Diseño e Implementación Del Sistema de Automatización de Una Línea de Recicloneo en Planta Concen PDF

PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN PARA PROFESIONALES:
“INSTRUMENTACIÓN, AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE

PROCESOS INDUSTRIALES”
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN DE UNA LÍNEA DE
RECICLONEO EN PLANTA CONCENTRADORA
TINTAYA, ANTAPACCAY, CUSCO.
Informe presentado por el alumno:

 POLANCO BRICEÑO, RENATO FERNANDO
AREQUIPA – PERU
AÑO 2018
I. RESUMEN
La empresa de extracción de minerales Antapaccay, ubicada en el

departamento de Cusco, tiene proyectada la reutilización de una línea de ciclones
fuera de servicio para ser implementada en la planta concentradora Tintaya como
una nueva etapa de “recicloneo” que separaría los finos de los gruesos del material
proveniente de los ciclones principales de los molinos para mejorar la separación
de dicho material y luego reintroducir el material separado al proceso.
En este informe se detalla el proceso seguido para la elección de la solución

y el desarrollo de la elegida, haciendo énfasis en el diseño de la automatización del
sistema mediante un PLC de la marca Allen Bradley.
Por consiguiente, se propone el diseño de un nuevo sistema de control y

automatización de la línea teniendo como base los requerimientos y
especificaciones del cliente. El montaje y rediseño mecánico estuvo a cargo de una
empresa especializada en el rubro mecánico.
Se diseñó un modelo teniendo en cuenta las especificaciones del cliente, se

realizaron esquemáticos, diagramas, selecciones de equipos, diseño de red, y
finalmente se programó la rutina principal del autómata.
Se explica detalladamente el funcionamiento de la rutina principal y se

redactó una guía de operación, finalmente se propusieron mejoras al sistema
diseñado.
Cabe mencionar que dicho sistema fue implementado en la planta de procesos

mencionada por el desarrollador de este informe y se encuentra en operación en la
actualidad.
II. ÍNDICE
I. Resumen ii
II. Índice iii
III. Índice de Figuras v
IV. Índice de Tablas viii
V. Lista de Símbolos y Abreviaturas ix
VI. Capitulado 1
1. Introducción 1
2. Objetivo General 1
3. Objetivos Específicos 1
4. Descripción del Problema 1
5. Descripción de la Solución 2
6. Alternativas Consideradas 3
7. Documentos Técnicos 5
5.1. Descripción del Sistema y Operación 5
5.2. Diagrama Esquemático del Sistema 7
5.3. Diagrama de Transición de Estados 8
5.4. Diagrama de Flujo 9
5.5. Lista de Entradas y Salidas 10
5.6. Lista de Equipos y Costos 27
5.7. Selección de Sensores 28
5.8. Piping & Instrumentation Diagram 29
5.9. Diagrama de Conexiones Eléctricas y Comunicación 31
5.10. Programa Impreso 32
5.11. Pantalla de Supervisión – Sistema SCADA 63
5.12. Explicación de Programa Principal y Subrutina 64
5.13. Selección del Controlador y Sintonización 73
5.14. Detalles y Operación de la Pantalla de Supervisión 102
5.14.1. General 102
5.14.2. Zona de Comandos Adicionales 103
5.14.3. Zona de Proceso de Recicloneo y Surge Tank 105
iii
5.14.4. Zona de Unidad Hidráulica 119
5.14.5. Zona de Alarmas 121
6. Comunicación y Redes 122
7. Posibles Mejoras 132
VII. Referencias Bibliográficas 133
VIII. Anexos 133
IX. Glosario 133
iv
III. ÍNDICE DE FIGURAS
2.1. Ubicación Requerida en el Proceso 2

5.1. Diagrama Pictórico del Sistema 6
5.2. Diagrama Esquemático del Sistema 7
5.3. Diagrama de Transición de Estados 8
5.4. Diagrama de Flujo 9
5.5. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) 29
5.6. Diagramas Típicos de Instrumentos 30
5.7. Diagrama de Conexiones Eléctricas y Comunicación del Sistema 31
5.8. Programa Principal Impreso (Pag. 1) 32
5.23. Subrutina de Central Hidráulica (Pag. 1) 47
v
5.39. Pantalla de Supervisión 63
5.40. Instrucción especial PID 67
5.41. Configuración del Bloque Especial PID 1 68
5.42. Configuración del Bloque Especial PID 2 69
5.43. Bloques de acondicionamiento 1 70
5.44. Bloques de acondicionamiento 2 70
5.45. Respuesta Temporal de un Controlador ON-OFF frente a un
sistema típico 74
5.46. Comportamiento Dinámico de un Controlador P 75
5.47. Respuesta de Control de un controlador P en un sistema de
tercer orden 76
5.48. Comportamiento Dinámico de un Controlador I 78
5.49. Respuesta de Control de un controlador I en un sistema de
tercer orden 79
5.50. Elementos de un controlador PD 80
5.51. Comportamiento Dinámico de un Controlador PD 81
5.52. Respuesta de Control de un controlador PD en un sistema de
tercer orden 82
5.53. Elementos de un controlador PI 83
5.54. Comportamiento Dinámico de un Controlador PI 84
5.55. Respuesta de Control de un controlador PI en un sistema de
tercer orden 84
5.56. Elementos de un controlador PID 85
5.57. Comportamiento Dinámico de un Controlador PID 86
vi
5.58. Respuesta de Control de un controlador PID en un sistema de
tercer orden 87
5.59. Diagrama del Sistema a Controlar 88
5.60. Respuesta al escalón unitario de 3% del sistema a controlar. 89
5.61. Ajuste de los valores de los parámetros de control mediante
Ziegler/Nichols 91
5.62. Función Ident, Importe de data. 92
5.63. Función de Modelación de Función de Transferencia de “Ident”. 93
5.64. Resultado de la aproximación de la función de Transferencia. 94
5.65. Validación de la Función de Transferencia aproximada obtenida 95
5.66. Simulación en Lazo Cerrado en Simulink. 96
5.67. Sintonización en Simulink 1. 97
5.70. Simulación de Operación Real en Simulink. 101
5.71. Partes de la Pantalla de Supervisión 102
5.72. Partes de la Zona de Comandos Adicionales 103
5.73. Partes de la Zona de Proceso de Recicloneo y Surge Tank 105
5.74. Operación y Monitoreo de Válvulas 106
5.75. Monitoreo de Transmisores de Nivel y Presión 108
5.76. Representación Gráfica en Pantalla de Supervisión de Surge Tank 108
5.77. Monitoreo y Operación de Válvulas Motorizadas 109
5.78. Monitoreo y Operación de Sistema de Aguade Sello 110
5.79. Monitoreo y Operación de la Bomba de Impulsión Principal 111
5.80. Operación de la Bomba de Impulsión Principal en Modo Manual 112
5.81. Operación de la Bomba de Impulsión Principal en Modo
Automático 113
5.82. Tanque de Almacenamiento “Surge Tank” en Operación
Automática 113
5.83. Ubicación del Pulsador de las Gráficas de Tendencia 114
5.84. Gráfica de Tendencia de Corriente del Motor 115
5.85. Gráfica de Tendencia de Velocidad del Motor en RPM 116
5.86. Gráfica de Tendencia del Lazo de Control PID en 10min 117
vii
5.87. Gráfica de Tendencia del Lazo de Control PID en 1h 118
5.88. Partes de la Zona de Unidad Hidráulica 119
5.89. Zona de Alarmas 121
5.90. Distancia entre Gabinete PLC y RIO. 126
5.91. F/UTP Cat6 Belden 1352A. 127
5.92. Conector Ethernet Industrial Belden R31602 (IP20) 128
5.93. Switch Hirschman SPIDER 5TX. 129
5.94. Topología de Red 130
5.95. Configuración del Módulo Ethernet del Gabinete PLC Principal 131
5.96. Configuración del Módulo Ethernet del Gabinete RIO 131
viii
IV. ÍNDICE DE TABLAS
5.1. Lista de Entradas y Salidas al PLC (Gabinete Principal) 17

5.2. Lista de Entradas y Salidas al Gabinete Remoto de
Entradas/Salidas (RIO) 25
5.3. Resumen de Listado de Entradas/Salidas 26
5.4. Tabla de Equipos y Costos del Proyecto 28
5.5. Tabla de Selección de Sensores 28
5.6. Envío de comandos de válvulas a subrutina 66
5.7. Comparación de Características de los buses y protocolos de
comunicación más comunes 125
ix
V. LISTA DE SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
 TC: Tablero de Control

 M: Motor
 Und: Unidad
 Glb: Global
 P.U: Precio Unitario
 P.P: Precio Parcial
 Ent: Entrada
 PLC: Controlador Lógico Programable
 Denom: Denominación
 SCADA: Supervisión, Control y Adquisición de Datos
 RIO: Entradas y Salidas Remotas
 DCS: Sistema de Control Distribuido
 ABB: ASEA Brown Boveri
 DI: Entradas Digitales
 DO: Salidas Digitales
 AI: Entradas Análogas
 AO: Salidas Análogas
 CP: Procesador Central
 EHT: Ethernet
 CP: Fuente de Poder
 COM: Comunicación
 MAN: Manual
 AUTO: Automático
 RNN: En funcionamiento (Running)
 START: Encender/Arrancar/Empezar
 STOP: Parar/Parada
 VFD: Arrancador por Variación de Frecuencia
 VDC: Voltaje Continuo
 VAC: Voltaje Alterno
 Pag: Página
 RPM: Rotaciones por Minuto
 CV: Variable Controlada
 PV: Variable de Proceso
 SP: Setpoint/Punto de Ajuste
x
VI. CAPITULADO
1. Introducción.
Este informe describe el desarrollo y documenta los resultados del Diseño e

Implementación del Sistema de Automatización de una Línea de Recicloneo en la Planta
Concentradora Tintaya, Antapaccay, Cusco. Este trabajo es realizado como la asignatura
de “Proyecto II” en el Programa de Especialización para Profesionales de
Instrumentación, Automatización y Control de Procesos Industriales
2. Objetivo General
Diseñar el Sistema de Automatización de una Línea de Recicloneo en Planta

Concentradora Tintaya, Antapaccay, Cusco.
3. Objetivos Específicos
 Definir los parámetros y especificaciones de los equipos (PLC, instrumentos,

actuadores)
 Elegir y Seleccionar, tomando en cuenta los parámetros constructivos de los equipos,
PLC, sensores y actuadores considerando que estos sean de buena procedencia.
 Diagramar la línea en P&ID, teniendo en cuenta parámetros de proceso, mecánicos y
constructivos.
 Diseñar el programa del automatismo por PLC.
4. Descripción del problema.
La empresa de extracción de minerales Antapaccay ha determinado que se requiere una

etapa adicional de separación de material mediante ciclones luego de la principal en su planta
de procesos Tintaya, para la cual se reutilizará una línea de ciclones no operativa, sin embargo,
1
debido a la antigüedad su sistema de control se encuentra obsoleto e inutilizable por lo que se
requiere diseñar e implementar un nuevo sistema de control y automatización.
Existe un sistema de control centralizado en la planta de procesos mencionada, gobernado

por un sistema de control distribuido DCS de la marca ABB, dicho sistema gobierna la planta
casi en su totalidad desde un cuarto de control central. Por lo tanto, la pantalla de supervisión
debería estar ubicada en la sala de control, integrada a las pantallas del DCS, o en su defecto
en un HMI de campo.
Según requerimiento de planta, la etapa de recicloneo que se introducirá al proceso deberá

ser adicionada en la línea del proceso entre las etapas de ciclones, específicamente 1 y 4, y la
etapa de flotación. El ingreso y salida del material a esta etapa semi-independiente deberá ser
regulada mediante válvulas de compuerta ON-OFF.
Recyclone
Cyclone 1
Flotation
Cyclone 4
Figura 2.1 Ubicación Requerida en el Proceso. (Fuente: Elaboración Propia)
2
5. Descripción de la solución.
Se determinó que la solución ideal sería, en lo concerniente a la automatización y control

de la línea que es a la cual se hace referencia en este trabajo, diseñar e implementar un sistema
basado en un PLC ControlLogix 5000 de la Marca Allen Bradley (debido a que Antapaccay
tendría el equipo y módulos en stock) que gobernaría además un gabinete RIO debido a la
cantidad de señales que se involucrarían en el proceso y la distancia de la sala eléctrica hacia
la ubicación de los equipos e instrumentos. Además, se instalaría un variador de frecuencia
para el control de la bomba motorizada de alimentación inicial. La comunicación del gabinete
RIO con el gabinete principal que alojaría el controlador sería mediante una red Ethernet, y
esta a su vez enlazaría la computadora de supervisión al controlador.
 Se elaborará una descripción del sistema incluyendo un diagrama esquemático

indicando su operación automatizada
 Se seleccionarán y describirán los instrumentos, dispositivos y equipos a ser utilizados
en la automatización.
 Se diagramará la transición de estados de la automatización, así como un diagrama de
flujo del programa utilizado en la automatización.
 Se elaborará el programa principal en PLC utilizando el lenguaje pertinente
 Se redactará una lista de entradas y salidas del sistema, así como el diagrama de
conexiones eléctricas.
 Se hará el análisis de costos del proyecto incluyendo suministro de equipos e
instalaciones además de mano de obra.
 Se redactará el procedimiento de operación de la línea.
 Se determinarán y describirán posibles mejoras al sistema.
Se debe considerar que los puntos anteriormente descritos se refieren a la elaboración del
diseño de la automatización de la solución planteada, sin embargo, no se refiere al montaje
mecánico de la línea, por lo que el contenido de este informe será enfocado al diseño de la
automatización del sistema de la nueva línea de Recicloneo mas no a la fabricación y montaje
mecánico de dicha línea.
3
6. Alternativas consideradas.
Para poder solucionar la problemática se tuvo que investigar los detalles del sistema de
control que existe ya implementado para el proceso tanto como las necesidades particulares del
cliente (Operación de Planta) y sobre todo las limitaciones económicas a las que el proyecto se
atiene.
Se propuso las siguientes soluciones:
a) Adicionar el sistema de Automatización y Control planteado al existente en la Planta

Concentradora ya gobernado por un DCS de la marca ABB.
b) Diseñar e implementar un nuevo Sistema de Automatización y Control gobernado por
un PLC de la marca Allen Bradley que mediante una red Ethernet podría ser controlado
y monitoreado en las pantallas que utiliza el sistema de control por DCS existente.
c) Diseñar e implementar un nuevo Sistema de Automatización y Control gobernado por
y monitoreado en una o dos pantallas HMI de campo por los operadores.
d) Diseñar e implementar un nuevo Sistema de Automatización y Control gobernado por
y monitoreado en una pantalla independiente ubicada en el Cuarto de Control junto a
las pantallas de control existentes del sistema DCS.
Se seleccionó la última propuesta (d) debido a los siguientes factores:
 Antapaccay posee en stock un PLC Allen Bradley de las características necesarias

además de módulos diversos compatibles con dicho controlador, lo cual disminuiría el
requerimiento de equipos.
 El cliente requiere que el operador permanente en el Cuarto de Control sea capaz de
operar y monitorear el sistema desde este y no en campo.
 El sistema de control mediante DCS existente tiene una antigüedad considerable y el
cliente es renuente a que cualquier adición al proceso se agregue a este.
4
 Adicionar el control al DCS de la marca ABB involucraría una asesoría y modificación
del programa existente por parte de integradores de ABB, lo cual provocaría una
significativa alza en el presupuesto del proyecto en su totalidad.
Por lo tanto, la solución que se eligió en consenso fue la de Diseñar e Implementar el

