Tipos de Cemento

INTRODUCCION
Los materiales cementantes son materiales aglomerantes que tienen las propiedades de
adherencia y cohesión requeridas para unir fragmentos minerales entre sí, formando una
masa sólida continua, de resistencia y durabilidad adecuadas.
Dentro de esta categoría, además de los cementos propiamente dichos, se encuentran

materiales empleados con menos frecuencia como las cales, los asfaltos y los
alquitranes.
Para fabricar hormigón estructural se utilizan únicamente los cementos
hidráulicos (utilizan agua para reaccionar químicamente y adquirir sus propiedades
cementantes durante los procesos de endurecimiento inicial y fraguado). Entre los
diferentes cementos hidráulicos destaca, por su uso extendido, el cemento Portland,
existiendo además los cementos naturales y los cementos con alto contenido de alúmina.
El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que si al agregarle agua, ya
sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de
fraguar y endurecer incluso bajo el agua, en virtud de reacciones químicas durante la
hidratación y que una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad.
Universidad Privada de Tacna
TIPOS DE CEMENTO
Definición:
La ASTM define al Cemento Portland en la norma C 150 como "cemento hidráulico
(cemento que no sólo endurece al reaccionar con agua, sino también constituye un
producto resistente al agua) producido por pulverización de clinker, que consiste
esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos, que normalmente contiene una o más de
las formas de calcio sulfato como adición. El clinker son nódulos (diámetros, 0.2-1.0
pulgada [5.25 mm]) de un material sinterizado que se produce cuando una mezcla cruda
de la composición predeterminada se calienta a alta temperatura. El bajo costo y amplia
disponibilidad de la piedra caliza, esquistos, y otros materiales de origen natural hace del
cemento portland uno de los materiales de menor costo ampliamente utilizado durante el
siglo pasado en todo el mundo.
El cemento de Portland es un término genérico con el que se denomina casi todo el

cemento moderno. La historia del cemento portland debe su nombre y origen a un albañil
británico llamado José Aspdin. En la década de 1820s, Aspdin llevó a cabo una búsqueda
de un material que pudiera ser una alternativa al cemento natural o romano (derivado de
la ceniza volcánica y de otros minerales) sus experimentaciones llevaron al
descubrimiento y patentado del cemento de Portland. El nombre de Aspdin para su
invención respondió a dos propósitos por un lado lo distinguió del cemento romano, que
existió por siglos pero también era un trabajo de comercialización, el concreto hecho de
su nuevo cemento se asemejó a una piedra para edificios muy valorada, sacada en la isla
de Portland.
Materias primas necesarias para su fabricación las materias primas del Cemento Portland
se dividen en auxiliares y principales. Las auxiliares (apostadoras) son: Bauxitas, Arenas,
Caolines, Piritas, Cenizas y Puzolanas, Esquisto, Pizarras, etc... Ahora bien las
principales, son las Calizas, estas son muy puras o margosas, las Arcillas (margosas o
normales) y las Margas (calizas, normales o arcillosas). Este cemento en si, es el
producto resultante de la unión homogénea de arcilla y caliza, estas al ser sometidas al
calor y llevándola hasta un principio de fusión o sinterización dan lugar a un producto
llamado clinker; de allí aparece el Portland ya que al mezclar el clinker con una cantidad
Materiales de construcció n Pá gina 2

de yeso inferior al 3% (como retardador de fraguado), y molido da como producto este tipo
de cemento (Portland).
Composición química y mineralógica
Composición química del cemento Portland:
Oxido de calcio (CaO)..................................................................... 60-70%

Dióxido de silicio (incluyendo 5% de sílice libre) (Si O2)......... 19-24%
Trióxido de aluminio (Al3O3)........................................................... 4-7 %
Oxido férrico (Fe2O3)....................................................................... 2-6 %
Oxido de magnesio (MgO)................................................................ <5%
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia
una serie de reacciones químicas que en forma global se designan como hidratación del
cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto.
Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen

simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto. Con esto admitido,
puede decirse que la composición química de un clinker portland se define
convenientemente mediante la identificación de cuatro compuestos principales, cuyas
variaciones relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:
Compuesto Fórmula del óxido Notación abreviada
Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO A1203 C3A
Aluminoferritotetracálcico 4CaO A1203 Fe203 C4AF
En términos prácticos se concede que los silicatos de calcio (C3S y C2S) son los
compuestos más deseables, porque al hidratarse forman los silicatoB hidratados de calcio
(S-H-C) que son responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del
concreto. Normalmente, el C3S aporta resistencia a corto y mediano plazo, y el C2S a
mediano y largo plazo, es decir, se complementan bien para que la adquisición de
resistencia se realice en forma sostenida. El aluminato tricálcico (C3A) es tal vez el

compuesto que se hidrata con mayor rapidez, y por ello propicia mayor velocidad en el
fraguado y en el desarrollo de calor de hidratación en el concreto.
Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto más susceptible de sufrir daño

por efecto del ataque de sulfatos. Por todo ello, se tiende a limitarlo en la medida que
es compatible con el uso del cemento.
Finalmente, el aluminoferritotetracálcico es un compuesto relativamente inactivo pues

contribuye poco a la resistencia del concreto, y su presencia más bien es útil como
fundente durante la calcinación del clinker y porque favorece la hidratación de los otros
compuestos.
CARACTERISTICAS
 Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la

edad o la magnitud de la hidratación.
 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente

hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e
incluso, bajo el agua.
 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los

agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier forma
tridimensional.
 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra. A
pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su
durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.
 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible
romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.
 Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan

correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.

