Ideas principales del sistema de producción Toyota

Esta metodología se basa una serie de conceptos simples pero muy eficaces.

Uno de ellos es “Just in time”, traducido en español como Justo a tiempo, que se basa en la idea de producir únicamente
lo necesario, y hacerlo siempre con la máxima calidad sin malgastar los recursos de la empresa.
Para hacer esto posible se necesita una buena planificación y control de la producción, además de que se revisen los
estándares de calidad constantemente.

Otra de sus principales ideas es la automatización, en japonés se le conoce este concepto bajo el nombre de Jidoka.
Se refiere a automatizar los procesos pero siempre bajo una supervisión humana. Sirve para tener un autocontrol de la
calidad de los productos, sobre todo en aquellas empresas que se dedican a producir en gran escala.

Con el concepto Kaizen se parte de la idea de que todo puede ser mejorado y perfeccionado. De esta manera se van
mejorando todos los procesos y productos hasta alcanzar la excelencia en calidad.

Objetivo
Producir a bajo costo pequeñas cantidades de productos variados

Características del toyotismo

Una de las características del toyotismo es la producción de lotes pequeños. La cantidad de trabajo realizado en cada
etapa del proceso está dictada únicamente por la demanda de materiales de la siguiente etapa inmediata. Esto reduce los
costos de mantenimiento de inventarios y los plazos de entrega.

Por otra parte, los trabajadores están formados en equipos. Cada equipo tiene la responsabilidad y la capacitación para
realizar muchas tareas especializadas.

También llevan a cabo la limpieza y la reparación de equipos menores. Cada equipo tiene un líder que trabaja como uno
de ellos en la línea.

Además, los trabajadores deben descubrir y corregir los defectos del producto lo antes posible. Si un defecto no se puede
reparar fácilmente, cualquier trabajador puede detener toda la línea tirando de un cable.

Finalmente, los proveedores son tratados como socios. Estos están capacitados para reducir tiempos de preparación,
inventarios, defectos, averías de la máquina, y otros.

Fases

Diseño de un sistema de fabricación simple

El flujo del sistema de producción no debe tener interrupciones. Esto puede lograrse cuando hay un flujo rápido de la
materia prima al producto terminado. Se debe equilibrar sistemáticamente el hombre (operador) y la máquina (equipo)
según los requisitos del cliente.

Identificación de espacios para las mejoras

El objetivo final es un sistema que tenga un flujo uniforme de material mientras maximiza las actividades de valor
agregado del operador.

Mejora continua

Un aspecto esencial del toyotismo es contar con la flexibilidad del equipo y la capacidad de alinearlo con la flexibilidad del
producto. Esto permitirá responder rápidamente a los requisitos del cliente y, a la vez, ser un fabricante justo a tiempo.
 Ventajas

Reduce el desperdicio
Una de las ventajas del toyotismo es que busca minimizar todas las formas de desperdicio. Esto incluye desde los defectos
de materiales hasta la ergonomía del trabajador.
Busca la eficiencia
También se evitan las condiciones ambientales que impidan la eficiencia laboral. Los empleados participan activamente
en los procesos de mejora. Esto refuerza su sentido de pertenencia y aumenta su motivación.
Disminuye costos
Por otra parte, la estrategia justo a tiempo permite un mejor aprovechamiento de los recursos de la compañía. También
ayuda a un mayor flujo de caja. Las necesidades de almacenamiento se reducen, disminuyendo con esto los costos.
El espacio ahorrado en el almacenamiento se puede usar para agregar nuevas líneas de productos. Y el personal cuenta
con más tiempo para reaccionar rápidamente a los cambios en la demanda del cliente.

Desventajas

Es necesario valorar las mejoras

El seguimiento de la productividad y el desperdicio puede afectar el tiempo utilizado para la producción. Se debe
examinar el valor de las mejoras. Si el rendimiento en una sección logra ser mayor que el de una etapa anterior, no se han
mejorado los resultados.
Funciona mejor con componentes estables
Igualmente, otra desventaja es que los principios de justo a tiempo funcionan mejor con componentes estables del
sistema. Cualquier restricción no contabilizada en la planificación pone potencialmente en peligro todo el sistema.

Historia
En 1902, Sakichi Toyoda inventó un telar que se detenía automáticamente cada vez que detectaba que un hilo se había
roto. Esto prevenía que se creara material defectuoso.
Más tarde, en 1924, creó un telar automático que permitía a una persona operar múltiples máquinas. Este fue el origen
de una de las nociones del toyotismo: el jidoka. El concepto se relaciona con la calidad en el proceso de producción y la
separación del hombre y la máquina para el manejo multiproceso.
Luego, Sakichi creó una empresa automotriz que quedó a cargo de Kiichiro Toyoda, su hijo. En 1937, Kiichiro acuña la
frase justo a tiempo (just in time).
Por falta de suficientes fondos, la compañía no podía desperdiciar dinero en exceso de equipos o materiales en
producción. Todo debía estar justo a tiempo, no demasiado temprano o demasiado tarde. Esto se convirtió en el segundo
precepto más importante del toyotismo.
Después de la Segunda Guerra Mundial, le encargaron al ingeniero Taiichi Ohno mejorar la productividad operativa y
manejar los conceptos de justo a tiempo y jidoka. Fue nombrado gerente de la tienda de máquinas de una planta de
motores y experimentó con muchos conceptos en producción entre los años de 1945-1955.
Su trabajo y esfuerzo es en gran medida lo que resultó en la formulación de lo que ahora se conoce como el Sistema de
Producción de Toyota.
El método toyotista surgió en Japón, hacia fines de la Segunda Guerra Mundial. La destrucción de la guerra y la crisis
generada por la derrota militar hizo que el Japón se encontrara en una situación de severas dificultades económicas al
final de la misma. El consumo se veía absolutamente deprimido, escaseaban las materias primas y la mano de obra
calificada. El país tenía que enfrentar el proceso de recuperación con estos condicionantes. La producción automotriz
enfrentaba además la posibilidad de la competencia de los países desarrollados (sobre todo la estadounidense) que
pretendían ingresar en su mercado. Partiendo del análisis de la producción en la división textil de Toyota, un ingeniero de
la empresa (Taïichi Onho) comenzó a diseñar un nuevo modelo de producción. El nuevo sistema estaría basado en la
necesidad de producir solamente lo que se vendía y a partir de pensar la producción “al revés” de como fue diseñada
para el fordismo. Es decir, que en lugar de producir para un stock que se fijaba de antemano y en grandes cantidades,
ahora se tenía que producir en pequeñas cantidades y solo lo que el cliente necesitaba. Además, había que evitar los
stock excesivos de partes de producto y de productos terminados. Cada stock es costo en la línea, que debía ser reducido.
Aparte, si una cosa tenía que ser reducida era la cantidad de trabajadores en la línea.