Sistema de Control y Automatización descrito de acuerdo a las medidas y características
convenientes para el cliente.
7. Documentos técnicos.
5.1. Descripción del sistema y operación.
El sistema a implementar se compone a grandes rasgos de dos etapas, la etapa de

alimentación a los ciclones que denominaremos Surge Tank y la etapa de los ciclones en sí que
se denomina Recicloneo.
La primera etapa, o Surge Tank, existe debido a que, como cualquier ciclón, el que se
implementará necesita una presión nominal en la entrada de sus ciclones para alcanzar una
separación optima del material, y debido a que los ciclones 1 y 4 (la entrada de nuestro sistema)
no entregan un flujo o presión nominal constante debido a que su salida se da mediante una
canaleta y no un sistema de bombeo. Por lo tanto, se implementará esta etapa que consiste, a
grandes rasgos, en un tanque de almacenamiento y dos bombas impulsadoras controladas por
un variador de frecuencia (una principal y otra en stand-by), que alimentarán al nido de ciclones
del Recicloneo.
La segunda etapa consiste en el Recicloneo en sí, este consta de un nido de cuatro ciclones
con entradas independientemente controlables además de entradas de agua de proceso para
limpieza e instrumentos de medición de densidad y presión en la entrada del nido.
Inicialmente, la presión constante necesaria para la separación del material se alcanzaría

gracias a un bucle de control PID teniendo como variable de proceso la presión en la entrada
del nido de ciclones y como variable controlada la velocidad en RPM de las bombas
impulsadoras del tanque de almacenamiento. Sin embargo, se decidió en reuniones posteriores
que el rango de presión óptimo se alcanzaría al cerrar y abrir la entrada de los ciclones en el
5
nido de forma manual y que el lazo de control se encargaría de controlar el nivel del tanque de
almacenamiento para garantizar un flujo constante en el nido de ciclones, la presión sería
regulada de la forma que se expuso anteriormente con la ayuda de alarmas indicativas de
presión en el nido para que se apertura o cierren dichos cilcones.
A lo largo del sistema se contará con válvulas de cuchilla para controlar los flujos,
retornos y facilitar el mantenimiento de las líneas mecánicas, estas serán controladas
manualmente por el operador y algunas serán regidas por interlocks para proteger la integridad
mecánica del sistema. Se tendrán además dos válvulas análogas (0-100%) en la realimentación
al tanque de almacenamiento y en la entrada de agua de proceso al tanque de gruesos del ciclón,
ambas controladas manualmente por el operador en la pantalla de supervisión.
Estas válvulas representan el grueso del control debido a la cantidad de estas y a que su
operación se dará mediante una unidad hidráulica con juegos de válvulas 4/3, un par por cada
válvula, al igual que los sensores inductivos que confirmen su apertura o clausura.
Cabe mencionar que se controlará mediante un par de válvulas de cuchilla el ingreso de

material al tanque de almacenamiento que haría una suerte de by-pass en el proceso normal
existente para introducir el Recicloneo a este. Además, se controlará y monitoreará el flujo de
agua de sello a las bombas impulsadoras.
A Finos
Bypass
Bomba Impulsadora
De Ciclones 1 y 4
A Gruesos
Recyclone
Surge Tank
Figura 5.1 Diagrama Pictórico del Sistema. (Fuente: Elaboración Propia)
6
5.2. Diagrama Esquemático del Sistema.
Figura 5.2 Diagrama Esquemático del Sistema. (Fuente: Elaboración Propia)
7
5.3. Diagrama de Transición de Estados.
Estado Inicial
Manual Automático
Ejecución de
Espera de acción Subrutinas y
o comando control
automático
Ejecución de
Comando
Confirmación de
Accion
Figura 5.3 Diagrama de Transición de Estados. (Fuente: Elaboración Propia)
8
5.4. Diagrama de Flujo.
Inicio
Inicializar Rutina
PID
1
Display Error y Recibir

Error? Si
Alarma parámetros de
SCADA de Pantalla
de Sueprvisión
No Si
Recibir orden
desde SCADA de Ejecutar Bucle de
Pantalla de Control
Supervisión
No No
Recibió? Nuevos
Error? No
Parámetros?
Si Si
Ejecutar orden
(Apertura/clausura de Display Error y
válvula, cambio de Alarma
parámetros, etc)
No
Eliminar orden,
Paso un tiempo
Se ejecutó ? No Si resetear ciclo y
determinado?
contadores
Si
Confirmar acción
y mostrar en
pantalla
Resetear ciclo y
contadores
Figura 5.4 Diagrama de Flujo. (Fuente: Elaboración Propia)
9
5.5. Lista de Entradas y Salidas.
GABINETE PLC: CP331981

PLANTA CONCENTRADORA TINTAYA - SALA ELÉCTRICA PRIMER PISO
10
NOTAS:
1)
ESTE GABINETE DE PLC INCLUYE 2 CHASIS DE 10 SLOTS 1756-A10, PROCESADOR CONTROLLOGIX 1756-L73, MÓDULOS DE COMUNICACIÓN
ETHERNET 1756-ENBT, MÓDULO DE COMUNICACIÓN PROFIBUS DP MVI56-PDPMV1, MODBUS TCP/IP MVI56E-MNETR Y MÓDULOS DE ENTRADAS Y
SALIDAS ANÁLOGAS Y DIGITALES
2) EN LOS MÓDULOS I/O SE HA CONSIDERADO RESERVAS PARA LA ADICIÓN FUTURA DE SEÑALES.
GABINETE : CP331981 BASE: 1
ÁREA : 331 SLOT: 3
MODULO : ENTRADAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC
MODELO : 1756-IA16I
CANAL TAG ALIMENTACIÓN MARSHALLING MÓDULO DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN P&ID
TBS 13: F1 SELECTOR DE MAN/AUTO
TBS 13: 2 IN-0 I: 1 3 / 0 PCV3125 P16-C05-0-

0 MAN-3125 S TI-0331-
TBS 13: 3 L2-0 DETECCIÓN DE MODO MANUAL PID-IN-001
TBS 13: 5 IN-1 I: 1 3 / 1 LCV3138 P16-C05-0-

1 MAN-3138 S TI-0331-
TBS 13: F7 RUNNING VFD
TBS 13: 8 IN-2 I: 1 3 / 2 331-P-001-A P16-C05-0-

2 RNN-331-P-001-A S TI-0331-
INDICADOR DE ENCENDIDO BOMBA 331-P-001-
TBS 13: 9 L2-2 PID-IN-001
A
TBS 13: F10 OVERLOAD VFD
TBS 13: 11 IN-3 I: 1 3 / 3 331-P-001-A P16-C05-0-

3 OL-331-P-001-A S TI-0331-
INDICADOR DE SOBRECARGA BOMBA 331-P-
TBS 13: 12 L2-3 PID-IN-001
001-A
TBS 13: F13 RUNNING VFD
TBS 13: 14 IN-4 I: 1 3 / 4 331-P-001-B P16-C05-0-

4 RNN-331-P-001-B S TI-0331-
TBS 13: 15 L2-4 PID-IN-001
B
TBS 13: F16 OVERLOAD VFD
TBS 13: 17 IN-5 I: 1 3 / 5 331-P-001-B P16-C05-0-

5 OL-331-P-001-B S TI-0331-
INDICADOR DE SOBRECARGA BOMBA 331-P-
TBS 13: 18 L2-5 PID-IN-001
001-B
11
TBS 13: F19 RUNNING ARRANCADOR DIRECTO
TBS 13: 20 IN-6 I: 1 3 / 6 331-P-002-A P16-C05-0-

6 RNN-331-P-002-A S TI-0331-
TBS 13: 21 L2-6 PID-IN-001
A
TBS 13: 23 IN-7 I: 1 3 / 7 331-P-002-A P16-C05-0-

7 MAN-331-P-002-A S TI-0331-
TBS 13: 26 IN-8 I: 1 3 / 8 331-P-002-B P16-C05-0-

8 RNN-331-P-002-B S TI-0331-
TBS 13: 27 L2-8 PID-IN-001
B
TBS 13: 29 IN-9 I: 1 3 / 9 331-P-002-B P16-C05-0-

9 MAN-331-P-002-B S TI-0331-
TBS 13: 32 IN-10 I: 1 3 / 10 331-P-003-A P16-C05-0-

10 RNN-331-P-003-A S TI-0331-
TBS 13: 33 L2-10 PID-IN-001
A
TBS 13: 35 IN-11 I: 1 3 / 11 331-P-003-A P16-C05-0-

11 MAN-331-P-003-A S TI-0331-
TBS 13: 38 IN-12 I: 1 3 / 12 331-P-003-B P16-C05-0-

12 RNN-331-P-003-B S TI-0331-
TBS 13: 39 L2-12 PID-IN-001
B
TBS 13: 41 IN-13 I: 1 3 / 13 331-P-003-B P16-C05-0-

13 MAN-331-P-003-B S TI-0331-
TBS 13: F43
TBS 13: 44 IN-14 I: 1 3 / 14

14 RESERVA S
TBS 13: 45 L2-14
TBS 13: F46
TBS 13: 47 IN-15 I: 1 3 / 15

15 RESERVA S
TBS 13: 48 L2-15
F: FIELD
S: SOURCE
12
ÁREA : 331 SLOT: 4
MODULO : SALIDAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC
MODELO : 1756-OW16I
TBS 14: F1 ELECTROVÁLVULA SOLENOIDE

P16-C05-0-
0 XV-3185A-O S TBS 14: 2 L1-0 O: 1 4 / 0 XV3185A TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 3 OUT-0 APERTURA DE VÁLVULA XV3185A

P16-C05-0-
1 XV-3185A-C S TBS 14: 5 L1-1 O: 1 4 / 1 XV3185A TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 6 OUT-1 CIERRE DE VÁLVULA XV3185A

P16-C05-0-
2 XV-3185B-O S TBS 14: 8 L1-2 O: 1 4 / 2 XV3185B TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 9 OUT-2 APERTURA DE VÁLVULA XV3185B

P16-C05-0-
3 XV-3185B-C S TBS 14: 11 L1-3 O: 1 4 / 3 XV3185B TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 12 OUT-3 CIERRE DE VÁLVULA XV3185B
TBS 14: F13 START VFD 331-P-001-A

P16-C05-0-
4 STR-331-P-001-A S TBS 14: 14 L1-4 O: 1 4 / 4 ARRANQUE DE BOMBA DE SURGE TANK TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 15 OUT-4 331-P-001-A
TBS 14: F16 STOP VFD 331-P-001-A

P16-C05-0-
5 STP-331-P-001-A S TBS 14: 17 L1-5 O: 1 4 / 5 PARO DE BOMBA DE SURGE TANK TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 18 OUT-5 331-P-001-A
TBS 14: F19 START VFD 331-P-001-B

P16-C05-0-
6 STR-331-P-001-B S TBS 14: 20 L1-6 O: 1 4 / 6 ARRANQUE DE BOMBA DE SURGE TANK TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 21 OUT-6 331-P-001-B
TBS 14: F22 STOP VFD 331-P-001-B

P16-C05-0-
7 STP-331-P-001-B S TBS 14: 23 L1-7 O: 1 4 / 7 PARO DE BOMBA DE SURGE TANK TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 24 OUT-7 331-P-001-B
TBS 14: F25 START ARRANCADOR DIRECTO 331-P-002-A

P16-C05-0-
8 STR-331-P-002-A S TBS 14: 26 L1-8 O: 1 4 / 8 ARRANQUE DE BOMBA DE AGUA DE SELLO TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 27 OUT-8 331-P-002-A
TBS 14: F28 STOP ARRANCADOR DIRECTO 331-P-002-A

P16-C05-0-
9 STP-331-P-002-A S TBS 14: 29 L1-9 O: 1 4 / 9 PARO DE BOMBA DE AGUA DE SELLO TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 30 OUT-9 331-P-002-A
TBS 14: F31 START ARRANCADOR DIRECTO 331-P-002-B

P16-C05-0-
10 STR-331-P-002-B S TBS 14: 32 L1-10 O: 1 4 / 10 ARRANQUE DE BOMBA DE AGUA DE SELLO TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 33 OUT-10 331-P-002-B
13
TBS 14: F34 STOP ARRANCADOR DIRECTO 331-P-002-B
P16-C05-0-
11 STP-331-P-002-B S TBS 14: 35 L1-11 O: 1 4 / 11 PARO DE BOMBA DE AGUA DE SELLO TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 36 OUT-11 331-P-002-B
TBS 14: F37 START ARRANCADOR DIRECTO 331-P-003-A

P16-C05-0-
ARRANQUE DE BOMBA DE CENTRAL
12 STR-331-P-003-A S TBS 14: 38 L1-12 O: 1 4 / 12 TI-0331-
HIDRAULICA
PID-IN-001
TBS 14: 39 OUT-12 331-P-003-A
TBS 14: F40 STOP ARRANCADOR DIRECTO 331-P-003-A

P16-C05-0-
13 STP-331-P-003-A S TBS 14: 41 L1-13 O: 1 4 / 13 PARO DE BOMBA DE CENTRAL HIDRAULICA TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 42 OUT-13 331-P-003-A
TBS 14: F43 START ARRANCADOR DIRECTO 331-P-003-B

P16-C05-0-
ARRANQUE DE BOMBA DE CENTRAL
14 STR-331-P-003-B S TBS 14: 44 L1-14 O: 1 4 / 14 TI-0331-
HIDRAULICA
PID-IN-001
TBS 14: 45 OUT-14 331-P-003-B
TBS 14: F46 STOP ARRANCADOR DIRECTO 331-P-003-B

P16-C05-0-
15 STP-331-P-003-B S TBS 14: 47 L1-15 O: 1 4 / 15 PARO DE BOMBA DE CENTRAL HIDRAULICA TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 48 OUT-15 331-P-003-B
F: FIELD
S: SOURCE
ÁREA : 331 SLOT: 5
MODULO : ENTRADAS ANALOGICAS AISLADAS
MODELO : 1756-IF8H
TBS 15: F1
0 TBS 15: 2 IN0+ AI: 1 5 / 0

RESERVA
TBS 15: 3 IN0-
TBS 15: 4 I RTN-0
TBS 15: F5 TRANSMISOR DE NIVEL
1 S TBS 15: 6 IN1+ AI: 1 5 / 1 LIT3140 P16-C05-0-

LI-3140 TI-0331-
MONITOREO DE NIVEL EN UNDERFLOW FEED
TBS 15: 7 IN1- PID-IN-001
SUMP
TBS 15: 8 I RTN-1 331-T-002
TBS 15: F9 TRANSMISOR DE PRESIÓN
2 S TBS 15: 10 IN2+ AI: 1 5 / 2 PIT3129 P16-C05-0-

PI-3129 TI-0331-
TBS 15: 11 IN2- MEDICIÓN DE PRESIÓN EN CICLÓN PID-IN-001
TBS 15: 12 I RTN-2 331-CY-001
3 S TBS 15: 14 IN3+ AI: 1 5 / 3 PIT3134 P16-C05-0-

PI-3134 TI-0331-
MEDICIÓN DE PRESIÓN EN LINEA DE
TBS 15: 15 IN3- PID-IN-001
ENTRADA DE
TBS 15: 16 I RTN-3 AGUA DE PROCESO A CICLÓN
14
4 S TBS 15: 18 IN4+ AI: 1 5 / 4 PIT3142A P16-C05-0-

PI-3142A TI-0331-
TBS 15: 19 IN4- PID-IN-001
ENTRADA
TBS 15: 20 I RTN-4 A CICLÓN - A
5 S TBS 15: 22 IN5+ AI: 1 5 / 5 PIT3142B P16-C05-0-

PI-3142B TI-0331-
TBS 15: 23 IN5- PID-IN-001
ENTRADA
TBS 15: 24 I RTN-5 A CICLÓN - B
TBS 15: F25
6 S TBS 15: 26 IN6+ AI: 1 5 / 6

RESERVA
TBS 15: 27 IN6-
TBS 15: 28 I RTN-6
TBS 15: 29 FLUJÓMETRO DE AGUA DE SELLO
7 S TBS 15: 30 IN7+ AI: 1 5 / 7 FIT3186B P16-C05-0-

FI-3186B TI-0331-
TBS 15: 31 IN7- MONITOREO DE FLUJO EN LÍNEA DE AGUA DE PID-IN-001
TBS 15: 32 I RTN-7 SELLO - B
F: FIELD
S: SOURCE
ÁREA : 331 SLOT: 6
MODULO : ENTRADAS ANALOGICAS AISLADAS
MODELO : 1756-IF8H
TBS 16: F1 TRANSMISOR DE FLUJO DE PROCESO
0 S TBS 16: 2 IN0+ AI: 1 6 / 0 FIT3119 P16-C05-0-

FI-3119 TI-0331-
MONITOREO DE FLUJO EN LÍNEA PROCESO
DE
TBS 16: 4 I RTN-0 ALIMENTACIÓN A CICLÓN 331-CY-001
TBS 16: F5 TRANSMISOR DENSIDAD DE PROCESO
1 S TBS 16: 6 IN1+ AI: 1 6 / 1 DIT3120 P16-C05-0-

DI-3120 TI-0331-
MONITOREO DE DENSIDAD EN LÍNEA DE
PROCESO
TBS 16: 8 I RTN-1 ALIMENTACIÓN A CICLÓN 331-CY-001
TBS 16: F9 VELOCIDAD EN VFD
2 S TBS 16: 10 IN2+ AI: 1 6 / 2 331-P-001-A P16-C05-0-

VEL-331-P-001-A TI-0331-
TBS 16: 11 IN2- MONITOREO DE VELOCIDAD EN BOMBA PID-IN-001
TBS 16: 12 I RTN-2 331-P-001-A
TBS 16: F13 VELOCIDAD EN VFD
3 S TBS 16: 14 IN3+ AI: 1 6 / 3 331-P-001-B P16-C05-0-