COMPSICION QUIMICA
Por ser el cemento el componente mas activo del concreto, y teniendo en cuenta que todas
las propiedades del concreto dependen de la cantidad y tipo de cemento a usarse es que la
selección y una adecuada dosificación son muy importantes.El cemento Portland no es un
compuesto químico simple, sino que es una mezcla de muchos compuestos. Cuatro de ellos
conforman el 90% o más de el peso del cemento Pórtland y son: el silicato tricálcico, el silicato
dicálcico, el aluminato tricalcico y el aluminio ferrito tetracálcico.Además de estos
componentes principales, algunos otros desempeñan papeles importantes en el proceso de
hidratación
3 Las materias primas constituyentes del cemento son principalmente cal, sílice, alúmina y
oxido de hierro. Durante el proceso de producción del cemento estos compuestos interactúan
para luego formar una serie de productos más complejos (silicatos cálcicos, aluminatos
cálcicos y ferritos) que alcanzan un estado de equilibrio químico, con la excepción de un
residuo de cal no combinada la cual no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar esta es
denominada como cal libre.Las materias primas para la producción del Portland son minerales
que contienen:óxido de calcio (44%) óxido de silicio (14,5%) óxido de aluminio (3,5%) óxido de
hierro (3%) óxido de manganeso (1,6%)
4 La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro (llamado

kiln) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y rodando lentamente. La
temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a aproximadamente 1400°C; la
temperatura es tal que hace que los minerales se combinen pero no se fundan o
vitrifiquen.Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del
cemento Pórtland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido
de calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este ultimo es con mucho el componente
cementante mas importante en el concreto. Ya que produce las propiedades ingenieriles del
concreto, fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional principalmente
depende del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto.El cemento
obtenido tiene una composición del tipo: 64% óxido de calcio 21% óxido de silicio 5,5% óxido
de aluminio 4,5% óxido de hierro 2,4% óxido de magnesio 1,6% sulfatos 1% otros materiales,
entre los cuales principalmente agua.
5 Cementos de Portland especiales

Los cementos de Pórtland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el Pórtland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.Portland férricoEsto significa que este cemento
es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable
por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas.Cementos blancosEstos contienen por lo tanto un
porcentaje bajísimo de oxido de hierro. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da
una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento ferrico. La
reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita
(Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.
6 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso

Cemento siderúrgicoLa puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos

calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. Cemento
puzolánicoSe denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso
7 El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de óxido
de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).El cemento aluminoso tiene
la siguiente composición de óxidos:35-40% óxido de calcio 40-50% óxido de aluminio 5%
óxido de silicio 5-10% óxido de hierro 1% óxido de titanio
Como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo constituyen

los silicatos y los aluminatos de calcio, estos compuestos se forman por la asociación
química de diferentes óxidos como el oxido de calcio (CaO), que se representa
químicamente en forma abreviada por la letra C, la sílica (Si O2) que se representa por S, la
alúmina (Al2O3) que se representa por A y el oxido de fierro (Fe2 O3) representado por F. Los
compuestos principales resultado del proceso de fusión química en el horno son cuatro, sus
nombres, formulas químicas abreviadas y abreviaciones comunes se citan a continuación:
Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y otros.

Los dos últimos óxidos, el de potasio y el de sodio se conocen como los álcalis del cemento,
normalmente estos compuestos se restringen en un 0.6% por peso en forma combinada, esta
restricción obedece a que arriba de este porcentaje y bajo condiciones ambientales
favorables, los álcalis reaccionan en forma expansiva con algunos agregados de origen volcánico,
provocando la desintegración del concreto.
Para producir un cemento Portland se espera que la presencia de los diferentes óxidos se encuentren
dentro de los rangos indicados por la Tabla 6.1.

Como se puede observar, los óxidos de calcio y de sílice son los más abundantes en los cementos,
su variación en porcentaje, al igual que la de los demás óxidos está regida por las proporciones de
los ingredientes en bruto alimentados al proceso de producción, pequeñas variaciones en los
porcentajes de óxidos arrojan variaciones muy importantes en los compuestos principales del
cemento. Las variaciones en porcentaje de los compuestos principales definen los diferentes tipos
de cemento que se conocen. La tabla 6.2 presenta los tipos de cemento Portland convencionales en
las obras de ingeniería civil.

Tabla 6.1. Composición del Cemento Portland.
Tabla 6.2. Composición Típica de los Cementos Portland.
Tipos de Cemento Portland

Clasificación de los cementos según ASTM
La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos
y necesidades del mercado de la construcción:
Tipo, nombre y aplicación
 I: Normal
 IA: Normal. Uso general, con inclusor de aire.
Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento. Este tipo de
cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades
y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos
como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación. Entre
los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos,
edificios, estructuras, elementos prefabricados.
 II: Moderado.
 IIA: Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de

sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación. El cemento Portland tipo II se
utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado de sulfatos, como por
ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos
sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de
presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual
es altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado
calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se
especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de
gran volumen y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de
contención, pilas, presas, etc. La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional
un máximo de 70 cal/g a siete días para este tipo de cemento.
 III: Altas resistencias.

 IIIA: Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.

Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas. Este tipo de
cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad
se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su
utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario
retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra
tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras y
autopistas.
 IV: Bajo calor de hidratación.
Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación. El cemento Portland tipo IV se
utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor generado por la
hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo de
cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y
aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo,
como por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el

endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de
la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa
aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo en la fabricación del
cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos -como el
mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos.
Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un
horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material
nodular de color verde oscuro denominado clinker.
 V: Resistente a la acción de los sulfatos.
Para uso general y además en construcciones donde existe un alto ataque de sulfatos.
Cementos Hidráulicos Mezclados

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la

conservación de la energía y la economía en su producción. La norma ASTM C 595
reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
 Cemento Portland de escoria de alto horno - Tipo IS. El cemento Portland de

escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto en
general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele
junto con el clinker de cemento Portland, o puede también molerse en forma
separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre el
25 y el 70% en peso.
 Cemento Portland puzolana - Tipo IP y Tipo P. El cemento Portland IP puede ser
empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en construcciones
donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se
utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de
cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el
40 % en peso.
 Cemento de escoria - Tipo S.
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias

inferiores. El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria.
 Cemento Portland modificado con puzolana - Tipo I (PM):

El cemento Portland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo
de construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento
Portland o cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se
puede lograr:
1) Mezclando el cemento Portland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana

3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
 Cemento Portland modificado con escoria - Tipo I (SM).

