Electricidad y Electrónica Dyr

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ELECTRICIDAD Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL
CAMPO DE APLICACIÓN DE LA ELECTRICIDAD

Y LA ELECTRÓNICA INDUSTRIAL.
TRABAJO FINAL.
PRESENTA:
CAMPOS ROSAS DULCE SELENE
MONTEJO MENDOZA RUDDY MALAQUIAS
NÚMERO DE CONTROL:
C20121201
22120347
PROFESOR:
ARCOS PARDO FRANCISCO JAVIER
Morelia, Michoacán. 08/12/2022

Electricidad y Electrónica Industrial
ÍNDICE
4.1 Sensores y transductores..........................................................................................3

Criterios para elegir un sensor.....................................................................................3
Requerimientos básicos de un sensor o transductor..................................................4
Clasificación de los sensores......................................................................................5
Ejemplos de sistemas que usan sensores y transductores.....................................7
4.2 Electroneumática.......................................................................................................7
Funcionamiento...........................................................................................................8
Aplicaciones.................................................................................................................9
Ventajas.....................................................................................................................10
4.3 PLC..........................................................................................................................10
(Control Lógico Programable).......................................................................................10
Funcionamiento.........................................................................................................11
Características...........................................................................................................11
Estructura...................................................................................................................12
4.4 Programación básica del PLC.................................................................................13
¿Qué es la programación?........................................................................................13
Lenguajes de programación......................................................................................13
Ejemplos de aplicación..............................................................................................14
INTRODUCCIÓN
La electrónica industrial, es una rama de la electrónica en general; la única diferencia
radica en que ésta, en específico, se enfoca en el sector industrial. Se encarga de
mantener a todos los vastos equipos y maquinarias en condiciones óptimas para su
buen funcionamiento.
Debido a la gran cantidad de equipos industriales que existen para los diferentes
procesos productivos de las industrias, es preciso tener un mantenimiento progresivo
y especial; de manera que se eviten daños materiales y daños a la salud del personal,
de ahí la importancia de los diferentes dispositivos que ayuden a prevenir daños o
accidentes.
2
La electrónica, en este caso, brinda apoyo para operar todos los equipos de manera
más segura y a una distancia que no provoque daños al entorno. En la industria está
presente muchas tecnologías; mismas que operan a través de señales o estímulos,
éstos a su vez requieren de equipos que puedan decodificar estos estímulos para que
los operadores la puedan interpretar.
Ya mencionado lo anterior, a continuación se presentan los componentes, procesos,

clasificación y estructuras de las bases de la electrónica industrial, tales como: los
receptores de señales, los comandos de automatización y sus aplicaciones en la
industria.
DESARROLLO
4.1 Sensores y transductores
Un sensor es un dispositivo que detecta cambios y eventos en un estímulo físico y

proporciona una señal de salida correspondiente que puede ser medida y/o
registrada. En este caso, la señal de salida puede ser cualquier señal medible y es
generalmente una cantidad eléctrica.
De manera más clara, un sensor es un dispositivo capaz de captar magnitudes físicas

o químicas y transformarlas de manera proporcional a una señal eléctrica, la cual
puede ser interpretada por un display el cual puede mostrar valores legibles en las
unidades o valores que queramos.
Un transductor se define como al elemento que al someterlo a un cambio físico nos

entrega una salida con valores análogos.
Dicho de otra manera, un transductor es capaz de realizar la misma tarea; la única

diferencia radica en que un sensor siempre está en contacto con la magnitud a leer,
mientras que un transductor no necesariamente tiene que estar en contacto.
Así mismo, un transductor puede tomar los valores arrojados por un sensor y
acondicionar la señal para que un tercer dispositivo la pueda interpretar.
Criterios para elegir un sensor
A continuación se presentan ciertas características que se consideran al elegir un

sensor.
1. Tipo de sensor: El parámetro que se está detectando como la

temperatura o la presión.
3
2. Principio de funcionamiento: El principio de funcionamiento del sensor.
3. Consumo de energía: La energía consumida por el sensor jugará un

papel importante en la definición de la potencia total del sistema.
4. Precisión: La precisión del sensor es un factor clave en la selección del

mismo.
5. Condiciones ambientales: Las condiciones en las que se utiliza el

sensor serán un factor para elegir la calidad del mismo.
6. El costo: Dependiendo del costo de la aplicación, se puede utilizar un

sensor de bajo costo o de alto costo.
7. Resolución y alcance: El valor más pequeño que puede ser detectado y

el límite de la medición son importantes.
8. Calibración y repetibilidad: Cambio de valores con el tiempo y la

capacidad de repetir las mediciones en condiciones similares.
Requerimientos básicos de un sensor o transductor
Los requerimientos básicos de un sensor son:
1. Rango: Indica los límites de la entrada en los que puede variar. En el

caso de la medición de la temperatura, un termopar puede tener un rango
de 25 – 250 C.
2. Exactitud: Es el grado de exactitud entre la medición real y el valor real.

La exactitud se expresa como un porcentaje de la salida de rango
completo.
3. Sensibilidad: La sensibilidad es una relación entre la señal física de

entrada y la señal eléctrica de salida. Es la relación entre el cambio en la
salida del sensor y el cambio de unidad en el valor de entrada que causa
el cambio en la salida.
4. Estabilidad: Es la capacidad del sensor de producir la misma salida para

una entrada constante durante un período de tiempo.
5. Repetibilidad: Es la capacidad del sensor de producir la misma salida

para diferentes aplicaciones con el mismo valor de entrada.
4
6. Tiempo de respuesta: Es la velocidad de cambio de la salida en un

cambio gradual de la entrada.
7. Linealidad: Se especifica en términos de porcentaje de no linealidad. La

no linealidad es una indicación de la desviación de la curva de la medición
real de la curva de la medición ideal.
8. Robustez: Es una medida de la durabilidad cuando el sensor se utiliza en

condiciones de funcionamiento extremas.
9. Histéresis: La histéresis se define como la diferencia máxima de salida

en cualquier valor medible dentro del rango especificado del sensor
cuando se aproxima al punto primero con el aumento y luego con la
disminución del parámetro de entrada. La histéresis es una característica
que tiene un transductor al no poder repetir fielmente su funcionalidad
cuando se utiliza en el sentido contrario de la operación.
Clasificación de los sensores

Debido a que existen muchos tipos de sensores, en la manera en la que estos
mismos operan, pero lo más importante son los tipos de estímulos a los que se
someten para poder operar; a continuación se muestran las clasificaciones de cada
tipo de estímulo:
1. Acústica: Onda, espectro y velocidad de onda.
2. Eléctrico: Corriente, carga, potencial, campo eléctrico, permitividad y

conductividad.
3. Magnético: Campo magnético, flujo magnético y permeabilidad.
4. Térmica: Temperatura, calor específico y conductividad térmica.
5. Mecánica: Posición, aceleración, fuerza, presión, tensión, tensión, masa,

densidad, momento, par, forma, orientación, rugosidad, rigidez,
conformidad, cristalinidad y estructura.
6. Óptica: Onda, velocidad de onda, índice de refracción, reflectividad,

absorción y emisividad.
Los sensores también se pueden clasificar en función de sus aplicaciones y quedaría

de la siguiente manera:
5
1. Elemento resistivo o potenciómetro.

2. Elementos capacitadores.
3. Elemento de medición de la tensión.
4. Sensores de proximidad inductivos.
5. Sensores de proximidad de
corrientes de Foucault.
Sensores de desplazamiento, 6. Transformadores diferenciales.
posición y proximidad. 7. Codificadores ópticos.
8. Sensores de efecto Hall.
9. Sensores neumáticos.
10. Interruptores de proximidad.
11. Codificadores rotativos.
1. Termistores.
2. Termopar.
3. Tiras bimetálicas.
Sensores de temperatura. 4. Detectores de temperatura de
resistencia.
5. Termostato.
1. Fotodiodo.
2. Fototransistor.
Sensores de luz.
3. Resistencia dependiente de la luz.
1. Sensores piroeléctricos.
2. Tacogenerador.
Velocidad y movimiento.
3. Codificador incremental.
1. El medidor de presión del diafragma.

Presión de fluidos. 2. Sensor táctil.
3. Sensores piezoeléctricos.
6
4. Cápsulas, fuelles, tubos de presión.
1. Medidor de Turbina.
Flujo y nivel de líquido. 2. Placa de orificio y tubo Venturi.
1. Detector de luz ultravioleta.