VEL-331-P-001-B TI-0331-
TBS 16: 15 IN3- MONITOREO DE VELOCIDAD EN BOMBA PID-IN-001
TBS 16: 16 I RTN-3 331-P-001-B
15
TBS 16: F17
4 TBS 16: 18 IN4+ AI: 1 6 / 4

RESERVA
TBS 16: 19 IN4-
TBS 16: 20 I RTN-4

TBS 16: F21
5 TBS 16: 22 IN5+ AI: 1 6 / 5
RESERVA
TBS 16: 23 IN5-
TBS 16: 24 I RTN-5
TBS 16: F25
6 TBS 16: 26 IN6+ AI: 1 6 / 6

RESERVA
TBS 16: 27 IN6-
TBS 16: 28 I RTN-6
TBS 16: F29
7 TBS 16: 30 IN7+ AI: 1 6 / 7

RESERVA
TBS 16: 31 IN7-
TBS 16: 32 I RTN-7
F: FIELD
S: SOURCE
ÁREA : 331 SLOT: 7
MODULO : SALIDAS ANALOGICAS AISLADAS
MODELO : 1756-OF8H
TBS 24: F1 CONTROL VÁLVULA MOTORIZADA
0 S TBS 24: 2 IOUT-0 AI: 2 4 / 0 PCV3125 P16-C05-0-

PC-3125 TI-0331-
TBS 24: 3 RTN 0-100% APERTURA DE VÁLVULA MOTORIZADA PID-IN-001
TBS 24: 4 PCV3125
TBS 24: F5 CONTROL VÁLVULA MOTORIZADA
1 S TBS 24: 6 IOUT-1 AI: 2 4 / 1 LCV3138 P16-C05-0-

PC-3138 TI-0331-
TBS 24: 7 RTN 0-100% APERTURA DE VÁLVULA MOTORIZADA PID-IN-001
TBS 24: 8 LCV3138
TBS 24: F9 CONTROL VELOCIDAD VFD
2 S TBS 24: 10 IOUT-2 AI: 2 4 / 2 331-P-001-A P16-C05-0-

VC-331-P-001-A TI-0331-
TBS 24: 11 RTN CONTROL DE RPM DE BOMBA SURGE TANK PID-IN-001
TBS 24: 12 331-P-001-A
TBS 24: F13 CONTROL VELOCIDAD VFD
3 S TBS 24: 14 IOUT-3 AI: 2 4 / 3 331-P-001-B P16-C05-0-

VC-331-P-001-B TI-0331-
TBS 24: 15 RTN CONTROL DE RPM DE BOMBA SURGE TANK PID-IN-001
TBS 24: 16 331-P-001-B
16
TBS 24: F17
4 TBS 24: 18 IOUT-4 AI: 2 4 / 4

RESERVA
TBS 24: 19 RTN
TBS 24: 20
TBS 24: F21
5 TBS 24: 22 IOUT-5 AI: 2 4 / 5

RESERVA
TBS 24: 23 RTN
TBS 24: 24
TBS 24: F25
6 TBS 24: 26 IOUT-6 AI: 2 4 / 6

RESERVA
TBS 24: 27 RTN
TBS 24: 28
TBS 24: 29
7 TBS 24: 30 IOUT-7 AI: 2 4 / 7

RESERVA
TBS 24: 31 RTN
TBS 24: 32
F: FIELD
S: SOURCE
Tabla 5.1 Lista de Entradas y Salidas al PLC (Gabinete Principal)

(Fuente: Elaboración Propia)
17
GABINETE RIO: RCP331981
PLANTA CONCENTRADORA TINTAYA - SALA ELÉCTRICA PRIMER PISO
NOTAS:
1)
ESTE GABINETE RIO INCLUYE CHASIS DE 07 SLOTS 1756-A7, MÓDULO DE COMUNICACIÓN ETHERNET 1756-ENBT Y MÓDULOS DE ENTRADAS Y
SALIDAS.
3) EN LOS MÓDULOS I/O SE HA CONSIDERADO RESERVAS PARA LA ADICIÓN FUTURA DE SEÑALES.
4) ESTE GABINETE SE INSTALARÁ EN EL TABLERO DE LA CENTRL HIDRÁULICA COMO UN GABINETE RIO
18
GABINE
: RCP331981 BASE: 1
TE
ÁREA : 331 SLOT: 1
MODUL
: SALIDAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC
O
MODEL
: 1756-OW16I
O
ALIMENTACI MÓDUL DIRECCIÓ

CANAL TAG MARSHALLING DESCRIPCIÓN P&ID
ÓN O N
TBS 11: F1 VÁLVULA SOLENOIDE
P16-C05-0-TI-0331-
0 XV-3101-O S TBS 11: 2 L1-0 O: 1 1 / 0 APERTURA DE VÁLVULA XV3101
PID-IN-001
TBS 11: 3 OUT-0

P16-C05-0-TI-0331-
1 XV-3101-C S TBS 11: 5 L1-1 O: 1 1 / 1 CIERRE DE VÁLVULA XV3101
PID-IN-001
TBS 11: 6 OUT-1

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 9 OUT-2

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 12 OUT-3

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 15 OUT-4

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 18 OUT-5

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 21 OUT-6

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 24 OUT-7

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 27 OUT-8

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 30 OUT-9

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 33 OUT-10
19
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 36 OUT-11

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 39 OUT-12

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 11: 42 OUT-13

P16-C05-0-TI-0331-
14 XV-3143A-O S TBS 11: 44 L1-14 O: 1 1 / 14 APERTURA DE VÁLVULA XV3143A
PID-IN-001
TBS 11: 45 OUT-14

P16-C05-0-TI-0331-
15 XV-3143A-C S TBS 11: 47 L1-15 O: 1 1 / 15 CIERRE DE VÁLVULA XV3143A
PID-IN-001
TBS 11: 48 OUT-15
F: FIELD
S: SOURCE
GABINE
: RCP331981 BASE: 1
TE
ÁREA : 331 SLOT: 2
MODUL
: SALIDAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC
O
MODEL
: 1756-OW16I
O

ÓN O N
P16-C05-0-TI-0331-
0 XV-3143B-O S TBS 12: 2 L1-0 O: 1 2 / 0 APERTURA DE VÁLVULA XV3143B
PID-IN-001
TBS 12: 3 OUT-0

P16-C05-0-TI-0331-
1 XV-3143B-C S TBS 12: 5 L1-1 O: 1 2 / 1 CIERRE DE VÁLVULA XV3143B
PID-IN-001
TBS 12: 6 OUT-1

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 9 OUT-2

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 12 OUT-3

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 15 OUT-4
20
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 18 OUT-5

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 21 OUT-6

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 24 OUT-7

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 27 OUT-8

P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 12: 30 OUT-9

PRESURIZACIÓN DE LA UNIDAD P16-C05-0-TI-0331-
10 HTPRESS-OC S TBS 12: 32 L1-10 O: 1 2 / 10
HIDRÁULICA PID-IN-001
TBS 12: 33 OUT-10
TBS 12: F34
11 RESERVA S TBS 12: 35 L1-11 O: 1 2 / 11
TBS 12: 36 OUT-11
TBS 12: F37
12 RESERVA S TBS 12: 38 L1-12 O: 1 2 / 12
TBS 12: 39 OUT-12
TBS 12: F40
13 RESERVA S TBS 12: 41 L1-13 O: 1 2 / 13
TBS 12: 42 OUT-13
TBS 12: F43
14 RESERVA S TBS 12: 44 L1-14 O: 1 2 / 14
TBS 12: 45 OUT-14
TBS 12: F46
15 RESERVA S TBS 12: 47 L1-15 O: 1 2 / 15
TBS 12: 48 OUT-15
F: FIELD
S: SOURCE
GABINE
: RCP331981 BASE: 1
TE
ÁREA : 331 SLOT: 3
MODUL
: ENTRADAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC
O
MODEL
: 1756-IA16I
O
21
ÓN O N
TBS 13: F1 INTERRUPTOR DE POSICIÓN
P16-C05-0-TI-0331-
0 ZSO-3101 S TBS 13: 2 IN-0 I: 1 3 / 0 ZSH3101
PID-IN-001
DETECCIÓN DE VÁLVULA XV3101
TBS 13: 3 L2-0
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
1 ZSC-3101 S TBS 13: 5 IN-1 I: 1 3 / 1 ZSL3101
PID-IN-001
TBS 13: 6 L2-1
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
2 ZSO-3102 S TBS 13: 8 IN-2 I: 1 3 / 2 ZSH3102
PID-IN-001
TBS 13: 9 L2-2
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
3 ZSC-3102 S TBS 13: 11 IN-3 I: 1 3 / 3 ZSL3102
PID-IN-001
TBS 13: 12 L2-3
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
4 ZSO-3115 S TBS 13: 14 IN-4 I: 1 3 / 4 ZSH3115
PID-IN-001
TBS 13: 15 L2-4
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
5 ZSC-3115 S TBS 13: 17 IN-5 I: 1 3 / 5 ZSL3115
PID-IN-001
TBS 13: 18 L2-5
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
6 ZSO-3116 S TBS 13: 20 IN-6 I: 1 3 / 6 ZSH3116
PID-IN-001
TBS 13: 21 L2-6
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
7 ZSC-3116 S TBS 13: 23 IN-7 I: 1 3 / 7 ZSL3116
PID-IN-001
TBS 13: 24 L2-7
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
8 ZSO-3117 S TBS 13: 26 IN-8 I: 1 3 / 8 ZSH3117
PID-IN-001
TBS 13: 27 L2-8
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
9 ZSC-3117 S TBS 13: 29 IN-9 I: 1 3 / 9 ZSL3117
PID-IN-001
TBS 13: 30 L2-9
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
10 ZSO-3118 S TBS 13: 32 IN-10 I: 1 3 / 10 ZSH3118
PID-IN-001
TBS 13: 33 L2-10
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
11 ZSC-3118 S TBS 13: 35 IN-11 I: 1 3 / 11 ZSL3118
PID-IN-001
TBS 13: 36 L2-11
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
12 ZSO-3122 S TBS 13: 38 IN-12 I: 1 3 / 12 ZSH3122
PID-IN-001
TBS 13: 39 L2-12
ABIERTA
22
P16-C05-0-TI-0331-
13 ZSC-3122 S TBS 13: 41 IN-13 I: 1 3 / 13 ZSL3122
PID-IN-001
TBS 13: 42 L2-13
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
14 ZSO-3143A S TBS 13: 44 IN-14 I: 1 3 / 14 ZSH3143A
PID-IN-001
DETECCIÓN DE VÁLVULA XV3143A
TBS 13: 45 L2-14
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
15 ZSC-3143A S TBS 13: 47 IN-15 I: 1 3 / 15 ZSL3143A
PID-IN-001
TBS 13: 48 L2-15
CERRADA
F: FIELD
S: SOURCE
GABINE
: RCP331981 BASE: 1
TE
ÁREA : 331 SLOT: 4
MODUL
: ENTRADAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC
O
MODEL
: 1756-IA16I
O

ÓN O N
P16-C05-0-TI-0331-
0 ZSO-3143B S TBS 14: 2 IN-0 I: 1 4 / 0 ZSH3143B
PID-IN-001
DETECCIÓN DE VÁLVULA XV3143B
TBS 14: 3 L2-0
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
1 ZSC-3143B S TBS 14: 5 IN-1 I: 1 4 / 1 ZSL3143B
PID-IN-001
TBS 14: 6 L2-1
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 9 L2-2
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 12 L2-3
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 15 L2-4
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 18 L2-5
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 21 L2-6
ABIERTA
23
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 24 L2-7
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 27 L2-8
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
PID-IN-001
TBS 14: 30 L2-9
CERRADA
P16-C05-0-TI-0331-
10 ZSO-3149 S TBS 14: 32 IN-10 I: 1 4 / 10 ZSH3149
PID-IN-001
TBS 14: 33 L2-10
ABIERTA
P16-C05-0-TI-0331-
11 ZSC-3149 S TBS 14: 35 IN-11 I: 1 4 / 11 ZSL3149
PID-IN-001
TBS 14: 36 L2-11
CERRADA
TBS 14: F37 INTERRUPTOR DE NIVEL
P16-C05-0-TI-0331-
12 LSL-3190 S TBS 14: 38 IN-12 I: 1 4 / 12 LE3190
PID-IN-001
DETECCIÓN DE NIVEL BAJO EN
TBS 14: 39 L2-12
TANQUE HIDRÁULICO
TBS 14: F40
13 RESERVA S TBS 14: 41 IN-13 I: 1 4 / 13
TBS 14: 42 L2-13
TBS 14: F43
14 RESERVA S TBS 14: 44 IN-14 I: 1 4 / 14
TBS 14: 45 L2-14
TBS 14: F46
15 RESERVA S TBS 14: 47 IN-15 I: 1 4 / 15
TBS 14: 48 L2-15
F: FIELD
S: SOURCE
GABINE
: RCP331981 BASE: 1
TE
ÁREA : 331 SLOT: 5
MODUL ENTRADAS ANALOGICAS
:
O AISLADAS
MODEL
: 1756-IF8H
O

ÓN O N
0 TBS 15: 2 IN0+ AI: 1 5 / 0 PT3194

P16-C05-0-TI-0331-
PI3194 S
MEDICIÓN DE PRESIÓN EN EL PID-IN-001
TBS 15: 3 IN0-
TANQUE HIDRAULICO
TBS 15: 4 I RTN-0 331-HT-001
24
TBS 15: F5 TRANSMISOR DE TEMPERATURA
1 TBS 15: 6 IN1+ AI: 1 5 / 1 TT3195

P16-C05-0-TI-0331-
TI3195 S
MEDICIÓN DE TEMP. EN EL TANQUE PID-IN-001
TBS 15: 7 IN1-
HIDRAULICO
TBS 15: 8 I RTN-1 331-HT-001
TBS 15: F9 TRANSMISOR DE NIVEL
2 TBS 15: 10 IN2+ AI: 1 5 / 2 LIT3130

P16-C05-0-TI-0331-
LI3130 S
MONITOREO DE NIVEL EN SURGE PID-IN-001
TBS 15: 11 IN2-
TANK
TBS 15: 12 I RTN-2 331-T-001
TBS 15: F13 FLUJÓMETRO DE AGUA DE SELLO
3 TBS 15: 14 IN3+ AI: 1 5 / 3 FIT3186A

P16-C05-0-TI-0331-
FI-3186A S
MONITOREO DE FLUJO EN LÍNEA DE PID-IN-001
TBS 15: 15 IN3-
AGUA DE
TBS 15: 16 I RTN-3 SELLO - A
TBS 15: F17
4 TBS 15: 18 IN4+ AI: 1 5 / 4

RESERVA
TBS 15: 19 IN4-
TBS 15: 20 I RTN-4
TBS 15: F21
5 TBS 15: 22 IN5+ AI: 1 5 / 5

RESERVA
TBS 15: 23 IN5-
TBS 15: 24 I RTN-5
TBS 15: F25
6 TBS 15: 26 IN6+ AI: 1 5 / 6

RESERVA
TBS 15: 27 IN6-
TBS 15: 28 I RTN-6
TBS 15: F29
7 TBS 15: 30 IN7+ AI: 1 5 / 7

RESERVA
TBS 15: 31 IN7-
TBS 15: 32 I RTN-7
F: FIELD
S: SOURCE
Tabla 5.2 Lista de Entradas y Salidas al Gabinete Remoto de Entradas/Salidas (RIO)