El cemento Portland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo
de construcciones de concreto. El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del
cemento de escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión
de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A. Además, en este tipo de
cementos, la norma establece como requisito opcional para los cementos tipo I (SM), I
(PM), IS, IP y los denominados con sufijo MS o MH lo siguiente: moderada resistencia a
los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P y PA, moderada
resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos
hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por ejemplo,
donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a los
sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja reactividad con los
agregados reactivos a los álcalis.
Cementos Especiales
Cementos para Pozos Petroleros
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos de
clinker de cemento Portland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser
resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo
(American PetroleumInstitute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases de
cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un
cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados.
También se emplean tipos convencionales de cemento Portland con los aditivos
adecuados para modificar el cemento.
Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no

mayor del 12% del volumen total, al cemento Portland de TIPO I ó II durante la operación
de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y
aplanados.

Cementos Portland Impermeabilizados
El cemento Portland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña

cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al
clinker de cemento durante la molienda final.
Otros Tipos de Cementos
Cementos de Albañilería
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para

construcciones de mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Portland, cemento Portland
puzolana, cemento Portland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y
cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza,
creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a

niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser
empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas
y aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.
Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el

período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los
requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo
E.
1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:
E-1(K) contiene cemento Portland, trialuminosulfatotetracálcicoanhídro, sulfato de calcio y

óxido de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.

E-1(S) contiene cemento Portland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio.

Cemento Portland Blanco
El cemento Portland blanco difiere del cemento Portland gris únicamente en el color. Se
fabrica conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente con
respecto al tipo I ó tipo III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal
manera que el producto terminado sea blanco. El cemento Portland blanco es fabricado
con materias primas que contienen cantidades insignificantes de óxido de hierro y de
manganeso, que son las sustancias que dan el color al cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos, como
muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles para fachadas, pegamento
para azulejos y como concreto decorativo.
III. 8 Producción de cemento por empresa

Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952 con el
nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento Andino S.A.
desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción de la fábrica original de
cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una capacidad instalada de 85,000 TM
anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y 1'500,000
TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo II
 Cemento Pórtland Tipo V
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)
Cementos Lima S.A.
Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento del Perú.
Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a
través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia sus operaciones en esa fecha
como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos Lima S.A. se produce las siguientes
variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Super Cemento Atlas"
Cementos Pacasmayo S.A.A.
La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con la presencia
de varias personalidades de la época.
Cementos Pacasmayo se caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca
satisfacer constantemente las distintas necesidades constructivas del país.

Debido a esta versatilidad e innovación es que hemos ido creando cementos especializados que
pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras que requieran
especificaciones muy particulares.
Actualmente contamos con 5 tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland MS
 Cemento Pórtland Extraforte
 Cemento Pórtland Extradurable
Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos
Pacasmayo. Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la
ciudad de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal la
producción y comercialización de cemento así como de cal. Su planta está ubicada en el distrito
de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país así como a la zona de selva de la región sur
oriental. Sus productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región
Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento
del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la aceptación
en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con puzolana natural. Su División
de Concretos presta serviciosa la Industria de la Construcción, produce: concreto premezclado,
prefabricados de concreto, y es líder en el mercado de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I

 Cemento Pórtland Tipo IP

 Cemento Pórtland Tipo IPM
Cementos Inca S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas cementeras en el
mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en él mercado inaugurando una nueva
planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de calidad en cada una de las etapas
productivas. Su producto es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co ecológico
TIPOS DE CEMENTO YURA
PRODUCTOS YURA
Yura S.A., ofrece productos y servicios integrales para satisfacer los requerimientos que
solicitan nuestros clientes, brindándoles soluciones integrales y de alta calidad,
información técnica y nuestro nuevo servicio de asistencia en obra.
PROCESO PRODUCTIVO

 Extracción de materias primas

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, yeso, puzolana) se extrae de
canteras, y luego de pasar por un proceso de triturado, son llevadas en camiones a la
planta de cemento.

 Recepción y almacenamiento de materias primas
Una vez en la planta de cemento, las materias primas son calsificadas y almacenadas
hasta que son requeridas en el proceso productivo.

 Molienda de materias primas
Una vez definida la dosificación de las meterias primas se muelen en molinos de rodillos o
de bolas obteniéndose en ellos un polvo fino, que se almacena en silos de crudo.

 Clinkerización
En la etapa de clinkerización, es donde se producen las reacciones químicas más
importantes del proceso. El crudo es calcinado en el horno rotatorio a temperatura entre
1400 a 1500 °C, transformándose en un nuevo material llamado clinker, el cual debe ser
enfriado rápidamente al salir del horno.

 Mollienda de cemento
El clinker, junto con otras adiciones como yeso ó puzolana, es mmolido en molinos de
bolas, reduciéndolo a un polvo fino para obtener cemento, qye es almacenado en silos.
 Envasado
El cemento es llevado del silo de almacanamiento a la ensacadora y una vez en sacos se
pasa a formar pallets, que serán despachados posteriormente.

