Resumen

El cemento es de gran utilización debido a que es el material de construcción más

importante, este se encuentra compuesto de una sustancia en polvo que, mezclada
con agua u otra sustancia, forma una pasta El cemento es un conglomerante
hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua,
forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de
hidratación y que una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso
bajo el agua, estudiar sus compuestos químicamente, determinar por medio del
análisis químico los porcentajes de ,MgO, CaO, Fe2O3 y Al2O3 en una muestra
problema de cemento para identificar entre diferentes marcas de cemento la
correspondiente a la muestra desconocida y analizada, permitirá comprobar su
calidad y asegurar que el cemento estudiado puede formar estructuras de vida útil.
El presente estudio tiene por objeto aplicar un método de gravimetría para el análisis
de: Hierro, Calcio, magnesio, aluminio y silicio en cemento, lo que mejorará el tiempo
de análisis, aumentando la producción y reduciendo el tiempo que toma el control
de calidad de este.
Palabras clave: Análisis químico, volumetría, gravimetría, determinación de óxidos.
Abstract
Cement is widely used because it is the most important construction material, it is
made up of a powdery substance that, mixed with water or another substance, forms
a paste Cement is a hydraulic binder, that is, a material finely ground inorganic
material that, when mixed with water, forms a paste that sets and hardens through
hydration reactions and processes and that once hardened retains its strength and
stability even under water, study its chemical compounds, determine through
chemical analysis the percentages of ,MgO, CaO, Fe2O3 and Al2O3 in a cement
problem sample to identify, among different brands of cement, the one
corresponding to the unknown and analyzed sample, will allow checking its quality
and ensuring that the cement studied can form structures with a useful life. The
purpose of this study is to apply a gravimetric method for the analysis of: Iron,
Calcium, magnesium, aluminum and silicon in cement, which will improve the
analysis time, increasing production and reducing the time it takes to control the
quality of the cement. same
KEYWORD: Chemical analysis, volumetry, gravimetry, determination of oxides.

Marco teórico
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico
finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. Dosificado y mezclado
apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que
conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de
resistencias preestablecidos y presentar una estabilidad de volumen a largo
plazo. Químicamente se define el cemento como una mezcla de composición
heterogénea finamente pulverizada, cuyos elementos esenciales son:
A: Silicato tricalcico 3CaO.SiO2 C3S
B: Silicato di cálcico 2CaO.SiO2 C2S
C: Aluminato tricalcico 3CaO.Al2O3 C3A
D: Ferro aluminato tricalcico 4CaOAl2O3Fe2O3C4AF
E: Yeso Natural CaSO4. 2H2O
F: Óxidos menores de Ca, Mg. Na, K, Mn, Tl, P. Fe
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias
primas necesarias para conseguir la composición deseada para la producción del
Clinker. La determinación cuantitativa de los componentes empleados en la
fabricación de un cemento, a veces, puede ser un trabajo complejo debido a que
generalmente se emplean mezclas de diferentes procedencias y composiciones
Los componentes básicos para el cemento Pórtland son: CaO, obtenida de
materiales ricos en cal, como la piedra caliza rica en CaCO3, con impurezas de SiO2,
Al2O3 y MgCO3, de Margas, que son calizas acompañadas de sílice y productos
arcillosos, conchas marinas, arcilla calcárea, greda, etc
Las arcillas están formadas por óxidos, y se utilizan principalmente para la
fabricación de cerámicas. En función de la relación entre éstos y sus cantidades
relativas se tendrá un efecto en las características del producto final. De acuerdo a
su función, los óxidos se dividen en tres: la serie de óxidos que corresponde a “RO”,
con un radical combinado con un átomo de oxígeno, “R2O3” la cual guarda una
relación con el oxígeno de 3 a 2 y por último el grupo del dióxido de silicio.
RO y R2O: óxido de plomo (PbO), óxido de sodio (Na2O), óxido de potasio (K2O),
óxido de calcio (CaO), óxido de magnesio (MgO), óxido de bario (BaO), óxido de litio
(Li2O), óxido de estroncio (SrO), óxido de zinc (ZnO). Este tipo de óxidos funciona
como fundentes de la sílice, ya que esta por sí sola tiene un punto de fusión muy
alto. Todos estos óxidos tienen la misma función, aunque no todos son igualmente
activos.
R2O3: óxido de aluminio (Al2O3), óxidos de hierro Fe2O3, titanio TiO2 y óxido bórico
(B2O3). La alúmina se utiliza principalmente para dar el efecto de viscosidad a la
fusión, evitando que el material cerámico se escurra durante la fusión. La alúmina
por sí sola funde a 2040°C, por esto no se puede añadir en grandes cantidades.
RO 2: dióxido de silicio (SiO2). Es el grupo más importante de los óxidos y constituye
la mayor parte del material cerámico. El tipo de cemento más utilizado como
aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland.
La composición de los cementos
Tricálcico: (3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita) Define la resistencia inicial (en la primera
semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación.
Silicato Dicálcico: (2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita) Define la resistencia a largo plazo
y tiene incidencia menor en el calor de hidratación.
Aluminato Tricálcico: (3CaO.Al2O3) --> C3A Aisladamente no tiene trascendencia
en la resistencia, pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando
como catalizador, por lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para
controlarlo. Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al
reaccionar con estos produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
Alumino-Ferrito Tetracalcico: (4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita) Tecnología
del Concreto Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente
en el calor de hidratación.
Óxido de Magnesio (MgO) Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues
para contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada
y endurecida.
Óxidos de Potasio y Sodio (K2O.Na2O -->Alcalis) Tienen importancia para casos
especiales de reacciones químicas con ciertos agregados, y los solubles en agua
contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcáreos.
Óxidos de Manganeso y Titanio (Mn2O3.TiO2) El primero no tiene significación
especial en las propiedades del cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser
marrón si se tienen contenidos mayores del 3%. Se ha observado que en casos
donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de resistencia a largo
plazo.
El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos superiores a 5%.
Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia. De los compuestos
mencionados, los silicatos y aluminatos constituyen los componentes mayores
habiendo sido establecidos por Le Chatelier en 1887. En 1929 R.H.Bogue define las
formulas para el calculo de los componentes del cemento en base a la composición
de óxidos y que han sido asumidas como norma por ASTM C-150. (Ref. No 5),
permitiendo una aproximación práctica al comportamiento potencial de cualquier
cemento sin mezclas.