25
Listado de Entradas y Salidas PLC ControlLogix 1756-L73
Discretas Análogas
Item Descripción Cant. Entradas Salidas Entradas Salidas Descripción
001 Válvulas Hidráulicas de Cuchilla ON/OFF 14.00 28 1DO (Abierto) + 1DO (Cerrado)
002 Electroválvulas ON/OFF 2.00 4 1DO (Abierto) + 1DO (Cerrado)
003 Transmisores de Nivel Ultrasónico 2.00 2
004 Transmisores de Presión 4.00 4
005 Flujometro agua de sello 2.00 2
006 Flujómetro Ultrasónico 16" 1.00 1
007 Densímetro Nuclear 1.00 1
008 Válvulas Motorizadas 2.00 2 2 Entrada M/A, Salida 0-100%
009 Sensores de Prox. Ind. Válvulas de Cuchilla 28.00 28 14 válvulas de cuchilla x 2
013 Arrancador con VFD - Bomba 250HP A 1.00 2 2 1 1 DO: STRT,STOP - DI:RUN,OL - AO:VEL - AI:VEL
014 Arrancador con VFD - Bomba 250HP B (Stand By) 1.00 2 2 1 1 DO: STRT,STOP - DI:RUN,OL - AO:VEL - AI:VEL
015 Arrancador Bomba Agua de Sello 10HP A 1.00 2 2 DO: STRT,STOP - DI:RUN,A/M
016 Arrancador Bomba Agua de Sello 10HP B (Stand By) 1.00 2 2 DO: STRT,STOP - DI:RUN,A/M
017 Arrancador Bomba Sistema Hidraulico 15HP A 1.00 2 2 DO: STRT,STOP - DI:RUN,A/M
018 ArrancadorBomba Sistema Hidraulico 15HP B (Stand By) 1.00 2 2 DO: STRT,STOP - DI:RUN,A/M
019 Transmisor de Presión - Central Hidráulica 1.00 1
020 Transmisor de Temperatura - Centra Hidráulica 1.00 1
021 Sensor de Nivel - Central Hidráulica 1.00 1
TOTAL 43 44 14 4
RESUMEN (MINIMA CANT. MODULOS)

Cant. Tipo Cant. Módulos Reserva Porcentaje Código
43 Entradas Discretas 3 5 10.42% 1756-IA16I
44 Salidas Discretas 3 4 8.33% 1756-OW16I
14 Entrádas Análogas 2 2 12.50% 1756-IF8H
4 Salidas Análogas 1 4 50.00% 1756-OF8H
RESUMEN (RESERVA AL 30%)

Cant. Tipo Cant. Módulos Reserva Porcentaje Código
43 Entradas Discretas 4 21 32.81% 1756-IA16I
44 Salidas Discretas 4 20 31.25% 1756-OW16I
14 Entrádas Análogas 2 2 12.50% 1756-IF8H
4 Salidas Análogas 1 4 50.00% 1756-OF8H
Tabla 5.3 Resumen de Listado de Entradas/Salidas. (Fuente: Elaboración Propia)
26
5.6. Lista de Equipos y Costos.
Cabe mencionar que no se considera en el listado ningún tipo de estructura mecánica

propia del proceso, además no se consideran las válvulas ni los motores impulsadores de la
alimentación a los ciclones, esto debido a que estos se reutilizaron, como se mencionó
previamente, de la línea que se encontraba no operativa.
Listado de Equipos: Unid Cant. P. Uni. P.Parcial Código

GABINETE PRINCIAL DE PLC (En sala eléctrica)
001 Gabinete de Control Autosoportado 2100x1000x600mm Und. 1 1100.00 1100.00 -
002 Chasis ControlLogix de 10 Slots. Und. 2 490.00 980.00 1756-A10
003 Controlador ControlLogix L73 Und. 1 9350.00 9350.00 1756-L73
004 Módulo de Comunicación Ethernet/IP Und. 2 2480.00 4960.00 1756-ENBT
005 Módulo de Entradas Discretas Aisladas Und. 2 470.00 940.00 1756-IA16I
006 Módulo de Entradas Análogas Aisladas Und. 2 1300.00 2600.00 1756-IF8H
007 Módulo de Salidas Discretas Aisladas Und. 2 612.00 1224.00 1756-OW16I
008 Módulo de Salidas Análogas Aisladas Und. 1 1680.00 1680.00 1756-OF8H
009 Fuente ControlLogix Und. 2 945.00 1890.00 1756-PA75
010 Fuente de Alimentación 24 VDC/5A Und. 1 280.00 280.00 1606-XL120D
011 Placas de Relleno para Slots Vacios Und. 9 24.00 216.00 1756-N2
012 Unmanaged Industrial Ethernet Switch SPIDER 5TX Und. 1 150.00 150.00 SPIDER 5TX
013 Circuit Braker, montaje DIN riel Und. 1 60.00 60.00 -
014 Llave Termomagnética, montaje DIN riel Und. 10 35.00 350.00 -
015 Borneras de Etiquetado, montaje DIN riel Glb. - 25.00 25.00 -
016 Borneras Portafusible, montaje DIN riel Glb. - 35.00 35.00 -
017 Borneras Simples, montaje DIN riel Glb. - 15.00 15.00 -
018 Canaletas Glb. - 30.00 30.00 -
019 Rieles DIN Glb. - 15.00 15.00 -
020 Cables de Control Varios Glb. - 80.00 80.00 -
021 Accesorios de montaje y ferretería Glb. - 50.00 50.00 -
GABINETE REMOTO DE ENTRADAS/SALIDAS (En campo)
022 Gabinete de Control Montaje de Pared 1200x1000x300mm Und. 1 400.00 400.00 -
023 Chasis ControlLogix de 7 Slots. Und. 1 360.00 360.00 1756-A7
024 Módulo de Comunicación Ethernet/IP Und. 1 2480.00 2480.00 1756-ENBT
025 Módulo de Entradas Discretas Aisladas Und. 2 470.00 940.00 1756-IA16I
026 Módulo de Entradas Análogas Aisladas Und. 1 1300.00 1300.00 1756-IF8H
027 Módulo de Salidas Discretas Aisladas Und. 2 612.00 1224.00 1756-OW16I
028 Fuente ControlLogix Und. 2 945.00 1890.00 1756-PA75
029 Placas de Relleno para Slots Vacios Und. 2 24.00 48.00 1756-N2
030 Borneras de Etiquetado, montaje DIN riel Glb. - 15.00 15.00 -
031 Borneras Portafusible, montaje DIN riel Glb. - 25.00 25.00 -
032 Borneras Simples, montaje DIN riel Glb. - 8.00 8.00 -
033 Canaletas Glb. - 20.00 20.00 -
27
034 Rieles DIN Glb. - 10.00 10.00 -
035 Cables de Control Varios Glb. - 70.00 70.00 -
036 Accesorios de montaje y ferretería (soporte de tablero) Glb. - 250.00 250.00 -
OTROS
037 Computadora de Supervisión + Mointor y Perifericos Und. 1 1200.00 1200.00 -
038 Licencia de Programación RSLogix5000 Und. 1 7800.00 7800.00 -
039 Licencia de SCADA FactoryTalk View Studio Und. 1 6100.00 6100.00 -
040 Cableado de Red Ethernet Glb. 1 250.00 250.00 -
Tablero Arrancador por Variador de Velocidad para Motor de ACS880-04-460A-
041 Und. 2 28800.00 57600.00
Bomba 250HP, 460V, 60Hz, 4200 M.S.N.M. 5+J410
Unidad Hidráulica Completa Para Accionamiento de 15
042 Und. 1 44720.00 44720.00 17/20HFP
Válvulas de Cuchilla
*Precios en Dólares Americanos TOTAL 152740.00
Tabla 5.4 Tabla de Equipos y Costos del Proyecto. (Fuente: Elaboración Propia)
5.7. Selección de Sensores
Sensor Descripción Opción 1 Opción 2 Opción 3 Selección

Sensores de Sensor inductivo de
Presencia de presencia, voltaje de
Válvulas de operación 120-
Cuchilla 240VAC, N.A.,
distancia mínima de SCHNEIDER SIMATIC 3RG40
EATON E57LAL18A2 2
detección: 5mm, XS508BSCAL2 13–0AG33
distancia máxima de
detección: 10mm,
cilíndrico para
montaje en cuchilla.
Sensor de Nivel Sensor de Nivel
de Tanque de ultrasónico de
Almacenamiento detección de líquidos
semi-turbulentos, SCHNEIDER XX9-
VEGASON 61 SITRANS LU150 1
para tanques 30A3A2M12
cerrados, rango de
detección: 0-5m,
salida en 4-20mA
Flujómetro de Flujómetro
Agua de Sello electromagnético de
agua de proceso/pura
TECFLUID ROSEMOUNT
para brida de diam. SIEMENS MAG5100W 3
FLOMID-0FX 8705
3/4", rango de
medición min.: 0-20
ft/s, salida en 4-20mA
Sensor de Sensor de presión
Presión para tubería gruesa o
de Nido de tanque, rang de ROSEMOUNT
FOXBORO IGP10S - 2
Ciclones medición minimo: 0- 3051
200kPA, salida de 4-
20mA
Tabla 5.5 Tabla de Selección de Sensores. (Fuente: Elaboración Propia)
28
5.8. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID)
Figura 5.5 Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) (Anexo en A3) (Fuente: Elaboración Propia)
29
Figura 5.6 Diagramas Típicos de Instrumentos. (Fuente: Elaboración Propia)
30
5.9. Diagrama de Conexiones Eléctricas y Comunicación.
Figura 5.7 Diagrama de Conexiones Eléctricas y Comunicación del Sistema (Anexo en A3)
31
5.10. Programa Impreso.
Figura 5.8 Programa Principal Impreso (Pag. 1) (Fuente: Elaboración Propia)
32
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46
Figura 5.23 Subrutina de Central Hidráulica (Pag. 1) (Fuente: Elaboración Propia)
47
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61
62
5.11. Pantalla de Supervisión – Sistema SCADA
Figura 5.39 Pantalla de Supervisión (Anexo) (Fuente: Elaboración Propia)
63
5.12. Explicación de Programa Principal y Subrutina
El programa principal y su única subrutina trabajan en conjunto con la pantalla de

supervisión en el sistema SCADA, que posee capacidades de programación en los parámetros
de sus objetos gráficos, para controlar todas las partes del proceso en mención. Es decir, ciertas
interacciones entre la pantalla de supervisión y el sistema en sí no son parte de líneas del
programa en ladder. Como, por ejemplo, el arranque y paro del motor que se direccionas desde
botones en la pantalla de supervisión directamente hacia las salidas del PLC y el enclavamiento
o desenclavamiento de estas se realiza por propiedades programadas en los botones u objetos
gráficos de dicha pantalla de supervisión. Esto es posible ya que a petición del usuario final
(Operaciones Planta) el accionamiento de motores, válvulas ON/OFF, válvulas motorizadas 0-
100%, sería manual y accionado por el mismo operador, por lo que el programa resuelve
básicamente el accionamiento secuencial automático de la unidad hidráulica para la apertura y
clausura de válvulas de cuchilla y el bucle de control PID para el control de nivel del tanque de
almacenamiento o Surge Tank.
La rutina principal o MainRoutine contiene la asignación y reconocimiento de estados de

las válvulas, los saltos a la subrutina que acciona la unidad hidráulica incluyendo el
direccionamiento de la orden de la Pantalla de Supervisión si esta se diera, el salto a la subrutina
en caso de error, y finalmente un contador de seguridad para el paro de las bombas de la unidad
hidráulica.
La línea Nro. 1 se encarga de enviar el comando de espera o de

“HIDRAULIC_FINISHED” a la subrutina dela unidad hidráulica en caso de que se haga un
reseteo del PLC mediante la Pantalla de Supervisión, la línea Nro. 2 inicia el segmento de MCR
que abraca toda la rutina, esta se condiciona al reset, es decir, si se envía un reset del PLC desde
la Pantalla de Supervisión todas las líneas del ladder se “desenergizarán”.
Desde la línea Nro. 2 hasta la Nro. 40 se encargan de detectar el estado de las válvulas
ON/OFF de cuchilla mediante los sensores inductivos instalados en estas, se les asigna uno de
tres estados: OPENED, MOVING O CLOSED, que corresponden a abierto, moviéndose o
cerrado respectivamente. Las tres líneas de programa encargadas de verificar el estado de cada
válvula se encuentran separadas e identificadas. Por ejemplo, si ZSC3147B y ZSO3147B
64
detectan presencia significa que la cuchilla esta “levantada” y por lo tanto la válvula XV3147B
está abierta, en el caso ninguna detecte presencia la válvula estará cerrada, y en el caso que solo
la de abajo, es decir ZSC3147B, detecte presencia, la válvula estará en movimiento. Existe un
cuarto caso, en el que solamente el sensor de arriba o ZSO3147B detecte presencia, en ese caso
se muestra ERROR en la Pantalla de Supervisión, este caso está programado en el indicador de
cada válvula en la Pantalla de Supervisión mas no en el programa.
La línea Nro. 41 envía “0” hacia la subrutina que esta la almacenará en

“VALVE_COMMAND_NUMBER” al inicio de la subrutina, este parámetro, le indica a la
subrutina que se ha de hacer con las válvulas, si es abrir o cerrar una, en este caso, al enviar
“0” estar en espera. Esta línea se condiciona primero si “SCADA_VALVE_COMMAND” está
vacío, cabe mencionar que este es un parámetro binario que refleja las acciones de la Pantalla
de Supervisión así que cada bit es una acción en la pantalla como por ejemplo un pulsador. Por
lo tanto, un “0” en este parámetro significa que no se hizo nada en la pantalla y que se tiene
que esperar a alguna acción, por eso también existen varios condicionales de enclavamientos
auxiliares que son los comandos de clausura o apertura de cada válvula, es decir, si se está
ordenando a abrir o cerrar alguna válvula, se deja de enviar “0” a la subrutina ya que “ya se
está haciendo algo”.
La línea Nro. 42 y 43 enclavan un salto a subrutina cuando

“SCADA_VALVE_COMMAND” es “1” en binario, es decir el primer bit ha sido activado
(2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0001) y precisamente envía “1” a
“VALVE_COMMAND_NUMBER” en la subrutina, esto hará que la subrutina se encargue,
en este caso, de abrir la válvula XV3101. Cada par de subrutinas siguientes se encargarán de
hacer lo mismo para abrir o cerrar las válvulas del sistema mediante la subrutina. De la siguiente
forma:
VALVE_
Línea SCADA_VALVE_COMMAND COMMAND_ Válvula Comando
NUMBER
42/43 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0001 1 XV3101 ABRIR
44/45 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0010 2 XV3101 CERRAR
46/47 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0100 3 XV3102 ABRIR
48/49 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1000 4 XV3102 CERRAR
50/51 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0000 5 XV3115 ABRIR
52/53 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0010 0000 6 XV3115 CERRAR
65
54/55 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 0100 0000 7 XV3116 ABRIR
56/57 2#0000 0000 0000 0000 0000 0000 1000 0000 8 XV3116 CERRAR
58/59 2#0000 0000 0000 0000 0000 0001 0000 0000 9 XV3117 ABRIR
60/61 2#0000 0000 0000 0000 0000 0010 0000 0000 10 XV3117 CERRAR
62/63 2#0000 0000 0000 0000 0000 0100 0000 0000 11 XV3118 ABRIR
64/65 2#0000 0000 0000 0000 0000 1000 0000 0000 12 XV3118 CERRAR
66/67 2#0000 0000 0000 0000 0001 0000 0000 0000 13 XV3122 ABRIR
68/69 2#0000 0000 0000 0000 0010 0000 0000 0000 14 XV3122 CERRAR
70/71 2#0000 0000 0000 0000 0100 0000 0000 0000 15 XV3143A ABRIR
72/73 2#0000 0000 0000 0000 1000 0000 0000 0000 16 XV3143A CERRAR
74/75 2#0000 0000 0000 0001 0000 0000 0000 0000 17 XV3143B ABRIR
76/77 2#0000 0000 0000 0010 0000 0000 0000 0000 18 XV3143B CERRAR
78/79 2#0000 0000 0000 0100 0000 0000 0000 0000 19 XV3147A ABRIR
80/81 2#0000 0000 0000 1000 0000 0000 0000 0000 20 XV3147A CERRAR
82/83 2#0000 0000 0001 0000 0000 0000 0000 0000 21 XV3147B ABRIR
84/85 2#0000 0000 0010 0000 0000 0000 0000 0000 22 XV3147B CERRAR
86/87 2#0000 0000 0100 0000 0000 0000 0000 0000 23 XV3148A ABRIR
88/89 2#0000 0000 1000 0000 0000 0000 0000 0000 24 XV3148A CERRAR
90/91 2#0000 0001 0000 0000 0000 0000 0000 0000 25 XV3148B ABRIR
92/93 2#0000 0010 0000 0000 0000 0000 0000 0000 26 XV3148B CERRAR
Tabla 5.6 Envío de comandos de válvulas a subrutina (Fuente: Elaboración Propia)
La línea Nro. 94 envía a la subrutina “32” que la recibirá en

