Buena capacidad para el pulido: Para conseguir acabados superficiales de
calidad para piezas con grandes exigencias estéticas.

La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el

módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Cuando un producto tiene unas especificaciones muy exigentes, como por
ejemplo, buen acabado superficial, medidas exactas, elevada velocidad de producción,
gran número de piezas, etc., los moldes se elaboran exclusivamente por arranque de
ferrita o por prensado en frío. Además, para la construcción de estos moldes se utilizan
bloques de acero refinado, forjado o laminado o materiales cerámicos. En estos casos se
aceptan mayores costes de fabricación del molde en comparación con moldes con
menos exigencias.
Por otro lado, cuando sólo se desea realizar tiradas de piezas más pequeñas, los
materiales utilizados en la construcción del molde suelen ser más económicos y con
métodos de fabricación más sencillos. Un ejemplo sería, en la construcción de moldes
"prototipo" en la que sólo se desean unas pocas piezas. Estos moldes "prototipo" se
construyen casi siempre en aluminio ya que es más fácil de mecanizarlo, pero en
cambio, tienen una vida útil muy corta ya que el aluminio es un material blando y se
desgasta más rápidamente.
9.5.1.1.- Aceros para moldes.
Dependiendo de la función de cada componente dentro del molde, precisaremos
de un material con características diferentes. Según las exigencias específicas, los
diferentes materiales que pueden cumplirlas de forma más o menos óptima son:
a) Aceros de cementación.
b) Aceros bonificados.
c) Aceros para temple integral.
d) Aceros resistentes a la corrosión.
e) Aceros de nitruración.
f) Materiales especiales.

En la tabla siguiente se especifican las aplicaciones de los aceros para moldes de

inyección.

Tabla 9.3.- Aplicaciones de los aceros de moldes de inyección.

 Resistenci Resistenci Capacida Capacidad
a al Durez a a la Tenacida d de Soldabilida para el
desgaste a corrosión d pulido d mecanizad
o
Acero de 3 3 0 2 3 0 3
cementación
Acero bonificado 0 0 0 2 2 2 1

Acero resistente 2 3 2 0 3 1 1
a la corrosión (recocido)
Acero resistente 1 0 3 2 2 1 1
a la corrosión
(bonificado)
Acero templado total 3 3 1 3 2 3 0

0-malo 1-regular 2-bueno 3-muy bueno

Tabla 9.2.- Comparación de las propiedades de los grupos de aceros, según sus
propiedades más relevantes.

a) Aceros de cementación.
Se utilizan aceros de bajo contenido en carbono (C< 0.3%), que mediante
cementación obtiene una superficie dura y resistente al desgaste, y además, un núcleo
resistente y tenaz. La elevada dureza superficial hace que los moldes sean resistentes a
la abrasión y con el núcleo resistente y tenaz se consigue más resistencia a esfuerzos de
flexión bruscos. Otra característica que hace que sean aceros ideales para la fabricación
de moldes, es que son aceros con gran capacidad para el pulido y el mecanizado.
Podemos conseguir propiedades adicionales mediante tratamientos térmicos como el
temple y el revenido que harían que nuestro acero fuera más duro y resistente.
El tratamiento térmico para obtener un acero cementado consiste en calentar el
acero en un medio que aporte carbono, manteniendo una temperatura entre 800-1000 ºC
y enfriándolo a continuación con agua o aceite. La cantidad de carbono no puede ser
superior al 0.2% en el núcleo, mientras que en la capa externa puede llegar al 0.8%. Si
después de la carburación se aplica un revenido, se obtiene una superficie dura y
resistente al desgaste, mientras el núcleo, con menos contenido en carbono, es más tenaz
y blando. La profundidad de cementación depende de la temperatura y de la duración
del proceso. Con tiempos largos de cementación (varios días) se consigue una
profundidad aproximada de 2mm. Una superficie dura, resistente al desgaste, se
consigue por enfriamiento de la pieza cementada, durante el cual el núcleo de la pieza,
suponiendo que esta tenga el espesor suficiente, permanece blando.

Material Nº %C %Si %Mn %Al %Cr %Mo %Ni %V %W

1.1803 0,06 0,05 0,25 - - - - - -
1.1805 0,15 0,3 0,4 - - - - - -
1.2341 0,06 0,1 0,1 - 3,8 0,5 - - -
1.2162 0,20 0,3 1,2 - 1,2 - - - -
1.2764 0,19 0,2 0,4 - 1,3 0,2 4,0 - -
1.2735 0,15 0,3 0,4 - 0,7 - 3,5 - -
1.2310 0,21 0,3 1,2 - 1,1-1,4 0,3 - - -

Tabla 9.4.- Composición química de aceros de cementación.

 Tipos de Acero Dureza
Designación según DIN Material Nº AISI/SA Superficial HRc Observaciones
17006 E
CK 15 1.1141 1015 62-64 Piezas de bajas exigencias
Acero para cementación
21MnCr5 1.2162 - 58-62 estándar, buenas
cualidades para el pulido
X6CrMo4 1.2341 P4 58-62 Preferentemente
sumergible en frio
Perfecto para el pulido y
X19NiCrMo4 1.2764 - 60-62 grandes exigencias de
calidad superficial
C4W3 1.1803 61
C15WS 1.1805 61
15NiCr14 1.2735 60
21CrMnMo5 1.2310 61

Tabla 9.5.- Aceros de cementación.

