Implementacion de Un Alimentador Electroneumatico

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL
ADOLFO LÓPEZ MATEOS
SEMINARIO
INTEGRACIÓN DE APLICACIONES DE CONTROL AUTOMÁTICO
TEMA DE TESINA
IMPLEMENTACIÓN DE UN ALIMENTADOR, PARA EL FORMADO DE UN SOPORTE
TUBULAR, DE SILENCIADORES AUTOMOTRICES.
INTEGRANTES DEL EQUIPO
OCAMPO ARCHUNDIA JORGE---------------------------2003301256 _______________

CAMPUZANO SUÁREZ ALEJANDRO ARTURO----2003301100 _______________
RAMÍREZ BACA FERNANDO-----------------------------99021119 _______________
ASESOR
Ing. ALFONSO HERNÁNDEZ VILLA
IMPLEMENTACIÓN DE UN ALIMENTADOR PARA EL FORMADO DE UN SOPORTE TUBULAR DE SILENCIADORES AUTOMOTRICES
ÍNDICE
OBJETIVO GENERAL i
OBJETIVOS ESPECIFICOS ii
JUSTIFICACION iii
INTRODUCCION iv
CAPITULO 1: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

1.1 ANTECEDENTES 2
1.2 ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEAÑALES 4
1.3 UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO DE UN PLC 6
1.4 MODULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS 11
1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN PLC 12
1.6 TIPOS DE PLC’s 13
1.7 CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN PLC 14
CAPITULO 2: SISTEMAS ELECTRO-NEUMATICOS
2.1 INTRODUCCION 16
2.2 SISTEMAS DE CONTROL 17
2.3 FORMAS DE AUTOMATIZACION 18
2.4 ELECTRONEUMATICA 19
2.5 COMPONENTES DEL CIRCUITO NEUMATICO 21
2.5.1 ACTUADORES NEUMATICOS 21
2.5.2 VALVULAS NEUMATICAS 26
2.5.3 VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL 27
2.5.4 UNIDADES DE MANTENIMIENTO Y COMPRESORES 28
CAPITULO 3: DESARROLLO DEL SISTEMA DEL ALIMENTADOR
3.1 INTRODUCCION 31
3.2 FUNCIONAMIENTO DEL ALIMENTADOR 34
3.3 CONTROL DEL ALIMENTADOR 42
3.4 DIAGRAMA DE ESCALERA 44
3.5 DIAGRAMA ELECTRONEUMATICO 45
CAPITULO 4: COSTO BENEFICIO DEL ALIMENTADOR
4.1 COSTO DE MATERIAL, EQUIPO Y MANO DE OBRA 48
4.2 CRONOGRAMA 52
CONCLUSIONES 53
BIBLIOGRAFIA 55
ANEXO ”A”: FICHAS TECNICAS DEL MATERIAL 56
ANEXO “B”: INDICE DE FIGURAS 68
ANEXO “C”: INDICE DE TABLAS 70
OBJETIVO GENERAL
Implementación de un alimentador electro-neumático para el formado de un soporte tubular de
silenciadores automotrices, controlado con un PLC.
i
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Analizar la secuencia del proceso y verificar los puntos de acoplamiento del
alimentador.
Seleccionar el Controlador Lógico Programable y desarrollar el programa de acuerdo a

la secuencia analizada y establecida.
Diseñar el cargador mecánico.
ii
JUSTIFICACIÓN
Al momento de implementar este alimentador electro-neumático automatizado para habilitar la
maquina formadora Italiana BLM-AST-38/6P, se observara un incremento de hasta un 80% en
la producción diaria de este producto, con lo cual se va a poder cubrir satisfactoriamente los
requerimientos actuales de este material, que no pueden ser cubiertos, debido a que al contar
con un maquina que en su totalidad es manual deja mucho que desear con su desempeño y
capacidad de producción, También con la implementación del alimentador ya no se requiere el
uso constante del operador para la manipulación del equipo por lo cual disminuye
considerablemente el riesgo de sufrir un accidentes durante el proceso de formado, además de
que el proceso es más preciso y por consecuencia se evitan los tiempos muertos y la pérdida de
materia prima.
iii
INTRODUCCIÓN
PEASA es una empresa 100% Mexicana fundada en 1961 fabricando tubo galvanizado de
acero al carbón. Entrando en los años 80’s PEASA incursiona en la industria automotriz,
fabricando componentes tubulares. Derivado de un acuerdo comercial en 1989, se comienza la
fabricación de sistemas de escape y convertidores catalíticos automotrices. En 1994 se crea la
división de autopartes. En el año 2002 se crea formalmente PEASA Autopartes S.A. de C.V. y
comienza a funcionar como una empresa independiente para satisfacer las necesidades de sus
clientes.
Ubicación: Poniente 134, #854, Col. Industrial Vallejo, C.P. 02300, Azcapotzalco, D.F.
La empresa PEASA (Productos Especializados de Acero S.A.) del ramo de autopartes, es una
empresa dedicada a la fabricación de productos en acero y sus aleaciones; que van desde
ensambles de sistemas de escape completos y convertidores catalíticos hasta, barras y tubos
doblados, piezas estampadas ligeras y con componentes ensamblados como soportes y
refuerzos, como se puede ver en la Figura-1.
Ensambles de sistemas de escape completos Convertidores catalíticos. Piezas estampadas ligeras, soportes y
refuerzos para sistemas de escape.
Figura-1. Autopartes fabricadas en PEASA.
La planta de PEASA esta compuesta por 17 líneas de producción:

• LÍNEA 1: SOLDADURA GMT ( MICROALAMBRE)
• LÍNEA 2: SOLDADURA VISTEON (MICROALAMBRE)
• LÍNEA 3: PREPARACIÓN DE TUBO NISSAN
• LÍNEA 4: GMT 530 DOBLADO
• LÍNEA 5: PREPARACIÓN DE TUBO VISTEON
• LÍNEA 6: SILENCIADORES NISSAN
• LÍNEA 7: SOLDADURA SELINE
• LÍNEA 8: ESTAMPADOS (TROQUELES)
• LÍNEA 9: CONVERTIDOR CATALÍTICO MERCADO DE REPUESTO
• LÍNEA 10: CONVERTIDOR CATALÍTICO EQUIPO ORIGINAL (NISSAN )
• LÍNEA 11: ROLL AND TIG
• LÍNEA 12: PREPARACIÓN DE TUBOS Y SOPORTES (Doblado y Formado)
• LÍNEA 13: SOLDADURA ISUZU
• LÍNEA 14: CONVERTIDOR CATALÍTICO CHEVY
• LÍNEA 15: SOLDADURA DE SOPORTES
• LÍNEA 16: PREPARACIÓN DE TUBO GMT
• LÍNEA 17: PUNTEADORAS
iv
Actualmente en la empresa PEASA, se tiene un problema, el cual requiere de una pronta

solución de forma eficaz y rentable. El problema surge en la LINEA12: PREPARACIÓN DE
TUBOS Y SOPORTES (Doblado y Formado). Se tiene una maquina manual troqueladora con
la cual se le hace un formado cónico en la punta a un tubo, este tubo ya con el formado es
soldado con un bracket para formar finalmente un soporte que es instalado en los automóviles
para sujetar el silenciador del escape. Este tubo formado se puede ver en la Figura-2, así como
también el soporte completo y posteriormente donde va ensamblado.
Goma que se coloca en Soporte soldado en

el soporte para sujetar una barra del auto.
el silenciador al carro
Silenciador del
automóvil
Bracket ya soldado en una barra del automóvil, donde después

Tubo formado se le coloca una goma para sujetar el silenciador del automóvil,
Materia Prima Tubo formado soldado en el bracket esta goma sirve para amortiguar el movimiento del silenciador
Figura-2. Etapas del tubo formado
Esta maquina manual formadora no puede generar mas de 2500 tubos durante un turno de 8
hrs. Debido a su mecanismo que es muy obsoleto y no es muy exacto. La maquina se puede
apreciar en la Figura-3.
Figura-3. Maquina Mecánica Formadora con accionamiento de pedal
iv
Esta maquina mecánica trabaja colocando con las manos el tubo y accionándola por medio de
un pedal, como se puede ver en la Figura-4, haciendo con esto el proceso muy lento y además
de que existe tiempo muerto de producción considerable en esta máquina ya que hay que estar
revisando pieza por pieza contra escantillón y ajustando unas 2 o 3 veces la maquina durante el
turno, debido a que la punta cónica que se le forma al tubo debe cumplir con ciertas medidas.
El problema radica en que se incrementaron los pedidos de este soporte en un 40 %, por lo

tanto ya no se es posible cubrir en su totalidad los pedidos, ya que el máximo a fabricar
durante 24 Hrs. Es de 7500 piezas y se esta haciendo el requerimiento de 10000 piezas diarias,
además de que se necesita de un operador las 24 hrs. solo para esta máquina, y también se
genera mucho scrap (chatarra), ya que el tubo es colocado en ocasiones de forma incorrecta por
la velocidad en que se debe operar la máquina para poder aumentar la producción y esta
chatarra representa un porcentaje de perdidas para la empresa. También se han suscitado varios
accidentes en esta maquina, hasta la perdida de miembros de la mano ya que en ocasiones le
falla al operador la sincronización de colocar el tubo y accionar con el pedal la maquina.
Figura-4. Vista superior de la maquina mecánica formadora.
iv
El punto principal es que se quiere sustituir esta maquina mecánica, por una que se adquirió
recientemente usada, es una maquina Italiana formadora de tubos BLM-AST-38/6P, con la
cual se puede formar este mismo tubo. Esta maquina se muestra en la Figura-5.
Figura-5. Maquina Italiana Formadora BLM-AST-38/6P
Esta máquina esta inhabilitada ya que no cuenta con un alimentador de tubos automático, y al
cotizarlo es muy elevado su costo, por tal motivo se decidió implementar un alimentador
automatizado que sea rentable y que se pueda conseguir fácilmente las refacciones en caso de
necesitarlas para su reparación, esto para que abastezca tubo continuamente a la formadora y
así aumentar la producción considerablemente, también evitar que no exista variación al
momento de introducir el tubo, para no generar scrap y aumentar el nivel de calidad, y por
ultimo evitar que el operador exponga su salud al estar introduciendo el tubo manualmente al
formador.
Con esto se analizo el problema y dio la pauta para generar este proyecto, el cual es el que se
expone en esta tesina para dar solución al problema, empleando todo el conocimiento posible.
iv
CAPITULO 1:
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES
1
CAPITULO 1: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

1.1 ANTECEDENTES
La tecnología que se propone con la utilización de los PLC es muy versátil en lugares donde se
requiere de automatizar un proceso industrial. Prácticamente esta tecnología puede adaptarse a
cualquier ambiente de operación fácilmente, y sin mayores problemas, por otra parte, se trata
de una tecnología que se encuentra dentro de los llamados sistemas de automatización
flexibles, por lo que se tienen una amplia gama de prestaciones adicionales.
De un tiempo relativamente corto a la fecha, se ha popularizado un enfoque fundamentalmente

distinto en la concepción de sistemas de control automático industrial. En este nuevo enfoque,
la toma de decisiones del sistema se lleva a cabo mediante la concatenación de instrucciones
codificadas las cuales se encuentran almacenadas en un circuito de memoria y ejecutadas por
un microprocesador o microcontrolador.
La cualidad principal de esta manera de actuar radica en el hecho de que si es necesario que se
lleve a cabo alguna modificación en la lógica de control, basta con cambiar las instrucciones
del programa, sin que se tenga que realizar modificación alguna en la circuitería del sistema de
control. Tales variaciones se realizan de forma muy simple, y muchas veces sin necesidad de
parar el proceso productivo, ya que el PLC (dependiendo del fabricante y modelo) tiene la
capacidad de realizar varias actividades a la vez, y en muchas ocasiones para efectuar los
cambios en el programa se recurre al empleo de un simple teclado. En Figura-1.1 se puede ver
un PLC.
Figura 1.1. PLC modular.
Cuando se usa el enfoque de automatización flexible, a la secuencia completa de instrucciones

que confeccionan al programa que controla el desempeño del proceso de producción se le
llama “programa de control”. Este programa tiene que ser desarrollado por el usuario en
función de los requerimientos que son propios del proceso que tiene que ser automatizado, por
lo que se tiene que recurrir al empleo de diagramas de flujo para que todos los detalles queden
plasmados en el programa de control.
2
Un PLC es un elemento de control que trabaja de manera muy similar a como lo hacen las
computadoras personales (PC), por lo que también cuenta con un sistema operativo que es
totalmente transparente al usuario, y por lo general no causa todos los contratiempos como los
que son originados en las PC’s. Por medio del sistema operativo del PLC se establece la
manera de actuar y además se sabe con que dispositivos periféricos se cuenta para poder
realizar las acciones de control de un proceso productivo. Este sistema operativo se encuentra
alojado en una unidad de memoria, que es la primera a la que accede el microcontrolador, y
cuyo contenido cambia de acuerdo al fabricante y el modelo del PLC en cuestión.
De acuerdo a lo anterior, al sistema de control automático basado en la tecnología del PLC se

le considera como un “sistema programable”, y además se le reconoce como uno de los
principales precursores del enfoque de automatización flexible.
A manera de resumen y con lo visto hasta el momento, se puede dar un acercamiento a lo que
podemos de manera filosófica establecer como una definición de lo que es un PLC:
“Se trata de un sistema de control lógico programable capaz de realizar el procesamiento de

