PORTADA DEL CUADERNILLO DE REGULARIZACIÓN.

CONALEP LEÓN I.
APLICACIÓN DE LOS PROCESOS DE
SOLDADURA.

Cuarto Semestre.
Carrera: Electromecánica.
Este cuadernillo de Aplicación de los Procesos de Soldadura, de cuarto semestre, fue
desarrollado y aprobado por los docentes de la academia de Electromecánica Industrial y
la jefatura de Formación Técnica del plantel CONALEP FELIPE BENICIO MARTÍNEZ CHAPA

Aprobación Director General del CONALEP FELIPE BENICIO MARTINEZ CHAPA

Víctor Israel González Alcantar

Aprobado
Martha Delia Chávez González
Ma. Pilar Almonaci Valadez
Ana Lourdes Barajas Pérez
Francisco Daniel Carrillo Hernández

Revisión
Martha Delia Chávez González
Ma. Pilar Almonaci Valadez
Ana Lourdes Barajas Pérez
Francisco Daniel Carrillo Hernández

Autores
Omar Vallarta Sandoval - Conalep Felipe B. Martínez Chapa
Gerardo de Jesús Flores Hernández - Conalep Felipe B. Martínez Chapa
 RÚBRICA DE APRENDIZAJE
1.1 Prepara los equipos,
herramientas y materiales usados
en los diferentes procesos de
aplicación de soldadura,
considerando su aplicación.
1.2 Elabora dibujos de construcción
de elementos constitutivos de
sistemas mecánicos, a partir de la
información técnica contenida en
planos y diagramas.
2.1 Selecciona el método de
soldadura a aplicar, considerando
las características técnicas de las
estructuras a realizar y el
presupuesto del cliente.
2.2 Aplica los procesos de soldadura,
elaborando la estructura
requerida, de acuerdo a las
especificaciones del cliente.
CONTENIDO ESPECÍFICO
A. Clasificación general de los procesos de
soldadura.
 Blanda.
 Fuerte.
 Forja.
B. Descripción de los procesos de soldadura más
utilizados en los procesos industriales modernos.
 Soldadura con gas.
 Soldadura por resistencia.
A. Elaboración de croquis de elementos
mecánicos.
 Selección de elementos.
 Desarrollo del croquis.
 Identificación de detalles.
B. Diseño preliminar de elementos mecánicos.
 Desarrollo del dibujo técnico.
 Cotas generales en sistema métrico
decimal
A. Análisis técnico del plano del elemento a
soldar.
 Cotas en sistema inglés.
 Especificaciones generales.
B. Presupuestación preliminar.
 Cantidad de material.
 Tiempo de mano de obra.
C. Selección de métodos de aplicación de
soldadura.
 Características y aplicaciones.
 Preparación del material.
 Características de la aplicación de la
soldadura.
A. Elaboración de modelo a escala.
 Elementos rectos o curvos sin
deformaciones aparentes.
 Cordones de soldadura aplicados según
procedimiento establecido.
 Presupuestación de trabajo con
dimensiones reales.
B. Construcción de estructuras mediante
procesos de soldadura.
 Obtención de soportes soldados.
 Obtención de elementos mecánicos.
 Ficha técnica de trabajos desarrollad
UNIDAD 1. Preparación de insumos para trabajos de soldadura.

Resultado de aprendizaje 1.1

Prepara los equipos, herramientas y materiales usados en los diferentes procesos de

aplicación de soldadura, considerando su aplicación.
Temas:

A. Clasificación general de los procesos de soldadura.

 Blanda.
 Fuerte.
 Forja.

LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o
sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una

ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de
aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los
metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia
entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas
de cohesión entre los átomos del material añadido.
 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA.

Soldadura blanda
Esta soldadura de tipo heterogéneo se realiza a temperaturas por debajo de los 400 oC.
El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que
funde a 230 oC aproximadamente.

Procedimiento para soldar.

Lo primero que se debe hacer es limpiar las

superficies, tanto mecánicamente como desde el
punto de vista químico, es decir, desengrasarlas,
desoxidarlas y posteriormente recubrirías con una
capa de material fundente que evite la posterior
oxidación y facilite el
«mojado» de las mismas. A continuación, se calientan las superficies con un
soldador y, cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación, se
aplica éste; el metal corre libremente, «moja» las superficies y se endurece cuando
enfría. El estaño se une con los metales de las superficies que se van a soldar.
Comúnmente se estañan, por el procedimiento antes indicado, ambas caras de las
piezas que se van a unir y posteriormente se calientan simultáneamente, quedando
así unidas.