Este tipo de aceros es ideal para tacones expulsores y de soporte, pernos guía de
baja y mediana producción, elementos de mecanismos que requieran alta dureza
superficial para evitar desgaste pero núcleo suave para resistir cargas de torsión o de
impactos.
b) Aceros de bonificación.
El bonificado es un tratamiento térmico para conseguir aceros de alta tenacidad
con una resistencia mecánica determinada. El tratamiento se lleva a cabo templando la
pieza y calentándola posteriormente a una temperatura de 300 a 700 °C, según los
requerimientos. Los aceros así tratados (tabla 9.6) se mecanizan bonificados. El
posterior temple de las piezas se puede suprimir, evitando de esta forma deformaciones
y grietas originadas por el temple.
Estos aceros son especialmente utilizados en moldes de grandes dimensiones,
debido a que cuando se realizan los tratamientos térmicos, especialmente el cementado,
el molde sufre cambios de dimensión que podrían provocar cambios en las dimensiones
de la pieza que se desea obtener.
Mediante la bonificación se consigue una elevada resistencia a la tracción y la
tenacidad en toda la sección del acero. También tiene buenas características para el
mecanizado mediante arranque de ferrita. Sin embargo, no todo son ventajas, tienen
poca resistencia a la abrasión y una deficiente calidad de la superficie del molde, que
habitualmente hace necesario un tratamiento superficial como cromado o nitrurado.
Los aceros son bonificados en la propia industria metalúrgica donde son
sometidos a un tratamiento de revenido después del temple. Según aumenta la
temperatura del revenido, el acero se alarga y se hace más tenaz, pero también
disminuye su dureza y resistencia. Estos aceros contienen un nivel bajo de azufre para
un buen pulido y de calcio para un buen mecanizado. La resistencia final después del
tratamiento térmico puede variar entre 280-400 HB, siendo más fácil de mecanizar con
resistencia baja.

Material Nº %C %Si %Mn %Al %Cr %Mo %Ni %V %W

1.2711 0,55 0,3 0,7 - 0,7 0,3 1,7 0,1 -
1.2713 0,55 0,3 0,60 - 0,7 0,30 1,7 0,1 -
1.2343 0,38 1,0 0,40 - 5,3 1,1 - 0,4 -
1.2241 0,50 0,25 1,0 - 1,0 - - 0,1 -
1.2311 0,40 0,30 1,5 - 2,0 - - - -
 Tabla 9.6.- Composición química de aceros de bonificación.
Tipos de Acero Máxima
Designación según DIN Material Nº AISI/SA dureza Observaciones
17006 E superficial
HRc
Alta resistencia mecánica, fácil
40CrMnMo7 1.2311 P20 48-51 mecanizado, acero para temple,
también es posible el nitrurado
40CrMnMoS8 1.2312 P20-S 28-32 Acero pre-endurecido, hasta 32
HRc, semejantes propiedades al
P20
Acero resistente a la abrasión,
4CrSMoSiV1 1.2344 H13 51-54 excelente resistencia al impacto,
mantiene sus propiedades a altas
temperaturas
54NiCrMoV6 1.2711 - 38-40 Buena soldabilidad y
maquinabilidad, acero resistente
a la abrasión
55NiCrMoV6 1.2713 185Kp/mm2
X38CrMo51 1.2343 190Kp/mm2
50CrV4 1.2241 55

Tabla 9.7.- Aceros de bonificación.

Aceros para fabricación de corazones y cavidades de gran tamaño. Sus propiedades

de maquinabilidad y soldabilidad los hace una excelente elección para moldes con
mediana producción, moldes dónde los cambios de producto se prevén frecuentemente.
Buena opción donde se requieren cavidades pulidas.
c) Aceros para temple integral.
La ventaja de estos aceros es que la dureza, resistencia y tenacidad se pueden
adaptar a las que interesen por medio de un revenido posterior, además de poder
conseguir una estructura homogénea en grandes secciones. Son bastante apropiados
para materiales abrasivos, como las fibras de vidrio.
En los aceros con un templado total, lo que se desea es aumentar la dureza de
forma significativa y esto se consigue calentando el acero a una temperatura elevada y
enfriándolo rápidamente con aceite, agua o aire. De esta manera, permitimos la
formación de martensita aumentado la dureza.
Dependiendo de la dureza deseada, se utiliza un agente refrigerador diferente,
siendo el agua el que proporciona un enfriamiento más rápido, con lo cual, la dureza
conseguida depende de la velocidad de enfriamiento. Otros factores que también
influyen en la velocidad de enfriamiento son: la conductividad térmica, el volumen de la
pieza de acero y la aleación que tenga dicho acero. Ni, Mn, Cr, Si y otros elementos
reducen la velocidad crítica y permiten un endurecimiento completo de secciones
grandes.

Material Nº %C %Si %Mn %Al %Cr %Mo %Ni %V %W

1.2767 0,45 0,2 0,4 - 1,3 0,2 4,0 - -
1.2842 0,90 0,2 2,0 - - - - 0,10 -
1.2080 2,1 0,3 0,3 - 12,0 - - - -
1.2419 1,05 0,2 1,0 - 1,0 - - - 1,2
1.2510 1,0 0,35 1,2 - 0,7 - - 0,15 0,7
1.2363 1,0 0,3 0,5 - 5,2 1,0 - 0,2 -
1.2601 1,65 0,3 0,3 - 12,0 0,6 - 0,1 0,5
1.2766 0,35 0,2 0,5 - 1,4 0,3 4,0 - -
 Tabla 9.8.- Composición química de aceros de temple integral.
Los moldes fabricados con este tipo de acero tienen gran resistencia a la abrasión
como consecuencia de su elevada dureza, pero también son más sensibles a la
formación de grietas y a la deformación comparada con los aceros de cementación o
bonificación y esto es debido a que tienen una menor tenacidad. Por esta razón, los
aceros de templado total solo se utilizan para moldes pequeños o medianos.

Tipos de Acero Material Máxima dureza

Designación según DIN Nº AISI/SA superficial HRc Observaciones
17006 E

Acero estándar para trabajar en

X38CrMoV51 1.2343 P2 48-52 caliente y excelente
comportamiento al choque
térmico y al mecanizado
Alta resistencia mecánica,
41CrMo4 1.7212 4140 28-36 buena resistencia al impacto,
buena maquinabilidad y baja
soldabilidad
Muy bueno para el pulido, alta
X45NiCrMo4 1.2767 - 50-54 tenacidad, alta resistencia a la
presión y a la flexión
Buena estabilidad dimensional
9CrWMn 1.2510 O1 63-65 en frio una vez templado,
buena maquinabilidad, muy
baja soldabilidad
Estabilidad dimensional, alta
90MnV8 1.2842 O2 56-62 dureza, resistente al desgaste y
buenas propiedades de corte
Muy resistentes al desgaste,
X155CrVMo121 1.2379 - 58 escasa deformación en el
templado, excelente tenacidad
y capacidad de nitrurado
Alta resistencia al desgaste,
X210Cr12 12080 D3 62 poca deformación y no es
adecuado para el nitrurado
Pobre maquinabilidad, baja
Cr12Mo1V1 1.2201 D2 64 soldabilidad, alta resistencia al
desgaste, mínima distorsión
dimensional después del
temple
X165CrMoV12 1.2601 - 63 Acero de elevada resistencia al
desgaste
105WCr6 1.2419 62-64
100MnCrW4 1.2510 62
X100CrMoV51 1.2363
35NiCrMo16 1.2766 175 Kp/mm2

Tabla 9.9.- Aceros de temple integral.

d) Aceros resistentes a la corrosión.

Como protección contra plásticos o sus aditivos con efectos corrosivos, es
aconsejable el uso de aceros resistentes a la corrosión. Existe la posibilidad de
galvanizar los moldes. Como posible desventaja se ha de mencionar la elevada presión
superficial en las aristas de cierre, que pueden provocar el agrietamiento de este
recubrimiento. Se debe evitar de forma estricta la nitruración de estos aceros, ya que
disminuye su propiedad de resistencia a la corrosión.
Los plásticos no son considerados materiales agresivos, pero existen unos
cuantos que en su elaboración si que lo son, como por ejemplo el PVC, poliuretanos,
poliacetálicos, etc. Estos plásticos liberan acido clorhídrico o ácido acetílico entre otros,
durante su transformación al ser calentados. En estos casos, el molde se protege con un
revestimiento galvánico, con capas de cromo o níquel. En el caso del cromado, también
se consigue un acabado brillante superficial y propiedades que hacen que la pieza
inyectada no se quede adherida. Las capas de cromo que suelen aplicarse son de 0.2mm
de espesor de forma uniforme por toda la superficie. Si esa uniformidad no se
consiguiera, pueden producirse tensiones en la capa protectora que podrían provocar
resquebrajamientos indeseados por acción de determinados esfuerzos.
Cuando no es posible conseguir una capa uniforme de cromo por contornos
complicados, se suelen utilizar aceros con bajo contenido en carbono y con un
contenido de cromo de hasta un 12%. Como consecuencia del alto contenido de cromo,
estos moldes no pueden trabajar a más de 400ºC, ya que superada esta temperatura el
acero puede sufrir corrosión cristalina interna. Este tipo de acero también es utilizado en
moldes que tienen circuitos de refrigeración y que circula un fluido corrosivo como es el
agua.
Utilizar este tipo de acero en la construcción de moldes, tiene ventajas a largo
plazo, ya que el coste de mantenimiento del molde es mínimo y gracias a sus
propiedades de mecanizado los costes de producción del mismo son reducidos.

Material Nº %C %Si %Mn %Al %Cr %Mo %Ni %V %W

1.2083 0,4 0,4 0,3 - 13,0 - - - -
1.2316 0,35 1,0 1,0 - 17,0 1,2 - - -
Tabla 9.10.- Composición química de aceros resistentes a la corrosión.