Los compuestos tienen la composición exacta (no es del todo cierto pues en la
práctica tienen impurezas). - El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación
del clinker y se mantiene durante el enfriamiento (En la práctica, las formulas
sobrestiman el contenido de C3A y C2S)
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades
se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM de normas para
Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los requisitos tanto físicos
como químicos.
PORTLAND TIPO I: Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más
yeso. De uso general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera
miembros especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
PORTLAND TIPO II: Cemento modificado para usos generales. Resiste
moderadamente la acción de los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un
calor moderado de hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia
maslentamente que el Tipo I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las
características de este Tipo de cemento se logran al imponer modificaciones en el
contenido de Aluminato Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento.
Se utiliza en alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su
resistencia.
PORTLAND TIPO III: Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. El
concreto hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual
a la desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ;
se debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de
lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta
resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al
molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se
advierte un limite practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad
muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento
manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no
se debe usar en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala
resistencia al sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una
resistencia moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al
mismo,su resistencia es del 90 al 100%.
PORTLAND TIPO IV: Tecnología del Concreto Cemento de bajo calor de hidratación
se ha perfeccionado para usarse en concretos masivos. El bajo calor de hidratación
de Tipo IV se logra limitándolos compuestos que más influye en la formación de calor
por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también producen
la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que
gana resistencia con lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser
de más o menos el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la
primera semana de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de
más o menos un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas
o túneles. Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
PORTLAND TIPO V: Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se
especifica cuando hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas
comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de
álcalis y estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento
Tipo V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO PORTLAND BLANCO
Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que
llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al
cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos tales
como estuco, pisos y concretos decorativos.
CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO: Es obtenido por la
pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada finamente molida con
adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe
estar comprendido entre el 15% y el 85% de la masa total.
CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO: Obtenido mediante la
pulverización de escoria granulada de alto horno, con pequeñas cantidades
apreciables de sulfato de calcio. 4.3.2.3. CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO: Se
obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida al
cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace aconsejable
para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico debe contener
entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se utiliza en
construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su resistencia tan
alta en medios húmedos.
CEMENTO PORTLAND ADICIONADO: Obtenido de la pulverización del clinker
portland conjuntamente con materiales arcillosos o calcareos-silicos-aluminosos.
CEMENTO ALUMINOSO: Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual
le da propiedad de tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de
los sulfatos así como a las altas temperaturas .

PORCENTAJES TIPICOS INTERVENCIÓN DE OXIDOS

Tabla 1. Cuadro de porcentajes típicos intervención de óxidos

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
TRITURACION
Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers a
la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño no mayor de 6
cm. de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la nave de Prehomo.
PREHOMOGENEIZACIÓN
Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia antes
de ser llevada al molino de crudo.
MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA
Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino
(harina).De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.
INTERCAMBIADOR DE CICLONES El sistema del horno comprende una torre de
ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto
con los gases provenientes del horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida
mediante un elevador a la parte más alta del intercambiador para que desde allí coja
temperatura (450º C) hasta su entrada al horno
HORNO DE CLÍNKER. Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de
largo y una inclinación del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la
inclinación del horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura
(1800º C) donde se funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida). 20
ENFRIADOR.
Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire se
baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente

ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE

Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra de
cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.
YESO Y ADICIONES
Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del
cemento: yeso, caliza y ceniza.
MOLINO DE CEMENTO El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en
cuyo interior hay bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de
diámetro). Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de
básculas, la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento
sale del molino aspirado por un ventilador.
ALMACENAMIENTO Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos
X, con la ayuda de un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras
de goma a los silos de almacenamiento.
EMPAQUE Y DISTRIBUCION Esta última etapa consiste en empacar el cemento
fabricado en bolsas de 50 kilo, teniendo mucho cuidado con diversos factores que
puedan afectar la calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con
cuidados especiales
Las pruebas que se realizan son del tipo mecánico, físico y químico, y sirven para
determinar las propiedades del cemento, como son:

• Resistencia a la compresión
• Sanidad
• Reactividad potencial de los agregados con los álcalis
• Consistencia normal
 • Tiempo de fraguado inicial y final
¿Para qué?
Este tipo de ensayos, permiten entre otros factores, determinar:

• La habilidad de la pasta de cemento para mantener su volumen;

• El tiempo que dispone para la mezcla, transporte, colocación en obra y
compactación correcta de los morteros;
• Que la mezcla cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada.
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO SO3 C3S C2S

62,5∼ 19 ∼ 4 ∼3 ∼ 0,9 ∼ 2,3 ∼ 48 ∼ 17 ∼

64,5% 22% 6% 3,5% 2,9% 2,6% 52% 27%

Al mezclar cemento con agua se forman tres compuestos característicos:

• Sulfo-aluminatos cálcicos o etringita C3A CaSO4 3H2O: que forman una capa
protectora que regula la hidratación inicial.
• Silicatos cálcicos hidratados o tobermorita 3CaO 2SiO2 3H2O: que
contribuyen a la resistencia.
• El Hidróxido de calcio portlandita Ca(OH)2
FABRICACIÓN DEL CEMENTO
El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos, tales
como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en la
naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar la
composición química de las materias primas principales; el mas común es el oxido
de hierro.
Las calizas que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están
compuestas en un alto porcentaje ( más de 60%) de carbonato de calcio o calcita
(CaCO3, cuando se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como
arcillas, Sílice y dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente
todas pueden servir para la producción del cemento, con la condición de que no
tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el cemento contiene mas
cantidades del limite permitido, el concreto producido con el aumenta de volumen
con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.
Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos de
silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro de
6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la
principal fuente de álcalis. La pizarra representa aproximadamente un 15% de la
materia prima que formará el Clinker. Como estos minerales son relativamente
suaves, el sistema de extracción es similar al de la caliza, sólo que la barrenación es
de menor diámetro y más espaciada, además requiere explosivos con menor
potencia. Debido a que la composición de éstos varía de un punto a otro de la
corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades
suficientes de cada material.
La arcilla que se emplea para la producción de cemento está constituida por un
silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros
elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y
aluminio (Al2O3).
El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador del
fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que el yeso
hace es retardar el proceso para que al obrero le de tiempo de preparar el material.
Este se agrega al final del proceso de producción.
Las materias primas esenciales -caliza, margas y arcilla- que son extraídas de
canteras, en general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos
esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio, 0silicio, aluminio y
hierro. Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien
naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos
(cenizas de central térmica, escorias de siderurgia, arenas de fundición, ...) como
aportadoras de dichos elementos.
Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de
explosivos y luego trituración, o suficientemente blandas como para poderse
explotar sin el uso de explosivos. El material resultante de la voladura es
transportado en camiones para su trituración, los mismos que son cargados
mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.
Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en
cantera o a su llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento. La trituración de la roca se realiza en dos etapas, inicialmente se
procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un
tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a
la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos
se efectúa un proceso de pre-homogeneización.
La prehomogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la
extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los
mismos. Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta
el molino de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos
(minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus
características; y mediante básculas el material al molino de harina (o crudo).
Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y
los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas
para obtener la composición deseada.

OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales

duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos
(arcillas y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.
Trituración
La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante
la dosificación de los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte de CaO.
Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos. Como segundo paso se
complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se inicia el
proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de
materia prima
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta obtener
una granulometría adecuada para el producto de molienda y se traslada a la fábrica
mediante cintas transportadoras o camiones para su almacenamiento en el parque
de prehomogeneización.
Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por
molinos de bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los
materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material
crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.
Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que
las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma
adecuada. El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de
0.05 mm.
Prehomogeneización

El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente

seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.
El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue
mediante el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la
alimentación al molino de crudo. Si se parte de materiales variables en calidad,
previamente se consigue su prehomogeneización en una instalación "ad-hoc".
Después del molino, el crudo sufre aún un proceso de homogeneización final, que
asegura una mezcla homogénea con la composición química requerida. Además de
la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva granulométrica del
crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que clasifica el producto
que sale del molino, reintroduciéndose la fase no suficientemente molida (circuito
cerrado).
Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el
horno. En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen
sus rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o
crudo) se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.
Precalentador de ciclones

La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que

calienta la materia prima para facilitar su cocción. La materia prima molida se
introduce por la parte superior de la torre y va descendiendo por ella. Mientras tanto,
los gases provenientes del horno, ascienden a contracorriente precalentando así el
crudo, que alcanza los 1.000ºC antes de entrar al horno.
Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va

aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker.
Fabricación del clínker
Para alcanzar las temperaturas necesarias para la cocción de las materias primas y
la producción de clínker, el horno cuenta con una llama principal que arde a 2.000ºC.