señales binarias basándose en un programa establecido por el usuario, y que contiene puertos
de entrada, salida y transmisión de datos con la debida interacción para su operación”.Ver
Figura-1.2.
Figura-1.2. Esquema interno de un PLC.
3
1.2 ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEÑALES
Para describir las partes que integran a un PLC es imperante definir que todo sistema de
control automático posee tres etapas que le son inherentes e imprescindibles, estas son:
1) Etapa de acondicionamiento de señales.- Esta integrada por toda la serie de sensores
que convierten una variable física determinada a una señal eléctrica, interpretándose
esta como la información del sistema de control.
2) Etapa de control.- Es en donde se tiene la información para poder llevar a cabo una
secuencia de pasos, dicho de otra manera, es el elemento de gobierno.
3) Etapa de potencia.- Sirve para efectuar un trabajo que siempre se manifiesta por medio
de la transformación de un tipo de energía a otro tipo.
La unión de las tres etapas nos da como resultado el contar con un sistema de control
automático completo, pero se debe considerar que se requiere de interfases entre las
conexiones de cada etapa, para que el flujo de información circule de forma segura entre estas.
Los sistemas de control pueden concebirse bajo dos opciones de configuración:
• Sistema de control de lazo abierto.- Es cuando el sistema de control tiene implementado los
algoritmos correspondientes para que en función de las señales de entrada se genere una
respuesta considerando los márgenes de error que pueden representarse hacia las señales de
salida. Se puede ver en la Figura-1.3 un sistema de control de lazo abierto.
Figura-1.3. Sistema de control de lazo abierto
• Sistema de control de lazo cerrado.- Es cuando se tiene un sistema de control que responde
a las señales de entrada, y a una proporción de la señal de salida para de esta manera
corregir el posible error que se pudiera inducir, en este sistema de control la
retroalimentación es un parámetro muy importante ya que la variable física que se esta
controlando se mantendrá siempre dentro de los rangos establecidos. Ver Figura-1.4.
Figura-1.4. Sistema de control de lazo cerrado.
4
Idealmente todos los sistemas de control deberían diseñarse bajo el concepto de lazo cerrado,
porque la variable física que sé esta interviniendo en todo momento se encuentra controlada,
esta actividad se efectúa comparando el valor de salida contra el de entrada, pero en muchas
ocasiones de acuerdo a la naturaleza propia del proceso productivo es imposible tener un
sistema de control de lazo cerrado. Por ejemplo en una lavadora automática, la tarea de limpiar
una prenda que en una de sus bolsas se encuentra el grabado del logotipo del diseñador de
ropa, seria una mala decisión el implementar un lazo cerrado en el proceso de limpieza, porque
la lavadora se encontraría comparando la tela ya lavada (señal de salida) contra la tela sucia
(señal de entrada), y mientras el logotipo se encuentre presente, la lavadora la consideraría
como una mancha que no se quiere caer.
Revisando las partes que constituyen a un sistema de control de lazo abierto o lazo cerrado,
prácticamente se tiene una similitud con respecto a las partes que integran a un PLC, por lo que
cualquiera de los dos métodos de control pueden ser implementados por medio de un PLC.
Para comenzar a utilizar los términos que le son propios a un PLC, se observará que los
elementos que conforman a los sistemas de control de lazo abierto y/o lazo cerrado, se
encuentran englobados en las partes que conforman a un Control Lógico Programable y que
son las siguientes:
• Unidad central de proceso.
• Módulos de entrada y salida de datos.
• Dispositivo de programación o terminal.
En la Figura-1.5 se puede observar los elementos que conforman un PLC.
Figura-1.5. Elementos que conforman un PLC.
5
1.3 UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO DE UN PLC
Esta parte del PLC es considerada como la más importante, ya que dentro de ella se encuentra
un microcontrolador que lee y ejecuta el programa de usuario que a su vez se localiza en una
memoria (normalmente del tipo EEPROM), además de realizar la gestión de ordenar y
organizar la comunicación entre las distintas partes que conforman al PLC. El programa de
usuario consiste en una serie de instrucciones que representan el proceso del control lógico que
debe ejecutarse, para poder hacer este trabajo, la unidad central de proceso debe almacenar en
localidades de memoria temporal las condiciones de las variables de entrada y variables de
salida de datos más recientes.
La unidad central de proceso en esencia tiene la capacidad para realizar las mismas tareas que
una computadora personal, porque como ya se menciono líneas atrás, en su interior se
encuentra instalado un microcontrolador que es el encargado de gobernar todo el proceso de
control.
Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador

apunta hacia el bloque de memoria tipo ROM
donde se encuentra la información que le indica la
manera de cómo debe predisponerse para
comenzar sus operaciones de control (BIOS del
PLC).
Es en la ejecución de este pequeño programa

(desarrollado por el fabricante del PLC) que se
efectúa un proceso de diagnóstico que a través del
cual, se sabe con que elementos periféricos a la
unidad central de proceso se cuentan (módulos de
entrada / salida por ejemplo), una vez concluido
esta fase el PLC “sabe” si tiene un programa de
usuario alojado en el bloque de memoria
correspondiente, si es así por medio de un
indicador avisa que esta en espera de la orden
parea comenzar a ejecutarlo, de otra manera,
también notifica que el bloque de memoria de
usuario se encuentra vacío. En la Figura-1.6 se
puede ver un diagrama de flujo de las actividades
de un PLC.
Una vez que el programa de usuario ha sido

cargado en el bloque de memoria correspondiente
del PLC, y se le ha indicado que comience a
ejecutarlo, el microcontrolador se ubicará en la
primera localidad de memoria del programa de
usuario y procederá a leer, interpretar y ejecutar la
Figura-1.6. Diagrama de flujo de las primera instrucción.
actividades de un PLC.
6
Dependiendo de que instrucción se trate será la acción que realice el microcontrolador, aunque
de manera general las acciones que realiza son las siguientes: leer los datos de entrada que se
generan en los sensores, guardar esta información en un bloque de memoria temporal, realizar
alguna operación con los datos temporales, enviar la información resultante de las operaciones
a otro bloque de memoria temporal, y por último la información procesada enviarla a las
terminales de salida para manipular algún(os) actuador(es).
En cuanto a los datos que entran y salen de la unidad central de proceso, se organizan en
grupos de 8 valores, que corresponden a cada sensor que este presente si se trata de datos de
entrada, o actuadores si de datos de salida se refiere. Se escogen agrupamientos de 8 valores
porque ese el número de bits que tienen los puertos de entrada y salida de datos del
microcontrolador, a cada agrupamiento se le conoce con el nombre de byte ó palabra, como se
puede ver en la Figura-1.7 y Figura-1.8.
Figura-1.7. Palabra de datos de entrada Figura-1.8. Palabra de datos de salida
En cada ciclo de lectura de datos que se generan en los sensores, ó escritura de datos hacia los
actuadores, se gobiernan 8 diferentes sensores ó actuadores, por lo que cada elemento de
entrada / salida tiene su imagen en un bit del byte que se hace llegar al microcontrolador.
En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se reservan localidades de

memoria temporal que corresponden con el bit y la palabra que a su vez es un conjunto de 8
bits (byte), esto es para tener identificado en todo momento el estado en que se encuentra el
sensor 5 por ejemplo.
Con los espacios de memoria temporal reservados para los datos de entrada, se generan
paquetes de información que corresponden al reflejo de lo que están midiendo los sensores.
7
Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicación, son almacenados en la

localidad de memoria que les corresponde, siendo esa información la que representa las últimas
condiciones de las señales de entrada. Sí durante la ejecución del programa de control el
microcontrolador requiere conocer las condiciones de entrada más recientes, de forma
inmediata accede a la localidad de memoria que corresponde al estado de determinado sensor.
En la siguiente Figura-1.9 se puede ver el flujo de datos de las entradas y salidas.
Figura-1.9. Flujo de datos de entrada y salida en el microcontrolador.
El producto de la ejecución del programa de usuario depende de las condiciones de las señales
de entrada, dicho de otra manera, el resultado de la ejecución de una instrucción puede tener
una determinada respuesta sí una entrada en particular manifiesta un uno lógico, y otro
resultado diferente sí esa entrada esta en cero lógico. La respuesta que trae consigo la ejecución
de una instrucción se guarda en una sección de la memoria temporal, para que estos datos
posteriormente sean recuperados, ya sea para exhibirlos o sean utilizados para otra parte del
proceso.
La información que se genera en los sensores se hace llegar al microcontrolador del PLC, a
través de unos elementos que sirven para aislar la etapa del medio ambiente donde se
encuentran los sensores, de la etapa de control que es comprendida por la unidad central de
proceso del PLC y que en su interior se encuentra el microcontrolador. Los elementos de
aislamiento reciben el nombre de módulos de entradas, los cuales se encuentran identificados y
referenciados hacia los bloques de memoria temporal donde se alojan los datos de los sensores.
En la Figura-1.10 se puede observar unas bases en donde son insertados los módulos de
entrada o salida.
Figura-1.10. Ejemplo de bases donde se insertan los módulos de entrada o salida y al CPU.
8
En cuanto a los datos que manipulan a los actuadores (también llamados datos de salida), estos
se encuentran alojados en las localidades de memoria temporal que de manera exprofesa se
reservan para tal información. Cuando en el proceso de ejecución de un programa de usuario se
genera una respuesta y esta a su vez debe modificar la operación de un actuador, el dato se
guarda en la localidad de memoria temporal correspondiente, tomando en cuenta que este dato
representa un bit de información y que cada localidad de memoria tiene espacio para 8 bits.
Una vez que los datos de salida han sido alojados en las localidades de memoria
correspondiente, en un ciclo posterior el microcontrolador puede comunicarlos hacia el exterior
del PLC, ya que cada bit que conforma un byte de datos de salida tiene un reflejo en cuanto a
las conexiones físicas que tiene el PLC hacia los elementos de potencia o actuadores, o dicho
de otra forma, al igual que en las terminales de los datos de entrada, cada una de las terminales
que contienen la información de salida también tienen asociado un elemento de potencia
conectado en su terminal correspondiente.
Con respecto a la memoria donde se aloja el programa de usuario es del tipo EEPROM, en la
cual no se borra la información a menos que el usuario lo haga. La forma en como se guarda
la información del programa de usuario en esta memoria es absolutamente igual que como se
almacena en cualquier otro sistema digital, solo son “ceros y unos” lógicos. En la siguiente
Figura-1.11 se muestra ejemplos de CPU, que es el lugar donde se almacena el programa.
Figura-1.11. Ejemplos de CPU de un PLC.
A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa de control,

automáticamente estas se van almacenando en localidades de memoria secuenciales, este
proceso de almacenamiento secuencial de las instrucciones del programa es autocontrolado por
el propio PLC, sin intervención y mucho menos arbitrio del usuario La cantidad total de
instrucciones en el programa de usuario puede variar de tamaño, todo depende del proceso a
controlar, por ejemplo. Para controlar una maquina sencilla basta con una pequeña cantidad de
instrucciones, pero para el control de un proceso o máquina complicada se requieren hasta
varios miles de instrucciones.
9
Una vez terminada la tarea de la programación del PLC, esto es terminar de insertar el
programa de control a la memoria de usuario, el operario del PLC manualmente se debe dar a
la tarea de conmutar el PLC del modo de “programación” al modo de “ejecución”, lo que hace
que la unidad central de proceso ejecute el programa de principio a fin repetidamente.
El lenguaje de programación del PLC cambia de acuerdo al fabricante del producto, y aunque
se utilizan los mismos símbolos en distintos lenguajes de programación, la forma en como se
crean y almacenan cambia de fabricante a fabricante, por lo tanto la manera de como se
interpretan las instrucciones de un PLC a otro es diferente, todo depende de la marca.
En otro orden de ideas, a la unidad central de proceso de un PLC una vez que le fue cargado un
programa de usuario, su operación de controlar un proceso de producción no debe detenerse a
menos que un usuario autorizado así lo haga. Para que el PLC funcione de forma
ininterrumpida se debe de contemplar el uso de energía de respaldo ya que esta bajo ninguna
circunstancia tiene que faltarle a la unidad central de proceso.
La energía que alimenta al PLC se obtiene de un módulo de alimentación cuya misión es

suministrar el voltaje que requiere tanto la unidad central de proceso como todos los módulos
que posea el PLC, normalmente el módulo de alimentación se conecta a los suministros de
voltajes de corriente alterna (VCA). El módulo de alimentación prácticamente es una fuente de
alimentación regulada de voltaje de corriente directa, que tiene protecciones contra
interferencias electromagnéticas, variaciones en el voltaje de corriente alterna, pero el aspecto
más importante es que cuenta con baterías de respaldo para en caso de que falle el suministro
de energía principal, entren en acción las baterías provocando de esta manera el trabajo
continuo del PLC, a la vez que puede activarse una alarma para dar aviso en el momento justo
que el suministro de energía principal a dejado de operar. Por último cabe aclarar que las
baterías de respaldo descritas algunas líneas atrás únicamente soportan la operación del PLC,
no así los elementos actuadores o de potencia. En la Figura-1.12 se puede ver un modulo de
alimentación del PLC.
Figura-1.12. Módulo de alimentación de un PLC.
10
1.4 MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS
Estos módulos se encargan del trabajo de intercomunicación entre los dispositivos industriales
exteriores al PLC y todos los circuitos electrónicos de baja potencia que comprenden a la
unidad central de proceso del PLC, que es donde se almacena y ejecuta el programa de control.
Los módulos de entrada y salida tienen la misión de proteger y aislar la etapa de control que
esta conformada principalmente por el microcontrolador del PLC, de todos los elementos que
se encuentran fuera de la unidad central de proceso ya sean sensores o actuadores.
Los módulos de entrada y salida tienen entre sus tareas principales adecuar los niveles
eléctricos tanto de los sensores como de los actuadores o elementos de potencia, a los valores
de voltaje que emplea el microcontrolador que normalmente se basa en niveles de la lógica
TTL, 0 VCD equivale a un “0 lógico”, mientras que 5 VCD equivale a un “1 lógico”.
Físicamente los módulos de entrada y salida de datos, están construidos en tarjetas de circuitos
impresos que contienen los dispositivos electrónicos capaces de aislar al PLC con el entorno
exterior, además de contar con indicadores luminosos que informan de manera visual el estado
que guardan las entradas y salidas. En la Figura-1.13 se pueden ver algunos tipos de módulos
de entradas y salidas.
Figura-1.13. Ejemplos de Módulos de entrada y salida de datos.
Para que los módulos de entrada o salida lleven a cabo la tarea de aislar eléctricamente al
microcontrolador, se requiere que este no se tenga contacto físico con los bornes de conexión
de ya sean de los sensores o actuadores, con las líneas de conexión que se hacen llegar a los
puertos de entrada o salida del microcontrolador.
La función de aislamiento radica básicamente en la utilización de un elemento opto electrónico