 Despacho
A partir de los silos de almacenamiento, el cemento que no es ensacado, puede ser
cargado directamente en camiones graneleros (bombonas). El cemento ensacado puede
ser transportado en vagones de tren o en camiones.
Plantas:

Cemento Portland Tipo IP

Cemento Portland adicionado
con puzolana, de conformidad con la NTP 334.090 y la Norma ASTM C 595,
recomendado para el uso general en todo tipo de obra civil.
Posee resistencia al ataque de sulfatos, bajo calor de hidratación que contribuye al

vaciado de concretos masivos, mayor impermeabilidad, ganancia de mayor resistencia a
la compresión con el tiempo, mejor trabajabilidad, siendo ideal para el uso de morteros,
revestimientos y obras hidráulicas (en el caso de las obras portuarias expuestas al agua
de mar, también en canales, alcantarillas, túneles y suelos con alto contenido de sulfatos).
Cumple con las exigencias que se indican en la norma de los cementos Tipo I, II y V.
Además de tener una buena performance en ataques
severos.
También se recomienda utilizar en edificaciones y
estructuras industriales, puentes, perforaciones y en
general en todas aquellas estructuras de volumen
considerables y en climas cálidos.
Presentación:
Bolsas de 42.5 kg. / Granel / Big Bag de 1.5 TM

Cemento Portland Tipo HE

El cemento YURA ALTA RESISTENCIA INICIAL, clasificado como cemento tipo HE
según la norma NTP 334.082 (ASTM C 1157), es un cemento portland de última
generación, elaborado bajo los más altos estándares de la industria cementera,
colaborando con el cuidado del medio ambiente, debido a que en su producción se
genera menor cantidad de C02 contribuyendo a una reducción de los gases con efecto
invernadero.
Es un producto fabricado a base de Clinker de alta calidad, puzolana natural de origen

volcánico de alta reactividad y yeso. Esta mezcla es molida industrialmente hasta lograr
un alto grado de finura.
Cemento Portland Tipo HS

El Cemento YURA Anti Salitre, clasificado como cemento Tipo HS según la norma NTP
334.082 (ASTM C 1157), es un cemento portland de última generación, elaborado bajo los
más altos estándares de la industria cementera, colaborando con el cuidado del medio
ambiente, debido a que en su producción se genera menor cantidad de CO₂contribuyendo
a una reducción de los gases con efecto invernadero.
Es un producto formado en base a Clinker de alta calidad, puzolana natural de origen
volcánico de alta reactividad y yeso.

Es un cemento de propiedades especiales, diseñado para todo tipo de estructuras y

construcciones en general, que requieran una Alta Resistencia a los Sulfatos.
NOTA:
El Cemento Portland Puzolánico IP, se encuentra bajo especificaciones de la Norma

Técnica Peruana (NTP 334.090) y la norma de la American SocietyforTesting and
Materials (ASTM C 595).
El Cemento Portland Puzolánico IP está indicado para todo tipo de obras, puesto que es
un cemento diseñado para mejorar las condiciones del concreto. Permite construir
estructuras de alta durabilidad que se adapten a las condiciones del suelo, agua y
ambiente en los cuales están expuestos.
Conclusiones
De este trabajo podemos concluir que el Cemento Portland es el material cementante más
utilizado en las obras de construcción por las propiedades que ofrece y por la diversidad
de tipos que existen de él. El uso del cemento portland también se ha generalizado debido
a la facilidad de obtención de materias primas así como de su proceso de elaboración
además del bajo costo de éste.

Es importante que las características, composición, propiedades, clasificación del

Cemento Portland estén bajo una normatividad que las unifique para que productores de
cemento y constructores lo manejen bajo un mismo criterio.
De las clasificaciones de cemento es interesante ver como hay cementos que son
resistentes a sulfatos y a otros agentes que pueden ocasionar corrosión en los materiales;
es importante conocer esto ya que nos daría más durabilidad en una obra y nos ahorraría
dinero por reparaciones o mantenimiento que se pudo haber evitado conociendo los tipos
de cemento y sus propiedades yo pienso que la clasificación de la ASTM es mejor que la
de la NMX debido a que es más completa y más específica incluyendo más tipos de
cemento y más criterios de clasificación de éstos.
OTRA CALSIFICACION
TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos
La norma ASTM especifica:
-8 tipos de cemento Pórtland, ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.
-6 tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto horno
Tipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.
Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial.
Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.
Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.
Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portland en la fabricación de
concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.
-3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.
TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines estructurales
cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos
de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma

ESPECIFICACIONES NB 011 Española
UNE 80-301
Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0 a 5 1 a 5
Requerimientos Químicos

Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10
TABLA 1.6 ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO

(NB 061) I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - > 0

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación.
Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del
cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de
cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al
agua de mar.
TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un
molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la
compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para
los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la
compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la
misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El
contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los
sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los

compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S.
Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al
limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para
estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más
tiempo de curado que los otros tipos.
TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando
el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del
agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de
cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han
normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.
TABLA 1.7 CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*
Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.
(*) Para cementos especificados en la ASTM C 150.
TABLA 1.8 COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS

CEMENTOS PÓRTLAND
Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3SC2SC3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1
II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1
III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6
IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8

V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

TABLA 1.9 RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V
En el mundo existen una La norma ASTM especifica:

gran variedad de tipos de
cementos
-8 tipos de cemento Pórtland,
ASTM C150: I, IA, II, IIA, -6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses
III, IIIA, IV, V. cemento Cemento
hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM de alto
C595: IS, IP, horno
P, I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 100 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo
I (PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.
Tipo S.- Cemento con -3 tipos de 96 100
escoria para la combinacion cemento para
con cemento Portland en la mampostería,
fabricación de concreto y en ASTM C91:
combinacion con cal N, M, S.
hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.
En el mundo existen una La norma 110 100
gran variedad de tipos de ASTM
cementos especifica:
-8 tipos de cemento Pórtland, -6 tipos de Tipo IS.- 62 100

ASTM C150: I, IA, II, IIA, cemento Cemento
III, IIIA, IV, V. hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM de alto
C595: IS, IP, horno
P, I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 85 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.