Enfriador
A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.
El aire caliente generado en este dispositivo se introduce nuevamente en el horno
para favorecer la combustión, mejorando así la eficiencia energética del proceso.
Molienda de clínker y fabricación de cemento

El Clinker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento. Los

molinos pueden ser de rodillos y de bolas. Este último consiste en un gran tubo que
rota sobre sí mismo y que contiene bolas de acero en su interior. Gracias a la
rotación del molino, las bolas colisionan entre sí, triturando el clínker y las adiciones
hasta lograr un polvo fino y homogéneo: el cemento.
Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por

carretera o ferrocarril.
En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se realiza
en hornos de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción europea se
realiza mediante vía húmeda.
a. Vía Seca
b. Vía semi-seca
c. Vía semi-húmeda
d. Vía húmeda
a. Proceso de vía seca
El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo energético, y
es el más común (en Europa, más del 75%; en España, casi el 100%). La materia
prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta. El sistema del horno
comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta
el material en contacto con los gases provenientes del horno. El proceso de
descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la
entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la que se
añade parte del combustible (precalcinador).
b. Proceso de vía húmeda
 Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en
humedad. El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del
mismo con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que
es alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker. Si la arcilla es
bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua, debe ser sometida a
la acción de mezcladores para formar la lechada; esto se efectua en un molino de
lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos,
los cuales rompen los aglomerados de materias sólidas.
c. y d. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda
El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua
respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets"
o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas móviles a
través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno.
Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la
cocción ha comenzado. En todos los casos, el material procesado en el horno
rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al
abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta
forma el clínker.
En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el
cemento es clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se realiza
en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es sometida a impactos
de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.
Para ello se utilizan los siguientes equipos:
Prensa de rodillos, molinos verticales de rodillos, molinos de bolas, molinos
horizontales de rodillos

COMPUESTOS DEL CEMENTO

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza
el punto en que la mezcla cruda se transforma en un liquido pastoso, que al enfriarse
da origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por
un material intersticial que contiene C4AF y otros compuestos.
Estos compuestos, llamados potenciales, no se presentan aislados sino que mas
bien puede hablarse de ―fases‖ que los contienen en una gran proporción junto
con algunas impurezas, por lo cual no son verdaderos compuestos en sentido
químico, pero las proporciones calculadas de ellas revelan valiosa información en
cuanto a las propiedades del cemento.
De esta forma se habla de la fase Alita a base de C3S; de la fase Belita, a base de
C2S, de la fase aluminato, rica en C3A, y de la fase ferrito, solución sólida que
consiste en ferritos y aluminatos de calcio.
La Alita (a base de C3S) es la fase principal en la mayoría de los clinkers Pórtland y
de ella dependen en buena parte las características de desarrollo de resistencia
mecánica; el C3S endurece mas rápidamente por tanto tiene mayor influencia en el
tiempo del fraguado y en la resistencia inicial. La Belita es usualmente la segunda
fase en importancia en el clinker y su componente principal, el C2S, se hidrata mas
lentamente y su contribución al desarrollo de la resistencia empieza a sentirse
después de una semana.
Hidratación del cemento
Es la reacción mediante el cual el cemento se transforma en un agente de enlace,
generado por los procesos químicos responsables de la formación de compuestos
durante la hidratación, lo cuales originan propiedades mecánicas útiles en las
aplicaciones estructurales. El estudio de las reacciones de hidratación del cemento
suele hacerse sobre la pasta de cemento, la cual consiste en sólidos agua y poros.
Los sólidos son en realidad un conjunto de partículas que difieren en cuanto a su
composición química, morfológica y calidad cementante.
Los poros difieren principalmente en tamaño y, por lo tanto, controlan el movimiento
y comportamiento del agua necesaria para los procesos químicos de hidratación.
Formación de la pasta de cemento
Esta se forma como consecuencia de las reacciones químicas del cemento con el
agua. Dependiendo de la composición del cemento y de las condiciones de
hidratación (temperatura, humedad, etc.), lo cual hace que la pasta sea un sistema
dinámico que cambia con el tiempo. Se forma un conjunto complejo de productos
de hidratación.
Un gramo de cemento que tiene un diámetro medio cercano a 50 micras después
de cierto tiempo de estar en contacto con el agua, empieza a dar señales de
actividad química en su superficie, ya que aparecen cristales que van creciendo
lentamente y se forma una sustancia gelatinosa que los envuelve (Gel); este gel que
se forma inicialmente se llama gel inestable por poseer un porcentaje elevado de
agua tanto que al cabo de poco tiempo la totalidad de agua disponible esta
transformada en gel. Los compuestos cristalinos necesitan agua para desarrollarse
y por lo tanto la retiran del gel, el cual a medida que va perdiendo agua se transforma
en gel estable que en gran medida es responsable de las propiedades mecánicas
de las pastas endurecidas.

Las reacciones de hidratación

Son principalmente las reacciones de hidratación del clinker sumándose a ellas las
debidas a la presencia de sulfato de calcio (yeso) de las adiciones aditivas, si las hay
y de los aditivos y compuestos menores pueden considerarse como principales
reacciones de hidratación del clinker las correspondientes a la hidratación los
silicatos y aluminatos de calcio. Durante la reacción con el agua los silicatos y
aluminatos liberan hidróxido de calcio Ca(OH)2.
Resistencia a los sulfatos
Debido a que los sulfatos atacan el concreto endurecido porque reaccionan con el
aluminato tricalcico, para formar el sulfoaluminato de calcio el cual tiene un volumen
mayor que el de los dos componentes que lo originan, es conveniente desde un
punto de vista controlar el contenido de C3A, la consecuencia de este aumento de
volumen son la aparición de esfuerzos internos que pueden desintegrar el concreto.
Tiempo de fraguado
Este termino se usa para describir el cambio del estado plástico al estado endurecido
de una pasta de cemento. En la practica, cuando una cantidad de cemento se mezcla
con agua se forma una pasta plástica, que se pierde a medida que pasa el tiempo,
hasta que llega un momento en que la pasta pierde su viscosidad y se eleva su
temperatura, el tiempo transcurrido desde la adición del agua se llama fraguado
inicial del cemento e indica que el cemento esta hidratado y esta semiduro.
Posteriormente la pasta sigue fraguando hasta que deja de ser deformable con carga
relativamente pequeñas.
Se vuelve rígida y llega al máximo de temperatura este es el tiempo de fraguado final
e indica que el cemento se encuentra aun más hidratado y la pasta ya esta dura. A
partir de este momento la pasta empieza el proceso de endurecimiento y la
estructura del cemento fraguado va adquiriendo resistencia mecánica.
Fraguado es el tiempo que una mezcla de cemento permanece en estado plástica,
el tiempo suficiente para permitir un colado sin difíciles operaciones determinadas.
El periodo en el cual la mezcla permanece plástica depende más de la temperatura
y del contenido de agua que del tiempo de fraguado. La prueba de fraguado se hace
con la aguja de Vicat de peso 1 Kg.
Los factores que tienen mayor influencia en los tiempos de fraguado son los
siguientes:

• La composición química del cemento.

• La finura del cemento, ya que mientras más finos los granos mayor velocidad
de hidratación.
• Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado más rápido es el
fraguado. CEMENTO 28
• A menos temperatura ambiente mas lentamente ocurren las reacciones de
hidratación a temperaturas por debajo de –1 grado Centígrado el cemento no
fragua.
• A mayor temperatura ambiente más rápido ocurren las reacciones de
hidratación pero los 32 grados se puede observar un efecto inverso.
HOMOGENEIZADOR
Un homogeneizador es un elemento del equipamiento de laboratorio utilizado para
la mezcla de distintos tipos de materiales, tales como tejidos, plantas, alimentos,
suelo, y muchos otros. En Biología y Bioquímica, los homogeneizadores tratan de
disgregar los tejidos y romper las células, con el menor daño a la membrana
plasmática. (Mairata, 2003)
Homogeneizadores Ultrasónicos
Los homogeneizadores ultrasónicos utilizan un generador electrónico para enviar
ondas de energía mecánica de alta frecuencia a través de un transductor a un
"cuerno", que entonces vibra rápidamente. Esta vibración crea una rápida formación
y el colapso de pequeñas burbujas dentro del sistema, un proceso conocido como
cavitación. Similar a Rotor-estatores, la mayoría de estos están diseñados para
uniformar una muestra a la vez, y están disponibles en una amplia gama de potencias
y tamaños para diferentes muestras de tamaño. (Mairata, 2003)
Homogeneizadores de Rotor y Estator
También conocido como homogeneizadores de cizallamiento mecánicos, estas
unidades utilizan la fuerza de cizallamiento, por lo general producido por las cuchillas
giratorias, para mezclar las muestras. Son mezcladores de laboratorio que son
similares en diseño a las licuadoras que uno tendría en su cocina, estos últimos no
son prácticos para la mayoría de las aplicaciones y representan una pequeña minoría
de máquinas de rotor y estator. (Mairata, 2003)
La gran mayoría de estas máquina de rotor-estator son instrumentos de estilo sonda
que contienen cuchillas accionadas por motor más pequeñas (el "cuchillo") en el
extremo de un eje del rotor. Entra líquido en el rotor-estator y el cuchillo crea una
fuerza de cizallamiento para interrumpir las muestras. Estos tipos de instrumentos
son mucho más poderosos que la uniformidad manual, y se pueden utilizar con
células en suspensión. Varios modelos de variación de tamaño de la sonda y la
potencia están diseñados para manejar diferentes tamaños y dureza de las muestras
(Bellido, 2008).
Homogeneizadores de Alta Presión
Homogeneización a alta presión, donde se utiliza una prensa para lisar las células,
es un método antiguo aplicado principalmente a unicelulares, microorganismos no
filamentosos. En estos dispositivos, tales como la vez popular pero discontinuada
célula de presión francesa (“French Press"), las suspensiones de células se ven
forzados a través de pequeños canales bajo alta presión. Esto crea una gran caída
de presión y fuerzas de cizallamiento fuertes para lisar las células. La lisis se efectúa
por la presión, velocidad de flujo, y la temperatura del sistema, y un flujo de reciclaje
a menudo se implementa para someter la suspensión a la caída de presión y fuerza
de corte varias veces (Mairata, 2003). Esta máquina genera una cantidad
significativa de calor, que normalmente requiere preenfriamiento de la máquina y la
muestra de mitigar. La mayoría de los sistemas también han sido frecuentemente
criticados por ser incómodo de usar, y todos requieren una limpieza a fondo después
de su uso tanto para mantener la unidad estéril y para evitar la contaminación
cruzada (Bellido, 2008)
Homogeneizadores Bead Mill
Homogeneizadores molinos de perlas utilizan la rápida agitación de perlas para
rasgar a través de las células del tejido y lisan. Estas rasgan a través del tejido para
disociar y chocan para crear áreas de alta energía que las células se lisan. Muchos
sistemas de molino de bolas son de alto rendimiento y pueden manejar tejido duro
sobre, así como un rotorestator. Sistemas de molino de bolas son de manos libres y
automatizadas, y la mayoría pueden uniformar una gran cantidad de muestras en
unos pocos minutos o menos (Bellido, 2008). Una clara ventaja de un sistema de
molino de bolas es producida por el uso de diferentes tamaños de granos. Las perlas
más grandes son menos eficientes en la interrupción de partículas pequeñas,
mientras que los granos más pequeños son muy eficientes. Variando el tamaño del
grano y la rigurosidad de la mezcla (a través de la alteración de la configuración de
velocidad y tiempo), se puede mezclar células pequeñas, los núcleos y otros
orgánulos sub celulares, y otras pequeñas partículas, o salir de los orgánulos o
células enteras incluso intacto (Mairata, 2003).
CAPACIDAD CALORÍFICA DE LAS ESPECIES QUE REACCIONAN Y SE FORMAN
EN LA OBTENCIÓN DEL CONCRETO.

