Actividad 2 - Maniobras y Protecc

Solución Actividad 2: Maniobras y protección
Edwin Alexander Ramírez Vargas
Lógica cableada
Docente
Ing. Hugo Fernando Romero Sánchez
Universidad Manuela Beltrán

Especialización Tecnológica en Automatización industrial
Bogotá D.C, Colombia
2018
Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................5
2. PRIMERA PARTE ACTIVIDAD ....................................................................................................6
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA CONFIGURACIÓN DE AUTOMATIZACIÓN ..................................................9

2.2 BENEFICIOS DE LA SOLUCIÓN .................................................................................................9
3. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON SIEMENS .................................................................... 10
3.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 10

3.2 DESCRIPCIÓN DE LA CONFIGURACIÓN DE AUTOMATIZACIÓN ................................................ 11
3.3 BENEFICIOS DE LA SOLUCIÓN ............................................................................................... 12
4. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ALLEN BRADLEY ......................................................... 12

5. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON FESTO ........................................................................ 15

6. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON MITSUBISHI ............................................................... 16

7. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON DELTA ........................................................................19

8. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON OMRON ..................................................................... 22

9. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ABB ........................................................................... 27

10. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON GENERAL ELECTRIC ..................................................... 28

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................................... 31

Lista de figuras
Figura 1. Diagrama de secuencia de la máquina. Fuente: (UMB, 2018) ................................... 7
Figura 2. Solución neumática para el sistema propuesto. Fuente: (UMB, 2018) ...................... 7
Figura 3. Primera línea del circuito de mando y circuito principal. Fuente: (UMB,2018). ....... 8
Figura 4. Primera línea del circuito de mando y del circuito principal con enclavamiento.
Fuente: Autor. ................................................................................................................................. 8
Figura 5. Tablero eléctrico después de la implementación. Fuente: Rojas, X. & Correa, G., 2015.
......................................................................................................................................................... 8
Figura 6. Interfaz gráfica de la barnizadora. Fuente: Rojas, X. & Correa, G., 2015. .............. 12
Figura 7. Funcionamiento de la inyectora. Fuente: (Tivanta, S. & Zambrano, J., p. 27)......... 13
Figura 8. Arquitectura de red del sistema. Fuente: (Tivanta, S. & Zambrano, J., p. 37) ......... 14
Figura 9. Datos de producción. Fuente: (Tivanta, S. & Zambrano, J., p. 46) .......................... 14
Figura 10. Diagrama de funcionamiento del proceso. Fuente: (Mena, E., 2013, p.43). .......... 16
Figura 11,. Componentes de la guillotina. Fuente: (Enríquez, D. & Henao, W., 2009, p. 27) 18
Figura 12. PLC seleccionado. Fuente: (Enríquez, D. & Henao, W., 2009, p. 15). .................. 18
Figura 13. Arquitectura del sistema. Fuente: Fuente: (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O.,
Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 166) ............................................................................................. 21
Figura 14. Estado inicial de la máquina. Fuente: (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J.
& Mejía, C., 2017, p. 165) ............................................................................................................ 21
Figura 15. Estado final de la máquina. Fuente: (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J.
& Mejía, C., 2017, p. 171) ............................................................................................................ 22
Figura 16. Proceso de preparación de pasta. Fuente: (Albarracín, J., 2015, p. 36). ................. 24
Figura 17. Operación sistema de agua abatidores. Fuente: (Albarracín, J., 2015, p. 37)......... 24
Figura 18. Control del sistema. Adaptado de: (Albarracín, J., 2015, p. 98) ............................ 26
Figura 19. Operación del sistema antes de la automatización. Fuente: (Rivas, G. & Granados,
E. ,2007, p.27). .............................................................................................................................. 29
Figura 20. Funcionamiento de la nueva implementación. Fuente: (Rivas, G. & Granados, E.
,2007, p.27). .................................................................................................................................. 30
Figura 21. Pantalla principal. Fuente: (Rivas, G. & Granados, E. ,2007, p.75). ...................... 31
1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el uso de los PLC en las soluciones industriales ha tenido un éxito enorme,
debido a la gran oferta que presentan los diferentes fabricantes reconocidos. Es así como,
dependiendo de las necesidades específicas, se brindan soluciones que además de cumplir con los
objetivos de la automatización, brindan adicionales, como por ejemplo el poder implementar
mayores y mejores lazos de control, interfaces de visualización y sistemas de monitoreo y
supervisión.
Así mismo, la automatización industrial se ha constituido como una poderosa herramienta para
aumentar la producción, conllevando a mejorar la calidad en los distintos productos, así como
disminuir riesgos para los operadores.
Teniendo en cuenta el papel que juega la automatización en el desarrollo industrial del mundo,
el presente informe, recopila distintos casos de implementación de PLC en la automatización de
procesos industriales, incluyendo el fabricante, el tipo de autómata, la necesidad y condición
inicial, la configuración realizada para la solución y la evaluación de los beneficios obtenidos con
la aplicación.
De esta manera, se incluyen los casos para cada uno de los fabricantes vistos en el módulo 2,
evidenciando los beneficios que trae la implementación de la automatización en los procesos
industriales, comprendiendo la manera en que se identifican las necesidades y se generan las
soluciones, seleccionando el fabricante y llevando a cabo toda la ingeniería de detalle.
2. PRIMERA PARTE ACTIVIDAD

Con el objetivo de representar el funcionamiento del sistema, debe tenerse en cuenta el
diagrama de secuencia para este caso, el cual es mostrado a continuación:
Figura 1. Diagrama de secuencia de la máquina.
Fuente: (UMB, 2018)
De acuerdo al diagrama dado en el enunciado, el sistema arranca al accionar un pulsador de

marcha y mediante la condición de que el cilindro B esté recogido (presencia del contacto de B1).
Al pulsar el botón de marcha (S5) el cilindro A que está recogido (S1) avanza elevando la pieza
hasta confirmar su posición final con S2, momento en el cual el cilindro B avanza hasta confirmar
su posición final con B2, estando el cilindro A en la misma posición, de esta forma la pieza es
lanzada a la segunda cadena de eslabones. Posteriormente el cilindro A retrocede hasta confirmar
su posición inicial y, finalmente el cilindro B retrocede hasta confirmar su posición inicial (B1).
De acuerdo al ejercicio planteado, se tiene que la solución neumática puede representarse de la

siguiente manera:
Figura 2. Solución neumática para el sistema propuesto.