requiere alta
resistencia
inicial. Tipo
I (PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen una composición
semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se muele junto con estos
últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método para obtener aire incluido, ya
que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyan
en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos
consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o
calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los
componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reacción
álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren un curado
de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal para deshelar y
descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con
mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan a superar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad, disminuyendo su porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace
recomendable para gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o
ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).
Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simplepuzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero
cemento, fraguay endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo
que libere cal, como el clinker de Pórtland.
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que pueden ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy sensibles a
lasbajas temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben
utilizarse por debajo de los + 5 ºC.
PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia
utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa también para
revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y un
plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos
. En él seutilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para pro
ducir un color blancopuro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado
para satisfacerlas condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyecció
n de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y
fraguado
lento, tan líquida como esposible para facilitar el bombeo a presión en los pozos profundos. Es
de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar
a la pulverización.
TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y min
imizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silic
atos de calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades
refractarias. Puede
experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar durante un periodo de
6 meses, si elhormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.
CEMENTO PARA LA SIERRA, tomado de la tesis “DISEÑO DE CONCRETO POR DURABILIDAD EN LA

SIERRA PERUANA UTILIZANDO CEMENTO IP Y ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE, PLASTIFICANTE Y
ACELERANTE DE FRAGUA” de Arcos Rodríguez, Josef Arturo
Se pudo comprobar que haciendo uso del cemento tipo IP y aditivos
incorporadores de aire, plastificantes y acelerantes de fragua, se pueden
obtener concretos diseñados por durabilidad, cumpliendo con los requisitos
propuestos. El contenido de aire con el aditivo incorporador de aire logra aumentarse en un
250%, dándole las características necesarias para contrarrestar los ciclos de
congelamiento y deshielo, pero es necesario combinarlo con un
superplastificante para no perder resistencia a la compresión ya que sin este
aditivo, ésta se puede reducir en un promedio de 16% a los 28 días.
El uso del Cemento Portland Puzolánico Tipo IP se debió a los siguientes
motivos:
 Al querer usar cementos de tipos I ó II, que serian más adecuados

para el desarrollo de concretos ante climas fríos, los análisis
demostraron que se provocaría un ASR (Reactividad Álcali-Sílice),
ya que los agregados reaccionarían con este tipo de cemento, por lo
que al realizar ensayos con cemento tipo IP, no se encontró ningún
tipo de reacción (Ver Anexo A - Agregados).
 El cemento tipo IP al tener entre un 15% a 40% de adición de
puzolana en su composición en el peso total, ayuda a aportar finos a
nuestras mezclas de concreto, para de esta manera crear un
mortero más equilibrado y fino, ya que la arena se nota muy gruesa
al tener un M.F=3.84.
 El cemento tipo IP, posee un menor calor de hidratación, lo cual es
conveniente para poder controlar el desarrollo de la temperatura del
concreto y no tener cambios bruscos entre ésta y la temperatura del
ambiente en climas de baja temperatura, ya que podrían ocasionar
problemas como fisuraciones, ya que el concreto no ha desarrollado
suficiente resistencia para esfuerzos inducidos por gradientes
térmicos.
17. Es necesario el uso de aditivos de última generación para lograr obtener
concretos con medianas ó altas resistencias a la compresión (para relaciones
a/c=0.40 ó menores), los cuales bajarán la cantidad de agua y cemento en la
mezcla y conseguirán asentamientos que sean trabajables. Por otro lado para
tener altas resistencias el sólo uso de cemento no logrará este propósito.
18. En el presente trabajo se logró comprobar que es factible realizar diseños de
mezcla con relación a/c=0.55, ante ciclos de congelación y deshielo, para ello

es necesario realizar un control de calidad riguroso.
CEMENTO PARA LA COSTA
El salitre es un problema que muchos tenemos en nuestros hogares, en especial si vivimos en

ciudades con altos niveles de humedad como Lima. No obstante, el problema de paredes y techos
salitrosos se puede evitar si se siguen ciertas recomendaciones en las construcciones de nuestros
hogares.
Uno de los principales consejos para combatir el salitre y evitar que aparezca en nuestro hogar, es
la elección de los materiales de construcción correctos, y entre ellos no se puede dejar de tener en
cuenta el cemento. Descubre cómo la elección de un cemento anti-salitre puede evitarte muchos
dolores de cabeza.
1. El cemento anti-salitre reduce el ingreso de agentes agresores a tus construcciones
Este tipo de cemento tiene propiedades distintas a los cementos tradicionales, una de esas
propiedades es su menor porosidad.
Debido a esta cualidad un menor número de agentes agresores afectarán tus construcciones. Al
reducirse la porosidad, tus edificaciones presentan una mayor durabilidad.
El cemento anti-salitre es por ello sumamente exitoso al ser usado en zonas húmedas, expuestas
incluso al agua de mar y a suelos húmedo-salitrosos.
2. El cemento anti-salitre cuenta con moderado calor de hidratación
Esta cualidad de este tipo de cemento es importante porque evita la formación de micro-fisuras
internas en las construcciones, contribuyendo a la mayor durabilidad de las mismas.
3. El cemento anti-salitre permite un mejor acabado en tus construcciones
Otro rasgo que hace interesante el uso de este cemento es que brinda un producto final con mejor
acabado. Esto se debe a que entre las características del cemento anti-salitre se encuentra la
capacidad lubricante de sus partículas de microfiller calizo.
Estos son algunos motivos por los que el uso del cemento anti-salitre es tu mejor elección para
combatir este problema en tu hogar tan común en ciudades como Lima.
Si bien es cierto existen productos anti-salitre que pueden mezclarse con el cemento tradicional
para tratar de evitar este problema a futuro, no todos los maestros de obras saben utilizarlos de la
forma correcta, además, siempre es mejor usar un producto final debidamente preparado para este
fin, como es el cemento anti-salitre.
Evita el problema antes de su aparición utilizando este cemento especial para tus construcciones
en zonas húmedas.
OTRA COMPOSICION QUIMICA
SILICATO TRICALCICO
a. Composición mineralógica El silicato tricálcico, el más rico en cal que es posible obtener, se
compone de 73.7 de cal y 26.3% de ácido silícico. El más importante de los compuestos minerales
del Clinker presenta cristales poligonales bien formados, con secciones prismáticas de contorno
rectangular o hexagonal. La dimensión media de los cristales varía con el grado de cristalización,