“VALVE_COMMAND_NUMBER” en caso de error de válvula, para que la subrutina siga los
procedimientos pertinentes en este caso. Un error de válvula se debe a que no completa la
acción determinada (abrir o cerrar) en un lapso determinado de tiempo lo que provoca el error,
que podría ser por atascamiento por sedimentación o incluso falla de detección de los sensores.
Las líneas Nro. 95 y 96 sirven para parar los motores de la unidad hidráulica, debido a
que al completar cada acción de cerrar o abrir válvulas esos se quedarán encendidos un minuto
a espera de otra acción, esto para evitar encender y parar los motores consecutivamente en caso
se accionen varias válvulas en un corto plazo de tiempo como es costumbre en la operación de
la línea en casos de lavado, pruebas o mantenimiento
La línea Nro.97 desenclava las salidas hacia las válvulas 4/3 de la unidad hidráulica en
caso de un reset del PLC, actuando como una parada de emergencia.
66
La línea Nro.98 desenclava los enclaves auxiliares que envían los comandos mediante
“VALVE_COMMAND_NUMBER” en tres casos: cuando se terminó satisfactoriamente una
acción de apertura o cierre, se produjo un error de accionamiento de válvula o se hizo un reset
del PLC o paro de emergencia. Esto para que se deje de enviar el comando de apertura o cierre
de cierta válvula en estos casos.
La línea Nro. 99 es el fin del segmento del MCR que se activa en caso de un reset del
PLC como se explicó anteriormente.
La línea Nro. 100 y 101 se encargan del control PID de nivel mediante la bomba
motorizada controlada por variación de velocidad
El control PID se implementó en el programa mediante la instrucción especial PID:
Figura 5.40 Instrucción especial PID
La configuración de dicho bloque fue la siguiente:
67
Figura 5.41 Configuración del Bloque Especial PID 1
68
Se aprecia las constantes de sintonización (Kp, Ki y Kd) además de la forma de la
ecuación (Independiente), la acción de control (SP-PV), la frecuencia de actualización del lazo
(0.1 segundo) y los límites de la variable de control (Entre 86 y 92% - 11 y 15 PSI). Estos
límites fueron dispuestos por Operaciones Planta ya que son los límites a los cuales se llega a
una separación deseable en los ciclones en una operación normal de tener 2 ciclones abiertos.
La sintonización del lazo y posterior asignación de ganancias se hizo considerando la

naturaleza y velocidad de respuesta del proceso, la asignación y modificación de las ganancias
se realizó aplicando prueba y error hasta encontrar una solución satisfactoria para todo el rango
de operación, esto debido a que no era posible detener el proceso por el tiempo necesario para
realizar un estudio temporal del lazo. Se ve a detalle la sintonización del controlador en el
siguiente capítulo.
Además, se escala la variable de proceso y la variable de control que no necesitó de este

ya que a la salida analógica se le configuró para manejar una variable de 0 a 100 para la
velocidad:
Figura 5.42 Configuración del Bloque Especial PID 2
69
A parte del bloque PID se implementó instrucciones adicionales en el programa para
acondicionar las variables para ser adecuadas para la instrucción PID, además se
acondicionaron variables para ser visualizadas en porcentajes en la Pantalla de Control.
Figura 5.43 Bloques de acondicionamiento 1
El primer bloque CPT de la Figura 5.44 invierte el setpoint debido a que la variable de
proceso (nivel del tanque) es inversamente proporcional a la variable de control (velocidad del
motor) y no directamente como se espera.
El segundo bloque CPT invierte por la misma razón la variable de proceso en sí (nivel en
metros)
Figura 5.44 Bloques de acondicionamiento 2
70
El primer bloque CPT de la Figura 5.45 convierte la variable de proceso en metros a
porcentaje y la invierte para ser visualizada en los gráficos de tendencia.
El segundo bloque CPT convierte los rpm reales a porcentaje para ser visualizados en la
gráfica de tendencia como estos.
La subrutina de la Unidad Hidráulica “Hydraulic Central” se encarga de realizar los

accionamientos tanto de apertura o clausura de las válvulas de acuerdo al parámetro
“VALVE_COMMAND_NUMBER” que reciben de la rutina principal
La línea Nro. 0 Recibe el número enviado desde la rutina principal y lo almacena en el

parámetro “VALVE_COMMAND_NUMBER” que servirá para que la subrutina sepa, en
pocas palabras, que hacer.
La línea Nro. 1, en caso de que la subrutina reciba “32”, es decir ERROR de parte de la
rutina principal, retorna a la rutina principal con 2 opciones, la primera, si
“SCADA_VALVE_COMMAND.26” (RESETEO/RECONOCIMIENTO DE ERROR DE
VALVULA) se activa retornará a la rutina principal listo para seguir el funcionamiento
(HYDRAULIC_FINISHED = 1), la segunda opción, si es que
“SCADA_VALVE_COMMAND.26” no se activó, es decir no se reseteo o reconoció el error
de válvula, retornará a la rutina principal con el mismo error (VALVE_ERROR = 1).
La línea Nro. 2 dicta que si “VALVE_COMMAND_NUMBER”, el numero recibido al

inicio de la subrutina, es mayor que “0” (se pretende abrir o cerrar una válvula) y el selector en
la pantalla de supervisión para el accionamiento de la unidad hidráulica se tiene en
AUTOMÁTICO se encenderá la bomba A o B de la unidad hidráulica dependiendo de cuál
está habilitada para encenderse que lo indica el parámetro “SCADA_SELECT_HYDPUMP”
modificable en la pantalla de supervisión.
La línea Nro. 3 inicia un timer de dos segundos que dan paso para que en la línea Nro. 4
se enclave la válvula de presurización del tanque de la unidad hidráulica “HT_PRES_VALVE”
con las condiciones que alguna de las bombas de la unidad hidráulica este encendida y
funcionando mediante entradas de “RUNNING” y la misma salida de “START” de las bombas.
71
La línea Nro. 5 realiza una medición de la presión en la línea de salida de la unidad
hidráulica mediante la entrada PI3194 (Presión en la unidad hidráulica), si esta esta sobre los
800 PSI, la válvula de presurización “HT_PRES_VALVE” está abierta y alguno de los motores
está en funcionamiento pasa a enclavar las salidas que mueven las válvulas 4/3 de la unidad
hidráulica y en consecuencia abrirán o cerrarán alguna de las válvulas de cuchilla, saber cuál
de estas salidas es la que se tiene que activar se realiza por la comparación de
“VALVE_COMMAND_NUMBER” con cada uno de los posibles números que se hayan
enviado a la subrutina, esto se puede ver en la Tabla 5.4. Además, se empieza un temporizador
de 60 segundos que esperará el cambio de estado de la válvula que se accionó y procederá
acorde si es que se termina este tiempo y no se dio el cambio.
Desde la línea Nro. 6 hasta la Nro. 31 se encargan de verificar el antes mencionado

cambio, es decir, si se activó la salida que posiciona la válvula 4/3 para que, por ejemplo, abra
la válvula XV3101 (caso de la línea 6) se verifica si esta válvula llego al estado de “OPENED”,
es decir, se activa el bit “XV3101_OPENED”. Si esto sucediera, se activa un timer de 5
segundos que, al terminar y en la misma línea, desenclavaría la salida que posicionó dicha
válvula 4/3, cerraría la válvula de presurización de la unidad hidráulica “HT_PRES_VALVE”,
resetearía el timer de 60 segundos de la bomba para su apagado y finalmente retornaría a la
rutina principal con “HYDRAULIC_FINISHED = 1” indicando que la unidad hidráulica
terminó y se espera la siguiente acción. Desde la línea Nro. 6 hasta la Nro. 31 cubren la apertura
y cierre de todas las válvulas de cuchilla.
La línea Nro. 32, al igual que en la rutina principal desenclava todas las salidas del PLC
hacia las válvulas 4/3 en caso de reseteo del PLC por parte de la Pantalla de Supervisión o en
caso de que se produzca un error al pasar los 60 segundos antes mencionados sin que se registre
un cambio en el estado de la válvula que se ordenó abrir o cerrar, asumiendo dicho error. En
caso eso suceda también se retorna a la rutina principal con “VALVE_ERROR = 1”
La línea Nro. 33, hace retornar a la rutina principal con “HYDRAULIC_FINISHED = 1”

en caso se reciba “0” en la subrutina, es decir, no se haya ordenado nada, dando por entendido
que la unidad hidráulica esta lista para una acción.
72
La línea Nro. 34 retorna a la rutina principal con ningún parámetro activo en caso no se
haya retornado antes a la rutina principal, esto en caso algo anormal suceda y se pueda retornar
de todos modos a la rutina principal evitando que el PLC se “cuelgue” en la subrutina.
El programa, como se mencionó anteriormente, trabaja acompañado y en conjunción con

la pantalla de supervisión gracias a sus capacidades de programación en parámetros de los
objetos. Por ejemplo, todo interlock que protege los equipos, como puede ser cerrar una válvula
por la cual está pasando material causando golpes de ariete y daños a las tuberías, está protegido
mediante la desactivación en la pantalla de control de los pulsadores que darían paso a dicha
acción. El arranque y paro del motor impulsador en la alimentación esta manejado directamente
desde la pantalla de control hacia la salida del PLC, sin una línea en el programa, lo que se
facilita debido a las características del variador de velocidad. Además, el accionamiento manual
de la unidad hidráulica es manejado desde la pantalla de supervisión que enlaza directamente
los pulsadores e indicadores con las entradas y salidas del PLC.
5.13. Selección del Controlador y Sintonización
Se detallarán los tipos de controladores y finalmente se explicará cómo se seleccionó el

que finalmente se implementó:
Controlador ON/OFF
Este tipo de controlador ofrece una respuesta rápida frente a cambios y perturbaciones,
sin embargo, es muy exigente frente a los actuadores, esto genera problemas operativos durante
tiempos largos de operación que son la mayoría de casos, es por eso que se asemeja a un
controlador proporcional con un coeficiente Kp infinito ya que la respuesta es idéntica a esta
menos al error en estado-estable propio de los controladores P.
73
Figura 5.45 Respuesta Temporal de un Controlador ON-OFF frente a un sistema típico.
Controlador P
La variable manipulada de un controlador P es proporcional al error medido (e), por lo

tanto, de esto se puede deducir que:
 Reacciona a cualquier desviación sin retardo, en pocas palabras es rápido.

 Solo genera una variable manipulada en caso de desviación del sistema., en pocas
palabras, solo actúa si se genera una desviación.
El comportamiento dinámico de un controlador P después de un escalón en la variable de

error es mostrada en la siguiente figura. La amplitud de la variable manipulada (y) es
determinada por el error (r) y el coeficiente proporcional (Kp):
74
Figura 5.46 Comportamiento Dinámico de un controlador P (e: desviación del sistema; y:
variable manipulada). (Fuente: Controllers and Controlled Systems by Samson AG)
La ecuación determina una ecuación lineal cuya gradiente es determinada por Kp, por lo
tanto, Kp determina una gradiente que se eleva fuertemente, por esto incluso una muy pequeña
desviación puede causar una acción de control fuerte, por lo tanto, en la práctica suelen
utilizarse valores pequeños del coeficiente Kp en este tipo de controladores.
Una característica típica de los controladores P es que poseen una desviación o error en
cuando llegan al estado estable, la manera de compensar dichos errores es ajustando el punto
de operación del controlador. Para mayores valores del coeficiente Kp se obtiene una acción
de control más fuerte, sin embargo, causa una desviación mayor en el estado estable, además
para valores más altos de Kp, el lazo de control, incrementa la tendencia a oscilar.
75
Figura 5.47 Respuesta de Control de un controlador P en un sistema de tercer orden (Fuente:
Controllers and Controlled Systems by Samson AG)
En el gráfico podemos observar como un mayor coeficiente genera mayor oscilación en

la respuesta, pero un menor error en estado estable.
Los controladores P ofrecen las siguientes ventajas:
 Respuestas rápidas a cambios en el proceso de control debido a correcciones

inmediatas cuando un error ocurre.
 Ofrece un proceso controlado muy estable, teniendo en cuenta que Kp fue
seleccionado adecuadamente.
Los controladores P ofrecen las siguientes desventajas:
 Errores en estado estable cuando ocurren perturbaciones ya que solo la desviación

del sistema causa un cambio en la variable manipulada.
76
Los controladores P son indicados para aplicaciones de control no-críticas que puedan
tolerar errores en el estado estable en el evento de una perturbación. Este tipo de control ofrece
una rápida respuesta a pesar de que sus propiedades dinámicas pueden ser mejorada con la
adición de componentes de control.
Controlador I
Una acción de control integral es usada para corregir totalmente las desviaciones del
sistema de cualquier punto de operación, siempre que el error no sea igual a 0 (no estar en
estado estable) la acción integral causará que el valor de la variable manipulada cambie. Sólo
cuando la referencia o setpoint y la variable controlada sean iguales el proceso cotrolado estará
balanceado.
Que tan rápido la variable manipulada incremente o decremente depende del error y del
tiempo integral Tn (reciproco al coeficiente de acción integral Ki). Si el controlador tiene un
tiempo integral corto, la señal de control incrementa más rápido, en cambio sí tiene un tiempo
integral largo, la señal de control se incrementa más lento.
Mientras sea mayor el coeficiente integrativo Ki, mayor la acción integral del controlador
I. Cabe definir que Kp es el inverso a Tn.
77
Figura 5.48 Comportamiento Dinámico de un controlador I (e: desviación del sistema; y:
Comparando el comportamiento dinámico de un controlador P y uno I se puede observar

que la variable manipulada incrementa suavemente para el controlador I mientras que en el
controlador P la variable manipulada alcanza inmediatamente el valor final de control. Por lo
tanto, la respuesta de un controlador I es muy lenta a perturbaciones y cambios de referencia o
setpoint. Si se incrementa el coeficiente Ki para compensar la lenta acción se incrementarán las
oscilaciones del sistema y finalmente lo volverán inestable.
78
Figura 5.49 Respuesta de Control de un controlador I en un sistema de tercer orden (Fuente:
En el gráfico podemos observar como un menor tiempo integral Tn (mayor Ki) produce
una respuesta más rápida pero más oscilante, una ventaja es la no existencia de error en el
estado estable.
Los controladores I ofrecen las siguientes ventajas:
 No existen errores en el estado estable.
Los controladores P ofrecen las siguientes desventajas:
 Respuesta lenta en valores bajos de Ki

 En Ki elevados el lazo de control tiende a oscilar / podría llegar a la inestabilidad.
Los controladores I o acción de control I es utilizada para eliminar el error en el estado

estable
79
Controlador D
Los controladores D generan la variable manipulada del índice de cambio del error y no,
como los controladores P, de la amplitud del error. Por lo tanto, reaccionan más rápido que los
controladores P; incluso si el error es pequeño, los controladores derivativos generan, por
“anticipación”, amplitudes grandes de control tan pronto como un cambio de la amplitud del
error ocurra. Sin embargo, una señal de estado estable no es reconocida por los controladores
D, porque sin importar que tan grande sea el error, su índice de cambio es cero. Por lo tanto,
controladores puramente derivativos son muy pocas veces usados en la práctica. Son
usualmente utilizados con otros elementos de control, mayormente en conjunto con un
controlador P.
En controladores PD con acciones de control proporcionales más derivativas la variable

manipulada resulta de la adición de los elementos de control P y D individualmente.
Figura 5.50 Elementos de un controlador PD (Fuente: Controllers and Controlled Systems by

Samson AG)
80
Figura 5.51 Comportamiento Dinámico de un controlador PD (e: desviación del sistema; y:
El factor Tv es el índice temporal, Kd es el coeficiente de acción derivativa. Ambas

variables son una medida de la influencia del componente D. Altos valores indican una acción
de control fuerte.
Así como en el controlador P, el sumando y0 representa el ajuste de punto operativo, es

decir, el valor preseleccionado de la variable manipulada que es emitido por el controlador en
estado estable cuando el error es 0.
Se puede apreciar en la respuesta al escalón el curso de la variable manipulada con la

influencia del componente derivativo D, cualquier cambio en el error resulta en un incremento
de corto tiempo de la variable manipulada.
La influencia del componente D incrementa proporcionalmente al índice temporal Tv o

el coeficiente derivativo Kd.
81
Figura 5.52 Respuesta de Control de un controlador PD en un sistema de tercer orden (Fuente:
La respuesta de control en la figura muestra que un error de estado estable ocurre en los
controladores PD, así como en los controladores P. Debido a la inmediata acción de control
siempre que hay un cambio en la señal de error, la dinámica de control es más alta que en
controladores P. A pesar de los muy rápidos cambios en la variable de control (setpoint
alcanzado en 23 segundos) la tendencia del control a oscilar decrece. Debido a este efecto de
“estabilidad” que el componente D ofrece, un mayor valor de Kp puede ser elegido a diferencia
de controladores únicamente proporcionales que reducen el error en estado estable.
Los controladores PD son empleados en aplicaciones donde controladores P no son

suficientes. Esto usualmente se aplica a sistemas controlados con grandes retardos, en donde
grandes oscilaciones de la variable de control, causadas por un alto Kp, deben ser prevenidas.
82
Controladores PI
Los controladores PI son usualmente utilizados en la práctica. En esta combinación un

controlador P y uno I son conectados en paralelo. Si sin diseñados correctamente, combinan
las ventajas de ambos tipos (estabilidad y rapidez sin error en estado estable), de esta manera
sus desventajas son compensadas al mismo tiempo.
Figura 5.53 Elementos de un controlador PI (Fuente: Controllers and Controlled Systems by