2. Sensores de fotoestabilidad.
Sensores UV. 3. Tubos de fotos UV.
4. Detectores de UV germicida.
Ejemplos de sistemas que usan sensores y transductores
Un sistema de altavoces es un ejemplo de un sistema que utiliza sensores y

actuadores.
4.2 Electroneumática
7
A continuación hablaremos de este tipo de energía, utilizada en múltiples dispositivos

y herramientas en la actualidad, la cual, actualmente sirve en los procesos y técnicas
de automatización, utilizada para optimizar procesos industriales de todo tipo.
Primero que nada, es importante saber que la palabra “electroneumática”, viene de

electro que significa eléctrico, mientras que neumático significa presión del aire.
La electrónica es una rama de la ciencia que se ocupa del estudio del flujo y control
de electrones (electricidad) y del estudio de su comportamiento y efectos en gases,
semiconductores y al vació, y con dispositivos que utilizan dichos electrones; mientras
que la neumática es la tecnología que emplea un gas (normalmente aire comprimido)
como modo de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos y/o máquinas.
Por lo tanto, es una técnica de automatización en la que la energía eléctrica es quien

sustituye a la energía neumática en los sistemas de control y mando, ya sea para la
generación como para transmisiones de control; así que básicamente es el control de
componentes neumáticos por medio de impulsos eléctricos.
Su desarrollo ha avanzado en medida que lo ha hecho la neumática, así como la

electricidad y la electrónica. Esto hizo que estas técnicas y métodos se fusionaran,
dando como producto la electroneumática como técnica avanzada para control y
optimización en automatizaciones de todo tipo.
También es importante tomar en cuenta que con la electroneumática, los actuadores

siguen siendo neumáticos, igual que en la neumática básica; pero las válvulas de
gobierno mandadas neumáticamente son sustituidas por electroválvulas activadas
con electroimanes en lugar de pilotadas con aire comprimido. Recordando que las
electroválvulas son convertidores electroneumáticos que transforman una señal
eléctrica en una actuación neumática.
Por otra parte, los sensores, fines de carrera y captadores de información, son
elementos eléctricos con los que la regulación y automatización son eléctricas o
electrónicas.
Funcionamiento
Las herramientas que funcionan bajo sistemas electroneumáticos combinan la
potencia de la neumática con el control que otorgan los sistemas eléctricos y
electrónicas; por lo tanto, estas se utilizan en general para realizar trabajos pesados
que requieran alta potencia y control, como por ejemplo los martillos
electroneumáticos.
8
Comúnmente en estos sistemas, el medio de control es eléctrico, mientras que el

medio de trabajo es neumático. Aquí se pueden utilizar varios dispositivos como relés,
electroválvulas, interruptores de límite y PLC para la interconexión del control a la
acción neumática.
En los controles de los sistemas hay 4 posiciones principales, los cuales son:
1. Dispositivo de entrada de señales: Es la generación de señales

como interruptores y contactores.
2. Procesamiento de la señal: Se usa la combinación de conectores de

relé o PLC.
3. Señal de salida: Son usadas para la activación de solenoides,

indicadores o alarmas audibles.
4. Accionamiento de potencia: Las válvulas de control direccional

realizan la interfaz entre la sección de control de la señal eléctrica y la
sección de potencia neumática.
Aplicaciones
Los sistemas de control electroneumático son relativamente económicos para la
industria y la artesanía. Son ampliamente utilizados en la industria papelera, textil,
metalúrgica, y de aceite mineral, también en plantas químicas, industria minera,
maderera y de mueble, entre muchas otras.
9
Poco a poco su uso se ha ido extendiendo a sectores como la agricultura y la

jardinería, los sistemas de suministro de agua o en algunas áreas de la investigación
aeroespacial y nuclear.
Sin olvidar los campos de la ingeniería mecánica, las máquinas de soldadura, las
máquinas de fundición, los polipastos y las grúas, así como los transportadores, las
máquinas de impresión y de papel, así como las máquinas conformadoras de
metales.
Las conexiones electroneumáticas no se ven afectadas por las influencias del medio
ambiente y por lo tanto, ocupan un lugar importante en la tecnología de control
moderna. El funcionamiento de estos sistemas no se ve afectado o limitado por la
tensión del impacto, las vibraciones o la suciedad.
Las zonas expuestas a la radiación o a atmósferas corrosivas, que no pueden utilizar