presentándose bien desarrollados cuando la cocción ha tenido lugar a temperatura

suficientemente elevada y durante bastante tiempo, así como en presencia de una cantidad
adecuada de fase líquida. Cuando la fase vítrea que los rodea es más ácida que los cristales de
silicato tricálcico ellos pueden presentar sus bordes atacados por la misma. Ello es debido a un
desequilibrio químico entre ambos, el cual puede provocar la transformación del tricálcico a
silicato bicálcico.
16. Esta transformación, la cual indica un proceso de enfriamiento lento, continúa hasta que el
enfriamiento del Clinker la detiene. Se manifiesta por el ataque de los bordes, por penetraciones
profundas del bicálcico en el silicato tricálcico, o por la aparición de cristales de silicato bicálcico
que conservan la forma inicial de los de silicato tricálcico. La corrosión de los bordes de los
cristales de silicato tricálcico, así como la presencia alrededor de ellos de pequeñisimos cristales de
silicato bicálcico, se da también cuando abundan los álcalis y cuando la relación de óxido de
alúmina al óxido de hierro es elevada.
b. Estabilidad La enérgica reacción del silicato tricálcico con el agua indica que se trata de un
compuesto muy inestable. A 1250C la combinación cal-sílice sólo da silicato bicálcico y cal viva. Si
se continúa elevando la temperatura se produce gradualmente la formación del silicato tricálcico,
en un proceso que se desarrolla como «reacción de fase sólida», lenta y parcialmente. Al
sobrepasar los 1900C de temperatura, el silicato se disocia en silicato bicálcico y cal libre; y siendo
el punto de fusión de la mezcla del orden de 2240C, no es fácil obtener el silicato tricálcico
mediante este procedimiento. El fenómeno de disociación de silicato bicálcico y óxido de cal
también puede presentarse a 1100C al enfriarse el Clinker, si se le mantiene demasiado tiempo a
dicha temperatura. La cal así formada se conoce como «cal secundaria» por oposición a la cal libre
llamada también «cal primaria» Siendo necesario que la cal y la sílice puedan reunirse dentro de
los límites de temperatura indicados, se agrega al crudo alúmina y óxido férrico, los cuales
constituyen la fase líquida que permite la combinación cal-sílice y la cristalización del silicato
tricálcico.
c. Acción en el cemento El silicato tricálcico produce una gran velocidad de hidratación, lo que
favorece un rápido endurecimiento del cemento. Sus características hidráulicas son excelentes. El
silicato tricálcico desarrolla un alto calor de hidratación. Se estima su calor de hidratación
completa en 120 cal/gr. El silicato tricálcico, al endurecer a gran velocidad, contribuye en forma
importante a las resistencias mecánicas iniciales. Si bien su contribución a las resistencias finales
no es tan importante como la del silicato bicálcico es, sin embargo, importante. La resistencia del
concreto a los ciclos de congelación y deshielo tiende a mejorar conforme aumenta el porcentaje
de los silicatos cálcicos del cemento.
17. Los cementos ricos en silicato tricálcico, por la facilidad de este compuesto para liberar cal,
tienen una estabilidad química menor que la de los ricos en silicato bicálcico. Los cementos ricos
en silicato tricálcico presentan retracciones menores que aquellos cementos más pobres en cal.

d. Condiciones de empleo Por su gran velocidad de hidratación y rápido endurecimiento, los

cementos ricos en silicato tricálcico permiten obtener morteros y concretos con altas resistencias
mecánicas iniciales lo que los hace especialmente recomendables en elementos prefabricados y
cuando se desea desencofrados rápidos. Debido a su capacidad de generación de calor, así como a
su velocidad de endurecimiento rápida, los cementos ricos en silicato tricálcico son muy
recomendables para operaciones de concretado en zonas de baja temperatura. Debido a su rápida
velocidad de hidratación y a la cantidad de calor que desarrollan, los cementos ricos en silicato
tricálcico no son recomendables en construcciones masivas - presas por ejemplo - por el peligro de
fisuraciones y cambios diferenciales de volumen, fenómenos ambos que son consecuencia de la
gran acumulación de calor y de los cambios térmicos bruscos. En climas cálidos, en los que existe
el peligro de la suma del calor generado con el calor ambiente, deben tomarse precauciones
especiales si se emplea cementos ricos en silicato tricálcico.
3.2.2.-SILICATO BICALCICO
a. Composición mineralógica El silicato bicálcico se compone de 65.1% de cal y de 34.9% de ácido

silícico. Existen por lo menos cuatro formas del ortho-silicato de calcio, cuya estabilidad se
encuentra dentro de las siguientes temperaturas: Alfa=1470 a 2130 C. Alfa Prima =675 a 1470 C.
Beta=675 C. Gamma=820 C. Los cristales de silicato bicálcico son relativamente anchos, de
contornos redondeados y tamaño variable, aunque generalmente menor que el del silicato
tricálcico. Se presentan uniformemente dispersos y agrupados por zonas. Generalmente presentan
una doble serie de estrías que se manifiestan en una o dos direcciones por finas bandas geninadas
polisintéticas. Desde el punto de vista de endurecimiento hidráulico la forma más importante es la
Beta y también la que se encuentra con más frecuencia en el Clinker. Las formas alfa y beta son
18. estables a alta temperatura y son de endurecimiento lento, pero gradualmente desarrollan

una resistencia casi igual a la del silicato tricálcico. La forma gamma tiene un mayor volumen
específico que la beta y corresponde a una variedad hidráulicamente inactiva. Se presenta de
preferencia en Clinker es procedentes de crudos pobres en cal y también cuando el proceso de
enfriamiento es lento. La forma gamma es estable en agua y no posee propiedades cementantes.
Durante un proceso de enfriamiento lento, la forma beta puede pasar a la forma gamma. La
transformación se realiza con un aumento de volumen del 10%, lo que provoca pulverización: ello
corresponde al fenómeno de disgregación que se observa en los Clinker es ricos en silicato
bicálcico beta y mal templados. Si el porcentaje de silicato bicálcico formado durante el quemado
de la mezcla no es demasiado alto, un rápido enfriamiento del Clinker deberá inhibir la
transformación de las formas alfa y beta a la forma gamma.
b. Comportamiento El silicato bicálcico tiene una lenta velocidad de hidratación, lo que lo