Samson AG)
83
Figura 5.54 Comportamiento Dinámico de un controlador PI (e: desviación del sistema; y:
El comportamiento dinámico está marcado por el coeficiente de acción proporcional Kp

y el tiempo de reseteo Tn. Debido al componente proporcional, la variable manipulada
reacciona inmediatamente a la señal del error (e), mientas que el componente integral va
ganando influencia después de un tiempo. Tn representa el tiempo que pasa hasta que el
componente I genera la misma amplitud de control que es generada por el componente P (Kp)
desde el inicio. Así como en los controladores I, el tiempo de reseteo Tn debe ser reducido si
el componente de acción integral quiere ser amplificado.
Figura 5.55 Respuesta de Control de un controlador PI en un sistema de tercer orden (Fuente:

Como se espera, el control PI en un sistema de tercer grado, exhibe las propiedades

positivas de tantos los controladores P como los I. Después de una acción correctiva rápida la
variable controlada no muestra error en el estado estable. Dependiendo de cuan altos son los
84
valores de Kp y Tn, la oscilación de la variable de control puede ser reducida, a expensas de la
dinámica del control.
Las aplicaciones de los controladores PI sirven para lazos de control que no permiten
errores de estado temporal como presión, temperatura, control de ratio, etc.
Controladores PID
Si un componente D es agregado a un controlador PI, el resultado es un extremadamente

versátil controlador PID. Así como en los controladores PD, el componente D agregado, si
correctamente sintonizado, causa que la variable controlada alcance el setpoint más rápido, por
lo tanto, llegaría al estado estable más rápido.
Figura 5.56 Elementos de un controlador PID (Fuente: Controllers and Controlled Systems by
Samson AG)
85
Figura 5.57 Comportamiento Dinámico de un controlador PID (e: desviación del sistema; y:
En adición a variable manipulada generada por el componente PI, el componente D

incrementa la acción de control con cualquier cambio en el error. De esta forma, la variable
manipulada (y) resulta de la adición de los componentes P, I y D y sus coeficientes asociados
con diferentes pesos.
86
Figura 5.58 Respuesta de Control de un controlador PID en un sistema de tercer orden
(Fuente: Controllers and Controlled Systems by Samson AG)
La respuesta de control de los controladores PID es favorable en sistemas con varias

componentes de almacenamiento de energía (sistemas de alto orden) que requieren acciones de
control lo más rápidas posibles y sin error en estado estable.
Comparados con los controladores discutidos anteriormente, el controlador PID exhibe

la respuesta de control más sofisticada en referencia al sistema del ejemplo. La variable
controlada alcanza su setpoint rápidamente y se estabiliza en un corto tiempo u oscila solo
levemente por encima del setpoint. Los tres parámetros de control Kp, Tn y Tv proveen una
inmensa versatilidad en ajustar la respuesta de control con respecto a la amplitud y dinámicas
de control. Es, por lo tanto, especialmente importante que el controlador sea diseñado y
sintonizado con cuidado y sea adaptado al sistema tan bien como sea posible.
Las aplicaciones de controlador PID se dan en lazos de control de ordenes segundo o

superiores que requieran rápida estabilización y no permitan errores de estado cero.
87
Selección del Controlador
La selección del controlador dependió de los siguientes factores:
 El sistema está basado en acciones de control integrales o proporcionales (con o

sin regulación propia)
 Que tan grande es el retardo del proceso (constantes de tiempo o tiempos muertos)
 Que tan rápido tienen que ser corregidos los errores.
 Es aceptable un error de estado cero.
Nuestro sistema en cuestión fue analizado de forma visual tomando datos del sensor de
nivel que existía en campo. El sistema tiene las siguientes características:
 El tanque de almacenamiento es constantemente suministrado por una canaleta

de material proveniente de los ciclones de la planta concentradora, el flujo en
dicha canaleta es semi-constante.
 Un sensor de nivel analógico mide el nivel del tanque de almacenamiento, dicho
nivel es la variable controlada, esta, se desea controlar mediante la acción de un
valor de referencia o setpoint.
 Una bomba de impulsión drena dicho tanque para alimentar al ciclón de nuestro
sistema, la velocidad de dicha bomba es la variable manipulada, dicha variable se
manipulará de forma que la variable controlada llegue al valor de la referencia.
Figura 5.59 Diagrama del Sistema a Controlar (Fuente: Elaboración Propia)
88
Se realizó el modelamiento de la planta tomando datos de la medición de nivel del tanque
de impulsión frente a un escalón unitario. Cabe mencionar que se realizó un análisis operativo
del proceso en conjunto con el dueño del proyecto, en este análisis se determinó que los ciclones
deberían contar con un mínimo y máximo de presión para ser totalmente funcionales, esto
produjo que se dieran límites en la operación de la bomba de impulsión (nuestra variable
manipulada) estos límites se dieron entre el 86 y el 92% del total de la velocidad en RPM de la
bomba lo que nos reproducía los limites mencionados de presión en los ciclones.
Por lo tanto, estábamos limitados a la operación de la variable manipulada en un

incremento máximo de 6%. Se decidió realizar un escalón de 3% y a partir de dichos datos
modelar el sistema.
Se tomaron los datos mediante el software del PLC (escalón en lazo abierto) y se
exportaron a un archivo Excel, luego se importó en el software de Matlab para realizar la
simulación y posterior sintonización.
Figura 5.60 Respuesta al escalón unitario de 3% del sistema a controlar. Datos importados en
Matlab
89
Se observa que el comportamiento del sistema frente a un escalón unitario se acercaba a
un sistema de segundo orden y no a uno puramente integrativo como se esperaba, esto debido
a que el flujo de salida de la bomba impulsadora era mayor cuando el nivel del tanque era más
elevado, así como menor cuando el nivel del tanque era bajo, esto debido a la presión que ejerce
el nivel del material en el punto de alimentación de la bomba y al retardo proporcional que se
produce al cambiar la velocidad de la bomba debido a que esta está controlada por un variador
de velocidad.
Se observa además en la gráfica que existen variaciones intrínsecas en la medición de

nivel del tanque que actúa como una suerte de ruido en la medición de la variable controlada
(nivel).
Por lo tanto, la selección del controlador se basó en el comportamiento del sistema, que
se aproximaba a uno de segundo orden.
Según la teoría descrita anteriormente, los controladores PID son adecuados para
sistemas con retardos notables y en los que se desea eliminar dicho retardo de la forma más
rápida posible, el componente D nos dará mayor dinámica y el componente I prevendrá el error
de estado estable. Además, para sistemas típicos de segundo orden o mayores es recomendable
utilizar controladores PID según la teoría.
Sintonización del Controlador
Para un resultado de control satisfactorio, la selección de un controlador adecuado es

importante, es incluso más importante elegir adecuadamente los parámetros de control Kp, Ki
y Kd para obtener la mejor respuesta del sistema. La mayoría de veces el ajuste de los
parámetros o constantes de control se resume a comprometerse entre una respuesta estable y
lenta o a una respuesta dinámica pero irregular que pueda causar oscilación que pueda
desestabilizar el lazo.
Para sistemas no lineales siempre se debe trabajar sobre el punto de operación fijo si es
que el sistema será diseñado para este, el cual no es nuestro caso, por lo tanto, se trabaja sobre
el rango de operación determinado, que en nuestro caso fue desde aproximadamente 40 a 70%
de nivel del tanque, que según quienes operarían el sistema eran los rangos límites de operación.
90
En la práctica, los controladores son usualmente sintonizados en la base de valores
ganados por experiencia, de no ser el caso se utilizan métodos de sintonización teóricos o
prácticos para dicha sintonización. En nuestro caso si existían valores ganados por experiencia,
sin embargo, se utilizó además el método ampliamente utilizado de Ziegler-Nichols.
Para dicho método se procede de la siguiente manera:
1. En el controlador se elige valores de Kp y Tv mínimos, así como el valor de Tn

al más alto posible (que causen la menor influencia posible en el controlador)
2. Se inicia el lazo de control manualmente al punto de operación deseado (setpoint
al típico o media del rango)
3. Se coloca ajuste manual para la variable manipulada y se selecciona modo de
operación automático.
4. Se continúa incrementando Kp hasta que la variable controlada encuentre
oscilación armónica. Si es posible, pequeños cambios escalonados en el setpoint
deberían hacerse mientras se ajusta el valor de Kp para que el lazo de control
oscile.
5. Se anota dicho valor como coeficiente de acción proporcional crítico Kpcrit.
6. Se anota el lapso de tiempo de una oscilación completa como Tcrit. Si es
necesario se toman varias oscilaciones y se anota el promedio.
7. Se multiplican los valores de Kpcrit y Tcrit de acuerdo a la tabla y se determinan
los valores de Kp, Tn y Tv en el controlador.
8. Si se requiere se reajusta Kp y Tn hasta que el lazo de control muestre un
comportamiento dinámico satisfactorio.
Figura 5.61 Ajuste de los valores de los parámetros de control mediante Ziegler/Nichols
(Fuente: Controllers and Controlled Systems by Samson AG)
91
Se decidió utilizar dicho método de sintonización por lo que se tuvo que previamente
modelar y luego simular el sistema en Simulink de Matlab para poder realizar los pasos de esta
debido a no poder realizar los pasos de la sintonización en la planta en sí, se siguió el siguiente
proceso:
Primero se obtuvo la función de transferencia del sistema a partir de la gráfica del escalón
unitario importada en Matlab. Se utilizó la función “Ident”.
Figura 5.62 Función Ident, Importe de data.
92
Donde “PlantData” contiene un vector con los datos importados de la respuesta de la
Planta y “ref” contiene los datos del escalón unitario de 3%. Ambos vistos en la Figura 5.60.
Se selecciona un tiempo de muestreo de 0.2 debido a que nuestra toma de valores de la respuesta
al escalón también posee un muestreo de 0.2s (250 valores en un tiempo de 50 segundos).
Luego se utilizó la función para estimar la Función de Transferencia de “Ident”.
Figura 5.63 Función de Modelación de Función de Transferencia de “Ident”.
93
Se eligieron 2 polos para aproximar a una función de transferencia de segundo grado y
ningún cero.
Esto nos arrojó el resultado de la aproximación de la función de Transferencia:
Figura 5.64 Resultado de la aproximación de la función de Transferencia.
Para validar la aproximación se graficó la respuesta al escalón de la función de

transferencia resultado y se verificó la aproximación al modelo real tomado del muestreo.
94
Por lo tanto, la función de transferencia de segundo orden aproximada para nuestra planta
en el dominio de Laplace sería:
Simulando el sistema en Simulink y reproduciendo el escalón unitario de 3% tenemos:
Figura 5.65 Validación de la Función de Transferencia aproximada obtenida
95
Vemos que la función de transferencia obtenida se comporta casi de la misma forma que
la muestreada de la planta, por lo que se prosigue con la sintonización basada en la simulación
del sistema en Simulink para ser luego aplicada.
Para la sintonización se procedió de la siguiente manera, apoyándonos en la simulación

en Simulink, de acuerdo a los pasos del método Ziegler/Nichols enumerados anteriormente:
Al sistema se le agregó el controlador y se puso en lazo cerrado, se agregó además el

bloque que limita la salida del controlador en los 6% antes mencionados.
Figura 5.66 Simulación en Lazo Cerrado en Simulink
96
1. Se eligió valores mínimos de Kp y Tv, Kp en 0.00001 y Tv en 0.1, el valor de Tn
se asignó en 10. La influencia del controlador era casi imperceptible.
(Esta respuesta es casi idéntica al lazo cerrado sin controlador PID)
Figura 5.67 Sintonización en Simulink 1
2. Se inició el lazo de control manualmente en el software de programación en

running al punto de operación medio de 65% del nivel del tanque.
97
3. Se colocó ajuste manual para la variable manipulada (velocidad de la bomba) en
el bloque PID del PLC y se selecciona modo de operación automático, el lazo
estaba corriendo.
4. Se incrementó Kp hasta el valor de 0.0019 para el cual la variable controlada
(nivel) encontró una oscilación armónica de amplitud reducida, pero de oscilación
constante.
98
5. Se anotó dicho valor como Kpcrit, (Kpcrit = 0.0019).
6. Se anotó el tiempo del lapso de una oscilación completa como Tcrit. (Tcrit = 2s).
7. Se multiplicaron los valores de Kpcrit y Tcrit de acuerdo a la tabla y se
determinaron los valores de Kp, Tn y Tv en el controlador. (Kp = 0.00112, Tn=1,
Tv = 0.24) (Kp = 0.00112, Ki=0.00112, Kd = 0.00027)
Estos parámetros nos dan un sistema compensado en la simulación, estos se ingresaron

en el bloque PID del PLC y se procedió a un reajuste de validación.
99
8. Finalmente se reajustó los valores de los coeficientes a los siguientes debido a
detalles vistos en la operación real:
 Se presentó interferencias en la variable controlada cuando el nivel oscilaba por

perturbaciones propias de la turbulencia en el tanque por lo que se redujo y
normalizó Kp al valor de 0.0001. Reducción de 0.1 veces del valor original.
 Se normalizo el valor de Ki a 0.001
 Producto de la reducción de Kp el sistema se volvió más lento, se ajustó elevando
y normalizando el valor de Kd a 0.001. Incremento de 3 veces del valor original.
Con dichos ajustes el sistema se comportó de forma dinámica y estable, esto se puede
percibir en los gráficos de tendencia que se muestran en la Figura 5.78 en la página 118 del
siguiente capítulo.
Además, se realizó la simulación en Simulink del sistema compensado ante un cambio

de setpoint de operación y midiendo la variable controlada. Se aprecia la semejanza ante la
respuesta real de la Figura 5.78 antes mencionada.
100
Figura 5.70 Simulación de Operación Real en Simulink.
101
5.14. Detalles y Operación de la Pantalla de Supervisión
5.14.1. General
El sistema de control y adquisición de datos (SCADA) del proceso de Recicloneo consta

de una sola pantalla de visualización mediante la cual se puede controlar y monitorear el
sistema en su totalidad, esta pantalla consta de las siguientes partes:
Figura 5.71 Partes de la Pantalla de Supervisión. (Fuente: Elaboración Propia)
1. Zona del Proceso de Recicloneo y Surge Tank: En esta zona se encontrarán graficadas
las diversas partes del proceso que se ha de controlar y monitorear en la sala de
control. Por lo tanto, podremos apreciar las áreas asociadas del proceso, tanto la etapa
de recicloneo como la etapa del tanque de impulsión hacia este incluyendo la etapa
de bombeo.
2. Zona de Unidad Hidráulica: En esta zona se encontrará graficada la parte del proceso
auxiliar perteneciente a la unidad hidráulica en la cual se apreciará la operación
102
interna de esta etapa que gobierna las 13 válvulas de cuchilla pertenecientes al
proceso.
3. Zona de Comandos Adicionales: En esta zona se encuentran los indicadores del
estado de la unidad hidráulica y comandos adicionales del PLC como son el reseteo
de errores y del PLC en sí, además se tiene la sección de modo de operación de la
unidad hidráulica.
4. Zona de Alarmas: En esta zona se catalogarán las alarmas de los instrumentos del
proceso, tanto de niveles como de presiones y de cargas importantes.
Cabe mencionar que, de acuerdo al diseño del sistema de control, la operación del sistema
no se maneja mediante estados iniciales, por lo tanto, en el evento del reseteo del PLC o de una
caída de energía en el sistema, no se reiniciarán estados iniciales en el sistema, sino que el
sistema iniciará su operación obedeciendo los estados en los que se encuentre el sistema en ese
instante
5.14.2. Zona de Comandos Adicionales
Figura 5.72 Partes de la Zona de Comandos Adicionales
103
La zona de comandos adicionales consta de las siguientes partes:
1. Botón de reseteo de PLC: Permite el reseteo del PLC, reseteando los estados de las
entradas y de las salidas actuales, como se expresó anteriormente, esto no realiza un
reseteo de los estados de las válvulas ni del programa, solo reseteará los estados de
error, operación, entradas y salidas. Es necesario mantener presionado por un par de
segundos para un correcto reseteo.
2. Indicador de estado de la unidad hidráulica: Indica si la unidad hidráulica se encuentra
lista para operar “READY”, está en operación “OPERATING VALVE” o si presenta
un error “VALVE ERROR”. Mientras estén activos los dos últimos estados no se
podrá operar ninguna válvula.
3. Botón de reseteo de error de válvula: En caso se presente un error de válvula “VALVE
ERROR”, que significa que se comandó abrir o cerrar una válvula, pero no se recibió
confirmación en un lapso de 60 segundos, se deberá resetear dicho error para poder
operar otra válvula, presionando este botón se reseteará dicho error.
4. Cuadro de operación de bombas de unidad hidráulica: Este cuadro permite modificar
el modo de operación de las bombas de la unidad hidráulica. En modo AUTO, las
bombas se encenderán cuando se comande abrir o cerrar cualquier válvula y se
pararán al transcurrir 60 segundos de no ser operada ninguna otra válvula. En modo
MANUAL, las bombas tendrán que ser encendidas y paradas manualmente mediante
los botones de la parte inferior para la bomba A o B respectivamente.
Es esta zona existe además el pulsador de MOTOR TRENDS, que nos lleva a las
pantallas de estado del control del motor, esto se verá al final de esta sección con el motivo de
agrupar todo lo relacionado al control PID.
104
5.14.3. Zona de Proceso de Recicloneo y Surge Tank
Figura 5.73 Partes de la Zona de Proceso de Recicloneo y Surge Tank. (Fuente: Elaboración Propia)
En esta zona se podrán monitorear y controlar los parámetros pertenecientes al proceso

en sí de forma que la operación del proceso se centraliza en esta sección.
Tocaremos cada uno de los parámetros controlables y monitoreables:
Válvulas de Cuchilla
El accionamiento de las válvulas de cuchilla esta automatizado de forma que con solo
comandar el control asociado a la válvula se garantiza la apertura o cierre de estas.
105
Figura 5.74 Operación y Monitoreo de Válvulas
El cuadro de control de las válvulas es único por válvula y contiene las siguientes partes:
1. Grafico animado de válvula de cuchilla.

2. Tag/identificador de válvula.
3. Botones de accionamiento.
4. Estado de válvula.
En el gráfico que representa la válvula se tiene 2 cuadriláteros de color ROJO o VERDE,

estos determinan el estado de los sensores de posición de la cuchilla, verde siendo que se
detectan presencia de la cuchilla y rojo que no detectan la cuchilla.
Por lo tanto, tenemos cuatro estados determinados de las cuchillas: totalmente abierto,
totalmente cerrado, en movimiento o en falla.
Para la operación de dichas válvulas se sigue el siguiente proceso:
 Se presiona el botón de la acción que se desee realizar (OPEN o CLOSE) lo que

accionará automáticamente la unidad hidráulica si las bombas se encuentran en modo
de operación AUTOMATICO, en caso las bombas de la unidad hidráulica estén en
modo MANUAL se tendrá que encender el motor de la unidad hidráulica deseado
manualmente.
 Se aprecia el movimiento de la válvula mediante la animación y se espera su nuevo
estado, al llegar al estado comandado, el accionamiento seguirá encendido por 3
segundos que permitirá a la válvula establecerse en dicho estado abierto o cerrado.
106
 Al confirmar que se realizó el accionamiento comandado se apagarán los motores de
la unidad hidráulica en un lapso de 60 segundos si es que no se ha comandado otro
accionamiento de válvulas y el modo de operación de las bombas de la unidad
hidráulica están en AUTOMÁTICO, en caso estén en modo MANUAL se tendrá que
desenergizar los motores manualmente.
 En caso se comande a abrir una válvula ya abierta o cerrar una válvula cerrada, el
sistema presurizará la válvula para que se abra o cierra respectivamente durante 3
segundos.
Consideraciones:
 Mientras una válvula este en operación (determinado por el recuadro de estado de

unidad hidráulica) no se podrá operar otra hasta que la válvula haya terminado su
recorrido.
 En caso una válvula no pueda terminar su recorrido o sus sensores de posición estén
defectuosos y no detecte que terminó su recorrido, aunque en realidad si lo haya
hecho, se debe seguir el siguiente proceso de interrupción de operación de válvula:
 Se confirma que la válvula no puede completar su recorrido o un sensor se encuentra
defectuoso.
 Se resetea el PLC accionando el botón de reseteo del PLC presionándolo durante 2
segundos.
 Se resetea el error de válvulas presionando el botón de reseteo de error de válvula.
 Se confirma que el estado de la unidad hidráulica está en “READY” y se procede con
la operación de otras válvulas.
107
Transmisores de Nivel, Presión
Figura 5.75 Monitoreo de Transmisores de Nivel y Presión
Los transmisores de nivel y presión pueden ser monitoreados a través de la interfaz del
usuario e indican:
Transmisores de nivel: Nivel en metros y porcentaje de llenado del tanque respectivo.
Transmisores de presión: Presión en unidades de kPa y PSI.
Las alertas de niveles y presiones bajas, altas muy bajas y muy altas serán archivadas en
la zona de alarmas y los valores para los cuales estos corresponden se podrán modificar en la
configuración de los módulos en el software de programación del PLC.
El nivel del tanque 331-T-001 (Surge Tank) es animado pictóricamente mediante el

relleno del tanque mediante el porcentaje de llenado.
Figura 5.76 Representación Gráfica en Pantalla de Supervisión de Surge Tank
108
Este tanque además cuenta con la animación operación del agitador y la alarma respectiva
en caso este se encuentre parado, el agitador no es parte de la automatización y simplemente se
visualiza su estado mediante una entrada al PLC desde su arrancador perteneciente a otro
sistema.
Válvulas Motorizadas
Figura 5.77 Monitoreo y Operación de Válvulas Motorizadas
Las válvulas motorizadas podrán ser accionadas en modo local y remoto, dicho selector
se encuentra en la válvula en campo.
El estado (REMOTE, LOCAL) puede ser visualizado en el cuadro de control, en la

sección “Status”.
En modo local se podrán abrir y cerrar manualmente mediante el timón propio de cada
válvula.
En modo remoto se podrán abrir analógicamente según un porcentaje de apertura, dicho

porcentaje de apertura se podrá designar mediante tanto el slider de su cuadro de control
respectivo como ingresando un valor porcentual (0-100) en el recuadro “Value”
109
Sistema de Agua de Sello
Figura 5.78 Monitoreo y Operación de Sistema de Aguade Sello
La bomba de impulsión al recicloneo cuenta con un sistema de agua de sello, en esta línea
se puede monitorear y controlar lo siguiente:
 Arranque y parada de bomba de agua de sello. Además, muestra el estado del motor,
STOPPED o RUNNING
 Apertura y cierre de válvula ON/OFF de pase.
 Flujo de agua de sello en Ft/s.
Consideraciones:
 No se podrá cerrar la válvula de pase si el motor se encuentra encendido, se

deshabilitará el pulsador que permite hacerlo.
 El estado RUNNING de la bomba de agua de sello da pase para encender la bomba
impulsadora principal.
 Además, en caso exista un flujo muy bajo de agua de sello, la bomba de impulsión
principal se parará.
110
Bomba de Impulsión Principal
2
3 4
Figura 5.79 Monitoreo y Operación de la Bomba de Impulsión Principal
Dicha sección comprende las siguientes partes:
1. Representación pictórica del motor.

2. Sección de Arranque, Paro y Estado del Motor
3. Sección de Operación Manual.
4. Sección de Operación Automática.
En la sección de Arranque, Paro y Estado del Motor se podrá arrancar y parar el motor
con los botones de “RUN” y “STOP” respectivamente. Cabe mencionar que, al parar el motor,
este no parará instantáneamente, sino que empezará a desacelerar hasta parar por completo.
El estado del motor se puede apreciar en “Status:”, que puede indicar lo siguiente:
RUNNING = Motor en Operación
STOPPED = Motor Parado
FAULTED = Falla de Motor
Además, se representará el estado del motor en la representación pictórica de este:
RUNNING = Verde con contorno negro
111
STOPPED = Rojo con contorno negro
FAULTED = Parpadeando entre naranja y gris con contorno negro
Se puede además visualizar la corriente en amperios y la velocidad real del motor en rpm,
estos datos se encuentran en la parte derecha de la sección de arranque, paro y estado.
Al presionar el botón “MANUAL” ubicado en la Sección de Operación Manual se activa

el Control de Motor Manual.
Figura 5.80 Operación de la Bomba de Impulsión Principal en Modo Manual
En este modo de control se podrá seleccionar la velocidad del motor en un porcentaje de

su velocidad nominal, siendo esta 1788rpm, para hacerlo simplemente escribir en el cuadro de
ingreso de datos el porcentaje deseado y presionar Intro. Debajo se mostrará la conversión del
porcentaje introducido en velocidad traducida en rpm.
El motor se estabilizará en esta velocidad luego de aproximarse a esta en modo de rampa.
Al presionar el botón “AUTO” ubicado en la Sección de Operación Automática se activa

el Control de Motor Automático.
112
Figura 5.81 Operación de la Bomba de Impulsión Principal en Modo Automático
En este modo de control se podrá introducir un setpoint de nivel en el Surge Tank en el

cuadro de ingreso de datos en porcentaje, y un lazo de control automático PID se encargará de
mantener el nivel medido (variable de proceso – LIT3130) lo más próximo al setpoint indicado.
Para lograr esto se modulará la velocidad del motor (variable de control) entre un rango del 86
al 92% de la velocidad que garantiza una presión entre 11 y 15 PSI, que es la óptima de
operación. Esto mantendrá el nivel del tanque constante en el setpoint indicado:
Figura 5.82 Tanque de Almacenamiento “Surge Tank” en Operación Automática
113
Se puede apreciar las variables del estado y sistema de control del motor en gráficos de
tendencia implementados en la Pantalla de Control al presionar un botón en la zona de
comandos adicionales mencionada anteriormente:
Figura 5.83 Ubicación del Pulsador de las Gráficas de Tendencia
Esta acción abre una nueva pantalla donde se visualiza los gráficos de tendencia y los
botones para comandar la visualización de dichos gráficos.
114
Figura 5.84 Gráfica de Tendencia de Corriente del Motor
Los botones de esta pantalla se encargan de lo siguiente:
Botones de navegación: Parar, resumir y desplazar la gráfica en el tiempo.
 5-MIN SPAN: Cambiar el rango de visualización temporal a 5 minutos.

 10-MIN SPAN: Cambiar el rango de visualización temporal a 10 minutos.
 1-HOUR SPAN: Cambiar el rango de visualización temporal a 1 hora.
 6-HOUR SPAN: Cambiar el rango de visualización temporal a 6 horas.
 CURRENT(A): Cambia el gráfico de tendencia para visualizar la corriente en amperios.
 SPPED(RPM): Cambia el gráfico de tendencia para visualizar la velocidad en rpm.
 PID LOOP: Cambia el gráfico de tendencia para visualizar las variables de control del
lazo PID (SP, PV, CV)
115
 CLOSE: Cierra el gráfico de tendencia sin perder los datos almacenados desde que se
inició la pantalla.
Se presentó anteriormente un ejemplo de la gráfica de tendencia de corriente del motor

en amperios, a continuación, un ejemplo de la gráfica de tendencia de velocidad en rpm:
Figura 5.85 Gráfica de Tendencia de Velocidad del Motor en RPM
116
A continuación, un ejemplo de la gráfica de tendencia de las variables del lazo de control
PID en un span de 10 minutos y 1 hora (PID LOOP):
Figura 5.86 Gráfica de Tendencia del Lazo de Control PID en 10min
117
Figura 5.87 Gráfica de Tendencia del Lazo de Control PID en 1h
118
5.14.4. Zona de Unidad Hidráulica
Figura 5.88 Partes de la Zona de Unidad Hidráulica
La zona de la unidad hidráulica consta de las siguientes partes:
1. Objetos gráficos que representan ambas bombas de la unidad hidráulica.

2. Representación pictórica del tanque de la unidad hidráulica
3. Botones asociados a la selección de la bomba utilizada en arranque de bombas - modo
automático.
4. Indicador del nivel de hidrolina en la unidad hidráulica.
5. Objeto gráfico que representa la válvula de presurización del sistema.
6. Indicador de presión del sistema de unidad hidráulica.
7. Indicador de temperatura del sistema de la unidad hidráulica.
119
8. Válvulas direccionales 4/3 correspondientes a las 13 válvulas de cuchilla del sistema
en su totalidad.
La funcionalidad de esta zona es el monitoreo del correcto funcionamiento de la unidad

hidráulica al comandar la apertura o cierre de alguna de las válvulas de cuchilla del sistema,
además de la selección de la bomba que debería operar en caso la operación de las bombas se
encuentre en modo automático.
En el evento que una válvula de cuchilla se comande abrir o cerrar:
Modo de operación de bombas AUTO:
 Se encenderá una bomba (1), cambiando de color a verde, de acuerdo a lo

seleccionado en los botones de selección de bombas (3).
 Luego de 2 segundos se presurizará el sistema, lo cual estará indicado en (5) con el
texto “System Pressure ON”
 Se elevará la presión del sistema indicada en (6).
 Al momento de llegar a una rpesión superior a 900 PSI, cambiara de posición una de
las válvulas direccionales de la sección de estas (8), indicando textualmente si se
encuentra abriendo o cerrando dicha válvula de cuchilla.
 Después de que se confirme automáticamente el correcto cierre o apertura de la
válvula, las válvulas direccionales volverán a su estado normal y la bomba se parará
luego de 60 segundos de no haber accionado alguna otra válvula.
Modo de operación de bombas MANUAL:
 Idéntico a la operación en modo automático solo que el arranque y paro de la bomba

de la unidad hidráulica deseada deberá hacerse desde el cuadro de operación de
bombas de la unidad hidráulica expuesto anteriormente.
120
Consideraciones:
 En la sección de indicación de nivel de la unidad hidráulica, se indicará solo dos

estados, “normal level” y “low level”, este último indicará que la unidad hidráulica
deberá ser reabastecida de hidrolina.
 En el caso de que alguna de las válvulas direccionales se quede en una posición de
apertura o cierre sin estar vinculada a una operación actual de alguna válvula de
cuchilla, se deberá resetear el PLC para depurar el error.
5.14.5. Zona de Alarmas
Figura 5.89 Zona de Alarmas
En esta zona se registrarán las alarmas en una base temporal y además serán almacenadas
en una base de datos en la PC que aloja la interfaz de control.
Además, ligado a las alarmas, la interfaz mostrará parpadeando en rojo el cuadro de

indicación de la alarma correspondiente3 en la interfaz de usuario.
Las alarmas que se registrarán son las siguientes:
 Presiones y niveles bajos, altos, muy bajos y muy altos.

 Agitador parado.
 Sobrecarga y paro del motor de impulsión.
 Bajo flujo en la línea de agua de sello.
Dichas alarmas se registrarán en el recuadro indicado los siguientes datos:
121
 Fecha de la Alarma
 Hora de la Alarma
 Etiqueta de la Alarma
 Descripción de la Alarma
Además, se tiene comandos en la pantalla de las alarmas que administran la alarmas que
estén accionadas.
 Ack Current: Reconoce la alarma seleccionada (deja de parpadear).