otras tecnologías de control, son las áreas de aplicación de la electroneumática y la
neumática industrial.
Los sistemas de aire comprimido también se utilizan en zonas con peligro de

explosión, ya que el aire generalmente no contribuye a aumentar el peligro.
Ventajas
Algunas ventajas de los sistemas electroneumáticos:
1. Mayor fiabilidad: Menos piezas móviles sujetas a desgaste en comparación

con los sistemas mecánicos de control.
2. Reducción de la complejidad de la instalación: La disminución de

componentes y mangueras, lleva a un menor esfuerzo en la planificación y
puesta en marcha especialmente con sistemas grandes y complejos.
3. El sistema de control puede modificarse y adaptarse fácilmente: Es más

fácil cambiar el cableado y modificar los programas en lugar de cambiar los
componentes mecánicos y las redes de mangueras.
4. Montaje del sistema seguro.
5. Respetuosa con el medio ambiente: Debido a la menor necesidad de

lubricación.
10
4.3 PLC
(Control Lógico Programable)
Básicamente es una computadora industrial que usa la ingeniería para la
automatización de procesos y tiene como finalidad, que las máquinas desarrollen
efectivamente todos los sistemas que la componen.
Este equipo es comúnmente utilizado por aquellas industrias que buscan dar un salto
significativo en la automatización de todos sus procesos; además se han convertido
en una herramienta fundamental para el desarrollo tecnológico de las industrias y todo
el entorno social.
Realmente, estos dispositivos se encuentran inmersos en la vida de la sociedad de
distintas formas y maneras, ya que se puede decir que es un “cerebro” que activa los
componentes de la maquinaria para que desarrollen actividades potencialmente
peligrosas para las personas muy lentas o imperfectas.
Funcionamiento
La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de sucesión. Estos son
algunos ejemplos de una secuencia de estos aparatos.
1. Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de

presentarse un inconveniente, el dispositivo indica una señal.
2. Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si

está en estado de prendido o apagado y graba estos procesos en la memoria,
instaurando una imagen.
3. Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra

en la memoria, el ordenador realiza el programa instruido por el usuario.
4. Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera

coetánea todas las salidas.
Características
Algunas características de un Control Lógico Programable, son:
1. Controlan las entradas y salidas de manera segura.

2. Poseen una programación compatible con distintos lenguajes.
3. Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario.
4. Conexión a sistemas de supervisión.
5. Ejecutan la programación de forma continuada.
11
6. Memorias divididas en dos partes.
El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales dentro de un

proceso, arrojando resultados compatibles con la programación. Es importante
destacar que dicha programación puede ser reconfigurada, obvio en caso de ser
requerido.
Estructura
El PLC puede tener módulos tanto analógicos como digitales y puede ser adaptado a
múltiples dispositivos y procesos de producción. Físicamente, el PLC asemeja una
tarjeta con circuitos impresos y su estructura es similar a la de una computadora.
Como un pc, el controlador lógico programable se divide en hardware y software y

cuenta con una estructura interna compleja. La estructura externa del PLC está
compuesta por diversos módulos, así como entradas y salidas que lo habilitan para
ser vinculado con otros dispositivos.
La parte más compleja de un PLC, sin embargo, está a nivel interno en donde,
mediante circuitos impresos, es posible programar un sinfín de tareas.
Incluso, su estructura interna es parecida a una unidad CPU, al realizar múltiples

operaciones lógicas mediante un lenguaje de programación.
Algunas de las secciones más destacadas son:
1. Decodificador: Mediante este elemento, se decodifican las instrucciones

dadas al PLC para después generar señales de control.
2. Monitor sistema: En este recurso se almacenan las secuencias de errores de

ejecución, testeos y puestas en marcha.
3. Memoria: Tanto a nivel programa en donde se encuentra la propia

configuración del PLC como de datos, que acumula los resultados de diversos
cálculos realizados.
4. Buses de comunicación: Una de las secciones más importantes, pues es la

encargada de establecer comunicación entre unidades de memoria, entradas y
salidas.
12
5. Contadores y temporizadores: Ambos actúan como contabilizadores. Los

contadores realizan conteos de accionamientos externos. Los temporizadores
realizan el conteo de pulsos y/o frecuencias.
4.4 Programación básica del PLC
Existen varios tipos de programación de un PLC, tanto así que es necesario

clasificarlas. Debido a eso se debe tener en consideración los lenguajes de
programación.
¿Qué es la programación?
La programación del controlador lógico programable, generalmente conocida por
programación PLC, es un sistema de revisión industrial que identifica la información
acerca de los dispositivos de entrada y realiza tareas industriales apoyadas en
decisiones de control de máquinas y dispositivos de salida del cliente.
Dicho de otra manera, programar un PLC implica generar un conjunto de

instrucciones y órdenes que posteriormente provocarán la ejecución de una
determinada tarea. El resultado de la programación es una respuesta predeterminada
a todas las combinaciones posibles de estados de la información que se recibe.
Para poder hacer una buena programación es preciso seguir los siguientes pasos:
1. Conocer el problema: Se detecta cuál es la necesidad que queremos

resolver, qué resultados nos debe proporcionar el sistema y qué información
nos hace falta para poder determinar la respuesta de la máquina.
2. Definición de la arquitectura: Se define el hardware del controlador, cuando
sepamos cuales son los procesos que necesitamos monitorizar,
configuraremos las entradas para que pueda recibir los datos que se recogen a
través de los sensores y definiremos las salidas a través para activar los
procesos y el diagnóstico.
3. Establecer los algoritmos: Un algoritmo implica una secuencia de los pasos
necesarios para ejecutar una tarea, así que se diseñará el método para la toma
de decisiones.
4. Programación de código: Con todos los procesos definidos, procederemos a
redactar las órdenes que nos permitirán comunicarnos con la máquina a través
de un lenguaje de programación.
5. Depuración, test y verificación del programa: Se verifica el correcto
funcionamiento del programa, detectando posibles errores en la comunicación
y se realizan las correcciones necesarias para garantizar una óptima ejecución
del plc.
13
Lenguajes de programación
Ahora que ya se conocen los pasos de la programación del PLC; es necesario
conocer también los lenguajes de programación que son más comunes:
1. Diagramas de escalera (LD): Es el lenguaje de interfaz gráfico más utilizado,

se nombra así por su forma estructural parecida a una escalera por donde
corren dos relés verticales llamados Lógica 1 y 2. El riel izquierdo o L1 recibe el
flujo de energía (entrada) que representa el voltaje y deja pasar la energía al
riel derecho que representa la tierra (salida).
2. Diagrama de bloques de función (FBD): Es un lenguaje gráfico que

representa los flujos de señales y datos por medio de bloques de función
reutilizables, es muy útil para expresar la interconexión de los algoritmos y la
lógica del sistema de control.
3. Texto estructurado (ST): Se usa para la codificación de expresiones

aritméticas complejas con valores analógicos y digitales, contiene estructuras
para bucles, funciones y condicionales, soporta ciclos de interacción, alterna
letras mayúsculas y minúsculas en su código e incluye la formulación de las
tareas del programa.
4. Secuencial function chart (SFC): Sus componentes básicos son archivos de

programa completos, cada uno se crea usando otro tipo de lenguaje de
programación. Coordina tareas de programación grandes y complicadas en
tareas más pequeñas y manejables. Sus secuencias se representan por cajas
rectangulares que contienen las etapas que están conectadas por líneas
verticales llamadas transiciones y contiene las condiciones (verdadero o falso)
que desbloquean la acción para seguir con las otras funciones.
5. Lista de instrucciones (IL): Es utilizado para pequeñas aplicaciones por su

complejidad de estructura, utiliza instrucciones de mando que el procesador
obedece siempre y cuando exista el factor operacional y el operando que da
respuesta a la operación.
Ejemplos de aplicación
14
Los PLC se usan en diferentes áreas de la industria, principalmente en plantas

energéticas, sistemas de red eléctrica inteligente, etc; pero mayormente están
presentes en la automatización industrial:
1. Sistema automático de mezcla y envasado con PLC en el sector de las

bebidas y los jugos: En un sistema automático de mezcla y envasado
inicialmente se mezclan dos líquidos (agua y proteína líquida) de dos
contenedores diferentes en otro contenedor. La solución mezclada se debe
envasar en las botellas una a una. El botón de inicio arranca el funcionamiento
de todo el sistema. Aquí la salida del sensor es la entrada del PLC y las salidas
del PLC controlan las válvulas, el mezclador y la cinta transportadora. El primer
líquido (agua) fluye hacia el contenedor de mezclado durante 10 segundos.
Luego el segundo líquido fluye hacia el contenedor de mezclado durante 15
segundos. La operación de mezclado dura 20 segundos. El botón de parada
controla el funcionamiento.
2. Procesar vidrios planos y controlar la proporción de los materiales