Fuente: (UMB, 2018)
El sistema entonces estará compuesto por dos cilindros de doble efecto, uno para el cilindro A
y otro para el cilindro B. Cada cilindro tiene finales de carrera de inicio y fin de recorrido en el
vástago. Además, se utilizarán electroválvulas biestables de tipo 5/2, con las que se ejecutarán los
movimientos de los cilindros. Teniendo en cuenta lo anteriormente descrito (primer paso: solución
neumática), se procede a elaborar el segundo paso, que corresponde al circuito de mando y el
circuito principal, el cual es dado en el enunciado y se muestra en la Figura 3:
Figura 3. Primera línea del circuito de mando y circuito principal.

Fuente: (UMB,2018).
En este circuito se muestra la primera parte del accionamiento, en donde al presionar el pulsador
de marcha y estar activo el contacto asociado al indicador de posición adentro del cilindro A, se
activa el relé K1 quien en la parte de fuerza se encarga de activar el solenoide Y1, con el que el
vástago del cilindro A sale y se sube la pieza. Me parece importante anotar que debe implementarse
una línea de enclavamiento, para que el cilindro A no se devuelva tan pronto se suelta el pulsador
S5. En dicho caso, el circuito con la corrección quedaría así:
Figura 4. Primera línea del circuito de mando y del circuito principal con enclavamiento.
Fuente: Autor.
El tercer paso, corresponde a dibujar la segunda línea del circuito de control y fuerza, de manera
que queda como se muestra a continuación:
Figura 5. Tablero eléctrico después de la implementación.

Fuente: Rojas, X. & Correa, G., 2015.
El cuarto paso, corresponde a la tercera línea del circuito de mando y de fuerza, la cual queda
de la siguiente manera:
En esta línea se agrega la condición de que cuando el cilindro A retroceda y confirme la posición
S1 se active un contacto abierto del relé K4 el cual excitará la bobina Y4, lo que causará que el
cilindro B retroceda y quede activo el final de carrera B1.
Al agregar la quinta línea de mando al sistema, se obtiene:
Con esta línea se busca hacer que el sistema funcione cíclicamente tan pronto como llegue una
pieza nueva mediante la primera banda de eslabones.
2.1 Descripción de la configuración de automatización
El módulo PLC de procesamiento y dispositivo principal seleccionado fue el modelo

TWDLMDA20DRT, el cual aparte de ser la unidad de procesamiento y control con E/S digitales
propias, también administra los módulos de expansión que se conecten a él, manejando todas las
entradas y salidas, tanto analógicas como digitales. Adicionalmente, se posee un módulo de
comunicación para transmitir los datos y compartir información entre la pantalla HMI y el módulo
principal LMDA20DRT, de esta manera se puede manejar la máquina según la configuración
implementada por el operario al introducir los datos pertinentes en la pantalla táctil y ser enviados
al. Finalmente, un módulo de salidas digitales de referencia TWDAVO2HT, para enviar señales
de voltaje a las tarjetas encargadas de regular el caudal y la presión de los elementos hidráulicos
de la máquina.
Adicionalmente, la solución implementa una HMI de referencia Touchwin TP760-T, la cual
permite una fácil configuración y se adapta a las necesidades de la aplicación.
Dentro de la lógica de control, se propuso el siguiente flujo para una de las etapas en el proceso
de inyección de la máquina, correspondiente al cierre del molde:
2.2 Beneficios de la solución
En la aplicación, se tiene como principal beneficio el hecho de que antes la máquina poseía un
sistema de control obsoleto, cuyas piezas de repuesto eran muy difíciles de conseguir, mientras
que después de la implementación se logró el diseño y puesta en marcha de un nuevo sistema
electrónico de control para el funcionamiento automatizado de la máquina de inyección
cumpliendo con los requerimientos y pruebas en el ambiente operacional al que fue sometido.
La automatización de esta máquina también representa grandes ventajas para la empresa,
aumentando su capacidad productiva, reduciendo costos de mantenimiento y reduciendo las fallas
de la máquina por problemas en el sistema de instrumentación y control.
Otro aspecto importante es el manejo de la máquina, ya que a partir de la implementación de
una pantalla táctil (HMI) al operario se le facilita el trabajo y ahorra tiempo ingresando los
parámetros de control de la máquina, logrando así un control mucho más simple comparándolo
con el antiguo sistema que fue sustituido (Bacilio, E., 2011, p. 122).
3. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON SIEMENS

Al realizar la búsqueda de implementaciones de soluciones industriales con PLC Siemens, se
ha encontrado un claro caso, para la empresa El Telégrafo en Ecuador, en lo que respecta al sistema
de efectos ambientales, tales como la humedad y el calor.
3.1 Descripción de la necesidad y del proceso automatizado