también conocido como opto acoplador, a través del cual se evita el contacto físico de las
líneas de conexión que están presentes en la circuitería.
11
Para las distintas clases de módulos ya sean de entrada o salida, se deben de tomar en cuenta
los valores nominales de voltaje, corriente y potencia que soportan, ya que dependiendo de la
aplicación y de la naturaleza del proceso que se tiene que automatizar, existen módulos de
corriente directa y módulos de corriente alterna.
Para seleccionar el módulo de E/S adecuado a las necesidades del proceso industrial, se tiene
que saber el número de sensores, actuadores, etc. que se utilizaran, ya que son imprescindibles
para que el PLC opere de acuerdo a lo planeado, por lo tanto ya se sabrá la cantidad de
entradas y salidas que se requieren, y si por ejemplo se cuenta con 12 sensores y 10 actuadores,
entonces se tiene que seleccionar un PLC que soporte por lo menos 22 E/S.
Para evitar la confusión se debe tomar como regla que cuando se da la especificación de que un
PLC sirve para manipular 16 E/S, esto quiere decir que en la combinación total de entradas y
salidas que se le pueden agregar al PLC son 16 en total, no importando si son todas son
salidas, ó si todas son entradas, ó 9 entradas y 7 salidas ó 3 entradas y 13 salidas, etc
1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN PLC
Para aquellas personas que comienzan a adentrarse en el mundo de los PLC, es oportuno darles
la información de lo bueno y lo malo de los PLC, para que de esta manera se cuente con todos
los elementos a la hora de seleccionar el sistema de control más conveniente.
Cabe aclarar que aunque se puede automatizar cualquier proceso con un PLC, no se debe de
caer en la tentación de convertirlo en la panacea para solucionar todos los problemas que se
nos puedan presentar, por ejemplo, si queremos controlar el llenado del tinaco de agua que
tenemos instalado en nuestra casa, el empleo de un PLC para realizar esta actividad seria un
desperdicio tecnológico además de representar un costo muy alto para una tarea muy sencilla.
La utilización de un PLC debe ser justificada para efectos de optimizar sobre todo los recursos
económicos que en nuestros días son muy importantes y escasos. A continuación en la
Tabla-1.1 se enlistan las ventajas y desventajas que trae consigo el empleo de un PLC.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Control más preciso.
Mayor rapidez de respuesta. Mano de obra especializada.
Flexibilidad Control de procesos complejos.
Seguridad en el proceso.
Empleo de poco espacio. Centraliza el proceso.
Fácil instalación.
Menos consumo de energía.
Mejor monitoreo del funcionamiento.
Condiciones ambientales apropiadas.
Menor mantenimiento.
Detección rápida de averías y tiempos muertos.
Menor tiempo en la elaboración de proyectos.
Posibilidad de añadir modificaciones sin elevar costos. Mayor costo para controlar tareas muy
Menor costo de instalación, operación y mantenimiento. pequeñas o sencillas.
Posibilidad de gobernar varios actuadores con el mismo autómata.
Tabla-1.1. Ventajas y desventajas de un PLC.
12
1.6 TIPOS DE PLC’s
En la actualidad encontramos una gran variedad de PLC’s pero todos caen en alguna de las
clasificaciones siguientes:
1.- De acuerdo a su conformacion o estructura externa pueden ser:
• Compactos: Si todos los elemntos del PLC se encuentran en un solo bloque encerrados
en un gabinete. En la Figura-1.14 se pueden ver unos ejemplos.
Figura-1.14. Ejemplo de PLC’s compactos.
• Modulares: De estructura americana: separa las E/S del resto del PLC.
De estructura europea: cada modulo es una funcion (fuente de
alimentacion, cpu, E/S, etc.). para este tipo, se dispone de la posibilidad de
fijar los distintos modulos en rieles normalizados, para que el conjunto sea
compacto y resistente. En la Figura-1.15 se pueden ver unos ejemplos.
Figura-1.15. Ejemplo de PLC’s modulares.
13
En la actualidad tambien encontramos PLC’s que suelen venir sin gabinete, en forma de kit, ya
que su empleo no es determinado y se suele incluir dentro de un conjunto mas grande de
control o dentro de la misma maquinaria que se debe controlar.
De acuerdo a su número de entradas y salidas pueden ser:
• De gama baja: si el número de E/S es menor de 256.
• De gama media: si el número de E/S es menor o igual que 256 pero no mayor de 1024.
• De gama alta: cuando el número de E/S es mayor de 1024.
1.7 CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN PLC
Aunque no se trata de dar una receta de cocina, a continuación se sugieren cuales son algunos
de los aspectos más importantes que deberían de tomarse en cuenta para elegir uno de los
tantos PLC que existen en el mercado.
• Precio de acuerdo a su función (barato–caro, inseguro–seguro, desprotegido–protegido,

austero–completo).
• Cantidad de entradas/salidas, y si estas son analógicas ó digitales y sus rangos de
operación.
• Cantidad de programas que puede manejar.
• Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo (multitarea).
• Cantidad de contadores, temporizadores, banderas y registros.
• Lenguajes de programación.
• Software especializado para cada modelo de PLC y su facilidad de manejo.
• Software para programación desde la PC y necesidad de tarjeta de interfase.
• Capacidad de realizar conexión en red de varios PLC.
• Respaldo de la compañía fabricante del PLC en nuestra localidad.
• Servicio y refacciones.
• Capacitación profesional sobre el sistema de control.
• Literatura en nuestro idioma.
Todos los criterios observados anteriormente se van haciendo obvios conforme avanzamos en
cuanto a nuestra experiencia en el manejo de los PLC’s.
14
CAPITULO 2:
SISTEMAS ELECTRO-NEUMÁTICOS
15
CAPITULO 2: SISTEMAS ELECTRO-NEUMÁTICOS

2.1 INTRODUCCIÓN
El crecimiento actual de la industria automotriz, se ha reflejado en un desarrollo continuo de la

tecnología de producción, el cual se ha encaminado siempre hacia un incremento de la
productividad, una reducción de costos basado en el uso más eficiente de los energéticos, y un
incremento en la calidad de los productos terminados.
En esta industria es muy notable la competitividad, además de que abarca muchos tipos de
procesos y etapas, como se puede ver en la Figura-2.1. Por tanto las empresas están en
continuo cambio y actualización, para poder tener altas producciones, mejor calidad y
mantenerse en el mercado de la industria automotriz. Todo esto se logra, teniendo una
administración y organización excelente, actualizándose en tecnología y modificando los
procesos de producción para una mejora continua.
Figura-2.1. Diferentes etapas y procesos del ramo automotriz.
Dentro de los mejoramientos de proceso, se sabe que actualmente la mayoría de las empresas
de ramo automotriz cuenta con personal especializado para poder mejorar sus procesos de
producción, esto engloba especialistas en el área de producción, en el área de sistemas de
calidad, en el área de mantenimiento y en el área de mejora continua.
16
Para poder mejorar los procesos, se cuenta actualmente con una variedad inmensa de maquinas
y herramientas, pero en muchas ocasiones no se encuentra la herramienta necesaria para poder
realizar lo que se desea al 100%, ó simplemente no se cuenta con el capital para poder adquirir
la maquina o herramienta. Por tal motivo es muy común implementar maquinas o herramientas
para poder cubrir las necesidad que se requieran en la producción, apoyándose de elementos o
sistemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos, electrónicos, etc. logrando con esto la creación de
grandes maquinas automatizadas que realizan una tarea especifica, que son de fácil
manipulación y en ocasiones de bajo costo, las cuales terminan siendo implementadas con
grandes sistemas de control electrónicos, eléctricos, hidráulicos, electro-neumáticos, etc.
2.2 SISTEMAS DE CONTROL
Sistema: es un ordenamiento, conjunto o colección de cosas conectadas o relacionadas de

manera que constituyan un todo. Control: esta palabra generalmente se usa para designar
regulación dirección o comando. Por lo tanto podemos decir: Un sistema de control es un
ordenamiento de componentes físicos conectados de tal manera que el mismo pueda comandar,
dirigir o regularse a si mismo o a otro sistema. Se tiene que tener en claro que un sistema de
control cuenta con entradas y salidas. En la Figura-2.2 se puede ver un simple ejemplo de un
sistema de control.
Figura-2.2. Conjunto de elementos que desarrollan una tarea en especifico (sistema de control).
La entrada es el estimulo o la excitación que se aplica a un sistema de control desde una fuente
de energía externa con el fin de producir una respuesta especifica. La salida es la respuesta
obtenida del sistema de control, esta no puede ser igual ala respuesta especificada que la
entrada implica. Dadas estas es posible determinar o definir la naturaleza de los componentes
de un sistema. Al implementar este conjunto de componentes físicos se puede llegar hasta la
creación de aparatos de control automático.
En casi todas las fases de procesos industriales se utilizan aparatos de control automático. Por
ejemplo: Industrias de procesamiento como la del petróleo, química, acero, energía y
alimentación, para el control de temperatura, presión, caudal y variables similares. En sistemas
de transporte, en maquinas herramientas, compresores y bombas, maquinas generadoras de
energía eléctrica, para el control de posición, velocidad y potencia.
17
Algunas de las muchas ventajas del control automático son:

• Aumento en la cantidad o numero de productos
• Mejora en la calidad de productos
• Economía de materiales
• Economía de energía o potencia
• Economía de equipos industriales
• Reducción de inversión de mano de obra en tareas no especializadas.
Estos factores generalmente contribuyen a aumentar la productividad por lo tanto, la difusión y
aplicación del control automático en la industria crea la necesidad de elevar el nivel educativo
y capacitación para desempeñar tareas de mayos responsabilidad, que es el manejo y
mantenimiento de equipos e instrumentos de control.
2.3 FORMAS DE AUTOMATIZACIÓN
La historia de la automatización industrial está caracterizada por períodos de constantes

innovaciones tecnológicas. Esto se debe a que las técnicas de automatización están muy ligadas
a los sucesos económicos mundiales. Como se ha observado la automatización y la robótica
son dos tecnologías estrechamente relacionadas. En un contexto industrial se puede definir la
automatización como una tecnología que está relacionada con el empleo de sistemas
mecánicos-eléctricos basados en computadoras para la operación y control de la producción.
En consecuencia la robótica es una forma de automatización industrial.
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá analizar
cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado. Los tipos de
automatización son:
• Control Automático de Procesos

• El Procesamiento Electrónico de Datos
• La Automatización Fija
• El Control Numérico Computarizado
• La Automatización Flexible.
El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados

de diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos); un ejemplo de esto lo podría
ser el proceso de refinación de petróleo.
El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de

información, centros de cómputo, etc. Sin embargo en la actualidad también se considera
dentro de esto la obtención, análisis y registros de datos a través de interfases y computadores.
La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sin embargo estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programación como en el caso de los (PLC'S)
ó Controladores Lógicos Programables.
18
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado.

Este tipo de control se ha aplicado con éxito a Máquinas de Herramientas de Control
Numérico, entre las que podemos mencionar: Fresadoras CNC, Tornos CNC, Máquinas de
Electro erosionado, Máquinas de Corte por Hilo, etc.
Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija, automatización
programable, y automatización flexible.
La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto se
puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar
el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de esto, otro
inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del
producto en el mercado.
La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es relativamente

bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de producción es
diseñado para adaptarse a la variaciones de configuración del producto; ésta adaptación se
realiza por medio de un programa (Software).
Por su parte la automatización flexible es más adecuada para un rango de producción medio.
Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización fija y de la automatización
programada. Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de
trabajo interconectadas entre si por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales,
controlados en su conjunto por una computadora.
2.4 ELECTRONEUMÁTICA
En tiempos antiguos los griegos fueron impresionados por las características de los cuatro
elementos principales que se encuentran en nuestro universo con cierta abundancia, son el
agua, el fuego, la tierra y el aire. De estos elementos el aire en particular poseía ciertas
propiedades.
El aire presenta diversas utilidades para el hombre, desde tiempos remotos fue utilizado por
transportaciones marítimas de vela, por molinos de viento para transformar la energía eólica en
energía mecánica. Cabe mencionar que el estudio a fondo y aplicación del aire comprimido
tomo fuerza a partir de la segunda mitad del siglo XVII, cuando científicos como Torricelli,
Pascal, Boyle, etc., realizaron estudios sobre los gases. Algunos sucesos importantes en el
avance del uso del aire comprimido pueden verse en la Tabla-2.1.
Tabla-2.1. Sucesos históricos importantes en la neumática.
19
En nuestros días el campo de las aplicaciones de la neumática es muy amplio; ya que dicha
técnica presenta características interesantes en el manejo de robots, manipulación de autómatas
programables y otras aplicaciones que es posible realizar elevados ciclos de trabajo con una
vida larga de estos componentes. En la Figura-2.3 se puede ver un ejemplo de la aplicación de
la neumática.
Figura-2.3. Brazo neumático transportador de material.
El aire comprimido presenta muchas aplicaciones, que van desde muy finas y precisas, la
multiplicidad de movimientos lineales y rotativos en maquinas con procesos robóticos, hasta
ejercer enormes fuerzas necesarias en prensas neumáticas y martillos neumáticos. A
continuación se muestra una breve lista de la versatilidad y variedad del control neumático en
la industria: accionamiento de válvulas para aire o agua, accionamiento de puertas pesadas o
calientes, elevación y movimiento en maquinas de moldeo, accionamiento de cuchillas o
guillotinas, transportadores de componentes y materiales, manipuladores neumáticos, etc.
La neumática básica o pura, produce la fuerza mediante los actuadores o motores neumáticos,
lineales o rotativos, pero además el gobierno de éstos y la introducción de señales, fines de
carrera, sensores y captadores, se efectúa mediante válvulas exclusivamente neumáticas, es
decir el mando, la regulación y la automatización se realiza de manera totalmente neumática.
Pues bien, esta manera de proceder se reserva a circuitos neumáticos muy sencillos y a casos
en que, por cuestiones de seguridad, no se pueden admitir elementos eléctricos.
En la electroneumática los actuadores siguen siendo neumáticos, los mismos que en la

neumática básica, pero las válvulas de gobierno mandadas neumáticamente son sustituidas por
electroválvulas activadas con electroimanes en lugar de pilotadas con aire comprimido. Las
electroválvulas son convertidores electroneumáticos que transforman una señal eléctrica en una
actuación neumática. Por otra parte los sensores, fines de carrera y captadores de información
son elementos eléctricos, con lo que la regulación y la automatización son, por tanto, eléctricas
o electrónicas. Las ventajas de la electroneumática sobre la neumática pura son obvias y se
concretan en la capacidad que tienen la electricidad y la electrónica para emitir, combinar,
transportar y secuenciar señales, que las hacen extraordinariamente idóneas para cumplir tales
fines. Se suele decir que la neumática es la fuerza y la electricidad los nervios del sistema.
20
Teniendo en cuenta lo anterior se puede definir la electroneumática como la tecnología que

trata sobre la producción y transmisión de movimientos y esfuerzos mediante el aire
comprimido y su control por medios eléctricos y electrónicos.
La electroneumática es un paso intermedio entre la neumática básica y los autómatas

programables que se estudian más adelante, como son los PLC’s, donde éstos por sí solos
controlan el sistema con las ventajas singulares que conllevan.
En la electroneumática la energía eléctrica (energía de mando y de trabajo) es introducida,

procesada y cursada por elementos muy determinados. Por razones de simplicidad y vistosidad
estos elementos figuran en los esquemas como símbolos que facilitan el diseño, la instalación y
el mantenimiento.
Pero no es suficiente sólo la comprensión de los símbolos existentes en los esquemas de los
circuitos electroneumáticos y el funcionamiento de los elementos que en él figuran para
garantizar el correcto dimensionado de mandos y la rápida localización de errores o anomalías
cuando aparecen, sino que el especialista en mandos debe conocer también las cuestiones y
elementos más importantes y usuales de la electricidad y la electrónica.
Un sistema electroneumático consta de un circuito neumático simple y en paralelo circuitos

eléctricos, en ocasiones bastantes complejos, donde tiene una gran importancia la forma de
representación de cada elemento. El circuito eléctrico está formado por:
• Elementos eléctricos para la entrada de señales

• Elementos eléctricos o electrónicos para el procesamiento de señales
2.5 COMPONENTES DEL CIRCUITO NEUMÁTICO
En esta sección se describen los componentes que forman la etapa neumática: actuadores
neumaticos, valvulas neumaticas, valvulas reguladoras de caudal, fuentes de alimentacion
neumatica, unidades de mantenimiento y finales de carrera.
2.5.1 ACTUADORES NEUMÁTICOS
Los actuadores son dispositivos capaces de transformar la energía potencial latente del aire
comprimido en trabajo mecánico, para el accionamiento de maquinas o mecanismos. El
actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a
un elemento final de control como lo son las válvulas, siendo estos dispositivos simples
posicionamientos. Estos se clasifican en:
• Cilindros
• Actuadores de giro
• Motores rotativos
A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico se les
denomina actuadores neumáticos.
21
La energía neumática que emplea aire comprimido como fuente de potencia, tiene cualidades
excelentes, propias del elemento de base, entre las que podemos destacar:
- El aire es abundante y barato.

- Se transporta y almacena fácilmente.
- Es limpio (no produce contaminación) y carece de peligro de combustión o alteración
con la temperatura.
La generación de aire comprimido se lleva acabo por lo general admitiendo aire exterior en un
recinto hermético, reduciendo el volumen hasta alcanzar la presión deseada y permitiendo
entonces su salida. La presión de distribución generalmente se mantiene entre 6 y 7 (bar) para
las aplicaciones industriales mas comunes, el compresor mas común es el de embolo, cuyo
funcionamiento se esquematiza a continuación en la Figura-2.4.
Figura-2.4. Esquema del funcionamiento de un compresor de aire.
El proceso de uso de aire comprimido es un serie de transformaciones de energía, primero

eléctrica en mecánica, cuando por un medio de un motor eléctrico se hace girar el eje del
compresor, luego mecánica en fluidica, cuando el giro mecánico del compresor produce la
absorción y almacenamiento de aire, y por ultimo nuevamente mecánica cuando utilizamos el
aire comprimido para un actuador.
Debido que la generación de aire comprimido produce gran cantidad de calor, se aplican varios
generadores en serie para proceder a refrigerar en etapas intermedias. Para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire comprimido, hay que prepararlo y purificarlo, con el
objetivo de eliminar principalmente residuos de aceite y humedad.
Los elementos neumáticos alcanzan velocidades de trabajo muy altas, pero debido a la
compresibilidad del aire, su regulación no es constante. Los esfuerzos de los actuadores
neumático tienen un techo alto, aunque inferior a los hidráulicos. Los actuadores neumáticos
tienen su campo de aplicación en el rango de movimientos rápidos y potentes.
Para transformar la energía fluidica en energía mecánica se usan accionamientos de rotación y

translación o cilindros y son los más comúnmente utilizados.
22
En la Figura-2.5 se puede ver el símbolo, el funcionamiento y las partes de un cilindro

neumático.
Símbolo del pistón neumático.
Funcionamiento del pistón. El aire entra

por una cámara del pistón haciendo que el Vista interna de las partes de un pistón neumático
embolo se mueva y el vástago del pistón
salga con fuerza.
Figura-2.5. Símbolo, funcionamiento y partes de un pistón neumático.
Los cilindros de simple efecto funcionan de la siguiente manera: se aplica aire comprimido por
una sola cámara. Una vez expulsado el aire de la cámara, el vástago vuelve a su posición
inicial por medio de un muelle de retroceso incorporado. Estos cilindros se aplican
principalmente para sujetar piezas o en operaciones de montaje, en la Figura-2.6 se puede ver
un cilindro de simple efecto.
Figura-2.6. Cilindro de simple efecto.
En los cilindros de doble efecto, el avance como el retorno del embolo se efectúa con aire
comprimido. Trabajan en ambos sentidos.
23
Los cilindros pueden ser con amortiguación regulable en ambos sentidos de trabajo, como lo
muestran la Figura-2.7, esta característica permite reducir la velocidad del embolo antes que
llegue al final de carrera (cuando esta es demasiado alta), para evitar que se dañe el cilindro o
los elementos arrastrados.
Figura-2.7. Cilindros de doble efecto.
Cilindros con un vástago; la fuerza del vástago es menor en el retroceso que en el avance,
debido a la diferencia de superficies del embolo, ya que del lado izquierdo la superficie del
mismo esta disminuida por la presencia del eje.
Con doble vástago; se resuelve esta diferencia para igualar las velocidades de respuesta en
ambos sentidos, se muestra un ejemplo de este pistón el la Figura-2.8.
Figura-2.8. Pistón con doble vástago.
24
Cilindros multiposicionales: con dos o mas cilindros se logran varias posiciones. El número de
posiciones finales de un cilindro por el exponente del número de cilindros acoplados nos da el
número de posiciones. Por ejemplo con dos cilindros, tenemos cuatro posiciones posibles, en la
Figura-2.9 se puede ver un pistón de este tipo.
Figura-2.9. Pistón de multiposiciones.
Cilindros tandem: con dos o más cilindros acoplados en un solo cuerpo, disponemos con el
mismo diámetro una fuerza mayor, en la Figura-2.10 se puede ver un pistón de este tipo.
Figura-2.10. Pistón tandem.
Con los cilindros giratorios se convierte el movimiento lineal en circular oscilante por medio
de un dispositivo mecánico, como se puede ver en la Figura-2.11.
Figura-2.11. Cilindro giratorio.
En estos dos ejemplos de cilindros giratorios, el primero dispone de un juego de piñón y

cremallera, y el segundo es un cilindro de aleta.
25
2.5.2 VÁLVULAS NEUMÁTICAS
Las electroválvulas son los actuadores utilizados en automatización para el manejo de

actuadores neumáticos. Las mismas tienen diferentes tipos de accionamiento, pero las más
utilizadas en el campo de la automatización son aquellas neumáticas y eléctricas. Según el
estado de activación de la válvula, el aire que penetra por una o varias entradas sale por otras.
El modo en que regulan el paso del aire también puede responder a diferentes mecanismos,
estos mecanismos se pueden ver en la Figura-2.12, los cuales son:
• A.- Válvula de bola de paso simple

• B.- Válvula de asiento plano
• C.- Válvula de embolo
Figura-2.12. Diferentes mecanismos de trabajo de las electroválvulas.
Los distribuidores son dispositivos que aseguran la apertura y el cierre de una o varias vías de
flujo, se representan por medio de cuadros. Los conductos y conexiones terminan generalmente
en la posición cero. Las demás posiciones se obtienen mediante el desplazamiento de los
contenedores cuadrados hasta coincidir los conductos adyacentes. Estos se pueden ver en la
Figura-2.13.
Figura-2.13. Distribuidores de las electroválvulas.
26
Para la activación de las válvulas existen varios métodos de accionamiento, los cuales se les
llama cabezales de mando, y son los que se muestran en la Figura-2.14.
Figura-2.14. Diferentes tipos de cabezales de mando para las válvulas.
2.5.3 VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL
Este tipo de válvulas, permite inyectar mayor o menor cantidad de aire a algún componente de
un circuito neumático. Esto se logra mediante una estrangulación variable en un alojamiento;
por este, circula el aire comprimido que se desea regular. Posee además un camino de retorno,
en el cual el aire circula libremente. Es decir, es una válvula bidireccional en la cual, se regula
el aire en un solo sentido.
Tipo 1: Una de las válvulas es regulable por medio de un pequeño tornillo que varía la
estrangulación de la cámara. Dicha válvula tiene un tamaño pequeño y se encuentra montada
sobre el cilindro en su parte trasera (una de las terminales se acopla al cilindro)
Figura-2.15. Válvula reguladora de caudal y Símbolo de Válvula Reguladora de Caudal
27
2.5.4 UNIDADES DE MANTENIMIENTO Y COMPRESORES
Un circuito neumático requiere de una alimentación que lo haga trabajar. En este caso se utiliza
aire comprimido; este tiene que pasar por una etapa de acondicionamiento, previo ser
entregado al circuito, para de esa forma evitar daños en los componentes neumáticos y
extender al máximo su vida útil. Las partes empleadas en esta etapa son básicas y las
comúnmente utilizadas.
Para generar el aire comprimido, se utiliza un compresor que posee la capacidad almacenar una
gran capacidad de presión. La unidad de mantenimiento, tiene la función de limpiar el aire de
suciedad, virutas de la tubería, óxidos y condensados, mediante un filtro con separador de
agua. Cuenta además con un regulador de presión, el cual ajusta el aire comprimido
suministrado a la presión de funcionamiento requerida y compensa las fluctuaciones de la
presión de entrada. Una flecha en el cuerpo, indica el sentido del flujo. El vaso del filtro posee
un tornillo de drenaje para limpiar las impurezas acumuladas. El manómetro muestra la presión
ajustada y la válvula de interrupción corta y descarga la presión del sistema. En la Figura-2.16
se puede ver una unidad de mantenimiento.
Figura-2.16. Unidad de mantenimiento.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación
central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para
cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a
las instalaciones a través de tuberías.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin

de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es
necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde
insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy
considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una
larga duración.
28
El principio de funcionamiento del compresor es el siguiente: La compresión se obtiene por la

admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el
compresor de émbolo (oscilante o rotativo). En la Figura-2.17 se puede ver el principio de
funcionamiento del compresor.
Figura-2.17. Principio de funcionamiento de un compresor de aire.
29
CAPITULO 3:
DESARROLLO DEL DISEÑO DEL
ALIMENTADOR
30
CAPITULO 3: DESARROLLO DEL DISEÑO DEL ALIMENTADOR

3.1 INTRODUCCIÓN
El propósito de este capítulo es mostrar paso a paso el desarrollo del diseño del alimentador de
tubo que se le adaptara a la formadora Italiana. Se han analizado varios puntos como son, la
secuencia del proceso más eficiente para poder lograr los resultados deseados, el material con
el que se va a diseñar, siendo éste fácil de conseguir y con un costo accesible, llegando a una
conclusión, la cual es la que se expone a continuación en este proyecto y que garantiza al
100 % obtener los objetivos deseados.
Figura-3.1 mejora por la implementación del proyecto
31
A continuación se puede ver el tubo formado que se desea diseñar, en la Figura-3.2 se muestra
las medidas del tubo ya procesado, el cual tiene un espesor de 1 mm. El tubo es sometido a un
troquelado para formar la cabeza cónica.
Figura-3.2. Medidas del tubo, con el proceso de formado.
Se sabe que se cuenta con la maquina Formadora Italiana BLM-AST-38/6P, la cual se quiere
habilitar pero no tiene un alimentador automático para poder hacer el proceso más eficiente,
exacto y seguro. A continuación se puede ver en la Figura-3.3.
Vista lateral de la maquina italiana. Vista superior de la maquina Italiana
Figura-3.3. Maquina Italiana formadora BLM-AST-38/6P.
Esta máquina su única función es sujetar al tubo con las mordazas hidráulicas que tiene y
posteriormente hacerle el formado con el punzón.
32
También cuenta con un revolver giratorio de hasta 6 punzones, los cuales se pueden programar,
para que punzones de uno hasta 6 punzones diferentes, y los ajustes de fuerza, carrera y
velocidad se hacen de forma manual a esta máquina. En la Figura-3.4 se puede observar cómo
trabaja esta máquina.
1- El tubo llega a la 2- Las mordazas

formadora por hidráulicas se
medio del cierran para sujetar
alimentador con fuerza al tubo
neumático. para el formado.
4- Se regresa el
3- El punzón de la punzón y se abren
formadora entra las mordazas
para formar la hidráulicas para
cabeza cónica. liberar al tubo ya
formado.
Figura-3.4. Secuencia de trabajo de la formadora BLM-AST-38/6P.
A esta maquina Italiana formadora se le puede acoplar fácilmente un alimentador debido a que
cuenta con una tarjeta la cual recibe y emite señales para poder sincronizarla con el
alimentador, y de esta forma es como se acoplara.
Analizando la secuencia del proceso general, se llego a una conclusión, la cual es la que se
estableció y que se muestra a continuación en el siguiente diagrama a bloques en la
Figura-3.5.
Alimentador trabaja
abasteciendo de tubo a la
mordaza neumática.
La mordaza neumática
sujeta al tubo y lo
regresa al alimentador de
transporta hasta el
tubo.
formador.
Las mordazas hidráulicas Entran las mordazas

se abren, y las neumáticas hidráulicas para sujetar al
llevan al tubo formado al tubo, sin que las
contenedor de material. El formador entra, neumáticas lo suelten.
haciendo la cabeza cónica
del tubo.
Figura-3.5. Diagrama a bloques de la secuencia del alimentador
33
3.2- FUNCIONAMIENTO DEL ALIMENTADOR
La secuencia y el funcionamiento del alimentador se explicaran paso a paso para un mejor

entendimiento de cómo trabaja, así como también el material empleado. En la Figura-3.6 se
puede ver el prototipo del alimentador.
Pistón del brazo principal. Mueve al pistón Pistón diagonal. Posiciona a la mordaza neumática en el
diagonal y a la mordaza neumática del tubo para sujetarlo y posteriormente posicionarlo a la
alimentador hacia la formadora. altura de la formadora.
Pistón de ajuste del tubo. Posiciona

al tubo hasta el tope para que al Mordaza neumática que sujeta al
momento de que la mordaza tubo, para transportarlo del
neumática lo sujete no exista alimentador a la formadora.
variación de longitud.
Mordazas hidráulicas y
punzón de Formadora
Área del alimentador donde Italiana BLM-AST-38/6P
se abastece de la materia
prima (tubo).
Gabinete de las electro

válvulas y unidad de
Mantto.
Pistón del cargador de tubo Escalones móviles donde el tubo Formadora Italiana
Gabinete del del sistema escalonado del asciende hasta llegar al sensor BLM-AST-38/6P
PLC. alimentador. detector de tubo.
Figura-3.6. Prototipo del alimentador, con cada una de sus partes.
Para este alimentador se ah seleccionado material de Festo ya que cuenta con una gran
variedad de material, teniendo con esto una gran repertorio para implementar nuestro
alimentador y cubrir las necesidades que se tengan, además de que es de gran calidad,
durabilidad, fácil de instalar y fácil de conseguir.
Ya teniendo noción del proveedor de nuestro material neumático, ahora es necesario saber que
material se necesita y con que características. Se sabe que en el área donde se va a instalar el
alimentador se cuenta con un compresor de aire que genera una presión de 6 Kg/cm², y el aire
que genera este compresor es húmedo. La temperatura de esta área es generalmente de entre
10°C hasta 35°C, ya que esta en medio de las líneas de soldadura.
34
Por lo tanto el material neumático que se selecciono en general cuenta con las siguientes
características: Temperatura de operación de -20°C hasta 80°C, trabajan con aire seco,
lubricado o sin lubricar y cuentan con ranuras para detectores de posición del embolo.
Cada elemento neumático se selecciono de acuerdo a las necesidades de su función. En la

Tabla-3.1 se muestra el modelo de cada elemento neumático a utilizar, y sus características.
Solo se mencionaran los componentes y las características más importantes.
Características Reales Del
Modelo Descripción Características Necesarias
Elemento
• Que pueda mover fácilmente • Carrera 25mm.
un peso de 30 Kg. Ya que es el • Amortiguación neumática
Pistón de doble efecto peso promedio calculado de los regulable en ambos lados.
DNC-63-25-PPV-A que se utilizara para el escalones móviles con el tubo. • Trabaja con una presión de
Cargador de tubo. • Regulación de caudal para la 0.6-12 bar.
amortiguación. • Fuerza teórica con 6Bar: 1870 N.
• Una carrera de aprox. 25mm. Puede mover hasta 190 Kg.
• Carrera 100mm.
• Que pueda mover fácilmente • Amortiguación neumática
Pistón Redondo de
al tubo. regulable en ambos lados.
doble efecto que se
DSNU-25-100-PPV-A • Regulación de caudal para la • Trabaja con una presión de
utilizara para el ajuste
amortiguación. 1-10 bar.
del tubo.
• Una carrera de aprox. 90mm. • Fuerza teórica con 6Bar: 294.5 N.
Puede mover hasta 30 Kg.
Pistón de doble efecto • Carrera 200mm.
• Que pueda mover fácilmente
con guías que se • Amortiguación neumática
al pistón diagonal y la mordaza
utilizara para el brazo regulable en ambos lados.
neumática.
principal que sujetara • Tope elástico/placa en ambos
• Regulación de caudal para la
al pistón diagonal y la lados.
DFM-40-200-P-A-GF amortiguación.
mordaza neumática, y • Guías deslizantes.
• Tope de amortiguación.
que es el que • Trabaja con una presión de
transporta al tubo del • Una carrera de aprox. 180mm.
1.5-10 bar.
• Guías para evitar que se venza
alimentador a la • Fuerza teórica con 6 Bar: 754 N.
formadora. el vástago.
• Carrera 80mm.
Pistón de doble efecto • Que pueda mover fácilmente • Amortiguación neumática
con guías que se la mordaza neumática. regulable en ambos lados.
utilizara para trasladar • Regulación de caudal para la • Guías deslizantes.
DFM-32-80-P-A-GF
la mordaza neumática amortiguación. • Trabaja con una presión de
al cargador de tubo • Una carrera de aprox. 80mm. 1.5-10 bar.
para sujetarlo. Fuerza teórica con 6 Bar: 482 N.
• Carrera de 12.5mm por dedo.
• Que tenga una carrera entre
• Función de la pinza en paralelo.
Mordaza neumática de ambos dedos de 20mm.
• Detección de la posición del
doble efecto que se • Que la función de ambos
HGP-35-A-B-G2 embolo al cerrar.
utilizara para sujetar al dedos de la pinza sea paralela.
• Trabaja con una presión de
tubo. • Ranura para sensor, que
5-8 bar.
detecte el embolo al cerrarse.
Tabla-3.1. Características más importantes de los actuadores neumáticos.
35
El otro material que se empleara es:
• 10 Sensores inductivos para ranura en T, que reviran para la detección del

posicionamiento del embolo de los actuadores neumáticos, con led indicador de
sensado y que trabajen a un voltaje de 24 V de CD, modelo: SME-8-K5-LED-24.
• 1 Electroválvula 5/2 monoestable con accionamiento eléctrico por solenoide, modelo:

MFH-5-1/8-B, para el cierre de la mordaza neumática. Se puede ver el diagrama de la
electroválvula en la Figura-3.7.
Figura-3.7. Electroválvula monoestable 5/2, con accionamiento por solenoide
• 4 Electroválvulas 5/2 biestable con accionamiento eléctrico por solenoide, modelo:

JMFH-5-1/8-B, para el pistón del cargador de tubo, el pistón de ajuste, el pistón del
brazo principal y el pistón diagonal. Se puede ver el diagrama de la electroválvula en la
Figura-3.8.
Figura-3.8. Electroválvula biestable 5/2, con accionamiento por solenoide
• 9 Bobina para las electroválvulas de 24 V de CD, modelo MSFG-24/42-50/60
• Fuente de poder de 24 V CD.
• 1 Placa base de alimentación para las electroválvulas de aluminio con filtros, modelo:
PRS-1/8-7-BB.
• 1 Unidad de mantenimiento con lubricador proporcional, modelo FRC-3/8-D-MIDI- A.
• 10 Válvulas de regulación de caudal para los actuadores neumáticos, las cuales deben
de ser de un material no corrosivo por la humedad.
• Manguera de 8 mm de diámetro.
Si se desean conocer todas las características de cada elemento antes mencionado, estas se
encuentran en las fichas técnicas del ANEXO “A”, al final de la tesina.
36
Para la explicación del funcionamiento del alimentador se comenzara por explicar la secuencia
y el funcionamiento del cargador de tubo.
Este cargador de tubo se diseña con un sistema escalonado, para poder alimentar a la mordaza
neumática pieza por pieza, este sistema trabaja con un pistón neumático de doble efecto que
cuenta con dos sensores inductivos los cuales mandaran la señal de posicionamiento del
embolo del pistón y darán la pauta para continuar con el siguiente paso.
Este pistón se le llamara “Pistón del cargador del tubo”. Este pistón tiene sujeto en el vástago
tres escalones que serán nombrados como móviles y están intercalados con tres escalones fijos;
al momento de trabajar el pistón continuamente “subir y bajar los escalones móviles”, los
escalones móviles van a subir un tubo al escalón siguiente que es un escalón fijo, hasta que el
tubo llegue al escalón superior donde el tubo caerá en la base donde esta el sensor detector de
tubo, como se puede apreciar en la Figura-3.9.
Área donde el tubo

cae, y donde esta el
sensor que detecta el
tubo.
Sensores Rampa
Escalones
móviles
Escalones Escalón
fijos superior
Cuando el vástago del pistón queda Cuando el pistón trabaja, al emparejarse los escalones móviles con los
adentro, los escalones móviles fijos, el tubo rueda y queda sobre el escalón fijo. Posteriormente bajan
sujetados al vástago, quedan abajo los escalones móviles para repetir la operación. Cuando el tubo llega
y se puede ver como el tubo queda hasta el escalón superior, este cae por la rampa hasta el área donde esta
sobre estos escalones. el sensor detector de tubo, para que de inmediato la mordaza lo sujete.
Figura-3.9. Forma de trabajar del cargador de tubo
Cuando el tubo cae en el área donde esta el sensor detector de tubo, inmediatamente el sensor
mandara la señal para que de inmediato entre el pistón de ajuste, el cual se va a encargar de
empuja al tubo hasta un tope, el cual es mostrado en la siguiente figura, para que no exista
variación de longitud al momento de que la mordaza neumática lo sujete y lo introduzca en la
formadora, esta secuencia se puede apreciar en la Figura-3.10.
37
Al momento de que el sensor detecte al tubo, el pistón del cargador de tubo dejara de trabajar
hasta que el tubo sea retirado del sensor.
Mordaza
neumática.
Tope del Sensores

tubo
Pistón de El pistón regresa a su posición

Sensor detector inicial después de empujar el tubo.
de tubo ajuste
Al momento de que el tubo cae y es detectado por el Al momento del que el pistón de ajuste empuja al tubo y
sensor, el pistón de ajuste entra para empujar al tubo regresa a su lugar, la mordaza neumática esta lista para
hasta el tope. dirigirse al tubo y sujetarlo.
Figura-3.10. Forma de trabajar del Pistón de ajuste.
Cuando el pistón de ajuste empujo al tubo y regreso a su posición inicial, el sensor de este
pistón manda la señal e inmediatamente el pistón diagonal entra para dirigir a la mordaza
neumática hasta el tubo. Al llegar la mordaza neumática hasta el tubo, el sensor del pistón
diagonal manda la señal para que la mordaza se cierre y sujete al tubo, al cerrarse la mordaza,
el sensor de ésta envía la señal para que el pistón diagonal regrese a su posición inicial sin que
la mordaza suelte al tubo, quedando listo el tubo para llevarlo hasta la formadora por medio del
pistón del brazo principal. En la Figura-3.11 se explican estos pasos.
Mordaza
Pistón Pistón
neumática
Diagonal Diagonal
Sensor de la
mordaza
Sensores
Mordaza neumática
Pistón De Ajuste sujetando al tubo
1°: El pistón de ajuste regresa a su 2°: El pistón diagonal entra, y al 3°: La mordaza sujeta al tubo y el
posición inicial y manda la señal llegar la mordaza neumática al tubo, pistón diagonal regresa a su
para que entre el pistón diagonal. ésta se cierra para sujetar al tubo. posición inicial.
Figura-3.11. Secuencia de la mordaza neumática para sujetar al tubo.
38
Después de que la mordaza neumática sujeto al tubo y el pistón diagonal regresa a su posición
inicial, como se puede ver en la Figura-3.12, el pistón del brazo principal entra transportando
el tubo hasta la formadora Italiana BLM-AST-38/6P, como se ve en la Figura-3.13.
Pistón diagonal
regresando a su
posición inicial
Amortiguador
Tubo sujetado por
la mordaza
Figura-3.12. Tubo sujetado por la mordaza neumática, y listo para ser transportado a la formadora, para
formarle la cabeza cónica.
Mordazas Pistón del brazo

