PLAN DE

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL PARA
PLANTELES DE LA
DGETI

Mtro. José Roberto Zapata Cruz

PLAN DE
MANTENIMIENTO CONTENIDO
INDUSTRIAL PARA La función del Mantenimiento
PLANTELES DE LA Tipos y niveles de Mantenimiento
DGETI Mantenimiento Predictivo
Gestión de los equipos
Gestión de Recursos Humanos
Gestión de Trabajos
Técnicas del Mantenimiento
Equilibrado de Rotores
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Correctivo: Mecanismos de Desgaste y
Técnicas de Protección
Análisis de Averías
Técnicas de Mantenimiento Predictivo
OBJETIVO
GENERAL DEL
CURSO
Diseño de un plan de mantenimiento para
maquinaria y equipo en planteles de la DGETI.
OBJETIVOS
PARTICULARES • Diagnosticar el funcionamiento y
disponibilidad de maquinaria y equipo.
• Elaborar un plan de corrección de averías.
• Elaborar un plan preventivo de máquinas e
instalaciones.
• Elaborar un plan permanente de
mantenimiento para maquinaria y equipo.
LA FUNCIÓN DEL
MANTENIMIENTO
LA FUNCIÓN DEL
MANTENIMIENTO Se entiende por Mantenimiento el control del estado
de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios.
Conforme con la anterior definición se deducen
distintas actividades:

✔ prevenir y/o corregir averías.

✔ cuantificar y/o evaluar el estado de las
instalaciones
ÁREAS DE ACCIÓN
DEL De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de
MANTENIMIENTO mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:

• Mantenimiento de equipos.
• Realización de mejoras técnicas.
• Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en
marcha.
• Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
• Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).

Todo ello supone establecer:

• La Política de Mantenimiento a aplicar

• Tipo de mantenimiento a efectuar.
• Los Recursos Humanos necesarios y su
estructuración.
• La Política de stocks de repuestos a aplicar.
TIPOS Y NIVELES DE
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO Efectuado después del fallo, para reparar averías.
Ventajas:

• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad de

análisis.
• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

Aplicaciones:

• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea

menor que el coste total de las acciones preventivas.

• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería

no afectan de forma importante a la producción.

• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor

proporción en la mayoría de las industrias.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo.

Ventajas:
• Importante reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una
cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.

Aplicaciones:
• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a
desgaste seguro.
• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la
intervención antes de la aparición del fallo.

Ventajas:

• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e

instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Aplicaciones:

• Maquinaria rotativa
• Motores eléctricos
• Equipos estáticos
• Aparamenta eléctrica
• Instrumentación
TIPOS DE
MANTENI
MIENTO
GESTIÓN DE LOS
EQUIPOS Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es el
inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener. Una
posible clasificación de todos éstos activos se ofrece en la siguiente
figura:
INVENTARIO DE
EQUIPOS
Por pequeña que sea la instalación, el número de equipos distintos aconseja que se
disponga de:

a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,

codificado y localizado.

b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los equipos

por familias, plantas, instalaciones, etc.

c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y niveles de

mantenimiento a los distintos tipos de equipos.

d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los distintos

equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.
Dossier-Maquina
También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.
Comprende toda la documentación que permite el conocimiento exhaustivo
de los equipos:

• Dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas, etc.)

• Fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas, reglamentarias,
histórico de intervenciones, etc.).

El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las necesidades

concretas y de la criticidad de cada equipo.
REPUESTOS
En cualquier instalación industrial, para
poder conseguir un nivel de disponibilidad
aceptable de la máquina, es necesario
mantener un stock de recambios cuyo peso
económico es, en general, respetable.
1.- Selección de las piezas a mantener en stock.
La primera cuestión a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en
stock . Es fundamental establecer una norma donde se especifique la política o
criterios para crear stocks de repuestos.
Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de decisión en
función de:
• La criticidad de la máquina
• El tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla, etc.)
• Las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no corto)
REPUESTOS
En cualquier instalación industrial, para
poder conseguir un nivel de disponibilidad
aceptable de la máquina, es necesario
mantener un stock de recambios cuyo peso
económico es, en general, respetable.
2.-Fijar el nivel de existencias
A continuación para cada pieza habrá que fijar el número de piezas a mantener en
stock. Se tendrá en cuenta para ello en primer lugar el tipo de inventario al que
pertenece (crítico, de seguridad, otros ) y, a continuación, los factores específicos
que condicionan su necesidad:
• número de piezas iguales instaladas en la misma máquina o en otras (concepto
de intercambiabilidad).
• consumo previsto.
• plazo de reaprovisionamiento.
3.-Gestión de Stocks
La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata
de determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo
de rotura del stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido
(cuándo pedir) y el lote económico (cuánto pedir).
 GESTIÓN DE
RECURSOS
HUMANOS Número de Supervisores

El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de 20

operarios, influyendo en la asignación los siguientes factores:
Funciones del personal
• Tipo de especialidad
En términos generales podemos resumir que las • Nivel de formación del personal
funciones del personal de mantenimiento son: • Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)
• Distribución geográfica de los trabajos
• Asegurar la máxima disponibilidad de los
equipos al menor costo posible.
• Registrar el resultado de su actividad para,
mediante su análisis, permitir la mejora
continua (mejora de la fiabilidad, de la
mantenibilidad, productividad,.).
 PLAN DE
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL PARA
PLANTELES DE LA • Costes de producción.
DGETI • Calidad del producto o servicio.
• Capacidad operativa (relación entre competitividad y el cumplimiento de los
plazos de entrega).
• La capacidad de respuesta de la empresa como entidad organizada e
integrada: por ejemplo, generando e implementando soluciones innovadoras y
¿Cuál es la participación del gestionando situaciones de cambio de forma oportuna y eficiente.
mantenimiento en el éxito o fracaso de • La salud y la seguridad en el trabajo, y estrechamente relacionada con ello.
una empresa? • Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
• Imagen y seguridad ambiental de la empresa.
GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO

• Instrumental (primer nivel). En el que se intenta la gestión sistémica de la

información requerida en una gestión de mantenimiento.
La dirección de la gestión y operación del
mantenimiento está integrada en cuatro
niveles (cada uno de los cuales corresponde
a una etapa temporal independiente o
simultánea en la realidad industrial): • Operacional (segundo nivel). Incluye las posibles acciones a realizar en el
mantenimiento de los equipos por parte del oferente, en función de las
necesidades y deseos de los oferentes.
GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO
La dirección de la gestión y operación del
mantenimiento está integrada en cuatro
niveles (cada uno de los cuales corresponde
a una etapa temporal independiente o
simultánea en la realidad industrial):
• Táctico (tercer nivel). Contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que
se aplican a un caso concreto (un equipo o conjunto de ellos); es el conjunto de
tareas con el objetivo de alcanzar un fin.
• Estratégico (cuarto nivel). Está compuesto por las metodologías que se
desarrollan para evaluar el grado de éxito alcanzado con las tácticas
desarrolladas; esto implica el desarrollo de índices y costos, rendimientos e
indicadores que permitan medir el caso particular con otros de diferentes
industrias locales, nacionales o internacionales.
FORMACIÓN DEL
PERSONAL
La formación es una herramienta clave para mejorar la eficacia del
servicio.
Las razones de la anterior afirmación son, en síntesis, las siguientes:

• Evolución de las tecnologías.

• Técnicas avanzadas de análisis y diagnóstico.
• Escaso conocimiento específico del personal técnico de nuevo
ingreso.

La formación debe tener un carácter de extensión interdisciplinar y

continuidad.
EL TPM
El Mantenimiento Productivo Total
(TPM: Total Productive
Maintenance) es una filosofía de
mantenimiento que enfatiza la
importancia de implicar al operario
en la fiabilidad de la máquina.
El TPM es una técnica que promueve un trabajo donde están siempre
unidos, según los mismos objetivos: el Hombre, la Máquina y la
Empresa.
Algunos Objetivos del TPM:
• Maximizar la efectividad y productividad del equipo.
• Crear un sentimiento de propiedad en los operarios a través de
la formación e implicación.
• Promover la mejora continua a través de actividades de
pequeños grupos que incluyen a personal de producción,
ingeniería y mantenimiento.
EL TPM
Para maximizar la efectividad de los
equipos de producción, el TPM trata
de eliminar las principales pérdidas
de las plantas:
• Las debidas a Tiempos de parada, ya sean programadas, por
averías o por cambios de útiles (ajustes de la producción).
• Pérdidas de producción, ya sean por operaciones anormales
(bajo rendimiento del proceso) o normales (pérdidas de
producción al parar o poner en marcha).
• Pérdidas por defectos de calidad en la producción.
• Pérdidas por reprocesamientos.
 EL TPM
- Mejora de la productividad por valor agregado.

- Reducción de la proporción de defectos en proceso.

De acuerdo con informes divulgadas por el
- Reducción en la proporción de reclamos de los clientes.
JIPM - "Japan Institute of Plant
Maintenance" (Instituto Japonés de
- Reducción de los costos de producción.
Mantenimiento de Planta), con la
aplicación del TPM se puede obtener los
- Reducción del almacenamiento de productos.
siguientes efectos tangibles.
- Obtención del cero accidente en el lugar de trabajo y cero
contaminación.
EL TPM

- Control totalmente autónomo de los equipos ("Jishu Hozen"). Culto

de la mentalidad "a mi equipo lo cuido yo“.

- Estímulo de la confianza en si mismo, obtenida por la aplicación de

Y los siguientes efectos
intangibles,
principalmente en el factor
humano:
la política de "ejecutando se consigue", alcanzando el mínimo de
falla y el mínimo de defecto.
- Desarrollo del "sentido de responsabilidad", a través de la
aplicación de las "5S“.

- Construcción de un ambiente de trabajo salubre, pues el mismo se

torna limpio, sin residuos de lubricantes o suciedades (sentido de
limpieza y sentido de aseo de los "5S").