En muchas ocasiones, el material de

aportación se presenta en forma de hilo
enrollado en un carrete. En este caso, el interior
del hilo es hueco y va relleno con la resma
antioxidante, lo que hace innecesario recubrir
la superficie.

Tiene multitud de aplicaciones, entre las

que destacan:

- Electrónica. Para soldar componentes

en placas de circuitos impresos.

- Soldaduras de plomo. Se usan en fontanería para unir tuberías de

plomo, o tapar grietas existentes en ellas.

- Soldadura de cables eléctricos.

- Soldadura de chapas de hojalata.

Aunque la soldadura blanda es muy fácil de realizar, presenta el

inconveniente de que su resistencia mecánica es menor que la de los metales
soldados; además, da lugar a fenómenos de corrosión.

Soldadura fuerte
También se llama dura o amarilla. Es similar a la blanda, pero se alcanzan
temperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones
de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de Cobre y Zinc. Como
material fundente para
cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea
el bórax. Un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión. La soldadura se efectúa
generalmente a tope, pero también se suelda a
solape y en ángulo.

Este tipo de soldadura se lleva a cabo

cuando se exige una resistencia considerable en
la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata
de obtener uniones que hayan de resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas
excesivas. Se admite que, por lo general, una
 soldadura
fuerte es más resistente que el mismo metal que une.

Soldadura por Forja.

La Soldadura por Forja, también conocida como Soldadura de Fragua, es el proceso de

soldadura conocido más antiguo de la historia. Actualmente ya no se utiliza, o por lo menos
no a nivel industrial, pero es importante conocerlo para aprender de los orígenes de la
soldadura y cómo ha evolucionado a lo largo de tiempo a las soldaduras actuales.

La soldadura de fragua o de forja es un proceso para la unión de dos metales por medio
de calor o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y
el de aporte. Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que
se aplica el calor o la energía para la unión.

La soldadura por forja es el primer tipo de soldadura que aparece en la historia. Los
primeros ejemplos de soldadura por forja se dan desde la edad de bronce y la edad del
hierro en Europa y el Oriente Medio.

La soldadura de fragua se trabajaba principalmente para dar forma a metales,

alargándolos, creando giros y formas geométricas sin necesidad de romper el material,
para realizar remaches, para unir piezas de metal entre si y para cualquier otro trabajo que
tuviese que ver con metales.

Las principales limitaciones de este tipo de soldadura eran dos bien conocidas. Por un
lado, el tamaño de las piezas que podían trabajarse con este tipo de soldadura, tenían
que ser relativamente pequeñas. Por otro, las piezas debían tener de alguna forma
superficies lisas y planas. Además, el proceso era lento y requería de mucha fuerza para
conseguir resultados satisfactorios. Estas limitaciones consiguieron que se investigaran
nuevos métodos para trabajar el metal y la soldadura en concreto, y así se descubriera el
resto de los procesos de soldadura que existen en la actualidad. Algunos de los más
conocidos los hemos explicado en los siguientes artículos:

B. Descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos

industriales modernos.

 Soldadura con gas.

  Soldadura por resistencia.

SOLDADURA CON GAS O A GAS

La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusión

desarrollados que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y
aleaciones. Durante muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos.
Sigue siendo un proceso versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente
a soldadura de chapa metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede
emplearse también para la soldadura fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún
suministro principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma
hacia un soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de
control, pasa a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo
de gas es controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla
por medio de un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama
resultante funde un material de aporte (generalmente acero o aleaciones
de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual permite un enlace de aleación con la superficie a
soldar y es suministrado por el operador del soplete.
Las características térmicas de diversos gases combustibles se indican en la siguiente
tabla:

Temperatura de Intensidad de combustión

Gas combustible Uso
flama teórica °C cal/cm3 /s

Acetileno 3 270 3 500 Soldadura y corte

Metano 3 100 1 700 Soldadura fuerte y blanda

Propano 3 185 1 500 Soldadura en general

Hidrógeno 2 810 2 100 Uso limitado

 SOLDADURA POR RESISTENCIA.
La soldadura por resistencia es considerada un proceso de fabricación, termoeléctrico, se
realiza por el calentamiento que experimentan los metales, hasta la temperatura de forja
o de fusión debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica, es una soldadura tipo
autógena que no interviene material de aporte. Los electrodos se aplican a los extremos
de las piezas a soldar, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente
eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que
mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales, realizándose la
soldadura. La cantidad de calor necesaria, por tanto, la intensidad aplicada y tiempo de
presión ejercida dependerá del tipo de metal a soldar.
Los principales tipos de soldadura por resistencia son los siguientes:

 Soldadura por puntos.

