DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA

PROYECTO – REDUCTOR DE VELOCIDAD

[NOMBRE DE LA EMPRESA]
[Dirección de la compañía]
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MEMORIA DE CÁLCULO

DATOS INICIALES

Propiedades geométricas del engranaje

Relación de transmisión en velocidades

La velocidad de reducción de salida será de aproximado 400 rpm otorgado por la relación
cinemática del número de dientes de los engranajes seleccionados en el anexo 1.
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SISTEMA EQUIVALENTE DE TORQUE Y FUERZAS

Con la potencia del sistema, que convertida al SI es de 22,5 kW, se establece el cálculo del torque
de entrada y salida del sistema. Para el torque de entrada se trabajará con el diámetro primitivo del
engranaje Z1=25 y la velocidad angular determinada de los 1600 rpm otorgado por el motor
eléctrico. En cambio, para el torque de salida, se determinará su torque con el engranaje del Z2=54
y la velocidad angular reducida por las relaciones cinemáticas entre ambos elementos de máquina.

A continuación, en la imagen 1 se observa diagrama de cuerpo libre propuesto de la caja de

engranaje de 2 etapa, con sus apoyos de cojinetes adyacentes.

Ilustración 1 - DCL caja reductora de 2 etapas

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Determinado los torques en los 3 ejes a, b y c.

Torque 1 – Eje a Torque 2 – Eje b Torque 3 – Eje c

Fuerza en el eje a

Sistema equivalente de fuerzas del Eje a

Ilustración 2 - Sistema equivalente de fuerzas del Eje a

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Fuerza en el eje b

Sistema equivalente de fuerzas del Eje b

Ilustración 3 - Sistema equivalente de fuerzas del Eje b

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Fuerza en el eje c

Sistema equivalente de fuerzas del Eje c

Ilustración 4 - Sistema equivalente de fuerzas del Eje c

DIAGRAMA DE MOMENTOS FLEXTORES Y DE CORTE

Los diagramas de momentos flectores y de corte se determinan desde el software MD Solids. Para
el eje a se muestran en el anexo 2 para el momento en el eje XY y XZ. Lo mismo para el eje b
mostrado en el anexo 3 y eje c

Resumiendo, en la tabla 1 se muestra el valor de los momentos y el cortante para ambos ejes de la
caja reductora de 2 etapa.
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Tabla 1 - Resumen de Diagrama de corte y momento

EJE CORTE MOMENTO

PLANO 243,4 N PLANO -15,28 Nm

XY XY
EJE a
PLANO 671,5 N PLANO 41,97 Nm
XZ XZ

PLANO 471,69 N PLANO -29,48 Nm

XY XY
EJE b
PLANO -1295,86 N PLANO 80,99 Nm
XZ XZ

PLANO -1389 N PLANO -86,81 Nm

XY XY
EJE c
PLANO 3817 N PLANO 238,56 Nm
XZ XZ

DISEÑO DE LOS EJES

El siguiente paso para el diseño de la caja reductora de 2 etapas es determinar el diámetro de los
ejes, el eje a, eje b y eje c como se observa en la ilustración 1. Para la selección del eje se utilizará
la ecuación (1) del esfuerzo combinado de torsión y flexión.

(1)

El material a seleccionar será un AISI 1040 CD cuyas propiedades mecánicas como el límite de
fluencia y esfuerzo último se adjuntan en el anexo 4.

Para esta caja reductora se usará un supuesto de factor de seguridad de 3 recomendado para este
tipo de esfuerzo en el diseño de cajas reductoras.

Diseño del eje a

Propiedades mecánicas del acero AISI 1040 CD

Torque y momento máximo

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Desde la figura 5-8 del libro Diseño de elementos mecánicos de Robert Mont mostrado en el anexo
5, se estima la resistencia a la fatiga para una resistencia a la tensión de 590 MPa para un material
maquinado o estirado en frío.