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CLINKER CEMENTO ALION CORONA

Metodología
Determinación de SiO2
En el caso de un silicato soluble, la muestra se trata con HCl y se evapora hasta
sequedad para separar la sílice como SiO2.XH2O. El residuo se extrae con HCl
diluido para disolver las sales de aluminio, hierro, metales alcalinos y alcalinotérreos,
entre otros.
Procedimiento experimental
Preparación de la muestra
Pesar en un vidrio de reloj una muestra aproximada de 0,2 y 0,4 gramos de la
muestra.
Pasar la muestra de manera cuantitativa a un vaso de precipitado de 50 ml, agregar
lentamente y con mucho cuidado aproximadamente 20 mL de HCl (1:1); medidos
con una probeta y evaporar lentamente hasta sequedad.
Observación: Se debe evitar salpicaduras de la solución cuando ésta se esté
llevando lentamente a sequedad, para ello se recomienda colocar el vidrio de reloj
encima del vaso, ya que, si esto sucede, se debe iniciar el análisis nuevamente
Proceso de filtración
Al residuo seco se le adiciona entre 1 y 1,5 mL de HCl concentrado y posteriormente
30 mL de agua destilada, agitar y desprender todo el sólido del vaso, si es necesario
adicionar más agua destilada, dejar en reposo 5 minutos y filtrar por gravedad con
papel de filtro franja, lavar muy bien con agua caliente hasta que en el filtrado no se
obtenga presencia de cloruros.

El filtrado y el agua de lavado se recogen en un vaso de precipitados de 250 mL y

todo se reserva para la determinación de R2O3 y Al2O3. Mantener el contenido
asegurado para evitar derrames y pérdida de muestra.
Proceso de Calcinación
Mientras se va filtrando, lavar y secar un crisol de porcelana, marcarlo y colocarlo
en la mufla a 900 °C durante media hora, dejarlo enfriar en un desecador y pesarlo.
Una vez finalizada la filtración sacar el papel de filtro del embudo, doblar los
extremos para cubrir el precipitado y colocarlo en el crisol de porcelana
(previamente marcado y pesado), calentar el crisol hasta carbonizar el papel,
evitando formación de llama. Tener cerca la tapa del crisol por si fuera necesario su
uso.
Después de carbonizar el papel, colocar el crisol y su contenido en la mufla y calcinar
a 900 oC durante una hora, esperar hasta que la temperatura baje hasta 200 °C,
sacar el crisol y colocarlo en un desecador, taparlo, dejarlo enfriar y finalmente
pesarlo.
Calcular el porcentaje de SiO2.