 Soldadura proyecciones o resaltos.
 Soldadura costura.
 Soldadura a tope.
 Soldadura por chispa.
 Soldadura de hilo aislado.

Tanto el calor como la presión son los principales factores en este tipo de soldaduras ya
que se obliga a tener un buen contacto entre electrodo y pieza antes de aplicar calor,
manteniendo en contacto las superficies a unir una vez alcanzada su temperatura para la
correcta soldadura.

El ciclo de soldeo se puede dividir en varias fases:

1. FASE DE POSICIONAMIENTO: se ejerce presión sobre los electrodos de tal

forma que se consiga la unión de los materiales a soldar.
2. FASE DE SOLDEO: pasa la corriente eléctrica creando diferencia de potencial
entre los electrodos. Se mantiene una presión entre los electrodos durante esta
fase, que suele ser mejor que la ejercida en la fase de posicionamiento.
3. FASE DE MANTENIMIENTO: se incrementa la presión ejercida después de
cortarse la corriente eléctrica.
 4. FASE DE DECADENCIA: se reduce la presión hasta retirar la pieza una vez ya
soldada.
Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y
alambres de metal, se adapta muy bien a la automatización.

Los elementos básicos en este tipo de soldadura son, electrodos, por donde fluye la
energía eléctrica, material a soldar y una presión ejercida en la zona a soldar.

Resultado de aprendizaje 1.2

Elabora dibujos de construcción de elementos constitutivos de sistemas mecánicos, a

partir de la información técnica contenida en planos y diagramas.

Temas:

A. Elaboración de croquis de elementos mecánicos.

 Selección de elementos
 Desarrollo del croquis.
 Identificación de detalles

Los materiales a utilizar en una la elaboración de una estructura metálica

dependerán de la estructura a realizar y de la selección correcta de materiales, por
ejemplo si se desea hacer una ventana de metal, lo lógico es seleccionar los perfiles
adecuados para su elaboración que en gran medida dependerá de las necesidades
del cliente.

Para fabricar una ventana de herrería, son imprescindibles Perfiles para ventanas
de herrería.

Los materiales que se pueden usar para la elaboración de ventanas se dividen en:

 Para marco exterior y marco de la ventana

El croquis es también un dibujo realizado a mano alzada, que contiene información

completa sobre las dimensiones (medidas) y la forma del objeto, para que puede
ser fabricado. ... Es una representación gráfica mucho más detallada que el boceto
 y su ejecución requiere más precisión y claridad ya que muestra los detalles de la
estructura a realizar.

B. Diseño preliminar de elementos mecánicos.

 Desarrollo del Dibujo Técnico.
 Cotas Generales en el sistema métrico decimal.

El dibujo técnico busca representar de una manera exacta y precisa un objeto, sus
dimensiones y características específicas y notables. Es un idioma universal, todo
ingeniero debe saber realizar e interpretar estas representaciones. Este ha facilitado el
trabajo de los ingenieros, ya que por medio del dibujo técnico plasman su trabajo de
manera gráfica para posteriormente darle vida y realizar la construcción tangible.

Para hacer entendible un plano o representación se manejan las llamadas vistas del
objeto, que proporcionan una idea más exacta de las dimensiones de estos. Las medidas
en las vistas de los objetos se dan por guías llamadas cotas, que contienen los datos
dimensionales de estos para recrearlos a escala y con las proporciones reales y con gran
precisión.

El dibujo técnico se utiliza como medio de expresión y de comunicación o de enlace entre

el proyecto y su ejecución, como pueden ser los planos de estructuras, instalaciones de
tuberías, redes eléctricas, etc.

ACTIVIDAD A REALIZAR DE LA UNIDAD I.

ACTIVIDAD 1. Elabora un mapa conceptual de la clasificación general de los
procesos de soldadura resaltando su definición y usos principales.
UNIDAD 2. Aplicación de procesos de soldadura en sistemas mecánicos.
Resultado de aprendizaje 2.1

Selecciona el método de soldadura a aplicar, considerando las características técnicas

de las estructuras a realizar y el presupuesto del cliente.

Temas:

A. Análisis técnico del plano del elemento a soldar

 Cotas en sistema inglés
 Especificaciones generales

La acotación es la representación de las dimensiones y otras características de

un objeto en el dibujo técnico. Además de las dimensiones, la acotación también
representa información adicional (distancias, materiales, referencias, etc.)
mediante el uso de líneas, símbolos, figuras y notas. Podemos especificar que la
acotación estudia las distintas posibilidades de colocar las medidas en los dibujos
de las piezas. Se pueden distinguir inicialmente dos clases de cotas: por un lado,
las cotas de dimensión, que ayudan al lector del dibujo a saber las proporciones
del objeto, y las cotas de situación, que ayudan a saber con franqueza donde se
sitúan los objetos internos de la figura.

La acotación está regulada en Europa por la norma DIN 406, y a nivel internacional
por la norma ISO 129-1:2004 (International Organization for Standardization,
Nº129, apartado 1) y su entrada en vigencia es del año 2004. Existen normas más
específicas como la ISO 2768-1, que define las reglas para las tolerancias
generales de longitudes y ángulos, y la ISO 2768-2 sobre normas generales de
forma y posición de la vista.

La acotación en el sistema inglés para piezas mecánicas está dada por sus
unidades longitudinales que se derivan del pie y la pulgada básicamente y para ello
nos apoyamos en muchas ocasiones en la conversión de unidades al sistema
métrico decimal.

B. Presupuestación preliminar
 Cantidad de material
 Tiempo de mano de obra.
Primeramente debemos determinar la cantidad de material a emplear para lo que
necesitamos el croquis del elemento o estructura a realizar, con base en sus dimensiones
calculamos el total de material a emplear y los tipos de perfiles a utilizar y contabilizamos
su costo del puro material, posteriormente debemos sumamos un estimativo del costo de
½ kg de soldadura, ½ litro de pintura, 1Litro de Thinner Acrílico más un costo fijo de luz
(energía eléctrica) y desgaste de disco de corte, desbaste y lijado aproximadamente
($100). Ahora para considerar el costo de la mano de obra se considera por lo general el
100% del costo de material redondeando a nuestro favor, por decir si el costo de todos los
materiales es de $740 pesos, el costo total de la ventana será de $1500 pesos ya
redondeado.

C. Selección de métodos de aplicación de soldadura

 Características y aplicaciones.
 Preparación del material.
 Características de la aplicación de la soldadura.

Para seleccionar un proceso de soldadura consideramos cuatro sencillos pasos:

1. La junta a soldar se analiza en función de sus necesidades

2. Los requisitos de la junta deben coincidir con las capacidades de los procesos
disponibles y la preparación de los materiales. Son seleccionados uno o más métodos de
soldadura de acuerdo con los equipos para soldar con que se cuente, que en muchas
veces tenemos soldadura por arco eléctrico por su gran versatilidad para unir piezas de
material base con material de aporte, en otros casos contamos con un equipo de micro
alambre que en gran medida esta sustituyendo a la soldadura eléctrica, pero siempre
considerando los materiales base.

3. Se utiliza una lista de variables para determinar la capacidad de los procesos

seleccionados para satisfacer la aplicación solicitada. En este caso debemos determinar
el tipo de unión de soldadura y el tipo de cordón más adecuado para unir las piezas.

4. El proceso o procesos considerados más eficientes son revisados con un representante

informado por el fabricante de equipos o por la persona con mejor experiencia y aptitud
para realizar el trabajo de soldadura.

Resultado de aprendizaje 2.2

Aplica los procesos de soldadura, elaborando la estructura requerida, de acuerdo a las

especificaciones del cliente.

Temas:

A. Elaboración de un modelo a escala.

 Elementos rectos o curvos sin deformaciones aparentes
 Cordones de soldadura aplicados según procedimiento establecido.
 Presupuestación de trabajo con dimensiones reales.
Cordones encordados y tejidos en soldadura

Cuando durante la aplicación de un cordón de soldadura (sin importar el proceso), el

cordón de soldadura se aplica con muy pocas oscilaciones o ninguna, se dice que estamos
aplicando un cordón encordado o recto; a su vez, cuando el cordón de soldadura se aplica
realizando movimientos oscilatorios se dice que estamos aplicando un cordón tejido. Con
los cordones tejidos; a través del movimiento del electrodo o la antorcha, se pueden
controlar características del cordón de soldadura tales como: Penetración, deposición o
acumulación del material de aporte, ancho, porosidad, socavado, superposición e
inclusiones de escoria. Aunque la mayoría de las veces el patrón tejido a utilizar queda a
discreción del soldador, algunos procedimientos de soldadura especifican el ancho y el
patrón tejido que se deben emplear en el cordón de soldadura, por otro lado; algunos
patrones tejidos son especialmente útiles en determinadas situaciones.