Desde la figura 5-9 del libro Diseño de elementos mecánicos de Robert Mont mostrado en el anexo
5, se estima el factor de tamaño de 1” y con un factor de confiabilidad desde la tabla 5-1 del anexo
5 para un 0,99% de confiabilidad

Desde estos factores anteriores, se calcula la resistencia a la fatiga modificada

Desde la ecuación (1) para el esfuerzo combinado de torsión y flexión se determinará el diámetro
mínimo a utilizar en el eje a considerando un concentrador de esfuerzo de chaflan redondeado y un
factor de seguridad de 3.

(1)

Normalizando el eje bajo la ecuación anterior se elige un diámetro mayor que 25 mm para el eje
a
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Resumiendo, el diseño de los otros ejes b y c usando la misma metodología de cálculo con la
ecuación (1), tal como se muestra en la siguiente tabla resumen.

EJE DIÁMETRO MÍNIMO DE DIÁMETRO

DISEÑO ESTANDARIZADO

EJE a 0,02445 m 35 mm

EJE b 0,03128 m 50 mm

EJE c 0,04413 m 70 mm

El eje c posee un diámetro de aproximadamente 45 mm, que se estandarizará a 70 mm para la

posterior selección de rodamientos en todos los ejes a, b y c.

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS

La selección de rodamientos para ambos ejes se calculará mediante la selección del catálogo SKF.
Esta selección, según la utilización de diseño, se prefiere por los rodamientos rígidos de bolas
debido a que soportan eficientemente cargas axiales y radiales. Por otro lado, para prolongar el
período de mantenimiento se utilizará rodamientos sellados que estén catalogados como un
producto popular SKF.

De esta manera se seleccionará los rodamientos para el eje más crítico, el eje c en función de
su diámetro normalizado desde la sección anterior, diseño de ejes.

Rodamientos – 6014 2RS1

Reacciones en los apoyos del eje, desde la ilustración 4.

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Los datos del rodamiento 6014-2RS1 se obtuvieron del catálogo SKF para los efectos de cálculo
según se observa en el anexo 6, de donde se extraen los siguientes datos de cálculo

Datos geométricos del rodamiento

Ilustración 5 - Datos técnicos rodamiento 6014-2RS1

Calculando la vida nominal básica del rodamiento desde la ecuación (2)

(2)
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La viscosidad del rodamiento para una grasa para rodamientos rígidos de bolas tapados
corresponde a la grasa MT47, como se observa en la ilustración x que corresponde a una
viscosidad del aceite base a los 40° de 70 mm/s²

Por ende, desde el anexo 7 se determina la viscosidad según los grados ISO y la nominal desde la
velocidad de giro en rpm y el diámetro medio del rodamiento.

Por último, determinando la carga mínima que debe ser menor a la carga límite de fatiga (Pu) para
confirmar si efectivamente se seleccionará este tipo de rodamiento en el eje a desde la ecuación
(3).
(3)

Por lo tanto, este rodamiento 6014-2RS1 cumple con los requerimientos del sistema con una vida
básica sobre estimada para el funcionamiento de 8883 horas sin sobrepasar la carga límite de
fatiga.

Tal como se hizo con el diseño de los ejes, se van a resumir la selección de los rodamientos en la
siguiente tabla resumen

Eje Rodamiento Carga Límite Diámetro Vida nominal Carga

seleccionado de fatiga (P) interior (d) Básica (L10h) mínima (Frm)

Eje a 6007-2RS1 0,7146 kN 35 mm 135357 hr 0,1431 kN

Eje b 6010-2RS1 1,379 kN 50 mm 103048 hr 0,1538 kN

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RESISTENCIA EN ENGRANAJES

La pareja de engranajes rectos que se encargará de reducir la velocidad a la caja se ilustra en

imagen 6, en donde se define el piñón Z1 como el conductor que sale desde el motor eléctrico y la
corona o engranajes que se dispone a reducir la velocidad de entrada de la caja reductora.

Para este tipo de análisis se considera las siguientes condiciones de diseño:

- Los engranajes están separados por cojinetes inmediatamente adyacentes. El material

corresponde a Acero endurecido de grado 1 con dureza superficial y en el núcleo.
- La transmisión se considera uniforme con un impulso moderado y conecta con un motor
eléctrico
- La vida se contempla de 10^6, y una confiabilidad de 0,99%

Para esta sección se calcula la flexión de engranajes rectos basados en ANSI/AGMA 2001-D04
desde las ecuaciones del libro diseño de ingeniería de Shigley de donde se extraerán las
ecuaciones, tablas y figuras para su determinación.