hidráulicas abiertas principal
de la formadora
Punzón de la
formadora
Sensores del
pistón del brazo
Formadora Italiana
BLM-AST-38/6P
Figura-3.13. Pistón del brazo principal, transportando al tubo hasta la formadora.
39
Al llegar el tubo a la formadora, el sensor que tiene el pistón del brazo principal manda la señal a la
formadora para que se cierre la mordaza hidráulica, después entra el punzón para formarle al tubo la
cabeza cónica, posteriormente el punzón se regresa a su posición inicial y las mordazas hidráulicas se
abren. Esta secuencia se muestra en la Figura-3.14, Figura-3.15 y Figura-3.16.
Mordaza hidráulica
cerrada de la
formadora
Figura-3.14. Al llegar el tubo a la

formadora, las mordazas hidráulicas se
cierran para sujetar al tubo fuertemente y
así poderle hacer el formado.
Punzón formándole la
cabeza cónica al tubo
Figura-3.15. Al cerrarse las mordazas

hidráulicas entra el punzón para formarle
la cabeza cónica al tubo.
Punzón regresando
a su posición inicial
Figura-3.16. Después de formar el tubo

regresa el punzón y se abren las
mordazas hidráulicas.
Mordaza hidráulica abierta después

de formar el tubo.
40
Después de hacerle el formado al tubo, la formadora manda una señal al alimentador y el pistón del
brazo principal regresa con el tubo ya formado como se puede ver en la Figura-3.17.
Pistón del brazo

principal regresando a
su posición inicial con
el tubo formado.
Tubo
formado
Figura-3.17. Después de formar al tubo, el pistón del brazo principal regresa con el tubo
Finalmente la mordaza neumática se abre para soltar el tubo formado como se puede ver en la
Figura-3.18. Este material se va almacenando en un contenedor de 500 piezas para posteriormente
transportarlo a la línea de soldadura para ser soldado con un bracket y finalmente sacar el producto
terminado que es el soporte completo para el silenciador automotriz.
se abre para soltar el
tubo formado.
El tubo formado cae

en el contenedor
donde se almacena.
Figura-3.18. Finalmente al llegar el pistón del brazo principal a su posición inicial, la mordaza neumática se abre
soltando el tubo en un contenedor, y con esto, todos los actuadores neumáticos quedan en posición inicial para volver
a repetir todo el ciclo.
41
3.3 CONTROL DEL ALIMENTADOR
Para el control del alimentado se utiliza el PLC de Allen-Bradley puesto que es de esta misma
marca donde se programara dicho PLC mostrado en la Figura-3.19, es un Micrologix 1000, es
de la familia más pequeña y económica de controladores. Existen modelos de 10 I/O (6/4), 16
I/O (10/6), 32 I/O (20/12 digitales, y uno mas de 25 I/O (12/8) y digitales (4/1) analógicas, 5
configuraciones eléctricas diferentes, incluyendo fuente y circuitos de entrada y salida de la
misma unidad en la figura se muestra el PLC a utilizar.
Figura 3.19- PLC Micrologix 1000
Para realizar el control y secuencia del alimentador, se necesita la parte mas importante, que
en este caso es un PLC, y el que se utilizara será uno de 20 entradas y 12 salidas (32 I/O
(20/12) ) digitales y será este el que realizara todas las instrucciones y secuencias de control
eléctricas y neumática para que funcione físicamente el alimentador. Las características de
este PLC son:
• PLC Micrologix 1000, Modelo 1761-l32BWA, con 20 Entradas a 24 V DC y 12

Salidas a Relay, Voltaje de alimentación 85-260 V CA.
Gracias a este tipo de PLC, se tendrá un diseño compacto, la programación es sencilla basada
en diagramas de escalera, cuenta con una completa gama de instrucciones necesarias para la
programación, cuenta con un tiempo rápido de ejecución, y su programación se puede realizar
desde un PC con el software RS-logix 500 o con un programador de mano hand help.
Para realizar la parte de control se requiere de un diagrama de escalera que responde a la

secuencia del funcionamiento del alimentador, este es realizado en el software RS-logix 500,
ya que es el programa compatible con el PLC a utilizar y además es fácil de programar y
entender al momento de realizar la programación.
42
El software RS-Logix 500 es el utilizado para la programación de la secuencia del diagrama de

escalera, en la figura 3.20 se muestra parte del software RS-logix 500.
Figura 3.20. Software RS-logix 500 para programar en escalera
43
3.4 DIAGRAMA DE ESCALERA
El diagrama de escalera que se creo para el alimentador electro-neumático se representa en la

Figura-3.21, Toda la secuencia de funcionamiento del alimentador que se explico
anteriormente, es la que se tubo que pasar al lenguaje del PLC, y fue el mayor reto de este
proyecto.
Figura 3.21. Diagrama de escalera creado en el programa RS-logix 500, lleva toda la
secuencia de trabajo del alimentador electro-neumático.
44
En la Tabla-3.2 se muestra la asignación de entradas y salidas del PLC conforme al diagrama

de escalera.
ENTRADAS SALIDAS
I O
I:1/0 P.B. Inicio O:2/0 Solenoide, Pistón del cargador de tubo, Arriba
I:1/1 Sensor de presencia del tubo O:2/1 Solenoide, Pistón del cargador de tubo, Abajo
I:1/2 Sensor del pistón del cargador de tubo, Arriba O:2/2 Solenoide, Pistón de ajuste, Afuera
I:1/3 Sensor del pistón del cargador de tubo, Abajo O:2/3 Solenoide, Pistón de ajuste, Adentro
I:1/4 Sensor del pistón de ajuste, Adentro O:2/4 Solenoide, Pistón diagonal, Afuera
I:1/5 Sensor del pistón de ajuste, Afuera O:2/5 Solenoide, Pistón diagonal, Adentro
I:1/6 Sensor de la mordaza neumática al cerrar O:2/6 Solenoide, Mordaza cerrada
I:1/7 Sensor del pistón diagonal, Adentro O:2/7 Solenoide, Pistón del brazo principal, Afuera
I:1/8 Sensor del pistón diagonal, Afuera O:2/8 Solenoide, Pistón del brazo principal, Adentro
I:1/9 Sensor del pistón del brazo principal, Adentro O:2/9 Solenoide, Salida para la formadora
I:1/10 Sensor del pistón del brazo principal, Afuera
I:1/11 Señal de la formadora
I:1/12 P.B. Stop
TON TIMER ON-DELAY
Tabla-3.2. Asignación de entradas y salidas del PLC.
3.5 DIAGRAMA ELECTRONEUMÁTICO
Para finalizar se unificaron tres partes: Neumática, Eléctrica y el Control, y como resultado dio
el diagrama electroneumático final para simularlo e implementarlo, el cual se creo en el
software Automation Studio 5.0 para poder ser simulado y así verificar el funcionamiento del
alimentador. Este programa sirve para simular sistemas, eléctricos, neumáticos, hidráulicos, de
control, etc. En la Figura-3.22 se puede ver el software y en la Figura-3.23 se puede ver el
Diagrama Electroneumático del Alimentador.
Figura-3.22. Software Automation Studio 5.0.
45
Figura-3.23. Diagrama electroneumático del alimentador.
46
CAPITULO 4:
COSTO BENEFICIO DEL
ALIMENTADOR
47

4.1 COSTO DE MATERIAL, EQUIPO Y MANO DE OBRA
En este capítulo se muestran los costos de los dispositivos y partes que son necesarias para la
construcción del alimentador automático en su totalidad, también, se incluyen los costos de
mano de obra y el diseño del sistema de automatización.
Estos precios son actuales de octubre del 2010 y se presentan de manera desglosada tanto de
los dispositivos, componentes y materiales así como el costo total del sistema y la mano de
obra.
En la Tabla-4.1 se muestran los precios de los componentes así como la descripción

simplificada y numero de catalogo de los mismos.
Partida Clave Cantidad Descripción M.N. Unidad M.N. Total

Cilindro Neumático
Cilindro normalizado de doble

efecto, Ø embolo 63mm, carrera
1 DNC-63-25-PPV-A 1 25mm, amortiguación neumática $2900.00 $ 2900.00
regulable en ambos lados y para
detector de posición.
Cilindro normalizado de doble

efecto, Ø embolo 25mm, carrera
2 DSNU-25-100-PPV-A 1 100mm, amortiguación neumática $930.00 $930.00
regulable en ambos lados y para
detector de posición.
Cilindro guía, Ø embolo 40mm

carrera 100mm con anillos y
3 DFM-40-200-P-A-GF 1 discos elásticos en ambos lados, $3400.00 $3400.00
con guía de deslizamiento y para
detectar posiciones.
Cilindro guía, Ø embolo 32mm

carrera 80mm con anillos y discos
4 DFM-32-80-P-A-GF 1 elásticos en ambos lados, con guía $2000.00 $2000.00
de deslizamiento y para detectar
posiciones.
Pinzas paralelas de doble efecto,

5 HGP-35-A-B-G2 1 Ø embolo 35mm, para detector de $4000.00 $4000.00
proximidad al cerrar, serie B.
48
Electroválvulas
Válvula neumática biestable de

5/2 vías, rosca interior G1/8 con
6 JMFH-5-1/8-B 4 $1600.00 $6400.00
aire de pilotaje interno, fuelle
neumático, presión nominal 3-10
bar, caudal 750-2000 l/min
Válvula neumática monoestable

con retroceso por resorte de 5/2
7 MFH-5-1/8-B 1 vías, rosca interior G1/8 con aire $1100.00 $1100.00
de pilotaje interno, fuelle
neumático, presión nominal 3-10
bar, caudal 750-2000 l/min.
Accesorios de Conexión
Manguera con conexión macho

8 PUN-8X1.25-LB 10 de acero inoxidable para $80.00 $800.00
alimentación neumática
Placa alimentación
9 PRS-1/8-7-BB 1 Placa de alimentación para 5 $730.00 $730.00

válvulas neumáticas.
Bobina
Bobina magnética, alimentación

10 MSFG-24/42-50/60 9 $441.00 $3969.00
24 VDC
Fuente de poder
11 1 Fuente de poder de 24 V CD. $2670.00 $2670.00
Unidad de mantenimiento
Unidad de mantenimiento serie D
para rosca G 3/8, purga
automática, regulación de presión
12 FRC-3/8-D-MIDI-A 1 $1600.00 $1600.00
de 0,5 a 12 bar, indicación de
presión con manómetro y con
grado de filtración de 40 µm
PLC Allen Bradley
PLC ALLEN BRADLEY,

13 1761-l32BWA 1 $ 5300.00 $5300.00
Micrologix 1000, de 20 entradas a
24 VCD y 12 salidas (Relevador)
49
Sensor de proximidad
Sensor de proximidad magneto

resistivo con margen de tensión
12-30v en DC elemento de
14 SME-8-K5-LED-24 10 $735.00 $7350.00
conmutación por contacto de
trabajo con salida bipolar con
contacto y cable de alimentación
de 5m.
Estación de Botones, Gabinetes y Material de herrería
15 9876RT 1 Estación de botones para arranque $930.00 $930.00

y paro del sistema.
Gabinetes para la instalación del

16 2 $900.00 $1800.00
PLC y sistema electroneumático.
Placa de acero de 5mm x 122 cm

x 122 cm, PTR calibre 14 de 3“x
17 1 6m de largo, Placa de aluminios $6000.00 $6000.00
de 1”x 120cm x 60 cm, soldadura
y tornilleria.
Tabla 4.1 Descripción y costo de componentes.
Al costo total, es necesario agregarle el costo por mano de obra así como la instalación del
equipo y ajustes al momento de la puesta en marcha, el cual es el 35% del total. Tomando:
(costo total de las piezas) se obtiene un costo por concepto de mano de obra de (mano de obra
35%). De la misma forma se obtiene un costo por manejo de material, el cual es de un 10% del
total, se tienen que agregar (10% manejo material) .En la Tabla-4.2 se muestra total para el
costo del material, mano de obra y manejo de material para el alimentador automático.
Total $ 44,859.00
Mano de obra $ 15,700.00
Manejo de material $ 4,485.90
GRAN TOTAL $ 65,045.00
Tabla 4.2 costos totales del material, mano de obra y manejo de material para el alimentador automático.
Ya obtenido el resultado de el material, mano de obra y manejo de material para el

alimentador automático, se agregara el costo de la programación PLC por hora. En la Tabla-4.3
se muestra el Gran Total Neto de lo que costara el diseño implementación y puesta en marcha
del alimentador automático.
50
Programación PLC / hora: $ 2,200.00