Tipos de Acero Máxima

Designación según DIN Material Nº AISI/SA dureza Observaciones
17006 E superficial
HRc
X42Cr13 1.2083 - 54-56 Resistente a la corrosión solo
con tratamiento de pulido
X36CrMo17 1.2316 - 50 Mecanización después de
tratamiento de revenido, alta
resistencia a la corrosión
Acero inoxidable con buenas
X20Cr13 1.4021 420 57-60 condiciones de pulido, ideal
para inyectar PVC, pobre
maquinabilidad y soldabilidad
X105CrMo17 1.4125 440C 57-60 Acero resistente a la
corrosión y a los ácidos
Retemplado con buena
X45NiCrMo4 1.2767 56 resistencia a la corrosión y
buenas propiedades de corte
Muy buen mecanizado
90MnCrV8 1.2842 63-65 después de tratamiento de
revenido, alta resistencia a la
corrosión
X33CrS16 1.2085 48

Tabla 9.11.- Aceros resistentes a la corrosión.

Este tipo de aceros es utilizado para corazones y cavidades, así como para insertos
dónde es requerida la resistencia a la corrosión. Su uso normalmente se ve limitado a
resinas y/o ambientes corrosivos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del
mismo.
e) Aceros nitrurados.
 Principalmente los aceros cuya aleación tenga aditivos que formen nitruros
pueden nitrurarse. Estos aditivos de aleación son el cromo, el aluminio, el vanadio y el
molibdeno. Los aceros que se quieren nitrurar, se someten a un recocido en un baño
salino de características especiales, se produce una difusión de nitrógeno en la
superficie del molde y los aditivos de la aleación forman nitruros, que forman una capa
nitrurada de una dureza de 700 a 1300 HB, según el tipo de acero y el procedimiento
utilizado. Al contrario de otros tratamientos, la dureza máxima se consigue en el interior
de la capa nitrurada. Por este motivo es necesario realizar un pulido de la superficie
después del nitrurado. En cambio si aplicamos un ion nitrurado no es necesario realizar
ningún trabajo posterior.
El espesor de la capa de nitruración depende del tiempo de duración de la
operación. Normalmente con una capa de 0.3mm de nitrurado ya es suficiente para
moldes de inyección, que se consigue con una duración de la nitruración de 30 horas.
Las ventajas de estos aceros es que se obtienen moldes sin tensiones, de gran
tenacidad, con una elevada dureza superficial y una resistencia a la corrosión mejorada.
Además, este tratamiento no produce deformaciones en el molde durante el proceso de
nitrurado.
Material Nº %C %Si %Mn %Al %Cr %Mo %Ni %V %W
1.2852 0,33 0,2 0,7 1,0 1,1 0,2 - - -
1.2307 0,29 0,3 0,5 - 2,5 0,2 - 0,15 -
1.2851 0,34 0,3 0,75 1,0 1,5 - -

Tabla 9.12.- Composición química de aceros nitrurados.

Tipos de Acero Máxima dureza

Designación según DIN Material Nº AISI/SA superficial Observaciones
17006 E
33AlCrMo4 1.2852 900 HV
29CrMoV9 1.2307 750 HV
34CrAl6 1.2851

Tabla 9.13.- Aceros nitrurados.

9.5.1.2.- Aleaciones en los aceros y sus propiedades mecánicas.

A continuación vemos como las diferentes aleaciones cambian las distintas
propiedades mecánicas de los aceros, de esta manera podremos comprender como se
comportará el material seleccionado durante el proceso de inyección.
Las diferentes calidades de los aceros vienen determinada por el contenido de la
aleación y el tratamiento térmico.
El efecto que aporta cada elemento en la aleación sobre las propiedades de los
aceros se muestra en la tabla siguiente:
 C Si S P C N Mn Co Mo V W Cu Ti
r i
Resistencia ↑ ↑ - ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ -
Tenacidad ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ - ↓
Resistencia al impacto ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ - - - - - - - -
Elongación ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ - ↓ - ↓ - -
Resistencia al desgaste ↑ - - - ↑ - ↑ - ↑ ↑ ↑ - ↑
Templabilidad - ↑ - - ↑ ↑ ↑ - ↑ - - - -
Dureza ↑ ↑ - - ↑ ↑ - ↑ ↑ ↑ ↑ - -
Maquinabilidad ↓ ↓ ↑ ↓ ↓ ↓ ↓ - - ↓ ↓ - -
Soldabilidad ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ - - -
Ductilidad ↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↓ - - ↓ - -
Maleabilidad ↓ ↓ ↓ - - - - - ↓ - ↓ - -
Resistencia al calor ↑ ↑ - ↑ ↑ - - ↑ ↑ ↑ ↑ - -
Sensibilidad al ↓ ↓ - - ↑ ↑ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ - ↑
sobrecalentamiento
Retención de dureza ↑ ↑ - ↑ ↓ - ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ - -
Resistencia a la corrosión - ↑ ↓ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ ↑ -

Tabla 9.14.- Aleaciones en los aceros.

9.5.1.3.- Materiales de colada.

