ETAPAS DEL PROCESO MINERO:

CONSTRUCCIÓN Y EXPLOTACIÓN DE LA MINA

INTRODUCCIÓN

Luego de las etapas de prospección y exploración, y habiéndose identificado y ubicado el lugar

donde se encuentra el mineral de interés, se realizará el estudio técnico económico o de
factibilidad del proyecto. Este estudio debe considerar, en primer lugar, la viabilidad de la
explotación minera y, en función de esta, la forma más eficiente de extraer el mineral presente
en el yacimiento. Con estos datos se compara la producción y su valor con los costos
necesarios para obtenerla, tanto respecto de la vida de la mina, como a lo largo de cada
ejercicio fiscal.

Las consideraciones técnicas comprenden en general las siguientes cuestiones:

• Contenido y distribución: aspectos como el tonelaje (probado y probable); leyes y

medias (y ley mínima de corte).
• Propiedades físicas y químicas del mineral y de las rocas adyacentes.
• Factores económicos y facilidad de transporte; el plan de desarrollo y método de
minado (subterráneo o a cielo abierto); costos de mano de obra, materiales e insumos;
inversiones, regalías, seguros, impuestos, gastos legales, etc., tanto en términos
totales como los referidos a una tonelada de mena.
• Condiciones de seguridad, de medio ambiente y disposiciones gubernamentales.

Una vez que se determinó la factibilidad del proyecto se pasa a la etapa de explotación. Para
ello es necesario que, previamente, se consiga el dinero necesario para la construcción y
puesta en marcha del proyecto. La cantidad de dinero depende de la magnitud del proyecto.

Hay distintas maneras de obtener financiación. Las más frecuentes son las siguientes:

• Capitales o recursos de la empresa propietaria del proyecto

• Suscripción de acciones

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 • Asociación con otras empresas que aportan capital a cambio de una parte del negocio
(joint venture)
• Préstamos bancarios
• Participación de bancos como socios del negocio
• Créditos de los proveedores
• Préstamos y créditos especiales de sistemas de promoción

CONSTRUCCIÓN

Durante la etapa de construcción se llevan a cabo las tareas necesarias para la futura
explotación y se realizan obras de infraestructura (caminos, comunicaciones, campamentos,
talleres, edficios, túneles, talleres etc.). También se contrata al personal y se procede a su
capacitación. Finalmente, se hacen todas las pruebas que permiten verificar el funcionamiento
correcto de todas las instalaciones, circuitos y maquinarias, y se pone en marcha la producción.

EXPLOTACIÓN

Hay diferentes métodos de explotación y su aplicación depende de las siguientes

características del mineral:

• Estado físico (sólido coherente o incoherente, líquido, gas, o sólido soluble o fusible)
• La profundidad en que se encuentra el yacimiento

De acuerdo con su estado física se consideran los siguientes materiales:

Coherentes: es el grupo más numeroso ya que abarca la gran mayoría de las sustancias
minerales. Son los que tienen “consistencia pétrea”. En la práctica, cuando se habla de
métodos de explotación minera se incluye casi exclusivamente a este grupo. Algunas
explotaciones son subterráneas, y otras, más numerosas, se hacen a cielo abierto (canteras)
En todos los casos (excepto carbones, mármoles y granitos que requieren cuidados
especiales), el material se extrae mediante perforaciones y voladuras con explosivos. Luego
el mineral es cargado y llevado por diferentes medios, máquinas o instalaciones desde el frente
de explotación hasta la planta de tratamiento o hasta el lugar de embarque.

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Incoherentes: una pequeña cantidad de yacimientos superficiales están compuestos por
materiales incoherentes. Se trata de aglomerados, arenas, salinas de “cosecha” y arcillas que,
comúnmente, requieren métodos de arranque muy sencillos, que se resuelven con el uso de
excavadoras y máquinas similares, o con pico y pala, a nivel artesanal. Se incluyen las
explotaciones de arena por dragado de fondos fluviales, como las que se realizan en los ríos
Paraná y de la Plata.