La necesidad de la aplicación era el hecho de que la empresa tenía la máquina barnizadora no
operativa, a pesar de que mecánicamente estaba en buen estado. La razón de que no estuviera
operativa se debía al hecho de que el sistema de control estaba obsoleto y se dificultaba su revisión
eléctrica. De esta manera los autores plantearon la solución de automatizar la máquina, mejorando
así la asistencia técnica a la misma.
El sistema de barnizado está compuesto por una barnizadora, donde las láminas de papel
ingresan, de forma que se realiza la aplicación uniforme de barniz, por el contacto con rodillos,
específicamente cinco, de los cuales dos son de goma y tres de metal.
de barniz de una manera uniforme sobre los rodillos de goma y metalizados” (Rojas, X. &
Correa, G, 2015, p. 30).
Mediante el circuito de control y fuerza se realiza todo el proceso de operación de la máquina,

en lo que respecta a la lectura de la temperatura del barniz, con el objetivo de realizar el
Finalmente, está el sistema emparejador, en donde dos cilindros neumáticos acomodan las
láminas en el apilado de salida.
La situación inicial del tablero de control es como se muestra en la siguiente figura, apreciando
el deterioro de la instalación, así como la mala organización de los elementos de control.
La solución implementa el PLC Siemens S7-1200 con su CPU 1214C, el cual fue utilizado para
configurar el PID del sistema y toda la lógica de funcionamiento. Así mismo, se tiene una pantalla
táctil de referencia KTP600 Basic, el cual es un dispositivo muy sencillo y confiable, que permite
visualizar los distintos estados de la máquina, así como ejecutar acciones de control sobre la misma
(apagado, encendido, entre otros) (Rojas, X. & Correa, G, 2015, p. 10). Junto con el PLC, se utilizó
un módulo de expansión SM1223, el cual cuenta con 16 entradas y 16 salidas digitales (tipo
transistor, que brindan gran velocidad de conmutación) y, un módulo de 2 salidas analógicas
SM1232 con resolución de 14 bits. Para este caso, la red de comunicación fue establecida
utilizando Profinet, un protocolo ampliamente expandido a nivel mundial, con el cual se
configuraron las direcciones del PLC, así como las de la interfaz gráfica. La comunicación se
establece de esta forma asignando direcciones IP a la cpu y a la pantalla. Adicionalmente, la
programación del PLC se realizó mediante el software TIA Portal V12, haciendo uso de la lógica
de contactos (KOP).
La solución se estableció de manera tal, que se diera el control del reservorio de barniz, la pila
de entrada, la bomba neumática y la banda transportadora. De esta forma, se establece la opción
de operación manual y automática del sistema:
En la operación manual se poseen dos pulsadores colocados a un costado de la pila de entrada,
donde el operador puede realizar el movimiento de la pila hacia arriba o hacia abajo de acuerdo
con el plan de producción. Luego puede seleccionar la activación o no de la bomba neumática,
junto con la activación de los pulsadores de atrás o delante de la banda, que está acoplada
mecánicamente a los rodillos de aplicación de barniz.
En cuanto a la operación automática, se debe calibrar la pila de entrada que funcionan con el
sensor capacitivo, se activan los elementos como la bomba y secadora y además se activa el
variador de velocidad de la banda, iniciando con ello el funcionamiento automático del sistema.
Después de llevar a cabo la implementación, “se notó un gran impacto en el aumento de la

producción logrando pasar de 700 láminas de papel barnizadas a 1300 láminas de papel” (Rojas,
X. & Correa, G, 2015, p.10). Igualmente, al reemplazar los variadores de velocidad, se obtuvo una
reducción en el consumo de corriente de los motores, lo cual se vio representado en ahorro para la
empresa. Al finalizar el proceso de implementación, se mejoró la disposición física de los
elementos del tablero eléctrico:
Así mismo, se obtiene un registro continuo del proceso como beneficio de esta implementación,
de manera que el operador pueda configurar las distintas variables del sistema, así como efectuar
acciones sobre el mismo. En la siguiente figura se muestra la interfaz gráfica generada para la
máquina:
Figura 6. Interfaz gráfica de la barnizadora.

Fuente: Rojas, X. & Correa, G., 2015.
4. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ALLEN BRADLEY

Para mostrar la implementación de un PLC de la marca Allen Bradley en una solución industrial
se ha escogido la aplicación en una máquina inyectora de la empresa Printecsa S.A., la cual está
dedicada a la producción de anclajes de fijación y brochas.
“Para poder satisfacer la demanda del mercado es necesario que las máquinas de inyección se
encuentren en buen estado, ya que el trabajo que realizan es constante” (Tivanta, S. & Zambrano,
J., p. 1). En este caso, se posee como inconveniente que no se logra alcanzar la producción deseada,
ya que una de las máquinas de inyección cuenta con una lógica de control antigua, lo que ocasiona
que al momento de producirse una falla no se puede resolver el problema de forma inmediata,
ocasionando el paro de la máquina afectando directamente a la producción de la empresa (Tivanta,
S. & Zambrano, J., p. 1).
Teniendo en cuenta el problema identificado, los autores proponen la automatización de la
inyectora MIR, con el objetivo de actualizar su tecnología y mejorar la producción. La máquina
por automatizar trabaja con una lógica de funcionalidad convencional, mediante lógica de
contactos. Esto hace que cuando se produzcan fallos, no pueda identificarse con facilidad de dónde
proviene el daño. El funcionamiento de la máquina se compone de nueve etapas, que pueden ser
representadas mediante el siguiente diagrama:
Figura 7. Funcionamiento de la inyectora.

Fuente: (Tivanta, S. & Zambrano, J., p. 27)

Para llevar a cabo la automatización del sistema, se llevó a cabo la selección de un PLC de
referencia 1769-I30ERM, a partir del cual se pudiera llevar a cabo la programación de la lógica de
control de la máquina. Así mismo, se implementó la interfaz con el operador, mediante el uso de
una pantalla Panel View Plus700. Sumado a lo anterior, con el objetivo de recoger y llevar todas
las señales del sistema se seleccionaron tres módulos de entradas digitales de referencia 1769-
IQ16, así como 2 módulos de salidas digitales 1769-OB16. A partir del diseño realizado por los
autores, se generó una reserva del 25% en dichos módulos.
El programa se escribió utilizando el lenguaje Ladder, mediante el cual se configuró cada etapa
del sistema, además con la lógica de fallas, en la que al presentarse una falla en el sistema el
proceso se detiene. También se tuvo en cuenta el funcionamiento de las electroválvulas que
gobiernan cada etapa, de forma que en el software de programación se elaboraron las acciones de
control en cada caso. Finalmente, la arquitectura de red implementada sobre TCP/IP, es como se
muestra en la siguiente figura:
Figura 8. Arquitectura de red del sistema.