La fabricación de moldes con perfiles forjados o laminados es relativamente cara
por la mano de obra necesaria para su mecanización y por las máquinas que se requieren
en parte especiales. Se originan además pérdidas muy elevadas debido a la
mecanización, las cuales, según el tipo de moldes, pueden alcanzar entre el 30 y el 50%.
Los costes de los materiales y de su elaboración pueden reducirse, en la
construcción de moldes, mediante el empleo de materiales colados. Sin embargo, el
tiempo empleado puede ser considerable, ya que primeramente hay que confeccionar
modelos y moldes de colada. Desde un punto de vista económico, hay que tener en
cuenta, además, que la exactitud de dimensiones y la calidad superficial son inferiores, y
la su vida útil más baja, respecto a los moldes fabricados por mecanización partiendo de
materiales forjados o laminados.
El hecho de que, a pesar de ello, se impongan los materiales colados para la
construcción de moldes debe atribuirse, en primer lugar, al procedimiento de
fabricación. Junto a los tiempos de fabricación más cortos para la obtención del vaciado,
debe hacerse especial referencia al hecho de que, al colar el molde, se puede fabricar
simultáneamente el dispositivo de enfriamiento introduciendo serpentines tubulares. De
otro modo, se presentan muchas veces grandes dificultades al confeccionar los sistemas
de enfriamiento lento, principalmente en los moldes de grandes dimensiones, ya que los
taladros pueden desviarse.
Favorecen también a los materiales colados sus propiedades térmicas, en parte
mejores, y su mayor resistencia a la corrosión. Esto último es particularmente válido
para los metales no férricos. El límite de aplicabilidad, viene determinado por la
insuficiente exactitud de medidas y la menor calidad de superficie, así como por las
propiedades mecánicas, considerablemente más bajas en comparación con el acero
laminado o forjado.
Los materiales colados que comúnmente se emplean en la actualidad para la
construcción de moldes pueden subdividirse en tres grupos:
a) Fundición de acero.
b) Metales no férricos.
c) Materiales no metálicos.

a) Fundición de acero.
El acero fundido, o moldeado, se emplea principalmente para la fabricación de
grandes moldes. Para la obtención de moldes colados impecables, debe aplicarse la
siguiente regla fundamental: procurar que sean pequeñas las diferencias de espesor en
las paredes y evitar las variaciones de sección muy bruscas.
Las propiedades mecánicas, que dependen del contenido de carbono (el
contenido de carbono oscila entre 0,1 y 0,4 %), son más bajas en relación con el acero
laminado o forjado, pero son suficientes para cumplir las exigencias formuladas.
Para conseguir la necesaria tenacidad a la entalladura (resilencia) y la ausencia
de tensiones, las piezas deben ser recocidas cuidadosamente a temperaturas situadas por
encima de la de transformación. La duración del recocido es aquí, como mínimo, de dos
horas.
La calidad de las superficies de los moldes colados no es, en general, tan buena
como la de los moldes de acero forjado o laminado. La pieza colada adquiere, en
muchos casos, una superficie mate. Sin embargo, este efecto no es necesariamente una
desventaja, sino que muchas veces incluso se desea, por ejemplo, para artículos
domésticos y de embalaje. Si no se desea un efecto superficial mate, se deben elegir
aceros de fácil soldadura, a fin de poder eliminar las zonas porosas y los rechupes.
Las piezas de acero fundido se obtienen corrientemente por colado en moldes de
arena. La ventaja decisiva de los moldes colados reside en su fabricación, ya que puede
prescindirse notablemente de los trabajos de mecanización, los cuales determinan
normalmente el precio y el tiempo de fabricación en la construcción de moldes.
b) Metales no férricos.
El uso de insertos de metales no ferrosos es muy común en áreas del molde
dónde la conductividad térmica es importante debido a las características geométricas
de la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las líneas de enfriamiento a
dicha zona.

Tipos de Acero Máxima

Designación según DIN Material Nº AISI/SA dureza Observaciones
17006 E superficia
l HRb

Cobre-berilio con alta conductividad

CuBe2 - B194-O8 78 térmica, alta maquinabilidad y
UNSC17200 soldabilidad, pobre resistencia a la
abrasión
Buena resistencia a la corrosión,
AlZn5.5MgCu - 707S-T6 87 buena conductividad térmica,
resistencia a la abrasión pobre

Tabla 9.16.- Metales no férricos.

 Estos metales son utilizados por que su conductividad térmica es mayor que la
del acero, lamentablemente su resistencia mecánica o al desgaste, así como su alto
costo, limita su aplicación en la manufactura de moldes.
Los principales metales no férricos empleados en la fabricación de moldes son:
cobre y sus aleaciones, zinc y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, aleaciones de
estaño-bismuto.

 Cobre y sus aleaciones.

La importancia del cobre y sus aleaciones como materiales para la fabricación de
moldes se basa en la elevada conductibilidad térmica y flexibilidad del material, que
permite equilibrar rápidamente y sin peligros las tensiones debidas a un calentamiento
no uniforme. Las propiedades mecánicas del cobre son moderadas. Si bien pueden
mejorarse por laminado o conformado en frío, en general no cumplen con las exigencias
que deben satisfacer los materiales para la fabricación de moldes. Sin embargo, el
comportamiento es distinto con las aleaciones de cobre. Las más conocidas para
construcción de moldes son:
- Aleaciones de cobre-berilio-cobalto.
- Aleaciones de cobre-zinc (latón).
- Aleaciones de cobre-estaño (bronce, latón rojo).