Además de la flexión, también se determinará el desgaste provocado por la inserción de dientes

para engranajes rectos basados en ANSI/AGMA 2001-D04

Datos iniciales y propiedades geométricas de los engranajes rectos

Ilustración 6 - Parejas de engranajes de caja reductora de 1 etapa

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Velocidad lineal y fuerza transmitida del piñón

Factor de carga del sistema – Desde anexo 8 – Tabla 2

Factor dinámico – Desde anexo 8 – ecuación 14-28

Factor de tamaño del piñón – Desde anexo 8 – Tabla 14-2

Factor de tamaño de la corona – Desde anexo 8 – Tabla 14-2

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Factor de distribución de la carga – Desde anexo 8 – ecuación 14-30

Factor de ciclo de la carga dada – Desde anexo 8 – Figura 14-14

Factor de confiabilidad – Desde anexo 8 – Tabla 14-10

Factor geométrico – Desde anexo 8 – ecuación 14-23

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Factor geométrico de engranajes rectos – Desde anexo 8 – Figura 14-6

Material de engranajes – Grado 1 – Desde anexo 9 – Tabla 14-3

Número de esfuerzo de flexión permisible para piñón y corona– Desde anexo 9 – Figura 14-2

Resistencia a la fatiga por contacto para piñón y corona– Desde anexo 9 – Figura 14-5

Factor de ciclos de esfuerzo para piñón y corona– Desde anexo 9 – Figura 14-15
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Factor de relación de dureza – Desde anexo 9 – Ecuación 14-36

FLEXIÓN DE LOS DIENTES

Flexión del diente del piñón – Desde anexo 10 – ecuación 14-15

Factor de seguridad de la Flexión del diente del piñón -Desde anexo 10 – ecuación 14-41

Flexión del diente de la corona – Desde anexo 10 – ecuación 14-15

Factor de seguridad de la Flexión del diente de la corona -Desde anexo 10 – ecuación 14-41

DESGASTE DE LOS DIENTES

Desgaste de los dientes del piñón – Desde anexo 9 – ecuación 14-16

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Factor de seguridad del desgaste del diente en el piñón -Desde anexo 9 – ecuación 14-42

Desgaste de los dientes de la corona – Desde anexo 9 – ecuación 14-16

Factor de seguridad del desgaste del diente en la corona -Desde anexo 9 – ecuación 14-42

Por consiguiente, la amenaza para el piñón y la corona es mayormente por

desgaste debido a que los factores de seguridad son menores que los por
esfuerzo de flexión.

Esto se podría apaciguar mejorando los dientes del engranaje con un

tratamiento de endurecimiento superficial para así aumentar su durabilidad
al desgaste y prevenir fallas
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DISEÑO DE ACOPLE DE QUIJADA

En la salida del eje c, que gira a 400 rpm con un torque de 534 Nm debe ir posicionado un acople
de quijada que posteriormente transmitirá un par de momento a otro sistema de transmisión de
potencia.

Para este diseño se debe conocer los esfuerzos principales de aplastamiento y de corte. Por ende,
se debe seleccionar una geometría que este bajo los valores del límite de fluencia del material del
acople, que será de un acero SAE 1040 CD de Sy=490.

PROPIEDADES GEOMÉTRICAS

TORQUE Y FUERZAS DE REACCIÓN

ESFUERZOS DE CORTE Y APLASTAMIENTO

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ESFUERZOS EN CHAVETERO

En los cálculos de los esfuerzos de la chaveta se determinará algunas propiedades geométricas

como el largo del canal chavetero mínimo que se debe utilizar para cumplir con los valores que se
adecuen al torque y la potencia a transmitir.

Usando un acero para la chaveta SAE 1020 CD de límite de fluencia de 57 kpsi se someterá a
torque constante con el eje de acero SAE 1040 CD, de 71 kpsi

PROPIEDADES GEOMÉTRICAS

TORQUE, FUERZAS Y LÍMITE DE ESFUERZO DE DEFORMACIÓN

LARGO DE CANAL CHAVETERO MÍNIMO

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Diseño caja reductora

Inicialmente se diseñó la caja reductora en un modelamiento 3D, creando un boceto

de la estructura completa, la cual será denominada como “boceto de alambres” que
se llevará a cabo en el programa Inventor. Dentro de este programa se especificará
las dimensiones de los ejes; también dimensiones de los engranajes y rodamientos, además de
todos sus accesorios que contempla este modelo.

Ilustración 7 – Modelamiento caja reductora 3D

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Ilustración 8 – Caja reductora con sus componentes

Ilustración 9 – Plano de ejes a, b y c

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Ilustración 10 – Plano de caja reductora

Ilustración 11– Plano tapas caja reductor

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Ilustración 12– Despiece caja reductora

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Aplicación de Fuerza o Carga, análisis ANSYS

Eje A
DATOS:
 Nodos: 4988
 Elements: 2733
 Torque: 134,3

Ilustración 13– Mallado eje A

Ilustración 14– Aplicación de cargas y momentos

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Ilustración 15 – Deformación total

Ilustración 16 – Esfuerzo equivalente a von misses

Ilustración 17 – Esfuerzo de corte máximo (Tresca)

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Ilustración 18 – Factor de seguridad de Von Misses

Ilustración 19 – Factor de seguridad Tresca

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Eje B
Datos:
 Nodos: 33666
 Elements: 19023
 Torque: 290.1

Ilustración 20 – Mallado eje B

Ilustración 21 – Aplicación de cargas y momentos

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Ilustración 22 – Deformación total

Ilustración 23 – Esfuerzo equivalente a Von Misses

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Ilustración 24 – Esfuerzo de corte máximo (Tresca)

Ilustracion 25 – Factor de seguridad de Von Misses

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Ilustracion 26 – Factor de seguridad Tresca

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BIBLIOGRAFÍA

- Diseño de ejes – Capítulo 12 – Diseño de elementos de máquina – Robert Mont – 4°

edición
- Catálogo SKF de selección de rodamientos
- Engranajes rectos – Capítulo 14 – Diseño de elementos mecánicos – Diseño de ingeniería
mecánica de Shigley – 8°va edición
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- MDSolids 4.0
- Engineering Equation Solver
- Generador de componentes de engranajes rectos – Autodesk Inventor 2020

ANEXOS

ANEXO 1 – ENGRANAJES SELECCIONADOS

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ANEXO 2 – DIAGRAMA DE MOMENTOS Y CORTE EN EL EJE a

MOMENTO XY
MOMENTO XZ

ANEXO 3 – DIAGRAMA DE MOMENTOS Y CORTE EN EL EJE b

MOMENTO XZ MOMENTO XY
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DIAGRAMA DE MOMENTOS Y CORTE EN EL EJE c

MOMENTO XZ MOMENTO XY

ANEXO 4 – MATERIAL DEL DISEÑO DE LOS EJES -AISI 1040 CD

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ANEXO 5 – DISEÑO DE EJES

ANEXO 6 – DATOS TÉCNICOS RODAMIENTO 6014-2RS1

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ANEXO 7 – DIAGRAMA DE VISCOSIDAD SEGÚN GRADOS ISO Y VISCOSIDAD NOMINAL

ANEXO 8 – FACTOR PARA EL ESFUERZO Y ESGASTE EN ENGRANAJES

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Factor dinámico

Factor de tamaño del piñón y la corona

Factor de distribución de carga

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Factor de ciclo de la carga dada

Factor de confiabilidad

Factor geométrico
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Factores geométricos de engranajes rectos

ANEXO 9 – OTROS FACTORES Y TIPO DE MATERIAL DE LOS ENGRANAJES

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N° de esfuerzo de flexión del piñón y la corona

Resistencia a la fatiga por contacto y la corona

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Factor de ciclos de esfuerzos de resistencia a la picadura

Factor de relación de la dureza

ANEXO 10 – FLEXIÓN Y DESGASTE EN ENGRANAJES

Ecuación de esfuerzo de flexión en engranajes rectos

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Factor de seguridad en flexión de engranajes rectos

Ecuación del límite de durabilidad por contacto

Factor de seguridad por desgaste