usando el controlador PLC en el sector del vidrio: En el sector del vidrio los
PLC se usan para controlar la proporción de los materiales y procesar vidrios
planos. La tecnología en evolución constante ha avanzado con los años y por
consiguiente se ha creado una demanda de crecimiento consistente del modo
de control por PLC en el sector de los vidrios. La producción de vidrios es un
proceso sofisticado. Las empresas involucradas con frecuencia utilizan PLC
con tecnología BUS como modo de control. El PLC registra datos analógicos
en la producción de los vidrios y control de posición y calidad digital en el
proceso.
3. Mezcla de materias primas usando PLC en el sector de la fabricación de

cemento: La fabricación del cemento involucra la mezcla de diferentes
materias primas en un horno. La calidad del producto final se ve afectada por
esas materias primas y sus proporciones respectivas. Los datos deben ser
exactos para garantizar el uso de las cantidades y calidades correctas de la
materia prima. Un sistema de control distribuido consiste en PLC en modo de
usuario y software de configuración, que se usan en los procesos de gestión y
producción. Los PLC específicamente controlan los hornos de carbón, hornos
verticales y molinos de bolas.
CONCLUSIONES
Dulce:
Como nos pudimos dar cuenta, los transductores básicamente son elementos
capaces de transformar una variable física en otra variable física más fácil de medir;
mientras que los sensores son aquellos transductores que transforman variables
físicas en variables eléctricas.
15
También vimos que la electroneumática es un sistema que integra la electricidad y

componentes de aire comprimido. Además, conocimos las ventajas que tiene sobre
un sistema electromecánico al no requerir motores eléctricos o accionamientos en el
actuador, lo que los hace más duraderos, además de soportar condiciones más
hostiles y temperaturas muy extremas.
Luego, nos dimos cuenta que un PLC es capaz de manejar y procesar una gran
cantidad de datos y procesar múltiples procesos, lo que es parte de su gran
funcionalidad, además de traducir información de salida. Para la industria 4.0, el PLC
continúa siendo un recurso valioso para la automatización, por lo que sigue siendo
necesario contar con profesionales capacitados para su uso; sin embargo, siendo una
computadora diseñada para entornos industriales, su capacidad física puede ser
robusta y de alta resistencia.
Así mismo, conocimos algunos de sus lenguajes de programación más utilizados hoy
en día como lo son el LD, FBD, ST, SFC y el IL; así como su aplicación en la
automatización industrial.
Ruddy:
Como se mencionó a lo largo del documento, existen, en la industria mucha presencia
de la electrónica. Misma que genera que existan varios materiales útiles para hacer
funcionar todos los equipos industriales que llevan a cabo procesos especiales para la
producción de los productos que satisfacen nuestras necesidades básicas.
En relación a esta rama de la electrónica, también están presentes procesos que

tienen que ver con la mecánica; que en sí es un proceso de automatización que usa,
mayormente, la energía eléctrica; haciendo más eficiente los procesos de producción.
Otra parte muy importante del gran trabajo que realiza la electrónica, son los PLC;
estos dispositivos son de vital importancia para la automatización de los equipos
industriales, haciendo que los tiempos de producción se reduzcan y, en consecuencia,
generen y ofrezcan productos de buena calidad y sin errores.
También se pudo conocer la manera en la que estos dispositivos operan, la manera
en que hacen más rápido los procesos; pero más importante aún, son los distintos
tipos de lenguajes de programación que se debe utilizar para cada proceso que quiere
llevar a cabo.
Para finalizar, la electrónica es una parte fundamental para las grandes industrias,
para poder ofrecer productos o servicios con buena calidad y en el menor tiempo
posible.
16
17
BIBLIOGRAFÍA
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12. ¿Cómo programar un PLC? | Aprende a programar un controlador lógico. Emacstores.
https://emacstores.com/como-programar-un-plc/
13. Chemik, A. (2021, October 20). Tipos de programación en PLC - Noticias. Chemik.
https://www.chemik.es/blog/tipos-de-programacion-en-plc/
14. ¿Qué es un PLC? ¿Cómo funciona? ¿Para qué sirve?. Srcsl. https://srcsl.com/que-es-
un-plc/
15. Programación en PLC: controladores programables |
Edimar..https://edimar.com/programacion-en-plc/
18