Dentro de los beneficios obtenidos a partir de la implementación, se obtuvieron mayores
inyecciones diarias, esto es un aumento en la producción y disminución en los tiempos de ciclo, lo
cual se puede evidenciar mediante la siguiente figura, en la que se compara el antes y el después
del sistema que fue automatizado:
Figura 9. Datos de producción.

Además de lo anterior, se obtuvo como beneficio el hecho de tener una interfaz gráfica, que
permitiera al operador identificar las fallas de la máquina, así como las diferentes condiciones
del proceso.
5. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON FESTO
Para el caso de la implementación de PLC Festo en una solución industrial, se encontró un caso
en el que se aplicó para un banco de pruebas utilizado por los trabajadores de la empresa PYASA,
con el objetivo de probar los diferentes instrumentos que ofrecen a sus clientes.
La necesidad que se identificó en la empresa fue la de contar con un banco de pruebas que
permitiera a la misma calibrar y verificar el funcionamiento de los dispositivos medidores de
caudal que ofrecen, por medio de un sistema de control.
Muchos de los sistemas de control actuales poseen dispositivos reguladores y medidores
de caudal, electroválvulas y detectores de nivel. PYASA es una empresa que tiene como objetivo
el desarrollo de proyectos a nivel industrial para los cuales es necesaria la utilización de los
dispositivos antes mencionados, de manera que por lo general el proceso de prueba de los
dispositivos se dificulta para los trabajadores, de manera que las capacitaciones hacia los clientes
no tengan el nivel deseado.

A partir de la aplicación del proyecto, se diseñó e implementó un sistema de control mediante
la utilización de un PLC CPX-CEC de la marca FESTO para un banco de pruebas hidráulicas
compuesto por un medidor de flujo 8035, electroválvulas proporcionales y de dos posiciones,
además de controladores digitales. Dicho PLC fue programado haciendo uso del software Codesys
2.3, utilizando el lenguaje de texto estructurado (ST).
El sistema diseñado permite el control y monitorización de dispositivos como medidores de
flujo, electroválvulas, válvulas proporcionales y válvulas neumáticas por del PLC, en conjunto con
una Interfaz Humano-Máquina (HMI) de referencia FED-50, la cual se programó mediante el
software FED-designer 6 (Mena, E., 2013, p.1).
Para conformar el banco de pruebas a solicitud de la empresa los autores decidieron utilizar
válvulas proporcionales como la 2702 y con electroválvulas de dos posiciones como la 2000, con
el fin de modificar la cantidad de flujo que llegar al medidor. Además, se requirió que el sistema
contara con dispositivos de la marca Burkert, la cual es comercializada por la compañía. En dicho
caso, se definió la secuencia de apertura de las válvulas en conjunto con los detectores de nivel y
la bomba, así:
Figura 10. Diagrama de funcionamiento del proceso.
Fuente: (Mena, E., 2013, p.43).

Antes de implementar la solución, el desarrollo de las pruebas de los componentes se dificultaba
enormemente, causando una pérdida de afinidad con el cliente, que requería conocer a fondo el
modo de funcionamiento de los equipos que adquiría.
El sistema de control propuesto permitió entonces manipular cada uno de los componentes
electroneumáticos del sistema por medio de las señales de control. Además, la utilización de la
pantalla FED-50, brindó una mayor facilidad para que el usuario seleccionara las características
de activación de cada uno de los dispositivos de la planta, de manera que se logró implementar
una herramienta para la simulación de procesos en donde se utilizan los dispositivos de la marca
Burkert distribuidos por PYASA, satisfaciendo las necesidades de la empresa para el
entrenamiento del personal y clientes.
6. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON MITSUBISHI

Para mostrar la implementación del PLC del fabricante Mitsubishi en la industria, se examinó
la modernización de una guillotina, utilizada por la empresa Ofigraf, una empresa que se
desenvuelve en el campo de la litografía.
La modernización de la máquina guillotina, consiste en reemplazar el sistema de control que

posee la máquina, ya que anteriormente muchas de las tareas que necesitaba el proceso de corte y
de colchón de aire, se realizaban mediante relés y contactores con lógica cableada. Esto hacía que
el sistema fuera más propenso a fallas y que el mantenimiento se dificultara por falta de repuestos
y de documentación, como planos eléctricos y especificaciones de los equipos.
De esta manera, ante la necesidad de una máquina con mejores prestaciones, un sistema de
control moderno y dados los objetivos comerciales de la compañía, se opta en dicho trabajo por
actualizar la tecnología de la guillotina, dada su importancia dentro del campo de acción de la
empresa. El funcionamiento de la máquina puede describirse como sigue:
Después del proceso de impresión, esta máquina entra a jugar un importante desempeño dentro
de la línea de producción de la empresa, debido a que su función es la de realizar cortes precisos
con los formatos deseados a pliegos de papel apilados en diversos tamaños; dependiendo del
resultado de esta tarea es posible obtener un mejor aprovechamiento del recurso, que en dicho caso
es el papel.
“La máquina posee un sistema de encendido con llave que activa el arranque tipo estrella-delta
de un motor trifásico, el cual a través de dos pulsadores en serie ejecuta la maniobra de subida
y bajada de la cuchilla. Esta fase de funcionamiento cuenta con una lógica de control e interfaz
de potencia basada en relés y contactores. Para facilitar la maniobrabilidad del papel sobre
la plataforma de corte, la máquina consta de un denominado “colchón de aire”, lo cual no es
sino un motor-compresor. Por otro lado, la máquina está dotada con un equipo impulsor de
avance donde su actor principal es un motor paso a paso, que cumple la función de delimitar
la posición del papel sobre la superficie de corte, para así, obtener el tamaño con las medidas
deseadas” (Enríquez, D. & Henao, W., 2009, p. 84).
Para realizar la sujeción del papel, se utiliza una prensa, la cual tiene finales de carrera, para
determinar cuando está arriba o abajo. La composición de la máquina se muestra en el siguiente
esquema:
Figura 11,. Componentes de la guillotina.
Fuente: (Enríquez, D. & Henao, W., 2009, p. 27)
Para dar solución a la necesidad, los autores optaron por automatizar el sistema por medio de
un PLC y renovar el sistema de cableado, los contactores y demás elementos necesarios; según
normas de seguridad y construcción establecidas en el RETIE. En este caso, teniendo en cuenta
que se necesitaban 15 entradas digitales y 6 salidas tipo relé, de forma que, evaluando las
prestaciones, seleccionaron el PLC tipo compacto de referencia Alpha AL2-24MR-D, el cual
posee un total de 15 entradas digitales, 8 salidas analógicas y 9 salidas de relé. Dicho PLC es
mostrado en la siguiente figura:
Figura 12. PLC seleccionado.