Fabricación de una ventana corrediza con medidas de 1 metro de anchos por 85 cm de

altura, utilizamos 7 diferentes perfiles en esta fabricación.

El presuespto real para esta ventana por varios herreros es de-------------------

B. Construcción de estructuras mediante procesos de soldadura.

 Obtención de soportes soldados.
 Obtención de elementos mecánicos.
 Ficha técnica de trabajos desarrollados.

Para este último punto de la construcción de estructuras pondremos el siguiente ejemplo

que cubre los tres subtemas:

Por ejemplo, para hacer esta ventana necesitamos los siguientes materiales:

Los materiales que podemos usar en la elaboración de la estructura de una ventana son:

Para marco exterior: Para el marco de la ventana:

 Perfil 121 Perfil 123
 Perfil 122 Perfil 101
 Perfil 103 Perfil 154
 Perfil 124
Ficha Técnica:

Fabricación de una ventana corrediza con medidas de 1 metro de anchos por 85 cm de

altura, utilizamos 7 diferentes perfiles en esta fabricación.

Paso a paso para hacer una ventana corrediza de herrería.

 Para empezar, se cortarán perfiles 121 y 122 de PROLAMSA.
 El perfil 121 se utiliza para los dos laterales y para la parte superior de la ventana.
 Una vez que se tengan los perfiles para ventanas de herrería cortados se arma el
marco exterior que fungirá como base para las ventanas: una móvil y una fija.
 El perfil 103 se corta a la medida y se coloca al centro de la ventana de dos hojas.
 Posteriormente se utiliza un perfil 123 para la parte inferior.
 El perfil 123 se coloca abajo y de manera perfecta para que deslice sin problema.
 Posteriormente se realizan cortes con el Perfil 101 para laterales y superior.
 Se hacen cortes a 45 grados y se hace el armado del marco para la ventana.
 Se utiliza el proceso de electro revestido.
 Ya que se tiene soldada la ventana se esmerila la soldadura.
 Se realizan rebajes al Perfil 101 en la parte inferior en donde se colocará el perfil 123.
 A continuación, se corta el Perfil 124 para colocarle baleros que corren por dicho
perfil.
 Por consiguiente, se corta el Perfil 154 que sería el canutillo para el vidrio.
 Para estos perfiles para ventanas de herrería se utilizan dos largueros.
 Se utilizan estos perfiles para ventanas de herrería fija y móvil.
 Se realizan perforaciones con broca de 3/16.
 Una vez que se tengan hechas todas las perforaciones se colocan todos los tornillos
para hacer rosca.
 Se colocan baleros o carretillas para que las ventanas corran libremente.
 El perfil 124 se coloca para la contra y que corra de manera perfecta.
 Se instalan cerrojos de resbalón en el perfil 103.
 Se coloca pasta automotriz en cada una las soldaduras para afinar detalles.
 Se lija toda la pasta automotriz para detallar.
 Posteriormente se coloca fondo de piroxilina gris.
 Se entinta con pintura catalizadora que da más brillo y durabilidad a las ventanas.
 Para colocar las ventanas se utiliza silicón transparente y un desarmador con punta
estrella.
 El vidrio será de 3 milímetros y se coloca con silicón en las cuatro esquinas de la
ventana.
 Se aprietan los tornillos de manera perfecta para que el vidrio no se mueva y corra
riesgo.
 Se coloca en el marco exterior.
ACTIVIDAD A DESARROLLAR DE LA UNIDAD 2.
ACT. 2 Elabora un presupuesto real de una protección para ventana, en donde
describas los materiales empleados para una ventana de 1.20m por 1.20m

BIBLIOGRAFIA
https://soldadura.top/por-forja/

https://www.youtube.com/watch?time_continue=39&v=Pha_p4cKbeY&feature=emb_title

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_a_gas

http://elray.com.mx/soldadura/cordonessoldadura

https://www.prolamsa.com/tutorial-ventana-corrediza-paso-a-paso/