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4.1 Sensores y transductores..........................................................................................3

Ya mencionado lo anterior, a continuación se presentan los componentes, procesos,

Un sensor es un dispositivo que detecta cambios y eventos en un estímulo físico y

De manera más clara, un sensor es un dispositivo capaz de captar magnitudes físicas

Un transductor se define como al elemento que al someterlo a un cambio físico nos

Dicho de otra manera, un transductor es capaz de realizar la misma tarea; la única

Criterios para elegir un sensor

A continuación se presentan ciertas características que se consideran al elegir un

1. Tipo de sensor: El parámetro que se está detectando como la

2. Principio de funcionamiento: El principio de funcionamiento del sensor.

3. Consumo de energía: La energía consumida por el sensor jugará un

4. Precisión: La precisión del sensor es un factor clave en la selección del

5. Condiciones ambientales: Las condiciones en las que se utiliza el

6. El costo: Dependiendo del costo de la aplicación, se puede utilizar un

7. Resolución y alcance: El valor más pequeño que puede ser detectado y

8. Calibración y repetibilidad: Cambio de valores con el tiempo y la

Requerimientos básicos de un sensor o transductor

Los requerimientos básicos de un sensor son:

1. Rango: Indica los límites de la entrada en los que puede variar. En el

2. Exactitud: Es el grado de exactitud entre la medición real y el valor real.

3. Sensibilidad: La sensibilidad es una relación entre la señal física de

4. Estabilidad: Es la capacidad del sensor de producir la misma salida para

5. Repetibilidad: Es la capacidad del sensor de producir la misma salida

6. Tiempo de respuesta: Es la velocidad de cambio de la salida en un

7. Linealidad: Se especifica en términos de porcentaje de no linealidad. La

8. Robustez: Es una medida de la durabilidad cuando el sensor se utiliza en

9. Histéresis: La histéresis se define como la diferencia máxima de salida

Clasificación de los sensores

1. Acústica: Onda, espectro y velocidad de onda.

2. Eléctrico: Corriente, carga, potencial, campo eléctrico, permitividad y

3. Magnético: Campo magnético, flujo magnético y permeabilidad.

4. Térmica: Temperatura, calor específico y conductividad térmica.

5. Mecánica: Posición, aceleración, fuerza, presión, tensión, tensión, masa,

6. Óptica: Onda, velocidad de onda, índice de refracción, reflectividad,

Los sensores también se pueden clasificar en función de sus aplicaciones y quedaría

1. Elemento resistivo o potenciómetro.

1. El medidor de presión del diafragma.

4. Cápsulas, fuelles, tubos de presión.

1. Detector de luz ultravioleta.

Ejemplos de sistemas que usan sensores y transductores

Un sistema de altavoces es un ejemplo de un sistema que utiliza sensores y

A continuación hablaremos de este tipo de energía, utilizada en múltiples dispositivos

Primero que nada, es importante saber que la palabra “electroneumática”, viene de

Por lo tanto, es una técnica de automatización en la que la energía eléctrica es quien

Su desarrollo ha avanzado en medida que lo ha hecho la neumática, así como la

También es importante tomar en cuenta que con la electroneumática, los actuadores

Comúnmente en estos sistemas, el medio de control es eléctrico, mientras que el

1. Dispositivo de entrada de señales: Es la generación de señales

2. Procesamiento de la señal: Se usa la combinación de conectores de

3. Señal de salida: Son usadas para la activación de solenoides,

4. Accionamiento de potencia: Las válvulas de control direccional

Poco a poco su uso se ha ido extendiendo a sectores como la agricultura y la

Las zonas expuestas a la radiación o a atmósferas corrosivas, que no pueden utilizar

Los sistemas de aire comprimido también se utilizan en zonas con peligro de

Algunas ventajas de los sistemas electroneumáticos:

1. Mayor fiabilidad: Menos piezas móviles sujetas a desgaste en comparación

2. Reducción de la complejidad de la instalación: La disminución de

3. El sistema de control puede modificarse y adaptarse fácilmente: Es más

4. Montaje del sistema seguro.