Según su composición, estas aleaciones alcanzan una resistencia de 80 a 150

Kp/mm2. Son suficientemente resistentes a la corrosión y, en caso necesario, pueden ser
también cromadas o niqueladas.
 Aleaciones de cobre-berilio-cobalto. Se emplean principalmente para la
fabricación de elementos interiores y boquillas, siempre que existan
particulares exigencias referentes a la conductibilidad térmica. Este caso se
presenta particularmente en los moldes de canal caliente, en los que debe
evitarse la solidificación del bebedero para poder trabajar de un modo
rentable, es decir, con rapidez y sin grandes rechazos de piezas. Los moldes
de aleaciones de cobre-berilio-cobalto pueden ser colados, alcanzándose una
buena reproducción de los contornos al efectuar la solidificación bajo
presión.
 Aleaciones de cobre-zinc (latón). El latón es poco apropiado para la
fabricación de moldes debido a su baja resistencia a la abrasión. En la
inyección de plásticos, generalmente sólo se emplea para la fabricación de
las boquillas de los moldes de canal caliente.
 Aleaciones de cobre-estaño (bronce, latón rojo). Debido a los valores
reducidos de resistencia a la tracción (entre 50 y 60 Kp/mm 2), el campo de
aplicación del bronce es muy limitado en la construcción de moldes. El
bronce se emplea principalmente para la fabricación de moldes para soplado
de cuerpos huecos y para moldeo al vacío. Como en el caso de todas las
aleaciones de cobre, se aprovecha aquí su buena conductibilidad térmica y la
facilidad de colado.
 Zinc y sus aleaciones.
Debido a sus reducidas características mecánicas, el zinc y sus aleaciones se
emplean solamente para la fabricación de moldes destinados a inyecciones de prueba, o
a la producción de series reducidas. Sin embargo, se utilizan con mayor frecuencia para
la fabricación de moldes para soplado o para moldeo al vacío, ya que éstos no están
sometidos a tan elevados esfuerzos mecánicos.
 Los moldes de zinc y de sus aleaciones se obtienen generalmente por colada,
resultando particularmente ventajosa su baja temperatura de aplicación (punto de fusión,
aprox. 390º C; temperatura de colada, 410 a 450º C). Esta temperatura permite emplear,
además de los modelos de acero, también los de madera, yeso o incluso de plástico,
siendo estos últimos de fabricación sencilla y rápida. Por otra parte, los moldes pueden
fabricarse también por colada sobre arena. Los moldes colados sobre arena tienen, por
lo general, una exactitud de medidas inferior a la de los obtenidos por colada sobre un
modelo. Los moldes de Zinc y sus aleaciones pueden fabricarse también por troquelado
en caliente y pueden emplearse hasta temperaturas de alrededor de 100º C.
 Aluminio y sus aleaciones.
Las ventajas particulares del aluminio son su reducido peso específico, su
elevada conductibilidad térmica, su buena estabilidad química y su fácil mecanización.
La aplicación queda limitada debido a su reducida resistencia. El aluminio puro tiene
una resistencia a la tracción de 7 a 9 Kp/mm2 en estado recocido.
Mediante una importante conformación en frío puede aumentarse la resistencia a
la tracción hasta 13 a 18 Kp/mm2. Sin embargo, estos valores de resistencia del
aluminio no son, por lo general, suficientes para los moldes de inyección. Son más
favorables las aleaciones de aluminio templadas por precipitación, que se desarrollaron
como aleaciones maleables y de fundición; éstas alcanzan resistencias de hasta 50
Kp/mm2. Las resistencias máximas se consiguen con las aleaciones endurecibles
AlCuNi, AlCuMg y AlMgSi, cuya temperatura permanente de trabajo se sitúa por
debajo de los 120º C. En la construcción de moldes con aleaciones de aluminio hay que
tener en cuenta el pequeño módulo de elasticidad en comparación con el acero, la
elevada dilatación térmica y la alta sensibilidad a la entalladura. Deben evitarse los
cantos agudos. Las superficies de las zonas sometidas a mayores esfuerzos deben
pulirse cuidadosamente.
Debido a las bajas características mecánicas, los moldes de aluminio o sus
aleaciones se emplean raras veces en inyección, pero muy frecuentemente para la
obtención por soplado de cuerpos huecos, el moldeo al vacío y la elaboración de
espuma estructural. El aluminio y sus aleaciones se suelen utilizar en la construcción de
moldes en los casos de una rápida entrega al consumidor de piezas, para reducir costes y
sobretodo en moldes prototipo. En este último caso, es un medio ágil y fiable de
verificar el desarrollo de nuevos productos sin correr riesgos iniciando la construcción
de moldes definitivos, sobre todo en el caso de que haya que realizar modificaciones en
el molde que en algunos casos extremos puede suponer tener que hacer un molde nuevo.
 Aleaciones de estaño-bismuto.
Las aleaciones de estaño-bismuto se encuentran en el mercado bajo el nombre de
aleaciones Cerro. Son cuerpos pesados, relativamente blandos, que poseen un bajo
punto de fusión y son apropiados para fundición normal a presión por gravedad y al
vacío. Además, pueden también aplicarse, mediante una pistola, para proyección
metálica.
El punto de fusión de las aleaciones estaño-bismuto oscila entre 138 y 170º C.
Al solidificarse, no se produce contracción alguna, por ello, tales materiales consiguen
reproducciones muy exactas en cuanto a dimensiones, las cuales pueden elaborarse muy
bien y fundirse de nuevo más tarde. Debido a sus bajas propiedades mecánicas, los
moldes fabricados con aleaciones Cerro solamente son apropiados para inyecciones de