Fluidos: es un grupo reducido pero valioso que incluye a los hidrocarburos (petróleo y gas), a
las salmueras y a los aprovechamientos geotérmicos, como el del volcán Copahue.

Materiales solubles o fusibles: es un pequeño grupo integrado por hidrocarburos muy

viscosos, sales y azufre.

Según la profundidad en que se encuentre un yacimiento de materiales sólidos, se pueden dar

los siguientes casos:
• Si el yacimiento está la superficie o cerca de esta, la explotación se hace “a cielo
abierto”.
• En cambio, si el yacimiento está a cierta profundidad, la explotación es subterránea.

Muchas minas metalíferas comenzaron su producción siendo a cielo abierto y a medida que
se descubrieron más reservas en la continuidad del yacimiento, pasaron a ser de explotación
subterránea. También se ha dado el caso de yacimientos que fueron inicialmente explotados
en forma subterránea (mineralización en vetas) y luego se convirtieron en explotaciones a cielo
abierto, con la extracción masiva del material diseminado en las rocas ubicadas entre veta y
veta.

Preparación o tratamiento de materiales

Si bien hay algunas industrias que pueden usar las materias primas minerales tal como estas
se extraen del yacimiento, como ciertos materiales de construcción, la mayoría de los
establecimientos mineros tienen dos unidades operativas perfectamente diferenciadas, la
unidad “mina”, donde se extrae el mineral, y la unidad “planta de tratamiento”, una planta
industrial en la que se transforma el mineral de la mina en un producto comercializable.

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Por ejemplo, la industria que produce manufacturas de cobre requiere metal puro, pero tal
sustancia prácticamente no existe en la naturaleza (el cobre nativo es una rareza
mineralógica). Normalmente se presenta formando parte de ciertos minerales de mena
asociados a diferentes minerales de ganga. En Bajo de la Alumbrera, cada tonelada de roca
que se extrae del yacimiento solo contiene entre 20 y 25 kg de cobre diseminados en su masa.
Por eso, el mineral debe ser procesado por distintos métodos de tratamiento para la mena de
la ganga y obtener un producto intermedio que es el concentrado de minerales de cobre. Este
concentrado se vende a otro establecimiento industrial que, mediante procesos de fundición y
refinación, obtiene finalmente el cobre metálico puro.

Diferentes procesos de tratamiento

Hay casos más simples, como los áridos para la construcción. Pero aun en estos casos pueden
verse, por ejemplo, explotaciones de materiales aluvionales que, con la ayuda de las plantas

de clasificación, producen arena fina, arena gruesa y canto rodado. Incluso en muchos lugares
del oeste y noroeste argentino, las arenas no son aptas porque contienen arcilla y sales que
son altamente perjudiciales para las mezclas que se preparan con ellas (mortero, hormigón,
etc.). Estas áreas deben ser sometidas a un proceso de lavado antes de su envío al mercado
consumidor.

Los procesos de tratamiento no son un tema menor, y deben ser minuciosamente estudiados
como parte del proyecto minero, en forma paralela a la exploración. Cualquier dificultad seria
en el tratamiento del mineral puede determinar la inviabilidad del proyecto, ya sea porque
técnicamente no se alcanza la calidad requerida por la industria o porque el proceso que se
debe aplicar es muy costoso y el producto final no resulta competitivo en precio.

De acuerdo con las características físicas y químicas de los minerales, se utilizan distintos
métodos de tratamiento o concentración, a saber:

Cribado y clasificación: con el uso de cribas o zarandas (mallas de alambre o chapas

agujereadas que retienen las partículas más grandes que los orificios y dejan pasar las más
pequeñas) se pueden separar las partículas por tamaño. De este modo, a partir del material
aluvional de un río, se pueden separar los cantos rodados de la arena. A su vez, la arena se

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separa en gruesa y fina, y el material más fino (limo, arcilla) se desecha. En la práctica, se
utilizan plantas de clasificación que consisten en circuitos con varias zarandas que clasifican
el material de acuerdo con su tamaño.

Lavado: en este caso se eliminan las impurezas (limo y arcilla) que se adhieren a cada grano
de la arena para que esta sea apta para la construcción. Esto se consigue mediante el lavado
y el drenado del agua con el material fino. En la práctica se pueden combinar la clasificación
por tamaños y el lavado en un mismo circuito.