Fuente: (Enríquez, D. & Henao, W., 2009, p. 15).
De esta forma, el PLC se utilizó para controlar básicamente cuatro componentes: por un lado,
el motor de aire, de manera que una salida tipo relé habilita la salida hacia el colchón de aire,
dependiendo de si el interruptor para esta función es activado. Por otro, el embrague de la cuchilla,
donde se pone en movimiento la cuchilla, acoplando el embrague al motor, lo cual se activa cuando
la prensa está en la posición de abajo y cuando el motor llega a su velocidad nominal. Cuando el
corte finaliza, se sube automáticamente la cuchilla, estando siempre atento a la señal del sensor
final de carrera y de los sensores de posición de la cuchilla. El tercer componente es el motor DC
que acciona la prensa y finalmente, el motor trifásico que sirve para el accionamiento de la cuchilla.
La interfaz del operador se implementó sobre un controlador de referencia Unitronic Jazz, en
la que se diseñó una interfaz que permitiera operar la máquina en modo manual y automático, así
como almacenar tamaños de cortes específicos, lo cual facilita un flujo rápido en la operación. El
protocolo de comunicación usado fue RS485.

Con la implementación de la solución, se obtuvo como beneficio el mejoramiento del tiempo
de ciclo en el corte del papel en la empresa, así como el hecho de tener una interfaz gráfica, que
permitiera al operador identificar las fallas de la máquina, así como las diferentes condiciones del
proceso (Enríquez, D. & Henao, W., 2009, p. 10).
Adicionalmente el sistema cumple con las exigencias de la industria litográfica en cuanto a
mejoramientos de tiempos con respecto a los viejos sistemas manuales, en donde el operario
manipulaba el motor por medio de un pulsador y debía medir la distancia de corte con escuadra.
Así mismo, con el control capaz de almacenar las medidas de los cortes que el operario requiera
o los más utilizados, se produce un ahorro a los propietarios de las máquinas, pues toda esta
información queda perfectamente guardada e identificada en la memoria que brindan los
dispositivos electrónicos de control.
7. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON DELTA

En este caso, como implementación del PLC del fabricante Delta, se encontró la automatización
de una máquina madejadora de hilos para la empresa IMBATEX, la cual se dedica a la fabricación
de hilos en general, normales y de fantasía, con fibras de lana, alpaca, bambú, acrílico, poliéster,
algodón, entre otros.

La necesidad encontrada, era potenciar la máquina de fabricación artesanal de hilo, dadas las
exigencias en cuanto a estándares de producción en las empresas. Así mismo, la empresa deseaba
que se redujera la rotura de hilo en el proceso, ya que a pesar de que la empresa produce cuatro
tipos adicionales de hilos, éstos no se pueden madejar en la máquina por su alta tasa de ruptura, de
forma que el proceso se realizaba manualmente sin utilizar la máquina. La empresa al no cumplir
con estándares de peso en las madejas solo vendía a granel, mas no a las tiendas minoristas.
En cuanto al funcionamiento de la máquina, tiene la capacidad de producir 30 madejas por
ciclo. Adicionalmente posee un motor trifásico de 1 HP como elemento de salida principal. En esta
máquina se inicia con hilos en bobinas salientes en forma de conos de las bobinadoras o
retorcedoras, éstos son colocados en la fileta de alimentación y mediante guías y tensores son
dirigidos hasta las aspas o biombo, los que giran y envuelven al hilo alrededor de su periferia,
mientras los hilos están siendo enrollados un movimiento de vaivén previo al enrollamiento
permite dirigir al hilo en un segmento de espacio con lo que se logra producir las madejas cruzadas,
con la finalidad de permitir al hilo ser tinturado posteriormente, es de tener en cuenta que las
madejas más utilizadas son de 1 a 2 Kg, debiendo tener un peso estándar para la comercialización
(Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 164).

El sistema tiene como centro el PLC Delta modular de gama media DVP-32ES2, que es una
forma especial de controlador basado en microprocesador que utiliza una memoria programable
para almacenar instrucciones y para implementar funciones como lógica, secuencia,
temporizaciones, contadores y la aritmética con el fin de controlar la máquina y el proceso. Todos
los dispositivos de control existentes en la planta pueden ser monitorizados al existir una red de
comunicaciones que enlaza estos controles con otros dispositivos dedicados a la gestión y
supervisión. De esta manera, se utiliza una pantalla HMI Delta DOP-B5S100, con comunicación
mediante el protocolo Delta DVP Q Link, el cual tiene como capa física el RS232. De igual modo,
para poder controlar la tensión en el hilo durante el bobinado se utiliza un variador de frecuencia
Delta DVP-M, el PLC se comunica con el mismo mediante MODBUS ASCII, bajo la capa física
RS485, la arquitectura del sistema se muestra a continuación (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O.,
Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 166):
Figura 13. Arquitectura del sistema.
Fuente: Fuente: (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 166)
Como resultado y medio de interacción con el operario de la integración de los programas y

componentes, se obtuvieron 12 pantallas de navegación, entre las principales se encuentran: la
pantalla de selección del tipo de hilo a madejar, en la cual se incluyeron los siete tipos de hilos
predefinidos, que son los que generalmente produce la empresa y un tipo extra de hilo, en el cual
se puede configurar sus características, para que pueda ser madejado por la máquina (Ortega, F.,
Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 168).