ensayo.
c) Materiales no metálicos.
 Resinas colables (materiales plásticos).
 Para inyecciones de prueba destinadas a obtener muestras de artículos que deben
ser fabricados por inyección, se emplean ocasionalmente moldes obtenidos con resinas
colables macizas. Estos moldes pueden obtenerse de forma particularmente económica
y no exigen conocimientos excesivos por parte del constructor, pero si el empleo de
masas de resina colable.
Por lo general, el material básico es la resina epoxídica. El endurecimiento
puede tener lugar en frío o en caliente. Para el endurecimiento a temperaturas elevadas,
se agregan a la resina anhídridos de ácido, y para el endurecimiento a temperatura
ambiente, aminas o amidas. Para mejorar la conductibilidad térmica y la resistencia a la
compresión, así como para disminuir la contracción, se mezclan con la resina, entre
otros, materiales de relleno metálico (polvo metálico). La contracción, gracias al empleo
de estos materiales, alcanza aproximadamente el 1 %.
Para la construcción de moldes se emplean casi exclusivamente resinas
epoxídicas de viscosidad media y endurecimiento en frío, las cuales, tras la adición del
endurecedor, se transforman totalmente por poliadición, pasando del estado líquido al
sólido con reticulado tridimensional. Como modelos para la colada pueden emplearse
tanto las piezas de acero como las de yeso, madera y plástico. Antes de efectuar la
colada, se aplica una capa de cera y una materia desmoldeante sobre los modelos, a fin
de conseguir una separación perfecta entre la masa de resina y el modelo.
Tras la colada, la masa de resina se sujeta a un molde metálico patrón en forma
de bastidor. Este bastidor metálico tiene la misión de absorber las fuerzas producidas
durante la inyección. Además, las zonas sometidas a altos esfuerzos mecánicos pueden
reforzarse por inserción de elementos metálicos antes de efectuar la colada de la masa.
De ser necesarias uniones roscadas, no hay que filetear las roscas en la masa de
resina (por su gran sensibilidad a la entalladura), sino que, antes de la colada, se
prepararán elementos metálicos con taladros roscados.
El enfriamiento lento del molde puede preverse igualmente antes de la colada,
para ello, se colocan serpentines tubulares prefabricados, los cuales, por otra parte,
constituyen un refuerzo de la masa del molde.
Además de las masas de resina epoxídica, se emplean también en la fabricación
de moldes las masas de metacrilato y poliéster. Sin embargo, estas resinas colables
solamente son apropiadas para moldes destinados a inyecciones de ensayo. Su principal
aplicación se encuentra más bien en la construcción de moldes para moldeo al vacío,
plantillas, patrones para copiado y similares.
 Materiales cerámicos.
También los materiales de este grupo son apropiados para la construcción de
moldes. Los ensayos se realizaron con carbón sintético electrografitado. Este material
presenta una serie de propiedades que resultan particularmente importantes para la
fabricación de moldes.
- Carbón sintético.
El carbón sintético se caracteriza por una excelente estabilidad con los cambios
de temperatura, buen comportamiento deslizante, resistencia química prácticamente
universal, buena conductibilidad térmica y reducida densidad. El carbón sintético se
fabrica a base de coque de petróleo, coque de brea de alquitrán de hulla, grafito, negro
de humo y antracita. Estos productos se trituran, se mezclan con aglomerantes (alquitrán
de hulla, brea de alquitrán de hulla o resinas sintéticas) y se elaboran en prensas de
extrusión o recalcado, las cuales, con unas 2 t/cm2 permiten obtener el material en
bruto. Las piezas así obtenidas se cuecen luego a 1000º C según un proceso que dura
varias semanas, produciéndose, de este modo, la coquización de los aglomerantes. El
carbón sintético empleado para la fabricación de moldes se transforma a continuación
en electrografito mediante hornos de resistencia eléctrica que operan a unos 2800º C
(duración unos 14 días). Como el grafito es poroso, debe ser seguidamente impregnado,
ya que, de otro modo, el agente productor del enfriamiento lento podría penetrar en la
cavidad del molde. Además, el proceso de impregnación mejora la resistencia y el
comportamiento a la abrasión. Corrientemente, se efectúa la impregnación con brea de
alquitrán de hulla, resinas sintéticas y metales. Es conveniente que el electrografito
empleado para la fabricación de moldes se impregne con metal para alcanzar una mejor
conductibilidad térmica. Para la impregnación metálica se emplean metal blanco, bronce
de plomo, antimonio y plata, según las exigencias que tenga que satisfacer el grafito. La
impregnación se efectúa en un baño metálico a presión, una vez efectuado el vacío para
eliminar el aire de los poros.
Los moldes de electrografito se obtienen por mecanizado. Para ello, se emplean
las mismas máquinas y herramientas usadas para los metales. Sin embargo, en la
mecanización del grafito no se produce viruta como en el caso de los metales, sino que
el material arrancado se fragmenta.
Debido a sus propiedades mecánicas, el grafito es solamente apropiado para la
fabricación de elementos interiores del molde (cavidades y machos). Su empleo queda
limitado por la configuración de las piezas y la forma de construcción del molde. Si la
construcción adoptada es la apropiada para el material, los moldes de grafito son
adecuados incluso para grandes series.

9.5.2.- Tratamientos térmicos.

Sólo con el tratamiento térmico adecuado de un material se podrán alcanzar las
propiedades óptimas que se necesitan para que cumpla su cometido. Básicamente estos
tratamientos consisten en calentar y enfriar el material de una forma concreta para cada
caso, cambiando sus propiedades físicas de manera controlada.
El objetivo de los tratamientos térmicos es mejorar o modificar las propiedades
del material mediante alteraciones en su estructura, con el fin de que gracias a las
nuevas propiedades se pueda realizar con garantías los trabajos para los que han sido
destinados. A pesar de que la mayoría de metales admiten tratamientos térmicos, las
aleaciones de tipo férrico son las mejores para aplicarlos.
Los tratamientos térmicos consisten en calentar el acero a una temperatura
determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forma
la estructura deseada y entones se enfría a la velocidad conveniente. Los factores
temperatura-tiempo dependen del material, tamaño y forma de la pieza. De esta manera
se conseguirá una modificación microscópica, transformaciones de tipo físico, cambios
de composición o una determina estructura interna permitiendo obtener las propiedades
buscadas, como aumentar la dureza, mejorar mecanizado, mejorar resistencia al
desgaste, a la corrosión, eliminar tensiones internas,…
Los principales tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar
su composición química son:
- Temple. El acero se calienta a una temperatura de 900-950 ºC y seguidamente
se enfría a una cierta velocidad (según lo que se quiera obtener) en agua, aceite, etc... La
finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.
- Revenido. Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir
ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones internas creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Es un proceso parecido
al temple pero que cambian las temperaturas de calentamiento y la velocidad de
enfriamiento.
- Recocido. Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenitización, una temperatura de 800-925ºC seguido de un enfriamiento lento. Con
este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el
grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las
tensiones internas.
- Normalizado. Suele emplearse como tratamiento previo al temple y al
revenido, puesto que busca dejar el material en estado normal, sin tensiones internas y
con una distribución uniforme de carbono.

Tabla 9.17 a.- Tratamientos térmicos en los aceros.

 Tabla 9.17 b.- Tratamientos térmicos en los aceros.

9.5.3.- Tratamientos termoquímicos superficiales.

En muchas ocasiones no basta con escoger el mejor material para cada caso ya
que las piezas pueden tener requerimientos mayores que los que nos ofrece el material
por sí solo.
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de
los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Es por eso que se acude a los tratamientos superficiales cuando se quiere
conseguir:
- Aumentar la dureza superficial.
 - Aumentar la presión superficial permitida.
- Aumentar la resistencia al desgaste.
- Mejorar el comportamiento de deslizamiento.
- Mejorar la resistencia a la corrosión.
- Disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante.
- Aumentar la resistencia a fatiga

- Nitruración. El objetivo principal es aumentar la dureza superficial de la pieza

en gran medida, la resistencia a la corrosión y la vida a fatiga, mediante la adición de
una fina capa de nitrógeno que se transforma en nitruro de hierro en contacto con la
superficie. Este proceso tiene la ventaja de que no se modifican prácticamente las
medidas de la pieza, aunque se alcanzan temperaturas de 570ºC, cosa que hace
disminuir la resistencia del núcleo. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoniaco, más
nitrógeno. Pueden ser nitrurados casi todos los aceros menos los resistentes a la
corrosión, ya que reduce esa propiedad.
- Cementación. Este tratamiento se aplica a aceros con bajo contenido de
carbono (C < 0,3%). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
- Cromado duro. El cromado duro es la aportación por electrolisis del ácido
crómico, por la que se consigue un recubrimiento que confiere al material base
propiedades de elevada dureza y gran resistencia al desgaste y a la corrosión, pudiendo
formar varias capas. Al ser un tratamiento en frío, no se producen deformaciones
durante el proceso. También es válido para reparar piezas desgastadas y aumentar su
vida útil. Se debe prestar atención a las esquinas y aristas agudas para que no se forme
aglomeración de material y se desprenda el recubrimiento. Cuando se realiza un
cromado repetido, la superficie de la pieza puede quedar frágil a causa del hidrógeno en
las zonas superficiales.
- Niquelado duro. En este recubrimiento las capas de níquel son aportadas sin
necesidad de corriente externa. Se pueden niquelar agujeros, ranuras, superficies
perfiladas,..., ya que tiene la ventaja de que no se forman espesores diferentes al no ser
un proceso electrolítico. El grosor del recubrimiento normalmente es de 40 μm y debe
tenerse en cuenta que como la dureza de la capa de níquel es mucho mayor que la del
material base puede desprenderse si se aplican presiones elevadas.
- Recubrimiento con metal duro. Los materiales que se usan se basan en
nitruros de titanio y otros metales duros y le proporcionan al material una combinación
de elevada resistencia al desgaste y a la corrosión.
- Zincado. El zincado es el recubrimiento de una pieza de metal con un baño de
zinc para protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además su aspecto
visual. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de zinc reaccionan con
las moléculas del aire (especialmente oxígeno), oxidándose más rápido (por estar en la
superficie) que el metal componente de la pieza, retardando la corrosión interna.
Tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico o mecánico.
- Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.
Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.
 - Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y
nitrógeno en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o
propano, amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650ºC a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido
posterior.
- Sulfunización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del
azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en
un baño de sales.