Trituración (chancado): el material que llega hasta la planta de beneficio proveniente de la

mina son básicamente rocas, muchas de las cuales pueden tener gran tamaño. Como es
necesario reducir y homogenizar el tamaño del material, estas deben ser chancadas o
trituradas hasta conseguir rocas muy pequeñas; para ello se utilizan las máquinas trituradoras
(o chancadoras, como se les dice con mayor frecuencia en Argentina).

Molienda: las rocas que salen del proceso de chancado se introducen en unos recipientes
cilíndricos que se conocen como molinos de bolas y/o barras, y luego se las muele a través de
un movimiento giratorio, tras lo cual se convierten en polvo muy fino incluso de tamaño menor
al de la arena. Terminado este proceso el material está listo para ingresar al proceso químico,
que será distinto dependiendo del contenido metálico que tenga.

Concentración: es una operación que permite separar los minerales (la mena) de los que no
lo son (la ganga), ya sea por medios químicos o físicos. La operación da como resultado dos
fracciones: una constituida fundamentalmente por minerales útiles que se llama concentrado,
y otra con los minerales desechados, que se denominan colas. Estos últimos se almacenan en
un depósito o dique de colas. De acuerdo con las características físicas y químicas de los
minerales que se deben tratar, se utilizan diferentes métodos de concentración:

1. Selección a mano: es el método más antiguo, pero en algunos casos sigue siendo
efectivo. A la salida de la mina el mineral circula por una cinta transportadora y un grupo
de empleadas se encarga de retirar la ganga.
2. Concentración gravitacional: este tipo de concentración se hace con diversas máquinas
o artefactos cuyo funcionamiento consiste en separar las partículas que, ya sea por

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 densidad o tamaño, responden de distinta manera ante la fuerza de gravedad. El
ejemplo más conocido es el trabajo que hacen los lavadores de oro en las arenas de
un río. El lavador coloca la arena en un plato o batea, y lo mueve permanentemente en
la corriente de agua. Ese movimiento hace que los minerales pesados se desplacen
hacia abajo, mientras que los minerales livianos permanecen arriba. De esta manera,
con mucha paciencia, el lavador elimina del plato los minerales livianos de la parte de
arriba y obtiene un concentrado de minerales pesados, entre los cuales está el oro, en
el fondo del plato.
3. Densidad diferencial: en este caso también se separan minerales de distinto peso
específico utilizando para ello líquidos de densidad intermedia entre el mineral que se
quiere concentrar y los desechables. El caso más simple es la separación de carbón y
otros componentes rocosos en agua. El carbón, que es más liviano, flota, mientras los
demás minerales, que son más pesados, se hunden.
4. Separación magnética: hay ciertos minerales que pueden ser atraídos por un campo
magnético, como la magnetita (óxido de hierro).
5. Flotación: consiste en la separación de ciertos minerales utilizando una propiedad
particular de sus superficies. Mientras que la mayoría de los minerales comunes tienen
a “mojarse” (el agua se adhiere a su superficie), hay otros como el grafito que tienden
a “no mojarse” (el agua no se adhiere). Estos últimos tienen la tendencia de adherirse
al aire. En la práctica, se usan celdas de flotación: cada celda es un recipiente con agua
y mineral sólido en movimiento, en la que se introduce aire apara que circulen burbujas
de abajo hacia arriba. En estas condiciones, los minerales que no se mojan se adhieren
a las burbujas de aire que lo llevan a la superficie de la celda y así luego se obtiene un
concentrado de ese mineral. Normalmente se utilizan sustancias químicas que
confieren o realzan las condiciones de flotabilidad del mineral.
6. Amalgación: se separa el metal de interés (oro, plata, platino) de la ganga y se lo
amalgama con mercurio. La mezcla de mineral y mercurio se denomina amalgama.
Desde tiempos muy remotos se utiliza esta propiedad para separar el oro de otros
minerales. El oro de la mezcla queda retenido dentro del mercurio. Luego se lo recupera
calentando, evaporando y condensando el mercurio para volver a usarlo.