La evaluación inicial de la máquina (antes) tenía las siguientes características:
Figura 14. Estado inicial de la máquina.

Fuente: (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 165)
Al implementar la automatización y actualización de la máquina, se mejoraron los aspectos

correspondientes a la ruptura del hilo, así como a la precisión en el peso, ya que el proceso requiere
de unos pesos deseados en cada madeja y anteriormente, la diferencia con el peso real era grande.
Esto puede observarse en la siguiente figura:
Figura 15. Estado final de la máquina.

Fuente: (Ortega, F., Umaquinga, A., Oña, O., Terán, J. & Mejía, C., 2017, p. 171)
Teniendo en cuenta los resultados que obtuvieron los autores, la automatización realizada
disminuyó las pérdidas en la producción, mejoró la calidad en los acabados e incrementó el
volumen de producción. Además, debido a que, en cada ruptura, el operario debía parar el proceso
para amarrar el hilo y retornar, la alta tasa de rupturas requiere que durante el proceso de madejado
un operario vigile la máquina y corrija los fallos de haberlos, con lo que la implementación mejoró
este aspecto. Finalmente cabe destacar que el estándar aceptado de error en el peso de la madeja
entre los productores es de máximo 5% y los errores de peso de la máquina previo a la
automatización estaban encima del 16%, por tal motivo la empresa no podía vender madejas a
tiendas minoristas, con lo que actualmente sí lo puede hacer.
8. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON OMRON

Esta implementación tuvo lugar en la planta colcerámica de Sopó, en la que se llevó a cabo el
diseño, desarrollo e implementación de la actualización y centralización de la unidad de control de
abatidores y dispersor de finos; los cuales tienen como finalidad la mitigación de los impactos
negativos generados dentro del proceso a partir de la disminución de material particulado, ya que
es incorporado nuevamente al proceso productivo y el aumento en la cantidad de agua recuperada
e integrada nuevamente al sistema, los cuales hacen parte del subproceso de atomización del área
de preparación de pasta (Albarracín, J., 2015, p. 1).
Como necesidad el autor identificó el hecho de que, a partir del sistema de control actual, los
abatidores y el dispersor no aseguran las condiciones de proceso requeridas, así mismo, según los
resultados obtenidos últimamente en los programas de mantenimiento y mejoramiento en la planta
de Colcerámica Sopó, se ha observado la necesidad de continuar con el mejoramiento y
actualización de varios procesos dentro de la planta, entre los que se encuentra el subproceso de
atomización en el área de preparación de pasta, en el que además de aumentar su efectividad, se
reestructure y centralice el proceso por medio de la actualización y centralización de la unidad de
control de abatidores y dispersor de finos, proporcionando como consecuencia el mejoramiento en
la operación de las máquinas del subproceso y mejorar el trabajo de los operarios que conforman
esta área, facilitando la labor de control del sistema (Albarracín, J., 2015, p. 2).
El proceso puede explicarse de la siguiente manera: en el subproceso de atomización del área
de preparación pasta, existe una función donde se bombea agua a un sistema de apoyo para el
control de contaminación (sistema de abatidores), formando una barrera de este líquido que impide
se dispersen las partículas de polvo que se generan en el proceso de atomización al medio
ambiente; el agua mezclada con el polvo retenido se recupera y se desplaza por gravedad a un
tanque donde es tratada con químicos, en el mismo tanque se va combinando con agua limpia y es
bombeada nuevamente al sistema para empezar nuevamente el ciclo. La cantidad de agua
recuperada es de unos 10000L/h. También se posee un equipo denominado dispersor de finos,
cuya función es mezclar materiales de rechazo y polvo de los equipos de captación con agua para
reincorporar estos materiales al proceso. Aquí se recuperan alrededor de 5000Kg de material al
día.
Este subproceso conforma el gran proceso de generación de pasta, como se puede ver en la
siguiente figura:
Figura 16. Proceso de preparación de pasta.
Fuente: (Albarracín, J., 2015, p. 36).
Para entender todo el sistema, debe tenerse en cuenta que los abatidores, funcionan mediante el
sistema de bombeo de agua que se encarga de mantener el suministro permanente de agua a los
mismos, haciendo un ciclo cerrado donde el agua que se envía a los abatidores regresa y continúa
el ciclo, de acuerdo al siguiente diagrama:
Figura 17. Operación sistema de agua abatidores.

Fuente: (Albarracín, J., 2015, p. 37).
De acuerdo al diagrama anterior “por la tubería de entrada (1) ingresa agua proveniente de la
planta de tratamiento, la electroválvula (2) determina el paso de agua al tanque (3) de acuerdo al
nivel medido por el sensor (4), la bomba (5) envía agua hacia las lanzas del abatidor (6), luego el
agua mezclada con polvo residual (7) del proceso de atomización regresa al primer compartimento
del tanque donde se combina gradualmente con agua limpia del segundo compartimento. Con la
válvula de purgas (8) se evacúa agua de ser necesario para mejorar sus condiciones” (Albarracín,
J., 2015, p. 37).
Con el objetivo de llevar a cabo la solución, implementando un sistema de automatización y
supervisión para el sistema de control de abatidores y dispersor se utiliza un PLC SYSMAC CJ2M
de la casa OMRON; este controlador es bastante completo para aplicaciones industriales donde se
pueden manejar señales digitales o analógicas, cuenta con una velocidad de ejecución de datos de
40ns y una amplia capacidad de la memoria de datos. Adicionalmente, con el objetivo de brindar
una interfaz de control y supervisión al operador, se implementó una HMI de referencia HMI
NS12-TSO1B-B2 tipo touchscreen de marca Omron; esta terminal opera con una tensión de 24 V
corriente continua a 25 W.
La lógica de control del sistema se realizó en lenguaje ladder, que es el lenguaje de
programación más utilizado para PLC. El programa principal se divide en diferentes subrutinas
asociadas al control de cada máquina para el encendido y apagado de motores y electroválvulas,
ajustes de temporizadores y las demás funciones que componen los procesos controlados.
A continuación, son mostrados los controles del dispersor y de abatidores implementados en la
programación, con ello se automatizó el proceso de llenado, los modos de operación del sistema y
los demás elementos:
Figura 18. Control del sistema.
Adaptado de: (Albarracín, J., 2015, p. 98)
Para la comunicación del PLC con la pantalla se utilizó cable de comunicación serial
con conectores DB9, bajo RS485.
Dentro de los beneficios encontrados con la implementación de la solución se encuentran: El
control de tanque de agua abatidores y dispersor se llevó al cuarto de control de atomizadores de
acuerdo a los planes de centralización. Luego de la reubicación se redujo la frecuencia de limpieza
y mantenimiento de la cabina de 3 veces por semana a 1 vez; con lo que se mejora la mantenibilidad
del sistema. Por otra parte, luego de hacerse la implementación de la nueva interfaz se permitió el
control y la observación del estado de operación de las máquinas; por lo que en caso de presentarse
inconvenientes se puede evaluar rápidamente el problema y dar una solución oportuna a la
situación presentada (Albarracín, J., 2015, p. 90).
Finalmente, gracias al desarrollo de una lógica y una interfaz de control del sistema, se tiene
una información en tiempo real sobre los estados de operación de las maquinas que se están
controlando, así como acceso a situaciones de alarma, reduciendo tiempos de desplazamiento para
verificar funcionamiento de elementos.
9. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ABB