caracteriza como principal constituyente de los cementos de endurecimiento lento. El calor
desarrollado por el silicato bicálcico durante el proceso de hidratación es bajo. Se estima su calor
de hidratación completa en 62 cal/gr. Debido a su lenta velocidad de endurecimiento, la
contribución del silicato bicálcico a la resistencia en las primeras edades es muy pequeña.
Posteriormente es la fuente principal de desarrollo de resistencia. La resistencia del concreto a los

ciclos de congelación y deshielo tiende a mejorar conforme aumenta el porcentaje de los silicatos
cálcicos del cemento. La estabilidad química de los silicatos cálcicos es buena, siendo mucho mejor
que la del silicato tricálcico. Como al hidratarse dejan en libertad una cantidad mucho menor de
cal, los cementos ricos en silicato bicálcico son químicamente más estables y más resistentes al
ataque por sulfatos.
c. Condiciones de empleo Los cementos ricos en silicato bicálcico son muy adecuados en
construcciones masivas; en climas cálidos; y en todos aquellos casos en que no sea de interés
primordial el conseguir grandes resistencias a corto plazo.
19. 3.2.3.-ALUMINATO TRICALCICO
a. Composición El aluminato tricálcico se compone de 62.3% de cal y 37.7% de alúmina. El

componente insterticial oscuro que se observa en el examen microscópico del Clinker,
principalmente aquel que se observa como insterticial rectangular está, en su mayor parte,
homologado como aluminato tricálcico. El vidrio o elemento amorfo, que se presenta
conjuntamente con el material insterticial oscuro, proviene del enfriamiento como sustancia
amorfa del líquido residual del sistema, debido a un enfriamiento final insuficientemente lento.
b. El aluminato en el Clinker Los Clinker es ricos en aluminato tricálcico proceden de crudos de alto
contenido de alúmina - módulo silícico y de silicatos bajos - los cuales, a igualdad de otras
condiciones, proporcionan mayor cantidad de fase líquida a la temperatura de clinkerización con
lo cual favorecen la cocción así como la formación de los constituyentes del Clinker. Los grandes
cristales rectangulares de aluminato tricálcico se forman en el curso de un enfriamiento lento; en
cambio, si aparecen en forma acicular indican un enfriamiento lentísimo y en presencia de álcalis.
Cristales pequeños y mal formados indican un enfriamiento rápido. La mayor parte del óxido de
alúmina que no pasa a ferroaluminato tetracálcico está presente como solución sólida en la fase
vítrea. Por esta razón el contenido de aluminato tricálcico de los cementos enfriados rápidamente
es considerablemente más bajo que el de los crinkeres de la misma composición enfriados
lentamente. Debe tenerse en consideración que, como resultado de un proceso de
humedecimiento, los aluminatos de la fase vitrea pueden tornarse en aluminato tricálcico, de
manera tal que un contenido originalmente bajo de este producto puede eventualmente
incrementarse y aproximadamente al valor obtenido a partir de la fórmula de Bogue.
c. Comportamiento Después de los álcalis, los aluminatos son los compuestos del cemento que
primero reaccionan con el agua. Su fraguado ocurre a una velocidad de hidratación muy grande,
hasta el punto de ser casi instantáneo. La necesidad de controlar esta velocidad de hidratación casi
instantánea obliga a la adición de sulfato de calcio al Clinker durante el proceso de molienda de
éste último.
20. El calor de hidratación desarrollado por el aluminato tricálcico es muy elevado, siendo mayor
que el de un portland similar de cualquiera de los otros compuestos. Se estima su calor de
hidratación completa en 207 cal/gr. El aluminato tricálcico contribuye al desarrollo de resistencia
durante las primeras 24 horas. Posteriormente su aporte a la resistencia es prácticamente nulo. La

resistencia del concreto a los ciclos de congelación y deshielo tiende a disminuir con aumentos en
el contenido de aluminato tricálcico. El aluminato tricálcico es muy sensible a la acción química de
aguas sulfatadas, así como de aquellas que contienen cloruros, debido a la formación de sales del
tipo de sulfoaluminatos y cloroaluminatos. La formación de estas sales tiene lugar con carácter
expansivo, pudiendo originar agrietamiento y desintegración de las estructuras. La resistencia del
concreto al ataque de sulfatos está íntimamente relacionada con el contenido de aluminato
tricálcico, disminuyendo proporcionalmente conforme el contenido de éste se incrementa. Se
considera que para porcentajes mayores del 8% el cemento portland no resiste como un todo.
Cementos con contenidos menores del 7% de aluminato tricálcico pueden ser considerados
buenos desde el punto de vista de resistencia a los sulfatos. Contenidos del 10% al 12% se
consideran insatisfactorios y valores mayores como francamente malos. En altos contenidos de
sulfatos se recomienda valores de aluminato tricálcico máximos del 5%. La forma de ataque es por
reacción del sulfato de calcio con el hidroaluminato tricálcico resultante de la hidratación del
aluminato tricálcico, favoreciendo la formación del sulfoaluminato de calcio hidratado, el cual
tiene alto contenido de cristales de agua. Este compuesto - conocido como bacilo del cemento - es
la causa de las formas más peligrosas de corrosión del concreto. Una de las formas de mejorar la
resistencia a este tipo de ataques consiste en modificar la composición del cemento reemplazando
la porción aluminato tricálcico por ferroaluminato tetracálcico. d. Condiciones de empleo Los
cementos simultáneamente ricos en el aluminato tricálcico y silicato tricálcico dan resistencias
elevadas a corto plazo pero tienen el inconveniente, en general, de una menor resistencia a los
agentes agresivos que aquella que presentan los cementos ricos en silicato bicálcico.
21. 3.2.4.-FERROALUMINATO TETRACALCICO
a. Composición El ferroaluminato tetracálcico se compone de 46.1% de cal, de 21% de alúmina, y