 Ack Page: Reconoce las alarmas de la página que se muestra (dejan de parpadear).
 Acl All: Reconoce todas las alarmas activas (dejan de parpadear).
 Silence Cur: Silencia la alarma seleccionada (deja de parpadear y se pone azul).
 Silence Page: Silencia las alarmas de la página (dejan de parpadear y se ponen azules).
 Silence All: Silencia todas las alarmas activas (dejan de parpadear y se ponen azules).
 Identify, Filter y Sort: Deshabilitadas para el sistema de control
Los valores para los que las alarmas se activan pueden ser modificados en el software de
programación del PLC, en configuración de los módulos respectivos.
6. Comunicación y Redes
Se utilizó una red Ethernet en el sistema, este se utilizó para la interconexión entre el
PLC, gabinete remoto RIO y Pantalla de Supervisión del sistema SCADA, todo esto mediante
un switch ethernet no administrable. Se detalla el proceso de selección a continuación:
Existen muchos protocolos de comunicación industriales, hay los que están diseñados
para la comunicación entre el autómata y los nodos que estos controlan, otros diseñados para
operar en un nivel más alto comunicando el autómata con partes anexas al control del sistema
como son servidores y otros autómatas, además existen tales protocolos que pueden operar en
todos los ámbitos.
122
Se detalla brevemente los protocolos de comunicación más conocidos:
HART
El protocolo HART (High way-AddressableRemote-Transducer) agrupa la información

digital sobre la señal analógica típica de 4 a 20 mA DC. La señal digital usa dos frecuencias
individuales de 1200 y 2200 Hz, que representan los dígitos 1 y 0 respectivamente y que en
conjunto forman una onda sinusoidal que se superpone al lazo de corriente de 4-20 mA. Como
la señal promedio de una onda sinusoidal es cero, no se añade ninguna componente DC a la
señal analógica de 4-20 mA., lo que permite continuar utilizando la variación analógica para el
control del proceso.
PROFIBUS
Norma internacional de bus de campo (Process Field Bus) de alta velocidad para control
de procesos normalizada en Europa por EN 50170. Existen tres perfiles:
 Profibus DP (Decentralized Periphery). Orientado a sensores/actuadores

enlazados a procesadores (PLCs) o terminales.
 Profibus PA (Process Automation). Para control de proceso, cumple normas
especiales de seguridad para la industria química (IEC 1 1 15 8-2, seguridad
intrínseca).
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Para comunicación entre células
de proceso o equipos de automatización.
FOUNDATION FIELDBUS
Foundation Fieldbus (FF) es un protocolo de comunicación digital para redes

industriales, específicamente utilizado en aplicaciones de control distribuido. Puede comunicar
grandes volúmenes de información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de
control de procesos y automatización. Está orientado principalmente a la interconexión de
dispositivos en industrias de proceso continuo. Los dispositivos de campo son alimentados a
través del bus Fieldbus cuando la potencia requerida para el funcionamiento lo permite.
123
INDUSTRIAL ETHERNET
Ethernet/IP es un protocolo de red en niveles para aplicaciones de automatización

industrial. Basado en los protocolos estándar TCP/IP, utiliza los ya bastante conocidos
hardware y software Ethernet para establecer un nivel de protocolo para configurar, acceder y
controlar dispositivos de automatización industrial. Ethernet/IP clasifica los nodos de acuerdo
a los tipos de dispositivos preestablecidos, con sus actuaciones específicas. El protocolo de red
Ethernet/IP está basado en el Protocolo de Control e Información (Control and Information
Protocol - CIP) utilizado en DeviceNet y ControlNet. Basados en esos protocolos, Ethernet/IP
ofrece un sistema integrado completo, enterizo, desde la planta industrial hasta la red central
de la empresa.
Ethernet/IP utiliza todos los protocolos del Ethernet tradicional, incluso el Protocolo de
Control de Transmisión (TCP), el Protocolo Internet (IP) y las tecnologías de acceso mediático
y señalización disponibles en todas las tarjetas de interfaz de red (NICs) Ethernet. Al basarse
en los estándares tecnológicos Ethernet, el Ethernet/IP garantiza un cabal funcionamiento con
todos los dispositivos del estándar Ethernet/IP utilizados en la actualidad.
Otros protocolos ampliamente utilizados, aunque de menor alcance son Modbus y

DeviceNet.
MODBUS
Modbus es un protocolo de transmisión para sistemas de control y supervisión de

procesos (SCADA) con control centralizado, puede comunicarse con una o varias Estaciones
Remotas (RTU) con la finalidad de obtener datos de campo para la supervisión y control de un
proceso. La Interfaces de Capa Física puede estar configurada en: RS-232, RS-422, RS-485.
En Modbus los datos pueden intercambiarse en dos modos de transmisión: Modo RTU y Modo
ASCII.
DEVICENET
Red de bajo nivel adecuada para conectar dispositivos simples como sensores
fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc y dispositivos de alto nivel (PLC,
124
controladores, computadores, HMI, entre otros). Provee información adicional sobre el estado
de la red, cuyos datos serán desplegados en la interfaz del usuario.
Indice de
Dispositivos Distancia
Nombre Topologias Soporte Transmisión Comunicación
Máximos máxima (Km)
(bps)
Línea, estrella Par trenzado Hasta 1.5M 0.1 en segm Maesto/Esclavo

Profibus DP 127 x segm.
y anillo Fibra óptica y 12M 24 en fibra Puerto a puerto
Línea, estrella Par trenzado 0.1 en segm Maesto/Esclavo

Profibus PA 14400 x segm. 31.5K
y anillo Fibra óptica 24 en fibra Puerto a puerto
Par trenzado Maesto/Esclavo

Profibus FMS 127 x segm. 500K
Fibra óptica Puerto a puerto
Foundation Par trenzado 240 x segm. 0.1 en par Maestro simple o

Estrella 100M
Fieldbus HSE Fibra óptica 32768 x sist. 2 en fibra multimaestro
Foundation Par trenzado 240 x segm. Maestro simple o

Estrella o bus 31.25K 1.9 en cable
Fieldbus H1 Fibra óptica 32768 x sist. multimaestro
Troncal / Maestro/Esclavo
Par trenzado 0.5
DeviceNet puntual 2048 nodos 500K Multimaestro
Fibra óptica 6 con repetidora
con bifuración Puerto a puerto
Línea, estrella, Par trenzado

1.2 a
ModBus RTU árbol, red con Coaxial 250 x segm. 0.35 Maestro/Esclavo
115.2K
segmentos Radio
Ethernet
Industrial Par trenzado 0.1
Bus, estrella, Maesto/Esclavo
Coaxial 400 x segm. 10, 100M 100 mono con
malla-cadena Puerto a puerto
Fibra óptica switch
HART Par trenzado 15 x segm. 1.2K Maestro/Esclavo
Tabla 5.7 Comparación de Características de los buses y protocolos de comunicación más

comunes. (Fuente: Elaboración Propia)
Se consideraron cuatro factores que llevaron a la selección de una red Ethernet Industrial:
 Funcionalidad: Existen protocolos de red que no se adecuarían al sistema que se

desarrolló, este comprendía un PLC, un RTU o RIO y una pantalla de supervisión,
lo que lo convertía en una red de media-alta jerarquía, por lo que protocolos como
HART, que se especializa en la comunicación de equipos de campo con un
maestro, Profibus DP, que se especializa en comunicación con sensores y
125
actuadores e incluso Foundation Fieldbus que su enfoque principal es en sistemas
de control distribuido (DCS) no fueron considerados.
 Distancia: Se podría decir que este no fue un factor ya que las distancias entre los
equipos que se comunicarían estaban en el rango entre los 30 y 60 metros, por lo
que la corta distancia que Ethernet ofrece (100 metros máximo) frente a los otros
protocolos no fue problema.
Figura 5.90 Distancia entre Gabinete PLC y RIO.
126
Se puede apreciar en la figura anterior que la distancia entre el Gabinete PLC y RIO es
de aproximadamente 60 metros, la distancia entre el PLC y la sala de control (donde se ubica
la Pantalla de Control) es de 30 metros ya que dicha sala se ubica en la planta superior a la sala
eléctrica. Esta corta distancia no nos restringe a ninguna red como se aprecia en la Tabla 5.7 ya
que es considerada corta en el ámbito industrial.
 Velocidad: Ethernet/IP nos ofrece la más alta velocidad de comunicación de hasta

100Mbps, lo que nos asegura que la acción de la pantalla de supervisión sea en
tiempo real, que es muy necesario para la fiabilidad de sistemas SCADA.
Para garantizar la velocidad y confiabilidad en sí se decidió utilizar cableado y terminales

industriales para garantizar la fiabilidad de la conexión y cumplir con los estándares de la
compañía.
Se utilizó cable F/UTP Cat6 de marca Belden (PN 1352A), se optó por Cat6 apantallado
de aluminio debido al entorno industrial en el que se trabaja, de tal forma que el apantallamiento
reduciría la influencia del ruido en las canaletas por las que se tendió el cable.
Sus características son:
- Conductor sólido 23AWG de cobre desnudo (4 pares)

- Aislamiento FEP – Propil-etileno fluorinado.
- Cobertura al 100% de Aluminio-Poliester
Figura 5.91 F/UTP Cat6 Belden 1352A
127
Se utilizó conectores RJ45 industriales para garantizar la conectividad en los puntos de
conexión de los equipos. Específicamente se utilizaron los conectores Ethernet industriales
Belden R301602 (IP20). Estos conectores garantizan la sujeción permanente al puerto y la
conexión con los hilos del cable es más confiable que los tradicionales puntos con RJ45,
además son diseñados para Cat6. No se utilizaron puertos con chaqueta externa ya que todos
los puntos de conexión serían dentro de gabinetes o dentro del cuarto de control por lo que no
se necesitó un alto índice de protección (IP).
Figura 5.92 Conector Ethernet Industrial Belden R31602 (IP20)
Se usó el switch no-administrable Hirschman SPIDER 5TX para montaje en riel como
medio de direccionamiento de datos en la red Ethernet. Se eligió tal por sus características de
operatividad en medios industriales (bajo techo) y su simplicidad de instalación y operación.
Sus características son:
- Para Ethernet y Fast Ethernet (10/100 Mbit/s)

- 5x10/100 base-TX, par trenzado, RJ45. Auto-cruce, auto-negociación y auto-
polarización
128
Figura 5.93 Switch Hirschman SPIDER 5TX
 Costo: Fue el factor más importante, si bien implementar otras redes desde cero
puede ser más beneficioso económicamente, los equipos suministrados y
reutilizados tenían en existencia módulos y capacidades de comunicación
Ethernet/IP lo que redujo los costos de implementación significativamente.
129
La topología de la red es la siguiente:
CAMPO SALA ELÉCTRICA CUARTO DE CONTROL
PLC
PANTALLA DE
GABINETE RIO SWITCH
CONTROL
Figura 5.94 Topología de Red. (Fuente: Elaboración Propia)
Se asignaron las direcciones IP de los nodos de la red de comunicación luego de ser

configurada en el software correspondiente, las direcciones, proporcionadas por el cliente,
corresponden a una red privada ya que este sistema actuará de forma independiente, es decir,
no estará incluido en la red de comunicaciones de la planta.
La configuración en el software RSLogix de las direcciones de los nodos se realizó en

los módulos respectivos de ethernet que fueron utilizados, tanto del gabinete principal como
del gabinete RIO, en el caso de la pantalla de supervisión se dio en el software FactoryTalk.
A continuación, la configuración de tanto el módulo ethernet local como remoto:
130
Figura 5.95 Configuración del Módulo Ethernet del Gabinete PLC Principal.
Figura 5.96 Configuración del Módulo Ethernet del Gabinete RIO.
131
7. Posibles Mejoras.
Existe un número de mejoras que se podrían implementar a futuro que harían el sistema
más automático, sin embargo, operación de planta en este caso prefiere la operación semi
manual de la mayoría de partes de la línea.
Implementar el lazo de control del segundo motor en standby, este actualmente existe en
reemplazo del principal más no tiene un cableado y control independiente.
Implementar bucles de control para las válvulas motorizadas porcentuales, que trabajen
con los sensores de nivel y no sean simplemente para accionamiento local o remoto, esto en
parte no se realizó debido a que los sensores de nivel no eran los adecuados para el tipo de
proceso y el cliente no vio necesario implementar totalmente bucles de control en estos casos.
Realizar un estudio más detallado del proceso en el tiempo para sintonizar de mejor
manera el controlador PID, aunque este en la actualidad opera de forma correcta. La naturaleza
del lazo es de cambios drásticos y ruido debido a la naturaleza del nivel del tanque, podría darse
el caso que un sistema de control avanzado sea más indicado para este tipo de proceso.
Simplificar el programa del PLC debido a que algunas redundancias se aplicaron para
dar seguridad en la operación y evitar los fallos de operación.
Automatizar el accionamiento de válvulas esenciales como son las de los ciclones en

referencia a la presión del sistema de forma que el operador no tenga que operarlas
manualmente cuando las presiones no sean las suficientes o sobrepasen las permitidas. Esto no
se diseñó así a petición del cliente.
Implementar más pantallas de supervisión para des aglomerar la única pantalla.

Implementar más pantallas de supervisión de parámetros importantes.
Implementar la comunicación Ethernet con el variador de velocidad, esto no se realizó

debido a que el variador vino de fábrica sin ningún módulo de comunicación adicional al
propietario serial de ABB, implementar estos módulos y comunicar dichos con el PLC sería
beneficioso para acceder a todos los estados y parámetros de dicho variador.
132
VII. Referencias Bibliográficas.
No aplica.
VIII. Anexos.
1. Piping and Instrumentation Diagram (P&ID)
2. Diagrama de Conexiones Eléctricas y Comunicación del Sistema
3. Pantalla de Supervisión
IX. Glosario.
No aplica.
133

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PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN PARA PROFESIONALES:

“INSTRUMENTACIÓN, AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

Informe presentado por el alumno:

La empresa de extracción de minerales Antapaccay, ubicada en el

En este informe se detalla el proceso seguido para la elección de la solución

Por consiguiente, se propone el diseño de un nuevo sistema de control y

Se diseñó un modelo teniendo en cuenta las especificaciones del cliente, se

Se explica detalladamente el funcionamiento de la rutina principal y se

Cabe mencionar que dicho sistema fue implementado en la planta de procesos

2.1. Ubicación Requerida en el Proceso 2

5.1. Lista de Entradas y Salidas al PLC (Gabinete Principal) 17

 TC: Tablero de Control

Este informe describe el desarrollo y documenta los resultados del Diseño e

Diseñar el Sistema de Automatización de una Línea de Recicloneo en Planta

 Definir los parámetros y especificaciones de los equipos (PLC, instrumentos,

4. Descripción del problema.

La empresa de extracción de minerales Antapaccay ha determinado que se requiere una

Existe un sistema de control centralizado en la planta de procesos mencionada, gobernado

Según requerimiento de planta, la etapa de recicloneo que se introducirá al proceso deberá

Figura 2.1 Ubicación Requerida en el Proceso. (Fuente: Elaboración Propia)

Se determinó que la solución ideal sería, en lo concerniente a la automatización y control

 Se elaborará una descripción del sistema incluyendo un diagrama esquemático

Se propuso las siguientes soluciones:

a) Adicionar el sistema de Automatización y Control planteado al existente en la Planta

Se seleccionó la última propuesta (d) debido a los siguientes factores:

 Antapaccay posee en stock un PLC Allen Bradley de las características necesarias

Por lo tanto, la solución que se eligió en consenso fue la de Diseñar e Implementar el

El sistema a implementar se compone a grandes rasgos de dos etapas, la etapa de

Inicialmente, la presión constante necesaria para la separación del material se alcanzaría

Cabe mencionar que se controlará mediante un par de válvulas de cuchilla el ingreso de

Figura 5.1 Diagrama Pictórico del Sistema. (Fuente: Elaboración Propia)

Figura 5.2 Diagrama Esquemático del Sistema. (Fuente: Elaboración Propia)

Figura 5.3 Diagrama de Transición de Estados. (Fuente: Elaboración Propia)

Display Error y Recibir

Figura 5.4 Diagrama de Flujo. (Fuente: Elaboración Propia)

GABINETE PLC: CP331981

2) EN LOS MÓDULOS I/O SE HA CONSIDERADO RESERVAS PARA LA ADICIÓN FUTURA DE SEÑALES.

GABINETE : CP331981 BASE: 1

ÁREA : 331 SLOT: 3

MODULO : ENTRADAS DISCRETAS AISLADAS 120 VAC

CANAL TAG ALIMENTACIÓN MARSHALLING MÓDULO DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN P&ID

TBS 13: F1 SELECTOR DE MAN/AUTO

TBS 13: 2 IN-0 I: 1 3 / 0 PCV3125 P16-C05-0-

TBS 13: F4 SELECTOR DE MAN/AUTO

TBS 13: 5 IN-1 I: 1 3 / 1 LCV3138 P16-C05-0-

TBS 13: F7 RUNNING VFD

TBS 13: 8 IN-2 I: 1 3 / 2 331-P-001-A P16-C05-0-

TBS 13: F10 OVERLOAD VFD

TBS 13: 11 IN-3 I: 1 3 / 3 331-P-001-A P16-C05-0-

TBS 13: F13 RUNNING VFD

TBS 13: 14 IN-4 I: 1 3 / 4 331-P-001-B P16-C05-0-

TBS 13: F16 OVERLOAD VFD

TBS 13: 17 IN-5 I: 1 3 / 5 331-P-001-B P16-C05-0-

TBS 13: 20 IN-6 I: 1 3 / 6 331-P-002-A P16-C05-0-

TBS 13: F22 SELECTOR DE MAN/AUTO

TBS 13: 23 IN-7 I: 1 3 / 7 331-P-002-A P16-C05-0-

TBS 13: F25 RUNNING ARRANCADOR DIRECTO

TBS 13: 26 IN-8 I: 1 3 / 8 331-P-002-B P16-C05-0-

TBS 13: F28 SELECTOR DE MAN/AUTO

TBS 13: 29 IN-9 I: 1 3 / 9 331-P-002-B P16-C05-0-

TBS 13: F31 RUNNING ARRANCADOR DIRECTO