Horas de programación PLC: 9 x 2,800.00 = 25,200.00
Gran Total $ 65,045.00

Programación PLC $ 25,200.00
GRAN TOTAL NETO $ 90,245.00
Tabla-4.3 Costos Totales Netos del alimentador automático.
Ya obtenido el gran total mas el costo de programación, como se puede ver en la Tabla-4.3, es
momento de obtener el tiempo de recuperación.
Para calcular el tiempo de recuperación hay que retomar lo siguiente; se sabe que se
necesitaban 3 personas para la operación de la maquina mecánica formadora que existía
anteriormente durante un día. Ahora con el diseño de este alimentador neumático se calcula
que el operador es capas de operar 4 maquinas de estas durante el turno, ya que nada mas es
hacer la puesta punto al inicio de turno para ajustar la maquina y posteriormente solo hay que
abastecer material constantemente.
Si calculamos el numero de operadores que se necesitarían para operar 4 maquinas mecánicas

formadoras durante 24 Hrs. se tiene un total de 12 operadores. Viendo esto se nota la gran
diferencia ya que con alimentadores automáticos solo se necesitarían 3 operadores en 24 Hrs.
Ahora para hacer mas claro los cálculos se consideraran los 4 alimentadores automáticos,
dando un valor de fabricación de los 4 alimentadores = 4 x $90,245.00=$360,980.00
Ahora hay que tomar lo siguiente:

Total de operadores que ya no serán necesarios al día = 9 operadores
Salario por trabajador al día = 180.00
Para el cálculo de recuperación se utilizara la siguiente formula:
Tiempo de Recuperación =XXX días

Entonces se tiene:
Tiempo de recuperación = =582 Días.
Pero se debe tomar en cuenta que esto es solo el tiempo de recuperación en función al gasto
que esto implica, no hemos tomado en cuenta que hay un incremento en la producción y
obviamente en las ganancias, ya que, lo que los operadores realizan en dos días de trabajo
aproximadamente, el alimentador lo realiza en un solo día. Esto es, una vez instalado el
alimentador automático la empresa dejara de gastar $ 1,620.00 pesos al día y su producción se
duplicara al igual que las ganancias.
51
4.2 CRONOGRAMA
En la siguiente Tabla-4.4 se muestran los tiempos del desarrollo del proyecto con un tiempo en
su desarrollo de 4 meses, llevándolo desde su diseño hasta la instalación y puesta en marcha
del alimentador automático, por medio de un cronograma de tiempos.
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Diseño de la
maquina
Propuesta económica
Propuesta técnica
Adquisición de
material y equipo
Instalación y puesta
en marcha
Tabla-4.4. Cronograma del proyecto
52
CONCLUSIONES
Con el diseño propuesto para el alimentador electro neumático se resolvió el problema de la

producción en la empresa PEASA, ya que se habilito la formadora italiana con el alimentador
electro neumático y los resultados han sido magníficos, ya que la producción se incremento
hasta el doble por día, por lo tanto ya no han existido retrasos de entrega de material al cliente
y con la maquina anterior esto prácticamente sería imposible.
Por otra parte se puede notar un mejoramiento en el proceso, una buena optimización de
tiempos y además de que el operador dejo de interactuar mucho con la maquina, por tal motivo
se anularon prácticamente los accidentes en esta línea de producción además de que ahora el
operador tiene el 75 % de tiempo libre durante su turno y con esto, el operador ya no esta
prácticamente en la operación de la maquina, por lo tanto ahora en un solo turno es posible que
opere hasta cuatro maquinas a la vez, haciendo con esto la línea mas productiva mas eficiente y
con una mayor calidad ya que es muy bajo el porcentaje de chatarra que se genera. También
con la implementación de este alimentador se da la pauta para desarrollar mas maquinas de este
tipo o con el mismo principio en la empresa, ya que actualmente se pudo comprobar al 100 %
el cumplimiento de los objetivos para este proyecto.
Con la implementación de este alimentador se obtuvo una producción promedio de 14,400

piezas por día ya que se ha realizado el cálculo en donde cada tubo formado saldrá en
aproximada mente 6 segundos, por lo tanto en una hora se obtendrán 600 tubos. Otra de las
ventajas de este alimentador es que el operador puede dejar trabajando la maquina sola cuando
va a comer, por lo tanto retomando el cálculo anterior se tiene que en un turno de 8 hrs.
continuas de trabajo se obtienen: 600x8= 4,800 tubos formados, y durante los 3 turnos se
estiman un promedio de 14,400 tubos, si no se presenta algún inconveniente. Solo se necesita
checar que esté ajustada la maquina al inicio del primer turno y posteriormente checar a cada
momento sin parar la maquina el formado del tubo, para ver que no se ha desajustado la
maquina. Comparando esto con la producción de la maquina manual, se puede apreciar que la
producción aumenta casi al doble. Ya que con la anterior maquina cada tubo era formado cada
10 segundos, dando una cantidad de 360 tubos por hora. En este caso el turno era de 7 hrs.
productivas ya que el operador se toma 1 hora para sus alimentos, parando con esto la
producción por una hora, haciendo el cálculo total se tiene una producción total de 7560 piezas
al día. En la Figura-5.1 se puede ver el grafico de comparación de producción de la maquina
manual contra la maquina italiana que se implementara el alimentador electro neumático.
53
Figura-5.1. Grafico de comparación de la producción de cada máquina durante un día.
54
BIBLIOGRAFÍA
1.- Introducción a la neumática

Guillen Salvador, Antonio, (aut.), 1 Ed. (05/1988)
Marcombo
2.- Neumática
Serrano Nicolás, Antonio, 1 Ed.(2000)
Madrid S.A. Thompson Paraninfo
3.- Neumática e Hidráulica

Creus Solé, Antonio 1 Ed. (2007)
Alfa omega
4.- Principios básicos de Neumática

Carulla Miguel
5.- http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_1%C3%B3gico_programable
Tema: controladores Lógicos Programables. Consulta Octubre 2010
6.http://www.edu.es/inwmooqb/NEUMATICA/Neumatica%20y%20electroneumatica/CAP6%
20Electroneumatica.pdf
Tema: Electro neumática. Octubre 2010
7.- http://www.catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lmt/maza_c_ac/capitulo4.pdf
Tema: controlador lógico programable, Septiembre del 2010
8.- http://www.catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lep/hernandez_b_ii/capitulo2.pdf
Tema: apuntes de Electro neumática. Septiembre del 2010
9.-http://www.quiminet.com/ar8/ar_armzgtbcBu-como-surgen-los-controladores-logicos-
programables-plc-s-y-sus-caracteristicas.htm
Tema: Características de un PLC. Septiembre del 2010
10.- Manual de Referencia Allen Bradley

Juego de Instrucciones DESLC 500 y Micrologix 1000
Nos.de Cat.1747-L511,
1747-L514,1747-L524,
1747-L532,1747-L541,
1747-L542,1747-L543,
Y controladores de boletín 1761
55
ANEXOS
56
ANEXO “A”: FICHAS TÉCNICAS DEL MATERIAL
Carrera 25 mm
Diámetro del émbolo 63 mm
Rosca del vástago M16x1,5
Amortiguación PPV: Amortiguación neumática regulable a ambos lados
Posición de montaje indistinto
Corresponde a la norma ISO 15552 (hasta ahora también VDMA 24652, ISO 6431,
NF E49 003.1, UNI 10290)
Extremo del vástago Rosca exterior
Construcción Émbolo
Vástago
Tubo perfilado
Detección de la posición Para detectores de posición
Variantes vástago simple
Presión de funcionamiento 0.6 - 12 bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Clase de resistencia a la corrosión KBK 2
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Homologación Germanischer Lloyd
Energía del impacto en las posiciones finales 0.5 J
Carrera de amortiguación 22 mm
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 1,682 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 1,870 N
Masa móvil con carrera de 0 mm 663 g
Peso adicional por 10 mm de carrera 73 g
Peso básico con carrera de 0 mm 1,709 g
Masa adicional por 10 mm de carrera 25 g
Tipo de fijación con rosca interior

con accesorios
Conexión neumática G3/8
Información sobre el material de la tapa Fundición inyectada de aluminio

recubierto
Información sobre el material de las juntas TPE-U(PU)
Información sobre el material del vástago Acero de aleación fina
Información sobre el material de la camisa del cilndro Aleación forjable de aluminio

Anodizado deslizante
57
Carrera 100 mm
Rosca del vástago M10x1,25
Amortiguación PPV: Amortiguación neumática regulable a ambos lados
Corresponde a la norma CETOP RP 52 P
ISO 6432
Extremo del vástago Rosca exterior
Construcción Émbolo
Vástago
Camisa del cilindro
Variantes vástago simple
Presión de funcionamiento 1 - 10 bar
Energía del impacto en las posiciones finales 0.3 J
Carrera de amortiguación 17 mm
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 247.4 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 294.5 N
Masa móvil con carrera de 0 mm 71 g
Peso adicional por 10 mm de carrera 11 g
Peso básico con carrera de 0 mm 238 g
Masa adicional por 10 mm de carrera 6g
Tipo de fijación con accesorios
Información sobre el material de la tapa Aleación forjable de aluminio
Anodizado incoloro
Información sobre el material de las juntas NBR
TPE-U(PU)
Información sobre el material del vástago Acero inoxidable de aleación fina
Información sobre el material de la camisa del cilndro Acero inoxidable de aleación fina
58
distancia del centro de gravedad entre la carga útil y la placa 50 mm

Carrera 200 mm
Tipo de accionamiento del actuador Yunque
Amortiguación P: Amortiguación por tope elástico/placa a ambos lados
Guía Guía deslizante
Construcción Guía
Velocidad máxima 0.8 m/s
Energía del impacto en las posiciones finales 0.52 Nm
momento Mx máximo 5.5 Nm
Máx. carga útil en función de la carrera con distancia definida xs 127 N
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 686 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 754 N
Masa móvil 2,401 g
Peso del producto 5,389 g
Conexiones de alternativa ver dibujo técnico del producto
Información sobre el material del cuerpo Aleación forjable de aluminio
59
distancia del centro de gravedad entre la carga útil y la placa 50 mm

Carrera 80 mm
Tipo de accionamiento del actuador Yunque
Amortiguación P: Amortiguación por tope elástico/placa a ambos lados
Guía Guía deslizante
Construcción Guía
Velocidad máxima 0.8 m/s
Energía del impacto en las posiciones finales 0.4 Nm
momento Mx máximo 6.4 Nm
Máx. carga útil en función de la carrera con distancia definida xs 166 N
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 415 N
Fuerza teórica con 6 bar, avance 482 N
Masa móvil 1,476 g
Conexiones de alternativa ver dibujo técnico del producto
60
Tamaño 35
Carrera por dedo 12.5 mm
Precisión máxima de sustitución 0.2 mm
Precisión de repetición de las pinzas <= 0.04 mm
Cantidad de dedos de la pinza 2
Función de la pinza Paralelo
Aseguramiento de la fuerza de la pinza al cerrar, G2
Construcción Palanca
Frecuencia de trabajo máxima de la pinza 4 Hz
Tiempo de abertura mínimo con 6 bar 90 ms
Tiempo mínimo de cierre con 6 bar 72 ms
Fluido Aire comprimido filtrado, sin lubricar, grado de filtración de 40 µm

Aire comprimido filtrado y lubricado, grado de filtración de 40 µm
Temperatura ambiente 10 - 60 °C
Fuerza dinámica Fz máxima en la mordaza 38 N
Fuerza estática Fz máxima en la mordaza 380 N
Momento dinámico Mx máximo en la mordaza 2.5 Nm
Momento estático Mx máximo en la mordaza 25 Nm
Momento dinámico My máximo en la mordaza 2.5 Nm
Momento estático My máximo en la mordaza 25 Nm
Momento dinámico Mz máximo en la mordaza 2.5 Nm
Momento estático Mz máximo en la mordaza 25 Nm
Tipo de fijación a elegir:

con taladro pasante
con rosca interior
Indicación sobre el material Exento de cobre y PTFE
Información sobre el material de la tapa PA

Anodizado duro
Información sobre el material de las mordazas Acero inoxidable de aleación fina
61
Construcción para ranura en T
Corresponde a la norma EN 60947-5-2
Marcado CE (ver declaración de conformidad) Según la normativa UE sobre EMC
Principio de medición magnético Reed
Salida bipolar, con contacto
Función del elemento de conmutación contacto de trabajo
Reproducibilidad del valor de conmutación +/- 0,1 mm
Tiempo de conexión <= 0.5 ms
Tiempo de desconexión 0.03 ms
Frecuencia máxima de conmutación 800 Hz
Corriente máxima de salida 500 mA
Capacidad de conmutación AC máxima 10 VA
Rendimiento DC máximo de conmutación 10 W
Caída de tensión 0V
Anticortocircuitaje no
Resistencia a sobrecargas no existente
Margen de tensión de funcionamiento AC 12 - 30 V
Margen de tensión de funcionamiento DC 12 - 30 V
Polos inconfundibles no
Conexión eléctrica Cable trifilar
Sentido de la conexión de salida longitudinal
Longitud del cable 5m
Información sobre el material de la cubierta del cable PUR
Tipo de fijación aprisionado con ranura en T

Encajable longitudinalmente en la ranura
Par de apriete 0.2 Nm
Peso del producto 60 g
Información sobre el material del cuerpo Resina epoxi

PC
PET
Acero inoxidable de aleación fina
Indicación del estado LED amarillo
Temperatura ambiente con cableado móvil -5 - 70 °C
Tipo de protección IP65

IP67
Tensión de aislamiento 50 V
Resistencia a la tensión de choque 0.8 kV
Grado de ensuciamiento 3
62
Tamaño midi
Serie D
Asegurar el accionamiento Botón giratorio con enclavamiento
Posición de montaje vertical +/- 5°
Grado de filtración 40 µm
Evacuación del condensado completamente automático
Construcción Filtro regulador con manómetro
Lubricador proporcional estándar
Cantidad máxima de condensado 43 cm3
Funda de protección funda protectora metálica
Indicación de la presión con manómetro
Margen de regulación de la presión 0.5 - 12 bar
Presión incial 1 2 - 12 bar
Histérisis máxima de la presión 0.2 bar
Caudal nominal normal 2,000 l/min
Fluido Aire comprimido
Temperatura del medio -10 - 60 °C
Tipo de fijación con accesorios
Montaje del conducto
Conexión neumática 1 G3/8
Información sobre el material del cuerpo Fundición inyectada de cinc
Información sobre el material del depósito del filtro PC
63
Función de las válvulas 5/2 monoestable

Tipo de accionamiento eléctrico
Caudal nominal normal 750 l/min
Construcción asiento de plato
Tipo de reposición muelle mecánico
Diámetro nominal 5 mm
Accionamiento manual auxiliar con enclavamiento
mediante pulsador
cubierto
Tipo de control prepilotado
Alimentación del aire de control interno
Sentido del flujo no reversible
Desconexión del tiempo de conmutación 30 ms
Conexión del tiempo de conmutación 10 ms
Fluido Aire comprimido filtrado, grado de filtración 40 µm, lubrificado o sin lubrificar
Conexión eléctrica a través de bobina F, pedir por separado
con taladro pasante
En el distribuidor PR
Conexión del aire de escape de pilotaje 84 M5
64
Función de las válvulas 5/2 biestable

Tipo de accionamiento eléctrico
Caudal nominal normal 1,000 l/min
Construcción Corredera
Diámetro nominal 8 mm
Accionamiento manual auxiliar con enclavamiento
mediante pulsador
cubierto
Tipo de control prepilotado
Alimentación del aire de control interno
Sentido del flujo no reversible
Cambio del tiempo de conmutación 12 ms
Fluido Aire comprimido filtrado, grado de filtración 40 µm, lubrificado o sin lubrificar
Conexión eléctrica a través de bobina F, pedir por separado
con taladro pasante
En el distribuidor PR
65
Indicación de la posición de conmutación no
Tiempo mínimo de mantenimiento 10 ms
Duración de la conexión 100%
factor de rendimiento cos (phi) 0.7
Valores característicos de las bobinas 24V DC: 4,5W 42 V CA: 50/60 Hz, potencia de arranque: 9 VA, potencia de retención: 7 VA
variaciones de frecuencia admisibles +/- 5 %
Fluctuación de tensión permisible +/- 10 %
Tipo de protección IP65
Homologación CSA (OL)
Par de apriete máximo del conector tipo zócalo 0.4 Nm
Conexión eléctrica Clavijas para MSSD-F 3 contactos
Tipo de fijación Con tuerca moleteada
Indicación sobre el material Conforme con RoHS
Información sobre el material, bobina Duroplast cobre Acero
información sobre material bobinado cobre
Cantidad máxia de posiciones para válvulas 7

Tipo de fijación con taladro pasante
Conexión del aire de escape de pilotaje 82 G1/8
Conexión del aire de escape de pilotaje 84 G1/8
Información sobre el material de la placa base Aluminio
66
Diámetro exterior 8 mm
Radio de flexión relevante para el caudal 37 mm
Diámetro interior 5.7 mm
Radio máximo de curvatura 24 mm
Presión de funcionamiento en función de la temperatura -0.95 - 10 bar
Fluido Aire comprimido filtrado
vacío
Homologación TÜV
Peso del producto según la longitud 0.0302 kg/m
Color azul
Dureza Shore D 52 +/-3
Conforme con RoHS
Información sobre el material del tubo flexible TPE-U(PU)
67
ANEXO “B”: ÍNDICE DE FIGURAS
INTRODUCCIÓN
Figura-1. Autopartes fabricadas en PEASA i (1)

Figura-2. Etapas del tubo formado i (2)
Figura-3. Maquina Mecánica Formadora con accionamiento de pedal i (3)
Figura-4. Vista superior de la maquina mecánica formadora i (4)
Figura-5. Maquina Italiana Formadora BLM-AST-38/6P i (5)
Figura 1.1. PLC modular 2

Figura-1.2. Esquema interno de un PLC 3
Figura-1.3. Sistema de control de lazo abierto 4
Figura-1.4. Sistema de control de lazo cerrado 4
Figura-1.5. Elementos que conforman un PLC 5
Figura-1.6. Diagrama de flujo de las actividades de un PLC 6
Figura-1.7. Palabra de datos de entrada 7
Figura-1.8. Palabra de datos de salida 7
Figura-1.9. Flujo de datos de entrada y salida en el micro controlador 8
Figura-1.10. Ejemplo de bases donde se insertan los módulos de entrada o salida y al CPU 8
Figura-1.11. Ejemplos de CPU de un PLC 9
Figura-1.12. Módulo de alimentación de un PLC 10
Figura-1.13. Ejemplos de Módulos de entrada y salida de datos 11
Figura-1.14. Ejemplo de PLC’s compactos 13
Figura-1.15. Ejemplo de PLC’s modulares 13
Figura-2.1. Diferentes etapas y procesos del ramo automotriz 16

Figura-2.2. Conjunto de elementos que desarrollan una tarea en especifico (sistema de control) 17
Figura-2.3. Brazo neumático transportador de material 20
Figura-2.4. Esquema del funcionamiento de un compresor de aire 22
Figura-2.5. Símbolo, funcionamiento y partes de un pistón neumático 23
Figura-2.6. Cilindro de simple efecto 23
Figura-2.7. Cilindros de doble efecto 24
Figura-2.8. Pistón con doble vástago 24
Figura-2.9. Pistón de multiposiciones 25
Figura-2.10. Pistón tándem 25
Figura-2.11. Cilindro giratorio 25
Figura-2.12. Diferentes mecanismos de trabajo de las electroválvula 26
Figura-2.13. Distribuidores de las electroválvulas 26
Figura-2.14. Diferentes tipos de cabezales de mando para las válvulas 27
Figura-2.15. Válvula reguladora de caudal y Símbolo de Válvula Reguladora de Caudal 27
Figura-2.16. Unidad de mantenimiento. 28
Figura-2.17. Principio de funcionamiento de un compresor de aire. 29
68
Figura-3.1. Mejora por la implementación del proyecto 31

Figura-3.2. Medidas del tubo, con el proceso de formado 32
Figura-3.3. Maquina Italiana formadora BLM-AST-38/6P 32
Figura-3.4. Secuencia de trabajo de la formadora BLM-AST-38/6P 33
Figura-3.5. Diagrama a bloques de la secuencia del alimentador 33
Figura-3.6. Prototipo del alimentador, con cada una de sus partes 34
Figura-3.7. Electroválvula monoestable 5/2, con accionamiento por solenoide 36
Figura-3.8. Electroválvula biestable 5/2, con accionamiento por solenoide 36
Figura-3.9. Forma de trabajar del cargador de tubo 37
Figura-3.10. Forma de trabajar del Pistón de ajuste 38
Figura-3.11. Secuencia de la mordaza neumática para sujetar al tubo 38
Figura-3.12. Tubo sujetado por la mordaza neumática, y listo para ser transportado a la formadora Italiana
39
BLM-AST-38/6P, para formarle la cabeza cónica
Figura-3.13. Pistón del brazo principal, transportando al tubo hasta la formadora 39
Figura-3.14. Al llegar el tubo a la formadora, las mordazas hidráulicas se cierran para sujetar al
40
tubo fuertemente y así poderle hacer el formado
Figura-3.15. Al cerrarse las mordazas hidráulicas entra el punzón para formarle la cabeza cónica al
40
tubo
Figura-3.16. Después de formar el tubo regresa el punzón y se abren las mordazas hidráulicas 40
Figura-3.17. Después de formar al tubo, el pistón del brazo principal regresa con el tubo 41
Figura-3.18. Finalmente al llegar el pistón del brazo principal a su posición inicial, la mordaza
neumática se abre soltando el tubo en un contenedor, y con esto, todos los actuadores neumáticos 41
quedan en posición inicial para volver a repetir todo el ciclo
Figura 3.19- PLC Micrologix 1000 42
Figura 3.20. Software RS-logix 500 para programar en escalera 43
Figura 3.21. Diagrama de escalera creado en el programa RS-logix 500, lleva toda la secuencia de
44
trabajo del alimentador electro-neumático
Figura-3.22. Software Automation Studio 5.0 45
Figura-3.23. Diagrama electro neumático del alimentador 46
CONCLUSIONES
Figura-5.1.Grafico de comparación de la producción de cada máquina durante un día 54
69
ANEXO “C”: ÍNDICE DE TABLAS
Tabla-1.1. Ventajas y desventajas de un PLC 12
Tabla-2.1. Sucesos históricos importantes en la neumática 19
Tabla-3.1. Características más importantes de los actuadores neumáticos. 35

Tabla-3.2. Asignación de entradas y salidas del PLC 45
Tabla 4.1 Descripción y costo de componentes. 48

Tabla 4.2 Costos totales del material, mano de obra y manejo de material para el alimentador automático. 50
Tabla-4.3 Costos Totales Netos del alimentador automático. 51
Tabla-4.4. Cronograma del proyecto 52
70

Implementacion de Un Alimentador Electroneumatico

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INTEGRANTES DEL EQUIPO

OCAMPO ARCHUNDIA JORGE---------------------------2003301256 _______________

CAPITULO 1: CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Seleccionar el Controlador Lógico Programable y desarrollar el programa de acuerdo a

Diseñar el cargador mecánico.

Figura-1. Autopartes fabricadas en PEASA.

La planta de PEASA esta compuesta por 17 líneas de producción:

Actualmente en la empresa PEASA, se tiene un problema, el cual requiere de una pronta

Goma que se coloca en Soporte soldado en

Bracket ya soldado en una barra del automóvil, donde después

Figura-2. Etapas del tubo formado

Figura-3. Maquina Mecánica Formadora con accionamiento de pedal

El problema radica en que se incrementaron los pedidos de este soporte en un 40 %, por lo

Figura-4. Vista superior de la maquina mecánica formadora.

Figura-5. Maquina Italiana Formadora BLM-AST-38/6P

CAPITULO 1: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

De un tiempo relativamente corto a la fecha, se ha popularizado un enfoque fundamentalmente

Figura 1.1. PLC modular.

Cuando se usa el enfoque de automatización flexible, a la secuencia completa de instrucciones

De acuerdo a lo anterior, al sistema de control automático basado en la tecnología del PLC se

“Se trata de un sistema de control lógico programable capaz de realizar el procesamiento de

Figura-1.2. Esquema interno de un PLC.

1.2 ARQUITECTURA DE UN PLC Y SUS SEÑALES

Figura-1.3. Sistema de control de lazo abierto

Figura-1.4. Sistema de control de lazo cerrado.

En la Figura-1.5 se puede observar los elementos que conforman un PLC.

Figura-1.5. Elementos que conforman un PLC.

1.3 UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO DE UN PLC

Cuando se energiza un PLC, el microcontrolador

Es en la ejecución de este pequeño programa

Una vez que el programa de usuario ha sido

Figura-1.7. Palabra de datos de entrada Figura-1.8. Palabra de datos de salida

En el proceso de lectura de datos provenientes de los sensores, se reservan localidades de

Estos paquetes de datos cuando el microcontrolador da la indicación, son almacenados en la

Figura-1.9. Flujo de datos de entrada y salida en el microcontrolador.

Figura-1.11. Ejemplos de CPU de un PLC.

A medida que el usuario va ingresando las instrucciones del programa de control,

La energía que alimenta al PLC se obtiene de un módulo de alimentación cuya misión es

Figura-1.12. Módulo de alimentación de un PLC.

1.4 MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS

Figura-1.13. Ejemplos de Módulos de entrada y salida de datos.

La función de aislamiento radica básicamente en la utilización de un elemento opto electrónico

1.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN PLC

Tabla-1.1. Ventajas y desventajas de un PLC.

1.6 TIPOS DE PLC’s

1.- De acuerdo a su conformacion o estructura externa pueden ser:

Figura-1.14. Ejemplo de PLC’s compactos.

Figura-1.15. Ejemplo de PLC’s modulares.

De acuerdo a su número de entradas y salidas pueden ser:

• De gama baja: si el número de E/S es menor de 256.

• De gama alta: cuando el número de E/S es mayor de 1024.

1.7 CRITERIOS PARA SELECCIONAR UN PLC

• Precio de acuerdo a su función (barato–caro, inseguro–seguro, desprotegido–protegido,

CAPITULO 2: SISTEMAS ELECTRO-NEUMÁTICOS

El crecimiento actual de la industria automotriz, se ha reflejado en un desarrollo continuo de la

Figura-2.1. Diferentes etapas y procesos del ramo automotriz.

2.2 SISTEMAS DE CONTROL

Sistema: es un ordenamiento, conjunto o colección de cosas conectadas o relacionadas de

Algunas de las muchas ventajas del control automático son:

2.3 FORMAS DE AUTOMATIZACIÓN

La historia de la automatización industrial está caracterizada por períodos de constantes

• Control Automático de Procesos