de 32.9% de óxido de fierro. En la materia insterticial, la cual forma el grupo de los aluminatos, se
distingue la denominada «celita b» ó «celita clara», un componente homologado como
ferroaluminato tetracálcico. Los cristales de este compuesto se presentan en formas variables de
acuerdo al proceso de enfriamiento, normalmente son prismáticos, bien formados, pardos de tono
variable, de gran poder reflector. Se presentan rodeando a los cristales de los silicatos cálcicos o
agregados entre el insterticial oscuro.
b. Comportamiento Después de los álcalis, los aluminatos son los primeros componentes del
cemento que entran en reacción con el agua. El calor de hidratación desarrollado por el
feroaluminato tetracálcico es muy bajo. Se estima su calor de hidratación completa en 100 cal/gr.
Su papel en las resistencias mecánicas no está definido aunque se estima que tiene efecto muy
pequeño en cualquier período. Parecería que la resistencia tiende a disminuir con aumentos en el
porcentaje de ferroaluminato tetracálcico, aunque su papel no está claramente definido. La
estabilidad química de este compuesto frente al agua de mar y aguas selenitosas es muy grande.
Se puede observar una ligera tendencia a la contracción, no siempre acompañada de la formación
de grietas capilares, durante las procesos de fraguado y endurecimiento.

C. Condiciones de empleo Los cementos ricos en ferroaluminato tetracálcico tienen condiciones de

empleo específicas en todos aquellos casos en que importe más la durabilidad frente a los
agresivos químicos que las resistencias mecánicas. 3.3.-LOS COMPUESTOS SECUNDARIOS DEL
CEMENTO Los cuatro compuestos principales del Clinker suponen del 90% al 95% del total. El
porcentaje restante corresponde a los llamados compuestos secundarios, los cuales pueden
agruparse en:
22.  Oxido de Cal libre  Oxido de magnesia  Óxidos de sodio y potasio  Cantidades pequeñas de
otros óxidos. 3.4.-OTROS COMPUESTOS SECUNDARIOS (MENORES CANTIDADES) Además de los
mencionados, pueden presentarse en el análisis químico de un cemento otros compuestos
secundarios los cuales carecen, en general, de importancia tanto cualitativa como
cuantitativamente. Entre dichos compuestos secundarios pueden encontrarse: Oxido
ferroso ................... FeO Bióxido de titanio ............. TiO2 Anhidrido Fosfórico ......... P2O5 Azufre
Libre .....................S Oxido Mangánico ............ Mn2O3 Oxido de Estroncio .......... SrO El óxido
ferroso se encuentra rara vez en el Clinker, salvo que una cocción defectuosa de lugar a la
presencia de una atmósfera reductora en el horno. No se suele determinar como tal y, en forma
de óxido férrico queda incluido en este componente principal. El bióxido de titanio y el anhídrido
fosfórico, salvo en el caso de determinación analítica especial de estos componentes, en el análisis
ordinario quedan incluidos en la alúmina y expresados como tal. El óxido mangánico queda
incluido y expresado como óxido férrico. El óxido de estroncio queda incluido en la determinación
de la cal total y expresado en tal forma. El azufre libre del Clinker, aunque raro, puede provenir de
los combustibles empleados en la cocción y aparece cuando en el horno existe una atmósfera
fuertemente reductora.

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INTRODUCCION

Dentro de esta categoría, además de los cementos propiamente dichos, se encuentran

El cemento de Portland es un término genérico con el que se denomina casi todo el

Materiales de construcció n Pá gina 2

Composición química y mineralógica

Composición química del cemento Portland:

Oxido de calcio (CaO)..................................................................... 60-70%

Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen

Materiales de construcció n Pá gina 3

Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto más susceptible de sufrir daño

Finalmente, el aluminoferritotetracálcico es un compuesto relativamente inactivo pues

 Resistencia, la compresión es afectada fuertemente por la relación agua/cemento y la

 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.

 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente

 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los

 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan

Materiales de construcció n Pá gina 4

4 La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro (llamado

5 Cementos de Portland especiales

6 55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso

Materiales de construcció n Pá gina 5

proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos

7 El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

Como se ha mencionado los componentes principales del cemento Portland lo constituyen

Adicionalmente se forman compuestos secundarios como MgO, SO3, K2O, Na2O y otros.

Materiales de construcció n Pá gina 6

Tipos de Cemento Portland

Materiales de construcció n Pá gina 7

Clasificación de los cementos según ASTM

Tipo, nombre y aplicación

Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de

 III: Altas resistencias.

Materiales de construcció n Pá gina 8

 IV: Bajo calor de hidratación.

La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el

 V: Resistente a la acción de los sulfatos.

Cementos Hidráulicos Mezclados

Materiales de construcció n Pá gina 9

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la

 Cemento Portland de escoria de alto horno - Tipo IS. El cemento Portland de

El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias

 Cemento Portland modificado con puzolana - Tipo I (PM):

1) Mezclando el cemento Portland con la puzolana

2) Mezclando el cemento Portland de escoria de alto horno con puzolana

Materiales de construcció n Pá gina 10

Cementos para Pozos Petroleros

Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no

Materiales de construcció n Pá gina 11

Cementos Portland Impermeabilizados

El cemento Portland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña

Otros Tipos de Cementos

Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para

La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a

El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el

1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:

E-1(K) contiene cemento Portland, trialuminosulfatotetracálcicoanhídro, sulfato de calcio y

E-1(M) contiene cemento Portland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.

Materiales de construcció n Pá gina 12

Cemento Portland Blanco

III. 8 Producción de cemento por empresa

Materiales de construcció n Pá gina 13

Materiales de construcció n Pá gina 14