En este caso, se llevó a cabo la solución de una necesidad dentro de la industria papelera, para
la empresa productos familia de Ecuador, con el objetivo de diseñar un sistema de pruebas del
multidrive ABB de la máquina de papel denominada MP5.
La Empresa Productos Familia Sancela del Ecuador S.A. en busca del mejoramiento continuo,
reemplazó el sistema destinado al manejo de los tendidos y rodillo Yankee de la máquina de papel
MP5, por un moderno sistema denominado: Multidrive y diseñado por ABB. En el 2006 la
saturación en una línea de alimentación influyó sobre el sistema Multidrive afectando su normal
desempeño deteriorando un puerto de comunicación del OP (Panel del Operador) y módulos de
entradas digitales del PLC, los cuales no pudieron volverse a configurar debido a la falta de
conocimiento del sistema.
Frente a este problema la Empresa requirió implementar una herramienta que permitiera
familiarizarse con el sistema ABB; considerando que la MP5 es una máquina de vital importancia,
de la cual depende la comercialización del producto semielaborado.
La máquina MP5 se encarga de transformar la pasta de papel que viene de un proceso anterior
en bobinas de papel semielaborado. Para ello, cuenta con los siguientes componentes:
Reel: Es un Rodillo metálico rotatorio de grandes proporciones que permite envolver el papel
en bobinas. Zaranda: Es un vibrador que realiza la última limpieza del papel, previo a su ingreso
a la malla. Malla: son mallas que transportan la pasta del papel hasta el Yankee, trayecto en el cual
se le retira casi la totalidad del agua y se forma el papel. Rodillos: Son los que permiten el cambio
de dirección, ajuste de la malla y ayudan a succionar el agua de la pasta. Quemador: Produce el
aire caliente para el secado del papel. Campana: Pieza de metal hueca ubicada sobre el Yankee y
que transfiere el vapor resultante de los quemadores hacia él. Yankee: Es un cilindro metálico
rotatorio mucho más grande que el Reel; en su interior circula el vapor y por su exterior aire
caliente, todo esto con el objetivo se secar el papel. Por último, las Cuchillas tienen como función
principal desprender el papel del Yankee después del secado (Ávila, J. & Lascano, M., 2008, p.
5).

De acuerdo con la ingeniería de detalle, los autores escogieron el PLC ABB de referencia AC80,
debido a la compatibilidad con el sistema multidrive ya montado y teniendo en cuenta que las
características de éste suplían las necesidades de control.
El PLC ABB AC 80 modifica la velocidad de la máquina y ciertas de sus variables, así como
también maneja sistemas de seguridad, de señalización y de mando del sistema multidrive. La
configuración del PLC se encuentra formada de: CPU AC 80, módulos de entradas y salidas tanto
digitales como analógicas, además emplea fibra óptica para desacoplar la etapa de control y de
potencia en lo que al manejo de Drives se refiere. Adicionalmente se comunica mediante un puerto
de comunicaciones con una HMI de la marca ABB y de la serie G2000 la cual se comunica
mediante el puerto RS232 usando Modbus con el PLC.
A partir de la implementación de la solución, se proporcionó una idea completa respecto al
software y hardware del sistema multidrive de la máquina a los técnicos y operarios, para lograr
de forma que lo pudieron manejar de manera eficiente y segura. Así mismo, la aplicación del
sistema de pruebas permitió identificar puntos débiles y fuertes del proceso, mejorando aspectos
operacionales de la empresa, puesto que se aumentó la eficiencia en el desempeño laboral.
10. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON GENERAL ELECTRIC

Para el caso de General Electric, se encontró una implementación con uno de sus PLC en una
empresa de fabricación de pinturas llamada Pinturimex, en la que el objetivo era el control
secuencial del arranque y paro de cuatro compresores, junto con la implementación de una interfaz
gráfica.
10.1Descripción de la necesidad y del proceso automatizado
La necesidad encontrada es que, la empresa no contaba con un control de secuencia en sus
compresores de aire, por lo que se encontraban trabajando en forma no sincronizada, de manera
que todos arrancaban y paraban al mismo tiempo, provocando un desperdicio de energía eléctrica,
desgaste innecesario en los componentes, así como una disminución significativa de la vida útil de
los compresores (Rivas, G. & Granados, E. ,2007). Lo anterior tiene implícito el aumento en los
costos de mantenimiento. El problema principal es que el arranque y paro sea simultáneo, pues
hay ocasiones en las que un solo compresor puede suplir el aire solicitado, sin necesidad de que
los restantes se enciendan.
El proceso consta básicamente de cuatro compresores, los cuales suministran aire a las
máquinas envasadoras, agitadores, paletizadoras y bombas. De esta manera se alimentan las
distintas áreas, que se destinan a fabricar las diferentes pinturas que clasifican en: decorativo 1,
decorativo 2, resinas, automotivo y aerosoles.
Teniendo en cuenta esto, la lógica de control era así: Si el nivel de presión en la línea baja,
entonces los compresores se ponen en marcha o modo de carga. Cuando el nivel de presión es alto,
los compresores se paran (modo descarga). Esto puede representarse mediante el siguiente
diagrama:
Figura 19. Operación del sistema antes de la automatización.

Fuente: (Rivas, G. & Granados, E. ,2007, p.27).
10.2Descripción de la configuración de automatización

De acuerdo a la operación del sistema y a la necesidad encontrada, los autores propusieron la
implementación de un PLC que permita implementar tanto la operación antigua (no secuencial),
como una operación secuencial de los compresores. En este caso el controlador seleccionado es de
la marca General Electric FANUC de referencia Versamax IC200CPUE05, con comunicación
ethernet. Adicionalmente, se seleccionaron los módulos de expansión: módulo de 32 entradas
digitales de referencia IC200MDL650, módulo de 16 salidas digitales referencia IC200MDL740
y un módulo de 8 entradas analógicas de referencia IC200ALG260 con resolución de 12 bits. En
este caso, la implementación salió más barata utilizando un equipo pc como interfase con el
operador, usando el software Intouch para la programación y un switch para enlazar el PLC con el
pc, mediante ethernet.
Teniendo en cuenta las características del sistema, la nueva implementación propone la lógica
que se muestra en el siguiente diagrama:
Figura 20. Funcionamiento de la nueva implementación.

La pantalla principal de la interfaz gráfica generada se muestra a continuación, en la que se
evidencian los históricos de cada compresor:
Figura 21. Pantalla principal.

10.3Beneficios de la solución
Dentro de los beneficios de la implementación de la solución en el sistema se tienen: se logró
un ahorro de energía eléctrica del 75%, respecto al modo de operación antiguo. Además, se facilitó
el mantenimiento, ya que mediante los históricos es posible determinar las tendencias de
consumos, así como las condiciones de falla de los elementos. Debido a la medición de flujo en
cada área, la gerencia puede interpretar los datos, para hallar los tiempos muertos de proceso.
Finalmente, la inversión inicial del proyecto se recuperó en un período de 7 meses.
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pruebas del sistema multidrive abb de la máquina de papel mp5 de la empresa productos
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de construcción nacional madejadora de hilos para la Empresa IMBATEX. Maskana. pp.
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https://www.researchgate.net/publication/322303524_Automatizacion_de_una_maquina_
de_construccion_nacional_madejadora_de_hilos_para_la_Empresa_IMBATEX

Actividad 2 - Maniobras y Protecc

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Edwin Alexander Ramírez Vargas

Universidad Manuela Beltrán

2. PRIMERA PARTE ACTIVIDAD ....................................................................................................6

2.1 DESCRIPCIÓN DE LA CONFIGURACIÓN DE AUTOMATIZACIÓN ..................................................9

3. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON SIEMENS .................................................................... 10

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 10

4. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ALLEN BRADLEY ......................................................... 12

4.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 13

5. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON FESTO ........................................................................ 15

5.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 15

6. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON MITSUBISHI ............................................................... 16

6.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 17

7.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 19

8. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON OMRON ..................................................................... 22

8.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 23

9. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ABB ........................................................................... 27

9.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 27

10. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON GENERAL ELECTRIC ..................................................... 28

10.1 DESCRIPCIÓN DE LA NECESIDAD Y DEL PROCESO AUTOMATIZADO ....................................... 29

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................................................... 31

2. PRIMERA PARTE ACTIVIDAD

De acuerdo al diagrama dado en el enunciado, el sistema arranca al accionar un pulsador de

De acuerdo al ejercicio planteado, se tiene que la solución neumática puede representarse de la

Figura 2. Solución neumática para el sistema propuesto.

Figura 3. Primera línea del circuito de mando y circuito principal.

Figura 5. Tablero eléctrico después de la implementación.

El módulo PLC de procesamiento y dispositivo principal seleccionado fue el modelo

2.2 Beneficios de la solución

3. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON SIEMENS

3.1 Descripción de la necesidad y del proceso automatizado

Mediante el circuito de control y fuerza se realiza todo el proceso de operación de la máquina,

3.2 Descripción de la configuración de automatización

3.3 Beneficios de la solución

Después de llevar a cabo la implementación, “se notó un gran impacto en el aumento de la

Figura 6. Interfaz gráfica de la barnizadora.

4. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ALLEN BRADLEY

Figura 7. Funcionamiento de la inyectora.

4.2 Descripción de la configuración de automatización

Figura 8. Arquitectura de red del sistema.

4.3 Beneficios de la solución

Figura 9. Datos de producción.

5.2 Descripción de la configuración de automatización

5.3 Beneficios de la solución

6. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON MITSUBISHI

La modernización de la máquina guillotina, consiste en reemplazar el sistema de control que

6.2 Descripción de la configuración de automatización

Figura 12. PLC seleccionado.

6.3 Beneficios de la solución

7. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON DELTA

7.1 Descripción de la necesidad y del proceso automatizado

7.2 Descripción de la configuración de automatización

Como resultado y medio de interacción con el operario de la integración de los programas y

7.3 Beneficios de la solución

Figura 14. Estado inicial de la máquina.

Al implementar la automatización y actualización de la máquina, se mejoraron los aspectos

Figura 15. Estado final de la máquina.

8. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON OMRON

8.1 Descripción de la necesidad y del proceso automatizado

Figura 17. Operación sistema de agua abatidores.

9. IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN CON ABB

9.1 Descripción de la necesidad y del proceso automatizado

9.2 Descripción de la configuración de automatización