Lixiviación (solución y precipitación): las sales de cobre contenidas en areniscas son

solubles en ácido sulfúrico muy diluido, mientras que los demás minerales de la arenisca son
insolubles. Esto permite atacar el mineral extraído (triturado o molido) haciendo circular agua

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con pequeñas cantidades de ácido, en un tanque o recipiente adecuado, y disolver los
minerales de cobre. Este proceso se denomina lixiviación en tanques. Posteriormente, la
solución se trata en otro recipiente donde se hace precipitar el cobre disuelto mediante el uso
de hierro, electricidad o bacterias. Cuando los volúmenes de mineral son grandes, en lugar de
tanques se arman pilas de material al aire sobre materiales impermeables (lixiviación en pilas).
En ambos casos se trabaja en un circuito cerrado. En el caso de las menas de oro y plata,
cuando no es posible separar los minerales por métodos físicos, se disuelven y lixivian con
una solución cianurada (agua con pequeñas proporciones de cianuro de sodio) y se recuperan
haciéndolos precipitar con carbón o con zinc. Este proceso permite trabajar en yacimientos
que suelen ser calificados de baja ley (y por tanto de más alto costo de producción por
tonelada) siempre que la operación minera involucre una actividad a gran escala. Es decir, que
la lixiviación es un proceso de recuperación que hará económico un proyecto conforme se
trabajen mayores volúmenes de material. La lixiviación requiere de la preparación adecuada y
responsable del área donde se va a realizar la acción de lixiviar. Para ello, los trabajos de
acondicionamiento velan por no generar impactos negativos al ambiente y al mismo tiempo
lograr que el proceso sea eficiente. Entre los trabajos que se realizan, cabe mencionar los
estudios previos de suelo, agua y aire, que brindan información valiosa para el diseño y
seguimiento del proceso. Las áreas de terreno dedicadas a este proceso son lugares amplios
y llanos sobre los que se coloca una membrana impermeable (conocida como geomembrana)
que aislará el suelo de todo el proceso químico que se ejecutará arriba. Además, en toda el
área se acondiciona un sistema de cañerías distribuidas homogéneamente que se utilizan para
transportar y rociar la sustancia lixiviante sobre el mineral, y otro de tuberías (sistema de
drenaje) especiales que recogen las soluciones que se irán filtrando a través del material
apilado durante el proceso. Complementariamente se construye una poza (cercana a la zona
de lixiviación) en la que se acumulan los líquidos obtenidos que luego deben ser tratados para
lograr la recuperación final del material fino que se encuentran atrapados en ellos.

Calcinación: consiste en someter un mineral a una cierta temperatura para modificar su

composición o sus características. Esto se hace generalmente en hornos. El nivel de
temperatura y las demás condiciones dependen del mineral en cuestión. Por ejemplo, para
transformar el yeso natural en un yeso apto para la construcción, se lo debe calcinar a 128 ºC.
Para transformar una caliza en cal, se necesita una temperatura de unos 900 ´C.

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Fundición: a diferencia del caso anterior, en la fundición se somete al mineral a una
temperatura determinada hasta que este alcance su punto de fusión. Por ejemplo, los sulfuros
de cobre se funden a unos 1300 ºC y de esa manera se separa el metal (líquido) del azufre.

Refinación: generalmente los metales fundidos contienen impurezas que deben eliminarse
mediante la refinación. En el caso del cobre, la refinación se realiza por electrólisis.

Corte y pulido: las rocas ornamentales, como los mármoles y los granitos, habitualmente se
cortan en planchas mediante herramientas de corte como las sierras o los telares.
Posteriormente las superficies que deben quedar expuestas se pulen con el uso de abrasivos
hasta que adquieren su brillo característico.

Método microbiológico: se hace uso de bacterias para separar los metales. Si bien ha sido
utilizado en las algunas operaciones en el país, su uso no ha sido muy difundido.

Fuente:
Lavandaio, E. (2014). Conozcamos más sobre minería. De la mina a la ciudad. Serie
Publicaciones 168. Servicio Geológico Minero Argentino.

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