Determinación gravimétrica del contenido de R2O3 y Al2O3

Procedimiento experimental Proceso de precipitación
Tomar todo el líquido reservado en la determinación de SiO2 en un vaso de
precipitados de 400 mL (debe tener más o menos 200 mL), agregarle medio papel
de filtro, bien desmenuzado con el fin de adherir el hierro sobre éste (se tornará
color amarillo el papel de filtro), 3 gotas de rojo de metilo al 0,1% y agitar.
Agregar 10 mL de cloruro de amonio al 30% y calentar hasta ebullición, después
agregar amoníaco gota a gota, hasta que la solución se torne color amarillo. Calentar
nuevamente hasta ebullición, dejar hervir durante 3 min y filtrar por gravedad en un
papel de filtro lo más rápido posible.
Lavar el precipitado obtenido y el papel de filtro con 4 porciones de 10 mL de
solución de nitrato de amonio al 2% y luego con agua destilada caliente hasta que
el filtrado que se está desprendiendo del embudo no tenga cloruros.
Filtrado, la solución y el agua de lavado, se reciben en un matraz aforado de 250 mL
y se reserva para la determinación volumétrica de CaO.
Proceso de Calcinación
Mientras se va filtrando, lavar y secar un crisol de porcelana, marcarlo y luego
colocarlo en la mufla a 900 °C durante media hora, dejarlo enfriar en un desecador
y pesarlo.
Una vez finalizada la filtración sacar el papel de filtro del embudo, doblar los
extremos para cubrir el precipitado y colocarlo en el crisol de porcelana
(previamente marcado y pesado), calentar el crisol hasta carbonizar el papel,
evitando la formación de llama. Tener cerca la tapa del crisol por si fuera necesario
su uso.

Después de carbonizar el papel, colocar el crisol y su contenido en la mufla y calcinar

a 900 oC durante una hora, esperar hasta que la temperatura baje hasta 200 °C,
sacar el crisol y colocarlo en un desecador, taparlo, dejarlo enfriar e inmediatamente
pesarlo.
Determinar el porcentaje de R2O3 y (% de = % de R2O3 - % de )
Determinación volumétrica de Ca con KMnO4
Procedimiento experimental Proceso de precipitación
El filtrado reservado en la determinación del R2O3, se diluye con agua destilada
hasta un volumen de 250 mL (guardar los 150 mL restantes de esta solución en el
mismo frasco ámbar limpio y seco).
Se toma una alícuota de 100 mL (utilizando un matraz aforado de 100 mL), en un
matraz Erlenmeyer, se le agregan 2 mL de ácido clorhídrico concentrado y 3 gotas
de rojo de metilo al 0,1%, luego se calienta la solución entre 70 y 80 °C e
inmediatamente se agrega lentamente y con agitación 30 mL de solución de oxalato
de amonio al 5%. Sin dejar bajar la temperatura, se agrega hidróxido de amonio 1:1,
gota a gota, agitando continuamente la solución, hasta que cambie de color rojo a
amarillo. Se deja reposar una hora, agitando varias veces durante los primeros 30
min. Después se comprueba si la precipitación ha sido completa, agregando por las
paredes del vaso una gota de solución de oxalato de amonio y se deja otra vez en
reposo cuidando que la solución tenga un color amarillo.
Proceso de filtración
Se filtra el precipitado obtenido por gravedad utilizando papel de filtro y se lava 10
veces con agua caliente.
Se recoge el filtrado y el agua de lavado en el matraz aforado de 250 mL que se
desocupa en la sección anterior (limpio y seco). Cuando se termina el proceso de
filtración toda la solución resultante se acidifica con ácido clorhídrico concentrado
(hasta pH de 2) y se reserva para la determinación del MgO.
Valoración:
Se coloca el matraz Erlenmeyer, en donde se hizo la precipitación, debajo del
embudo que contiene el oxalato de calcio y se perfora el papel de filtro con una
varilla de vidrio, y se arrastra el precipitado al vaso usando agua destilada.
Se agrega 10 mL de ácido sulfúrico 1:1 en el borde superior del papel de filtro,
procurando distribuirlos simétricamente e inmediatamente se lava 5 veces con agua
caliente.
Se diluye con 150 mL de agua destilada y se calienta la solución de 80 a 90 °C,
inmediatamente se titula con permanganato de potasio 0,1 N hasta que aparezca un
color rosado que persista 10 s, se agrega a la solución que se está titulando el papel
de filtro que contenía el precipitado original. Se continúa la titulación hasta que de
nuevo aparezca el color rosado y persista por lo menos 30 s. Se debe tener en
cuenta que la temperatura de la solución durante la valoración nunca debe estar por
debajo de 55 °C, ya que se consumiría más KmnO4.

Determinación de calcio
Procedimiento experimental
Colocar 0,300 g de muestra en un vaso de 250 mL, agregar 3 mL (a) de ácido
clorhídrico 50% y atacar, luego agregar 6,0 mL de trietanolamina al 50%, 20 mL de
NaOH 2N, 50,0 mL de EDTA 0,1000 M; calentar a ebullición 2 minutos, enfriar,
agregar una pizca de murexida y retornar con cloruro de calcio 0,1000 M (b).
Cálculo:

Donde
VE y ME son el volumen y la molaridad del EDTA, respectivamente. VCa y M Ca son
el volumen y la molaridad del cloruro de calcio, y P es peso de la muestra.
Determinación de magnesio
Luego de titular el calcio, agregar un poco de pulpa de papel (neutralizada con
NaOH), calentar a ebullición 2 minutos, enfriar aproximadamente 70-80 C, filtrar por
papel de 'oro medio, lavar unas cinco veces con hidróxido de sodio 0,2N. Disolver al
residuo, en el filtro, con una solución caliente formada por 1 mL de HC1, (1:1) y 25
mL de agua, luego lavar con otros 25 mL de agua destilada. Calentar al filtrado a
ebullición, agregar 2,0 mL de amoníaco (1:1), una pizca de eriocromo y EDTA 0,0100
M hasta viraje y 5 mL en exceso, calentar nuevamente a ebullición, agregar 0,5 mL
de NH3 (1:1) (c) y retornar con cloruro de magnesio 0,0100 M.(d)

donde:
VE y ME son el volumen y la molaridad del EDTA, respectivamente. VMg y M Mg son
el volumen y la molaridad del cloruro de calcio.
P es la más pesada de la muestra. Corresponde hacer notar:
La muestra se ataca perfectamente con NaOH, trietanolamina y EDTA a ebullición,
al cabo de 15 minutos. Pero se hace el ataque con ácido clorhídrico para acelerar la
disolución*(en este caso el tiempo insumido es de 2 a 3 minutos).
Para valorar el cloruro de calcio, se agregan en vaso de precipitado de 250 mL todos
los reactivos para la determinación de calcio en la muestra de cemento portland (en
el agregado por supuesto de la muestra) y se siguen los pasos de la citada técnica.
Es necesario un nuevo calentamiento, si la solución se ha enfriado, durante el
agregado de EDTA, el nuevo agregado de amoníaco es para reponer el que se
hubiera perdido al calentar.
El magnesio se valora con EDTA a pH - 10, utilizando eriocromo.
Determinación volumétrica de Fe con K2Cr2O7
Preparación de la muestra
Pesar una cantidad entre 1 - 1,2 g de muestra, colocarlos en un vaso de precipitados
de 250 mL y agregar 40 mL de una solución de ácido clorhídrico 1:3 (medidos con
probeta). Se agita con una varilla de vidrio y se calienta hasta que el mineral se
disuelva (esta solución debe ser color amarillo debido al hierro presente).
Determinación
Llevar a ebullición la solución anteriormente obtenida e inmediatamente agregar
solución de cloruro estañoso, gota a gota, hasta que la solución sea incolora, agregar
después una gota de exceso y enfriar rápidamente a temperatura ambiente, lavar
las paredes interiores del vaso con agua destilada y agregar 10 mL de solución de
cloruro de mercurio, HgCl2 agitar la solución durante 1 min, observar la formación
de un precipitado blanco sedoso de Hg2Cl2. Si el precipitado es grisáceo no debe
seguirse adelante y ha de repetirse el procedimiento
operatorio desde el principio.
Nota: El insoluble, no consumirá agente oxidante. Debe tenerse cuidado de que no
ocurra la reacción:

Porque el Hg (l) reaccionaría con el agente oxidante, produciendo un resultado alto

en la determinación. Esta reacción está favorecida por un exceso apreciable del ion
en disolución. Por lo tanto, se evita con un cuidadoso control de la cantidad
adicionada de catión estañoso y por la rápida adición de una reducción adecuada
es indicada por la aparición de un precipitado blanco- sedoso de un precipitado gris
indica la formación de mercurio metálico y se debe repetir la experiencia. La
ausencia total de precipitado indica que la cantidad añadida de cloruro estañoso fue
insuficiente; también, en este caso, se deberá repetir la experiencia.
Titulación:
Si el precipitado es blanco sedoso, agregar 10 mL de ácido fosfórico 1:1 y 3 gotas
de difenil-amino-sulfonato de bario, titular con solución de dicromato de potasio 0,1
N hasta obtener un color violeta permanente.

DIAGRAMAS DE FLUJO
Determinación gravimétrica del
contenido de R O y Al O
2 3 2 3
Determinación volumétrica de Ca con KMnO4
 Determinación de calcio

Determinación de magnesio
Determinación volumétrica de Fe con
K2Cr2O7
 BIBLIOGRAFIA

• Viñas, I. (n.d.). Proceso de fabricación del cemento (Infográfico). Oficemen.

https://www.oficemen.com/el-cemento/proceso-de-fabricacion/

• DISEÑO DE UNA MÁQUINA HOMOGENEIZADORA DE SUELOS PARA EL

LABORATORIO DE SUELOS DEL PROGRAMA DE AGRONOMÍA DE LA

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA. ROBINSON DANIEL RIVERA SÁNCHEZ

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA FACULTAD DE INGENIERÍA PROGRAMA DE

INGENIERÍA MECÁNICA MONTERÍA -CÓRDOBA 2020. (n.d.). Retrieved November 28,

2022, from

https://repositorio.unicordoba.edu.co/bitstream/handle/ucordoba/2906/ROBINSON%20DA

NIEL%20RIVERA%20SANCHEZ.pdf?sequence=4&isAllowed=y

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