es una herramienta muy útil para el control de la producción de una

industria, dado que una línea de fabricación equilibrada permite la

optimización de variables que afectan la productividad de un proceso
tales como: inventarios de productos en proceso, los tiempos de
fabricación y las entregas parciales de producción.

1. Asignar una carga de trabajo equilibrada entre diferentes estaciones y

satisfacer requerimientos de producción.
2. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada una.
3. Conocido el tiempo de ciclo a través de algún mapa mental o mapa
conceptual, simplificar el número de estaciones de trabajo.
4. Conocida la información anterior, asignar elementos de trabajo a la
estación.
5. Aumento de la productividad.
6. Minimizar los tiempos de los procesos.
7. Eliminación del tiempo desperdiciado o tiempo muerto.
8. Administrar el proceso de producción.
9. Generar un sistema de pago por productividad.
 Ejemplo de un proceso que consta de 8 actividades o tareas, el cual
corresponde a una línea de ensamble que opera 8 horas al día con una
producción deseada de 240 unidades diarias. La siguiente tabla contiene
información acerca de los tiempos de la tarea de este producto y las
relaciones de precedencia:

A continuación balancee esta línea de

ensamble utilizando la tarea de tiempo más
largo.
El diagrama de precedencia que representa el
proceso descrito anteriormente se presenta a
continuación. Se puede observar, por ejemplo,
que la tarea B tiene una duración de 80
segundos y es posterior a la tarea A que dura
60 segundos.
Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las
estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente a

8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un nivel de
producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo
(C) es:

A continuación se requiere estimar el número mínimo de estaciones de

trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere para cumplir el límite del tiempo
de ciclo de la estación de trabajo a través de la siguiente fórmula (en
caso de obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero
superior más cercano).
Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de
los tiempos de las 8 tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]).
Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de trabajo
y se procede con la configuración de las mismas utilizando como criterio el
tiempo más largo o candidato más extenso: Los resultados se resumen en
la siguiente tabla: