TINTURA

DE

FIBRAS

DE

POLIESTER

Maquina de tintura JET / OVERFLOW

 225

T I N T U R A CON C O L O R A N T E S D I S P E R S O S
Bibliografía:

.- Instituto Politécnico Industrial Textil A Nº 60 Dr. Manuel Montt, Santiago de CHILE.

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Escuela Superior de Ingenieros Industriales. Universidad de Valladolid, Dpto. química orgánica, España.
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.- O. A. HAFFAR (Asociación Venezolana de Químicos y Técnicos Textiles)
.- EL TEÑIDO DE LAS FIBRAS DE POLIÉSTER TEXTURIZADO. O. A. Haffar -1991.
.- LAS FIBRAS POLIESTÉRICAS. O. A. Haffar -1989.
.- DESARROLLOS EN EL TEÑIDO DE LAS FIBRAS DE POLIÉSTER. W. Beckmann - Bayer
.- TECHNICAL DATA “PACKAGE DYEING OF TEXTURED POLYESTER YARNS”. Eastman Dyes N° J-149
.- TECNOLOGÍA DE GERENCIAMIENTO PARA LOGRAR UNA MEJORA EN LA RENTABILIDAD DE LA
TINTURA DE LA FIBRA DE POLIÉSTER Y SUS MEZCLAS CON EL ALGODÓN. Dr. Brian Glover
.- IDENTIFICANDO CRITERIOS PARA LA TINTURA RÁPIDA DEL POLIÉSTER. Alan Cunninghan, BASF
.- www.//asolengin.wordpress.com/2014/04/22/oligomeros-en-la-tintura-del-poliester/

UN POCO DE HISTORIA … FIBRA DE POLIESTER (PES).

Los químicos británicos John Rex Whinfield y James Tennant Dickson, empleados de la Calico Printer`s
Association de Manchester patentaron el "poli-etilen-tereftalato" (también llamado PET o PETE) en 1941
al continuar las primeras investigaciones de Wallace Carothers. El PET tiene sus orígenes en escritos de
1929 de Wallace Carothers.

John Rex Whinfield y James Tennant Dickson observaron que Carothers no había investigado el poliéster
formado a partir de etilenglicol y ácido tereftálico. Winfield y Dickson junto con los inventores W.K. Birtwhistle
y C.G. Ritchie crearon la primera fibra de poliéster llamada Terylene en 1941, fabricada por primera vez por
Imperial Chemical Industries o ICI. La segunda fibra de poliéster fue el Dacron de DuPont.
El poli(etilen tereftalato), por tanto, es la base de fibras sintéticas como poliéster Dacron y Terylene.

Obtención de la fibra
Las materias primas para la producción de fibras PES son principalmente el ácido tereftálico que se hace
reaccionar con el etilenglicol a una temperatura de 150 a 260°C en presencia de un catalizador.

La química resultante forma un monómero, el alcohol que se combina con el ácido a una elevada temperatura,
el poliéster recién formado es fundido y extruido a través de la hilera o tobera para formar largas cintas.
El poliéster se obtiene haciendo reaccionar un ácido con un alcohol y estos reciben el nombre de éster.

Flujo del poliéster

Ácido tereftalico
Monomerizacióm
Polimerizacióm
Cortado
Lavado
Secado
Hilatura
Enbobinado
 Estirado - Torcido
Bobinado 226

Wallace H. Carothers en 1930 J. R. Whinfield (izquierda) y J. T. Dickson (Derecha) en 1942

Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos

en un microscopio óptico.

Parecen varillas de cristal macizas, completamente lisas,

de diámetro uniforme de unas 20 micras.

No es posible deshilarlas en fibras más finas.

Un Poliéster es un polímero de un éster que se obtiene por condensación de diácidos orgánicos con poli-
alcoholes. Se utiliza en la industria de los plásticos para la fabricación de pinturas, barnices, fibras textiles
y, armado con fibra de vidrio, en la obtención de materias plásticas aptas para la construcción de carrocerías
de automóviles y cascos de embarcaciones.

La esterificación de los polialcoholes con diácidos orgánicos permite obtener poliésteres con eliminación de
agua. Los productos utilizados son muy variados: ácidos saturados como el adípico, no saturados como
el maleico o el fumárico, y aromáticos como el ftálico, y alcoholes como el etilenglicol o la glicerina. Primero
se efectúa la condensación y posteriormente la adición, formándose largas cadenas tridimensionales hasta
que la propia viscosidad del polímero obtenido impide la eliminación del agua, con lo que se paraliza la
reacción.

Estas cadenas tridimensionales dan unas resinas muy empleadas como barnices por su gran adherencia y
resistencia al agua. Admiten también como relleno materiales inertes como el caolín, el talco o la fibra de
vidrio, con lo que se obtienen resinas de elevada resistencia mecánica y química, y que además son muy
buenos aislantes eléctricos.

En la reacción entre el etilenglicol y el ácido tereftálico se obtiene una fibra poliéster de propiedades muy parecidas
a las del nailon y que se conoce como terylene, terlenka o tergal.

Los poliésteres tienen cadenas hidrocarbonadas que contienen uniones éster, de ahí su nombre.
 227
La estructura de la figura se denomina poli (etilén tereftalato) o PET para abreviar, porque se compone de grupos
etileno y grupos tereftalato.

Los grupos éster en la cadena de poliéster son polares, donde el átomo de oxígeno del grupo carbonilo tiene
una carga negativa y el átomo de carbono del carbonilo tiene una carga positiva. Las cargas positivas y
negativas de los diversos grupos éster se atraen mutuamente. Esto permite que los grupos éster de cadenas
vecinas se alineen entre sí en una forma cristalina y debido a ello, den lugar a fibras resistentes.

PROPIEDADES DEL POLIESTER

A favor : .- Resistencia a la abrasión, alargamiento y deformación superior al algodón.

.- Inarrugabilidad.
.- Estabilidad tridimensional.
.- Tiñe con dificultad, pero la tintura es sólida.
.- Seca fácilmente.
.- Imputrescible.
.- Resiste a ácidos y oxidantes.

En contra: .- Encogimiento si sobrepasa temperatura óptima de lavado (se vuelve áspero).

.- Se carga de electricidad estática.
.- Débil capacidad de absorción.
.- Poco confortables.
.- Carácter oleófilo (gran absorción de grasas).

Tratamiento: .- Puede utilizar pH alcalino.

.- Utilizar suavizante.
.- Se pueden utilizar blanqueantes.
.- Temperatura de plancha a 150º

Accidentes: .- Encogimiento si se pasa de la temperatura de lavado.

.- Formación de arrugas por choque térmico (cambio brusco de calor a frío).
.- Puede quemarse si sobrepasa la temperatura de plancha.

Simbología para el tratamiento de estas prendas:

 228
LAVADO Y BLANQUEO QUIMICO Y OPTICO DE FIBRAS DE POLIESTER

La fibra de poliéster es un hilo continuo al momento de salir de las hileras, por lo tanto al hablar de fibra de
poliéster sabemos que nos referimos a un hilo continuo.
Es sabido que la elaboración ulterior de los hilos de poliéster exige la aplicación de los llamados aceites
de bobinado.

A los hilos de filamento continuo se les aplica una cantidad que varía entre 0,5-1,0% y a los hilos que son
texturados aproximadamente 3%. Los aceites de bobinado evitan que se produzcan cargas electrostáticas
y fuerzas de rozamiento importantes en los equipos de producción de funcionamiento rápido, y por lo tanto
hacen al hilo mucho más apto para el desplazamiento en todo el proceso de elaboración del mismo.

Estos aceites deben ser autoemulsionables, es decir que el aceite de bobinado (que es insoluble en agua)
debe estar formulado con emulsionantes y solubilizantes adecuados que permitan su desprendimiento y
emulsión en el baño de lavado. Se obtienen resultados excelentes si antes de comenzar el proceso de la-
vado propiamente dicho se eliminan las preparaciones más groseras mediante un enjuague previo del ma-
terial.

Respecto de este tema es importantísimo conocer el rango de temperatura en que el emulsionante de la

preparación de hilatura posee máxima eficacia. A este intervalo de temperatura se ha de ajustar la tempe-
ratura del primer baño de enjuague y lavado. Un intervalo temperatura desfavorable para el emulsionante
puede ocasionar una rotura de la emulsión y por lo tanto depósitos de aceite en el textil y en los equipos.

En el subsiguiente proceso de lavado, la acción detergente es favorecida por la incorporación de sustancias

tensioactivas y también de ácidos, álcalis y secuestrantes. Estas adiciones son convenientes cuando el
hilado se encuentra muy sucio, o contiene residuos férreos de fricción o cuando se hallan empleado aceites
de mala calidad (baja autoemulsionabilidad) o envejecidos por un almacenamiento del hilado relativamente
prolongado.

Si el hilado se encuentra verdaderamente muy sucio, entonces conviene empezar con el lavado propiamente
dicho y con la incorporación de productos especiales según el caso, por ejemplo: disolventes de grasas.

Algunas formulaciones mas comúnmente empleadas en la práctica son:

Enjuague previo
Agua fría a templada hasta 40 ºC

Lavado de hilados con suciedad normal

0,5 - 2,0 gr/l Detergente no iónico RB 1:10 / 1:15
0,5 - 1,0 gr/l Humectante rápido Temperatura: 70-80 ºC
0,5 2,0 gr/l Secuestrante orgánico Tiempo: 15 a 20 minutos.
0,5 - 2,0 gr/l Carbonato de sodio ó hidróxido de sodio

Enjuagar con CH3COOH o HCOOH a 40°C por 5 a 10 minutos.

Lavado de hilados con impurezas metálicas

1,0 - 2,0 gr/l Detergente no iónico RB 1:10 / 1:15
0,5 - 1,0 gr/l Humectante rápido Temperatura: 70-80 ºC
1,5 - 3,0 gr/l Secuestrante base gluconato de sodio Tiempo: 15 a 20 minutos.
1,0 - 2,0 gr/l ácido oxálico

Enjuagar con abundante agua por 5 minutos.

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Lavado de hilados con suciedad grasa o aceitosa persistente
Se utiliza la formulación dada en primer término (para suciedad normal) a la que se le adiciona:

3,0 a 5,0 gr/l Disolvente de grasas (p ej : basado en terpenos)

El tiempo de tratamiento se prolonga a 30–40 minutos.

Blanqueo Químico y Óptico

Como el blanco de fondo de los hilados de poliéster es en la actualidad muy intenso, en el caso de hilados
blancos, el blanqueo óptico se puede realizar directamente tras una limpieza previa a fondo, casi siempre
sin necesidad de un blanqueo químico complementario. Si a pesar de todo es necesario un blanqueo quí-
mico, solo entra en consideración el blanqueo con clorito de sodio.

Se consiguen buenos efectos de blanqueo químico por agotamiento a:

· Temperaturas superiores a 90ºC
· Valores de pH entre 3 y 4 con ácido oxálico / ácido fórmico

Para estabilizar el pH y proteger las instalaciones de blanqueo químico se añaden sales tampón o agentes
anticorrosivos a los baños de blanqueo siempre que estos productos no estén ya contenidos en los estabi-
lizadores del clorito comerciales o en el mismo clorito de sodio.

Una ventaja de los baños de blanqueo con clorito bien tamponados es que disminuye el desprendimiento
de dióxido de cloro y por lo tanto su molesto olor. Existen fibras de poliéster que ni siquiera con clorito de
sodio se pueden blanquear químicamente de manera óptima; en algunas se puede observar incluso un
cambio de color generalmente hacia el rojo. En este último caso es recomendable añadir agua oxigenada.

Receta tipo de Blanqueo Químico con Clorito de sodio.

0,5 - 1,0 gr/l Detergente/Humectante no iónico
1,0 - 2,0 gr/l Sal Buffer (Nitrato de sodio) RB 1:10 / 1:15
1,5 - 2,5 gr/l Clorito de sodio 80% Temperatura: 90-97 ºC
pH = 3,8 - 4,2 ácido oxálico ó fórmico o acético Tiempo: 45 minutos.
1,5 g/l Fosfato monosódico

Después del blanqueo enjuagar profundamente con agua blanda caliente y fría.

Receta tipo de blanqueo químico con NaCLO2 + Carrier

4 - 8% Carrier
1,5 - 2,5 gr/l Clorito de sodio 80% - Temperatura 85º C
1,0 - 2,0 g/l Acetato de sodio - Tiempo 60 minutos
2 ml/l Ácido fórmico al 85%

Después del blanqueo enjuagar profundamente con agua blanda caliente y fría.

Receta tipo de Blanqueo Químico con Clorito de sodio + Óptico.

0,5 - 1,0 gr/l Detergente/Humectante no iónico
1,0 - 2,0 gr/l Sal Buffer (Nitrato de sodio) RB 1:10 / 1:15
1,5 - 2,5 gr/l NaCLO2 80% Temperatura: 90-97 ºC
pH = 3,8 - 4,2 HCOOH o CH3COOH o oxálico Tiempo: 45 minutos.
1,5 g/l Fosfato monosódico
X % Blanqueador óptico para poliéster

Después del blanqueo enjuagar profundamente con agua blanda caliente y fría.

230
CONSIDERACIONES ACERCA DE LA TINTURA DE LAS FIBRAS DE POLIÉSTER

Autor : O. A. Haffar Asociación Venezolana de Químicos y Técnicos Textiles

INTRODUCCIÓN
Las fibras sintéticas en sus límites más amplios dependen de tres ciencias, la química orgánica, la
ciencia de los polímeros y la textil. Desde el punto de vista textil es lógico que nos interesen
aquellos polímeros hilables que presenten posibilidades de formar fibras. Las propiedades físicas y
químicas de una fibra dependen no sólo de la estructura química de la molécula sino también de la
textura (forma física) sobre la cual está elaborada la fibra. Para que un polímero se pueda
aprovechar en la formación de fibras es necesario orientar las macromoléculas en la dirección del
eje de la fibra, operación que se realiza durante la hilatura. Las propiedades de las fibras en estos
casos dependen del grado de orientación y también de las proporciones relativas en tamaño,
forma y distribución de las zonas amorfas y cristalinas. Las fibras sintéticas se elaboran en general
por la aplicación de tres procedimientos diferentes: hilatura por fusión, hilatura en húmedo y en
seco. La elección del proceso depende en primer lugar de las características del polímero, de su
punto de fusión, su estabilidad en ese punto así como de la solubilidad o coagulación que de él se
pueda hacer mediante el uso de disolventes orgánicos adecuados. La fibra de poliéster conocida y
utilizada por todos nosotros es derivada de poliésteres orgánicos, siendo hilada por fusión porque
su solubilidad en ciertos disolventes orgánicos es limitada y porque el grado de su estabilidad
térmica nos permite elaborarla a partir del polímero fundido sin que se produzcan cambios en su
composición. El Tereftalato de Polietileno es uno de los polímeros hilables de gran importancia
comercial (se lo descubrió en 1941) y es el que comúnmente procesamos como fibra de poliéster.
Las propiedades del poliéster que lo hacen la fibra sintética de mayor uso en el ámbito mundial
pueden observarse en la tabla siguiente:

PROPIEDADES IMPORTANCIA PARA EL CONSUMIDOR

RESILIENCIA EN HÚMEDO
ESTABILIDAD DIMENSIONAL
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN
SOLAR
RESISTENTE A LA ABRASIÓN
ASPECTO ESTÉTICO SUPERIOR AL
NYLON
Prendas de fácil cuidado, telas para el hogar, prendas que
pueden empacarse sin problemas.
Los artículos confeccionados pueden lavarse sin problemas
en las máquinas de lavar.
De uso adecuado en cortinas, lonas y otros artículos que
deben soportar estas condiciones.
De aplicación en usos industriales, hilos de coser, ropa de
trabajo, etc.
Se mezcla bien con otras fibras, lana, viscosa, algodón,
además se pueden obtener filamentos de muy bajo denier
semejante a la seda.

Las fibras de poliéster derivadas del Tereftalato de Polietileno pueden ser teñidas en principio
únicamente por los colorantes DISPERSOS, si bien además debieran incluirse algunos colorantes
a la Tina (no en su forma reducida) y ciertos colorantes Azoicos (para ciertos tonos oscuros).
Como estas fibras poseen una estructura molecular muy cerrada en general los colorantes
DISPERSOS presentan rangos de agotamiento muy lentos, esto ha motivado el uso de ciertos
acelerantes (carriers), así como altas temperaturas (125º-130ºC) en los procesos de tintura
actuales con la finalidad de acelerar su agotamiento.

CARACTERÍSTICAS DE LOS COLORANTES DISPERSOS

Si bien la definición propuesta es que los colorantes DISPERSOS son insolubles en agua,
realmente poseen una baja solubilidad en ella. Las partículas del colorante se disuelven en su
forma mono-molecular estando muy influenciada esta solubilidad por las condiciones del medio así
como por otros factores propios, entre los cuales podemos nombrar, el agua, pH del medio,
relación de baño, dispersantes, carriers, igualizantes, electrolitos, etc., además de las altas
temperaturas de trabajo.
La teoría del mecanismo de tintura se basa en principio en que los colorantes pueden penetrar
dentro de la fibra de poliéster cuando se encuentran en su forma mono-molecular dispersa, en
otras palabras el colorante debe disolverse primero en el baño de tintura para luego ser adsorbido 231
en la superficie de la fibra y en una etapa posterior difundirse dentro de la misma.
Teóricamente el proceso de tintura de la fibra de poliéster consiste en tres procesos parciales:

.- DIFUSIÓN DE LA SOLUCIÓN O DISPERSIÓN DEL COLORANTE HACIA LA

SUPERFICIE DE LA FIBRA.

.- ADSORCIÓN DEL COLORANTE POR LA SUPERFICIE DE LA FIBRA.

.- DIFUSIÓN DEL COLORANTE DESDE LA SUPERFICIE HACIA EL INTERIOR DE
LA FIBRA.

Normalmente los colorantes DISPERSOS durante su síntesis se presentan en forma de cristales

toscos de diferentes dimensiones es por ello importante tomar en consideración los
procedimientos de acabado utilizados por los fabricantes para que éstos se estandaricen en una
forma utilizable sea en forma de polvos, líquidos, gránulos, etc. En la actualidad los fabricantes
han puesto un mayor énfasis en la calidad del acabado de estos colorantes ya que es uno de los
factores más importantes para la elección de una línea que vaya a ser utilizada en los diferentes
procesos de tintura. El tamaño de un colorante DISPERSO ya acabado en una forma adecuada se
encuentra dentro del rango de 0.1 - 1 milimicrón.
El comportamiento de los colorantes DISPERSOS en mezclas es importante de ser tomado en
cuenta ya que en general se ha demostrado que estos colorantes pueden ser considerados en
forma independiente en cuanto a sus velocidades de agotamiento, esto significa que debido a que
cada colorante agota más lentamente a concentraciones más altas en una combinación de
colorantes similares, aquél que se encuentre a mayor concentración será el que agote con mayor
lentitud. En consecuencia la verdadera compatibilidad entre los colorantes no depende solamente
del tipo de colorantes sino también de la concentración comparativa de los mismos. El pH del
medio debe rondar el medio ácido en el caso de los procesos de teñido normales o el medio
alcalino como ocurre con ciertas gamas de colorantes de aplicación actual utilizados en la tintura
de la mezcla de poliéster/celulosa con colorantes REACTIVOS en un solo baño. También el agua
debiera ser analizada ya que muchos colorantes DISPERSOS y ciertos auxiliares pueden ser
sensibles a la dureza de la misma, necesitándose en muchos casos el agregado de agentes
secuestrantes para corregir tal problema.

EFECTOS NEGATIVOS QUE LOS ACABADOS QUE TRAE LA FIBRA DE

POLIÉSTER PUEDEN OCASIONAR DURANTE LA TINTURA

Uno de los problemas que se pueden presentar durante la tintura con los colorantes dispersos,
especialmente cuando se trata del teñido de hilados o de poliéster texturizado, es la aparición de
manchas de colorante a través de todo el material así como la tendencia al manchado por
transferencia del tono obtenido, esto se hace más evidente cuanto más oscuro es el tono. Este
problema tiene como su mayor contribuyente al acabado (SPIN FINISH) que presenta la fibra y
particularmente en los aceites y lubricantes que son aplicados en los diferentes procesos previos
a la tintura (hilandería y tejeduría) ya que estos pueden producir no solamente manchas sino
además transferencia de los colorantes luego de la tintura, manchando las fibras acompañantes,
los orillos, etc. Como la importancia de este manchado depende de la cantidad de acabado o
finish que lleve la fibra es necesario realizar un test previo de extraíbles del material a ser teñido
para adecuar el baño de lavado (si fuera necesario) a los porcentajes de estos extraíbles que
realmente traen esas fibras, minimizando de alguna manera parte de estos inconvenientes. Es
necesario comentar además que estos problemas se agravan aún más cuando nos encontramos
con fibras de poliéster con alto contenido de oligómeros (trímeros cíclicos de bajo peso
molecular) ya que estos migran hacia la superficie de la fibra durante los diferentes procesos de
tintura y más cuando se involucran temperaturas superiores a los 160° - 170°C durante el secado
o termofijado previos. También debemos tomar en consideración que los oligómeros tienden a
migrar más hacia el baño de tintura cuando las temperaturas de teñido son superiores a los
120°C. Estos oligómeros se encuentran en cantidades de aproximadamente 1.5 - 3% y son muy
poco solubles en el agua por lo cual pueden quedar luego en el baño de tintura como un aceite
insoluble posible de depositarse tanto en la maquinaria como en el mismo material. Esto puede
ocurrir cuando se disminuyen las temperaturas de teñido en la finalización de los procesos, de
aquí que en muchos de los casos se recomiende botar el baño de tintura a la mayor temperatura
posible tomando los 95°C como la temperatura mínima para esta finalidad.
232
LA FIBRA DE POLIÉSTER TEXTURIZADA

Los textiles hechos con poliéster texturizado presentan muchas ventajas pero también muchas
dificultades en su teñido. La texturización modifica profundamente la naturaleza física de la fibra
en especial en lo que al grado de cristalinidad de la fibra se refiere. Es por lo tanto fácil conseguir
que ligeras irregularidades producidas durante el proceso de texturización se traduzcan en
marcadas diferencias de afinidad por los colorantes durante la tintura. Como ya comentáramos en
la introducción se ha comprobado que la uniformidad de la absorción de los colorantes
DISPERSOS en la fibra de poliéster está ligada directamente a la variación de la relación zonas
cristalinas/amorfas. La fibra de poliéster texturizada inicialmente lisa es procesada por diferentes
sistemas especialmente desarrollados para la obtención de un hilado blando, suave, agradable al
tacto, esponjoso y voluminoso, convirtiéndose de esta manera en un artículo apto para ser
utilizado con prendas de vestir, artículos de punto, tejidos varios, etc. Mediante un tratamiento
térmico y mecánico estos hilados pueden llegar a tener nuevas propiedades específicas que se
logran fijar y que luego son conservadas una vez vueltas a enfriar. La fijación de la torsión del
filamento de poliéster se realiza a temperaturas entre los 190° - 220°C, durante 0.75 á 0.15
segundos respectivamente. Luego el hilado ya texturizado es enrollado en rollos blandos y fijados
por vapor a temperaturas de 125° - 130°C, durante 10 á 30 minutos. Algunos factores que deben
tomarse en cuenta durante el proceso de texturización son los siguientes:

a) DIFERENCIAS EN LAS TEMPERATURAS DE TEXTURIZACIÓN.

b) DIFERENCIAS EN LA TENSIÓN DURANTE EL TEXTURIZADO.

c) IRREGULARIDADES DURANTE EL VAPORIZADO, PRESENCIA DE AIRE,

DIFERENCIAS DE PRESIÓN O TEMPERATURA.

d) FIJACIÓN DE PRODUCTOS GRASOS.

e) APLASTAMIENTO DEL HILADO EN EL CURSO DE LA OPERACIÓN.

f) UTILIZACIÓN DE ACEITES, LUBRICANTES, ANTIESTÁTICOS, NO

RECOMENDADOS O IRREGULARMENTE DISTRIBUÍDOS.

g) IRREGULARIDADES ADICIONALES DE LA TENSIÓN QUE SE PRODUCEN

DURANTE EL TEJIDO.

Estamos seguros que solamente controles muy estrictos podrán minimizar estas irregularidades
haciendo posible una posterior tintura bien igualada. De todas maneras si las irregularidades
provienen de tensiones en el hilado o tejido (casos b y g) o de un vaporizado deficiente (caso c),
nos encontraremos con grandes diferencias de afinidad por parte de los colorantes DISPERSOS
difíciles de superar.

EL EFECTO DE BARRADO
 El efecto de barrado puede ser producido por desigualdades durante la producción del hilado, de
la tela de punto o del material tejido (diferencias de volumen o brillo) o por diferencias en la
absorción de los colorantes debido a diferencias en la estructura de los filamentos. Las diferencias
en la estructura del filamento son producidas generalmente por diferencias en la temperatura o
tensión que se producen durante los tratamientos a los que se someten los filamentos luego del
proceso de hilado. Estas diferencias influyen sobre la cristalinidad y la estructura de las regiones
amorfas de la fibra y por lo tanto afectan tanto el equilibrio del teñido como la velocidad del mismo.
De acuerdo a sus causas y a sus efectos se pueden llegar a producir varios tipos de “barrado”. Al
barrado normal podemos definirlo como una diferencia relativa en la absorción del colorante por
parte del material menos denso y del más denso. Invariablemente disminuye durante el curso del
teñido, encontrándose un máximo de diferencia en su inicio e igualando luego a medida que se
aumenta el tiempo de teñido. La velocidad de igualación está relacionada con la capacidad de
migración de los colorantes, además una temperatura alta de tintura no influye sobre el efecto
inicial pero acelera siempre el efecto de igualación posterior. Un tratamiento previo del material a
233
temperaturas de 120° - 130°C durante 30 minutos sin los colorantes-auxiliares y enfriando luego a
temperaturas de aproximadamente 70° - 90°C, generalmente disminuyen el barrado del teñido
subsiguiente. No siempre los agentes auxiliares acelerantes (carriers) mejoran las condiciones de
igualación en el material barrado, si bien en muchos casos pueden resultar de gran ayuda si son
aplicados adecuadamente. Muchos autores han sugerido un método de control óptimo de la
temperatura en los teñidos con los colorantes DISPERSOS sobre la fibra de poliéster. El método a
nivel del laboratorio se basa en una evaluación de las curvas de absorción (cantidad (%) de
colorante absorbido sobre peso de la fibra) a través del tiempo de teñido, siguiéndose con los
mismos parámetros de control que se haría en la planta según las necesidades prácticas del caso
(con los colorantes en uso y la fórmula aplicada). Con ello estaríamos anticipándonos a los
posibles problemas que se nos puedan presentar. Con estas curvas es posible verificar la
temperatura para una determinada velocidad de absorción (que como ya mencionáramos depende
en una gran medida de la concentración del colorante) y debe ser tomada como una guía,
considerando que la velocidad de teñido encontrada es válida para esa fibra de poliéster en
particular. En la mayoría de los casos es posible comenzar la tintura a temperaturas cercanas a
los 90°C. Cuando se tiñen materiales con alta tendencia al barrado los requisitos de los colorantes
en cuanto a la solidez a la sublimación no debieran ser demasiado altos. Por otro lado si no se
obtienen tonos uniformes después de 1 hora a 130°C se debería agregar un agente de transporte
o carrier, con lo cual es posible mejorar la uniformidad de la tintura.

PRE-LAVADO DEL MATERIAL ANTES DE TEÑIR

En general el lavado previo del material debiera ser un paso normal dentro del procesos de teñido
porque muchos de los problemas que se presentan luego durante la tintura tienen su origen en el
no lavado del material o en su lavado deficiente. Contaminantes que trae el material desde su
hilatura, texturizado, bobinado, tejido, etc., deben ser eliminados porque se pueden presentar de
manera no uniforme en la fibra. Los siguientes procesos de lavado permiten eliminar en la mayoría
de los casos un muy alto porcentaje de contaminantes presentes.

PRODUCTOS LAVADO LAVADO

ALCALINO ACIDO
DETERGENTE NO IÓNICO 1,0 - 3,0 g/l 1,0 - 3,0 g/l
SODA CAÚSTICA 50% 0.5 - 2,0 g/l .------
SECUESTRANTE 0,5 g/l 0.5 g/l
En todos los casos a temperaturas entre 70º - 80ºC, durante 30 minutos.

ÁCIDO ACÉTICO 98% .------ 1,0 - 3,0 ml/l

Neutralizado a 40°C por 5 minutos.

Métodos de teñido en el sistema discontinuo

Podemos realizar la tintura del poliéster de dos maneras:
.- A 100º C con carrier. Se realiza:
.- Cuando no se dispone de máquinas HT
.- En la tintura de mezclas lana/poliéster
.- En la tintura de mezclas poliéster/lycra (en ciertos casos)
.- En la tintura de mezclas poliéster/nylon

.- A 130º C. Se requiere el empleo de máquinas presurizadas (HT). Con este tipo de máquina y a esta
temperatura podemos realizar la tintura con colorantes de moléculas grandes, que proporcionan mayor
nivel de solidez.

234
Ejemplo de recetas generalizadas para teñido a alta y baja temperatura del PES.

Productos Teñido con carrier (100°C) Teñido HT (130°C)

(NH4)2SO4 g/l 1,0 - 2,0 1,0 - 2,0
Dispersante g/l 0,5 0,5 - 1,0
Secuestrante g/l 1,0 1,0
Carrier g/l 3,0 -----------
Igualizante % 0,1 - 0,3 0,1 - 0,3
CH3COOH pH 4,5 - 5,0 4,5 - 5,0
Colorantes disperso % X X
Temperatura ºC 100 130
Tiempo minutos 60 45

Lavado reductor: Colores medios e intensos Si Si

PROCESO DE TINTURA A ALTA TEMPERATURA (HT)

Curva de tintura de PES
Por supuesto que existe una gran variedad de procedimientos para la tintura de las fibras de
poliéster en general y en sus diversas presentaciones físicas (hilados, telas, etc.), sin embargo las
siguientes sugerencias pudieran cumplir con la mayoría de las exigencias para el procesamiento
de este material cuando se utilizan los colorantes DISPERSOS de aplicación normal:

1. COMENZAR LA TINTURA CON AGUA A 50°C (para el material en forma de tela es

conveniente el agregado en este momento de un agente lubricante-antiquiebre.)

235
2. AGREGAR LUEGO 1 - 3% s.p.m. DE UN AGENTE IGUALIZANTE CON PROPIEDADES
DISPERSANTES Y MIGRANTES DE BAJA ESPUMA.

Dispersante. Mantiene la dispersión del colorante y garantiza la distribución uniforme del

colorante en el baño.
Igualante. Asegura un montaje uniforme del colorante en la fibra.

3. SI SE PENSARA EN UTILIZAR UN CARRIER EN BAJAS CONCENTRACIONES COMO

UN AGENTE MEJORADOR DE LA MIGRACIÓN, ESTE SERÍA EL MOMENTO PARA SU
AGREGADO (puede ser 1 g/l de un producto acelerante no contaminante).

Carrier. Es indispensable en tratamientos debajo de 120º C, acelera el montaje del colorante y

auxilia en la adecuada migración. Debe evitarse al máximo su empleo, dado que es un agente
cancerígeno.

4. SE REGULA ENTONCES EL pH DEL BAÑO A VALORES CERCANOS ENTRE 4.5-5.5.

ES IMPORTANTE EN ESTOS CASOS TOMAR EN CONSIDERACIÓN EL pH DEL AGUA
UTILIZADA, PARA ENTONCES PRIMERO NEUTRALIZAR SU ALCALINIDAD (ESTO ES
NORMAL EN LA MAYORÍA DE LAS AGUAS TRATADAS) Y LUEGO AGREGAR LA
CANTIDAD DE ÁCIDO ACÉTICO PARA AJUSTAR EL pH A LOS VALORES
RECOMENDADOS (esto en el caso de las tinturas bajo condiciones normales en medio ácido).

Ácido acético o fórmico. Protege el colorante evitando su destrucción. Teñir con pH 4,5 – 5,5.

Sulfato de amonio. Garantiza la estabilidad del pH ácido durante todo el proceso. Usar 1 a 2 g/l.

5. SE COMIENZA A ELEVAR LA TEMPERATURA DEL BAÑO EN UNOS 2°C/MINUTO

HASTA LLEGAR A UNA TEMPERATURA DE 80°C.

6. SE ESTABILIZA LA TEMPERATURA EN ESE VALOR Y SE AGREGAN LOS

COLORANTES DISPERSOS PREVIAMENTE DISPERSADOS CON AGUA CALIENTE.

7. SE CIERRA LA MÁQUINA SE COMIENZA A ELEVAR LA TEMPERATURA EN

1°C/MINUTO, HASTA LLEGAR A TEMPERATURAS DE 130º - 135°C (caso del poliéster
texturizado es conveniente no pasar de los 130°C)

8. SE TRABAJA BAJO ESTAS CONDICIONES DURANTE 1 HORA PARA EL CASO DE LOS

COLORANTES NORMALES.

9. SI LA TINTURA SE ENCUENTRA DENTRO DE LOS PARÁMETROS DE TONALIDAD SE

ENFRÍA HASTA LOS 90°C Y SE DESCARGA EL BAÑO (Evita que los oligomeros se adhieran al PES).
SI NO SE PUDIERA DESCARGAR A LOS 90ºC SE COMIENZA A ENJUAGAR POR REBOSE HASTA
LLEGAR A LOS 65°- 70ºC.

10. CUANDO EL AGUA COMIENZA A SALIR CLARA Y LAS TONALIDADES SE

ENCUENTRAN EN EL RANGO DE MEDIOS-OSCUROS ES CONVENIENTE REALIZAR
UN BAÑO DE LIMPIEZA REDUCTOR AGREGANDO AL BAÑO:

OPCION A OPCION B
Receta de Lavado Reductor Receta de Lavado Oxidativo

0,5 - 1,0 g/l de DETERGENTE NO IÓNICO 0,5 - 1,0 g/l de DETERGENTE NO IÓNICO
1,0 - 1,5 g/l NaOH 100% 4,0 g/l de Na2CO3
2,0 - 2,5 g/l Na2S2O4 1,5 g/l de H2O2 130v
20 min a 70 - 80ºC 20 min a 100ºC

¿Para qué es el lavado reductivo?

Después de la tintura es recomendable hacer un lavado reductivo para remover el colorante disperso
depositado en la superficie de la fibra. En general se usa un agente reductor como el hidrosulfito de
sodio en medio alcalino.
236
(esto es para el caso del lavado reductivo normal, sabemos que existen auxiliares que reemplazan
este lavado e inclusive los procesos de teñido alcalinos de la fibra de poliéster y ciertos colorantes
dispersos tampoco lo necesitan o cuando el % de colorante disperso en la receta es mínima).

11. SE ENJUAGA LUEGO CON AGUA CALIENTE EN MEDIO ACIDO A UNOS 50°C Y SE FINALIZA
LA TINTURA. SI FUERA NECESARIO CON EL AGREGADO DE UNA SUAVIZANTE,
ANTIESTÁTICO, ETC., ES POSIBLE HACERLO DURANTE ESTE ENJUAGUE CON UN
TRATAMIENTO CON LOS PRODUCTOS ADECUADOS POR ESPACIO DE 20 MINUTOS MAS.

Hasta aquí hemos bosquejado algunas recomendaciones generales para la tintura del poliéster,
sin embargo existen algunos puntos importantes dentro de los procesos de tintura que deben ser
adicionalmente comentados. Por ejemplo, con referencia a los colorantes DISPERSOS es
interesante observar que los valores de DIFUSIÓN de los diferentes colorantes dependen en una
gran medida de la temperatura de teñido, de la resistencia mecánica propia de la fibra, de la
composición química y tamaño de las partículas del colorante en particular, además de estos
valores también estas condiciones pueden ser influenciadas por los siguientes puntos:

l Cambios en la fibra misma y en consecuencia en su superficie (texturizado)

l Incrementos de la temperatura (termofijación).
l Uso de colorantes con valores de difusión diferentes.
l Uso de colorantes con dispersiones muy finas o directamente teñir con soluciones
reales de los colorantes.
l Incrementando los espacios intermicelares de la fibra.

COLORANTES PARA LA TINTURA DEL POLIÉSTER

Un baño de teñido con colorantes dispersos contiene al colorante en tres estados: colorante en solución,
colorante en miscelas y colorante sólido. Sólo el colorante en solución es absorbido por la fibra.
El colorante disperso se fija en la fibra mediante fuerzas físicas o llamadas fuerzas de Van der Waals,
ya que no poseen iones o cargas eléctricas.

Clasificación

De baja energía o moléculas pequeñas.

- Poseen excelente igualación, migración
- excelente poder de cubrimiento de barrados
- Baja solidez a la sublimación
- Rápida difusión en la fibra

De mediana energía o moléculas medianas.

- Buena igualación, migración
- Aceptable solidez a la sublimación
- Aceptable cubrimiento del barrado
- Mediana difusión en la fibra

De alta energía o moléculas grandes.

- Mediana igualación, baja migración
- Alta resistencia a la sublimación
- Mediocre cubrimiento del barrado
- Baja velocidad de difusión en la fibra
- Teñir a altas temperaturas

Los colorantes con alto poder de difusión penetran rápidamente en la fibra, con un consumo de energía
relativamente bajo.
La combinación de colorantes dispersos debe realizarse de forma técnica, éstos deben coincidir de
forma cercana en sus propiedades tintóreas, agotamientos compatibles y nivel de solidez.

237

Se estima que un 80% de los colorantes dispersos para la tintura del poliéster son utilizados bajo
condiciones de ALTA TEMPERATURA en procesos por agotamiento, el resto es utilizado en
procesos continuos (thermosolado, vaporizado) y en la estampación.
Los colorantes dispersos son colorantes no-iónicos que pueden ser aplicados por agotamiento
formando finas dispersiones estabilizadas por el agregado de ciertos tensioactivos con
propiedades dispersantes. Como ya comentáramos estos colorantes se caracterizan por ser muy
poco solubles en agua, siendo esencial que en la primera etapa del proceso de tintura puedan
disolverse en ese medio para que luego se transfieran a la superficie de la fibra y sean adsorbidos
por la misma (FASE DE ADSORCIÓN), dando comienzo luego la etapa de difusión del colorante
hacia el interior de la fibra (FASE DE DIFUSIÓN).

Los colorantes DISPERSOS se agrupan en general por sus valores de difusión, encontrándonos
con colorantes de BAJA ENERGÍA, MEDIA ENERGÍA y de ALTA ENERGÍA, tomando en cuenta
estos valores podemos predecir que cuando se necesitan altos valores de igualación-migración
debiéramos elegir aquellos colorantes de BAJA y MEDIA ENERGÍA ya que los mismos poseen
valores de difusión muy altos (especialmente los de BAJA ENERGÍA), si bien por otro lado cuando
se necesitan altas solideces a los tratamientos térmicos (sublimación, por ejemplo) debieran
elegirse los colorantes de ALTA ENERGÍA.
FASE DE ADSORCIÓN

También la podríamos llamar FASE DE AGOTAMIENTO ya que la misma determina las

posibilidades de igualación con ese colorante, de ahí la importancia de incrementar la temperatura
en una forma controlada en esta etapa en particular para lograr un agotamiento uniforme del
colorante. Debemos reconocer que estas condiciones se encuentran muy influenciadas por la
concentración del colorante, el gradiente de temperatura, tipo de fibra y ciertos auxiliares
presentes en el baño.

.- Concentración del colorante, la temperatura crítica y el grado de igualación dependen de

la concentración del colorante, más si utilizamos en una receta combinaciones de varios
colorantes y en diferentes porcentajes de cada uno.

.- Gradiente de temperatura, la adsorción del colorante depende del rango de calentamiento

empleado en el proceso.

.- Tipo de fibra, diferentes fibras presentan diferentes afinidades (grados de adsorción) por
los colorantes, por ejemplo, la temperatura crítica y el rango de adsorción son generalmente
inferiores cuando el denier de la fibra de poliéster disminuye, esto es especialmente crítico
en el caso de las microfibras, si las comparamos con un poliéster convencional.

238
.- Uso de auxiliares, en general se utiliza tres tipos de auxiliares para la tintura de las fibras
de poliéster como podemos observar a continuación:

.- Auxiliares dispersantes aniónicos, normalmente sulfonatos orgánicos que

reducen el riesgo de que la dispersión de los colorantes se rompa a altas
temperaturas. Normalmente tienen muy poco impacto sobre la FASE DE
ADSORCIÓN.

.- Agentes de igualación no-iónicos, en general son condensados oxietilenados

de ácidos grasos con características para retardar la adsorción de los coloran-
tes reduciendo las posibilidades de un agotamiento defectuosos, posibilitando
la reproducibilidad de una tonalidad y mejorando la estabilidad de la dispersión
de los colorantes. Si bien en algunos casos pueden actuar selectivamente
afectando el agotamiento final y la estabilidad de la dispersión de los mismos.

.- Agentes de igualación aniónicos, generalmente promueven la solubilidad y la

migración de los colorantes dispersos, así como la difusión de los mismos a
altas temperaturas. Pueden causar una aceleración en la etapa de adsorción
de los colorantes.

La mayoría de los auxiliares recomendados comercialmente son mezclas de varios tipos de

productos químicos por lo cual pueden impactar en formas diversas en los procesos de tintura.

Todos los estudios realizados al respecto confirman que las recetas necesitan de un control en el
calentamiento durante la etapa de adsorción y de colorantes con características similares en esta
primera etapa.

FASE DE DIFUSIÓN
La medición del rango de difusión de un colorante generalmente está relacionada a su volumen
molecular y con el largo de la molécula colorante de ahí la clasificación en valores de BAJA,
MEDIA y ALTA ENERGÍA, como ya dijéramos estos valores de energía se encuentran influenciados
por las condiciones de aplicación del colorante (temperatura de teñido, auxiliares en uso, etc.).

En la tintura a alta temperatura la fase de MIGRACIÓN del colorante cobra una importancia
relevante especialmente en el caso de aquellos colorantes adsorbidos en forma poco uniforme
debido a una inadecuada circulación del baño o a un rápido calentamiento del medio (los
colorantes dispersos bajo condiciones de 60 minutos a 130°C migran entre un 40 y un 80%), por lo
tanto debe prestársele una gran atención a la fase crítica de igualación como es la fase de adsorción.

Es normal que los mayores valores de MIGRACIÓN se obtengan con los colorantes de BAJA
ENERGÍA, estas características se hacen más importantes cuando se necesitan cubrir las
variaciones presentes en la fibra de poliéster generando materiales con serios problemas de
barrado. Es evidente que estas propiedades de MIGRACIÓN de un colorante dado nos permitirá
aplicarlo con seguridad durante la etapa de ADSORCIÓN en primer lugar maximizando el
intercambio entre el baño y la fibra y por otro lado utilizando colorantes compatibles y con rangos
de difusión relativamente altos. Con parámetros bien seleccionados es posible teñir sin problemas
e inclusive acortar los tiempos de tintura. En la siguiente tabla podemos observar cómo
compatibilizar el rango de subida de la temperatura, las condiciones de intercambio de baño
(teñido de bobinas, beam) y los tiempos para la vuelta de la cuerda en el caso de la tintura de
piezas en máquinas tipo jet.

Calentamiento en Intercambio del baño de tintura en Tiempo de circulación

°C/minuto CICLOS/MINUTO (bobinas, beam) de la cuerda (vuelta)
0,5 1 Mayor a 3 minutos
1,0 1-2 2 minutos
1,5 2-3 90 segundos
2,0 3-5 60 segundos
2,5 5-7 45 segundos
3,0 7-9 30segundos
239
FIG. 1 .- ILUSTRACION DEL PROCESO TINTORERO
 240
FIG. 2 .- ILUSTRACION DEL PROCESO TINTOREO
 241

CARRIERS ó TRANSPORTADORES EN LA TINTURA DEL POLIÉSTER

Los carriers son auxiliares textiles que se usan generalmente en la tintura de poliéster en condiciones
atmosférica (no mas de 100ºC) para lograr un mayor grado de intensidad.

Existe una gran variedad de carriers, en cada cual una propiedad especifica y dominante. A pesar de no
estar bien esclarecido como actúan los carriers y cuales son las propiedades mas importantes y en qué
orden estas propiedades actúan, podemos subrayar principalmente las siguientes;

1.- El carrier actúa sobre la fibra y el colorante.

2.- El carrier sube en la superficie y penetra en la fibra, tiene propiedades llamadas "hinchantes", en todo
caso, penetra en el interior de la fibra de poliéster, plastificándola hasta cierto punto, es decir, lubrican-
do esas largas cadenas moleculares del PES., permitiendo desplazarse unas a otras, lo que va a facili-
tar la penetración y la difusión del colorante disperso.
Este fenómeno se puede medir por la contracción que experimenta la fibra al saturarse de carrier.

3.- Los carriers actúan al mismo tiempo como solubilizantes de los colorantes dispersos. Como la mayoría
de los carriers es insoluble, estos a la temperatura de tintura, se encuentran en forma liquida dispersa
en el baño. Cada gotita de carriers disperso en el baño de tintura, constituye una "solución" altamente
concentrada de colorante. No olvidemos que el colorantes antes existía en forma dispersa y ahora va ha
existir en forma más diminuta todavía, puesto que va actuar en forma prácticamente soluble, lo que va a
facilitar también su penetración y difusión en la fibra hasta saturarla.

Cabe distinguir los 2 grupos siguientes:

G R U P O S

CARACTERÍSTICAS A BASE DE BENCENOS A BASE DE ORTO-FENIL-FENOL

CLORADOS ó DERIVADOS FENÓLICOS
NO VOLÁTILES
 Influencia sobre la solidez
a la luz Nula. Disminuye.

Campo de aplicación Alta temperatura por ser volátiles. Baja temperatura.

Cuando condensan a baja
temperatura, mancha.
Aplicación Sencilla y sin peligro de Sin diluir a 60ºC.
recristalización, bien diluida.

INFLUENCIA DEL pH EN LOS COLORANTES DISPERSOS

A pH muy altos ciertos colorantes dispersos que poseen grupos hidroxilos pueden ser convertidos a su
forma enólica o con radicales ésteres que pueden ser saponificados. Ambas situaciones adquieren mayor
solubilidad en agua, y menor afinidad por la fibras lo que contrae al final de la tintura un cambio de matiz.

Ejemplo del primero:

242
243
 244

LAVADO DE LAS TINTURAS ( Lavado Reductor )

La necesidad de un lavado final de las tinturas generalmente está relacionada con la tendencia
que puedan tener esos colorantes dispersos a agregarse y a depositarse sobre la superficie de la
 fibra especialmente cuando son aplicados a altas concentraciones. Si estos depósitos no fueran
removidos de la superficie de la fibra es posible que puedan opacar el brillo normal de la tonalidad
final, además pueden disminuir las solideces al lavado, sublimación y al frote propias de ese
colorante.
El tratamiento usual se realiza con Soda Cáustica e Hidrosulfito de Sodio (lavado reductivo), con lo
cual se puede destruir inmediatamente a los azo colorantes presentes (por la rotura de la unión
azo), sin embargo colorantes dispersos derivados de la antraquinona no son totalmente destruidos
por este tratamiento, si bien se solubilizan temporalmente en la forma leuco-alcalina. Los
siguientes parámetros influencian de una manera importante el lavado reductivo final.

l GRADO DE AGOTAMIENTO, debiera ser de un 100% para poder reducir la necesidad de

un lavado reductor final.

l ESTABILIDAD DE LA DISPERSIÓN DE LOS COLORANTES, una excelente y fina

dispersión de los colorantes disminuiría las posibilidades de agregación de los mismos
durante la crítica fase de tintura a altas temperaturas.

l BUENAS PROPIEDADES DE DIFUSIÓN en un colorante disperso minimizan la necesidad

de un lavado reductivo final, esto se hace importante en el caso de los procesos de tintura
rápida.

l CLASE QUÍMICA DE LOS COLORANTES en particular hace que muchos de ellos puedan
ser destruidos por un simple lavado alcalino final sin la necesidad del agregado de un
agente reductor.

l EN LA TINTURA DE LA MEZCLA DE POLIÉSTER/CELULOSA, la necesidad de un

aclarado reductivo final depende de las propiedades de manchado que tengan los
colorantes dispersos utilizados y de las solideces finales necesarias, de ahí la importancia
de una buena selección de los colorantes y de los procesos de tintura.

245
OLIGÓMEROS EN EL POLIÉSTER

Fenómeno, Análisis y Minimización

Oligómeros - Visualización
A) Generación, Propiedades, Problemas
B) Identificación / Análisis
C) Influencia en los parámetros del ennoblecimiento
D) Minimización del problema

" Los oligómeros del poliéster se forman dentro de la fibra durante su elaboración y gran parte
de ellos, son expulsados de la misma durante la tintura a 130ºC. "

Es bien conocido de los técnicos textiles, los inconvenientes que presentan el contenido de oligómeros en
las fibras sintéticas, y en especial en el poliéster. Su presencia se manifiesta ya en las operaciones de
hilatura y tejeduría, mediante la formación de gran cantidad de polvo, el cual ensucia las máquinas y salas
de producción.
En este artículo, se pretende dar a conocer qué son los oligómeros en el poliéster, y cual es su proble-
mática fundamentalmente en las operaciones de ennoblecimiento textil, y en concreto en la tintura.
En primer lugar, decir que en la fabricación de polímeros sintéticos, se produce una pequeña cantidad de
subproductos de bajo peso molecular, denominados oligómeros.
La palabra “oligo” procede del griego, y significa “pocos”. Por tanto, se trata de una molécula compuesta de
“pocos monómeros”.
En el caso del poliéster, el principal oligómero que nos encontramos es el trímero cíclico del etilentereftalato:
A 1 OLIGOMEROS - FENOMENO
Generación de Oligómeros durante la policondensación

Generación de Oligómeros durante la policondensación

Estos oligómeros son solubles en disolventes orgánicos, como: xileno, dioxano, cloroformo, tetracloruro de
carbono, etc. Disolventes orgánicos, que no son de aplicación en maquinaria de tintura industrial, con
objeto de eliminar los oligómeros. El método industrial de eliminación de los oligómeros del poliéster, es
mediante un tratamiento alcalino fuerte, a temperaturas elevadas.
246
A 3 Generación de Oligómeros durante la tintura

¿Qué ocurre con los oligómeros durante la tintura por agotamiento?

Como podemos ver, hay una migración de los oligómeros a la superficie de la fibra, donde se aglomeran,
quedando una parte sobre la fibra, y otra que pasa a ensuciar la máquina. En los dos casos, el efecto
indeseado producido por los oligómeros sobre los tejidos, son las manchas y tactos indeseados.

PROPIEDADES DE LOS TRIMEROS CICLICOS

Principal causa de los problemas de Oligómeros

Una de las propiedades de los trímero cíclicos, es que son fácilmente saponificables, lo cual se aprovecha
para su eliminación previa a la tintura. Ya hemos comentado anteriormente, que un tratamiento alcalino
a elevada temperatura, es la mejor forma de eliminarlos.

Otras propiedades de los trímeros cíclicos, son:

t .- Aparecen fácilmente en las condiciones de tintura de PES, y se cristalizan espontáneamente.

(en contraposición con otros Oligómeros)
t .- Forman polvos grisáceos, indeseados y abrasivos
t .- Son poco solubles en agua (<5mg/l a 130°C!)
t .- Punto de fusión: 305-327 °C (PES: 250 °C)
t .- Absorción UV específicamente a 285 nm (Espectro infrarrojo ~ PES)
t .- Buena solubilidad, sin cristalización en Dioxanos e hidrocarburos clorados
t .- De más fácil saponificación en medio alcalino que el PES
t .- No son teñibles

247
A 4 Distribución de Oligómeros antes y después de la tintura

A5 REM-Fotografía de Oligómeros superficiales después de la tintura.

(Aumento aprox. 2000-veces )
A 6 Residuos de oligómeros sobre el material – Problemas o consecuencias
t Pieza • Opacidad en los matices
• Nubosidad gris en superficies claras
• Mayores depósitos en los rodillos plegadores.
• Empeora el comportamiento al perchar o frisar

t Hilado • Aparece polvo en el hilado al rebobinar

• Mayores coeficientes de fricción, más roturas de hilos en el recorrido.
• Aspecto intranquilo (irregular) al desarrollar tejidos planos o de punto.

t Floca • Mal comportamiento en la hilatura (Cohesión – Lisura.)

t En general • Se favorece la separación de substancias hidrófobas (Aceite, grasa, silicona, silicato)

A 7 Depósitos de oligómeros en los equipos : Problemas - Consecuencias

t Obstrucción de tuberías, bombas, intercambiadores de calor, etc.

• Mala circulación de baño (Irregularidades)

• Mayor consumo de energía
• Paradas de máquina con mayor frecuencia, más ciclos de limpieza
• Mayor desgaste de los elementos o piezas de los equipos
248
t Redeposición
• Los oligómeros residuales se desprenden de las paredes y de las tuberías y
se depositan en los hilados de los teñidos subsiguientes
. Esporádicamente depósitos claros (manchas)

B 1 OLIGOMEROS: análisis cualitativo / Identificación

B 1 Oligómeros análisis cuantitativo:

t En material crudo : Oligómeros totales (Potencial en la fibra)

El siguiente cuadro, se presenta un resumen de cómo realizar la valoración del contenido de
OLIGOMEROS TRIMEROS, y sus consecuencias en los procesos de tintura.

t Método Gravimétrico.
1º) Extracción en caliente con cloruro de metileno hervido durante 4 hrs.
2º) Extracción con éter de petróleo los enzimajes (eliminación de preparación).
3º) Diferencia de extracciones entre 1º y 2º.

Contenido de oligómeros.
Valores: <1,0 % Potencial bajo (escaso problema)
1,0-1,5 % Potencial promedio (problema medio)
>1,5 % Potencial alto (problemática alta)

t En material teñido : Determinación de oligómeros superficiales

.- Método por espectroscopía UV.
.- sobre un extracto de Dioxano en frío
.- Extinción a 286 nm (spec. y prop. de trímeros cíclicos)
0,0-0,1 % sin problemas
0,1-0,2 % ciertos problemas (valor medio.)
> 0,2 % serios problemas

249
250
C1 Influencia en el tratamiento previo

251
C2 Influencia en la tintura
D 1 Medidas en el tratamiento previo.
Proceso: altamente eficiente y medianamente eficiente

l Lavado alcalino previo a HT (Proceso de Krefeld)

Lavado previo de 15 min. A 130ºC con 2 g/l Agente Altamente DISPERSANTE/SOLVENTES (pH 10)
Ventaja: Altamente efectivo, lavado previo simultaneo
Desventaja: Mayor costo del tratamiento previo

l Lavado efectivo de los equipos a HT

3 g/l NaOH 100%, 2 g/l Agente REDUCTOR, 30 min. A 130ºC
Ventaja: Lavado universal de maquinaria
Desv.: Tiempo muerto; efectivo sólo en el caso de manchas

D 2 Medidas en la tintura
Dispersantes de oligómeros en el baño de tintura

l Tensoactivo altamente especifico DISPERSANTE/SOLVENTE

Vent: De uso universal, dispersante de colorantes/-igualizante
Desv: De eficacia media

l Agregado de electrolitos en la tintura

5 - 10 g/l Na2SO4, además del mencionado Agente REDUCTOR
Vent.: Alta eficacia
Desv.: Puede elevar los coeficientes de fricción en hilados.
Dispersante especial.

l Tintura alcalina
Teñir con colorantes seleccionados a pH 9,5 (Ajustar pH con auxiliar ALCALINO para reactivos).
Vent.: Alta eficacia
Desv.: Puede ocasionar problemas de reproducibilidad en
tonos claros, requiere selección de colorantes

D3 Medidas en el tratamiento posterior

l Lavado Intensivo Reductivo Posterior (LIRP)

8 ml/l NaOH 38ºBé, Catalizador de saponificación 2 g/l. - 30 min. A 85ºC.
Vent.: Eficacia media a alta; mayor facilidad de hilatura
Desv.: Podrían empeorar las solideces al frote húmedo 252
Los auxiliares textiles denominados anti-oligómeros, son un grupo de productos básicamente dispersantes
que se emplean para el teñido de poliéster a alta temperatura.
Los agentes anti oligómeros previenen el depósito de oligómeros dentro de las máquinas y sobre la merca-
dería, pero no su formación, por lo que sería más correcto denominarlos agentes de dispersión de oligómeros.

l Ligantes de oligómeros
Lubricantes especiales con afinidad por los oligomeros en el suavizado
Vent.: Efecto de suavizado; altamente efectivo en combinación con
lavado reductivo intenso (LIRP)
Desv.: Únicamente, de eficacia media, puede ocasionar mayores
riesgos de termomigración

l Lavado posterior (recomendado sólo para procesos a la continua.)

Lavado a seco con PER, lavado con DISPERSANTE
 Vent,: altamente efectivo con (PER), única medida a la continúa
Desv.: de eficacia media (DIS), problemático (PER),

DESMONTADO DE TINTURAS DEFECTUOSAS

En realidad los colorantes dispersos son un poco difíciles de desmontar. Una receta que ha dado
muy buenos resultados es la siguiente:

.- 4 g/l Hidrosulfito de Sodio

.- 2 g/l Soda Caustica y
.- 2 g/l Carrier
130ºC por 30 min.

Es muy importante que se considere la perdida de la resistencia del tejido, pues con la soda a alta
temperatura puede perjudicar la resistencia del textil (le da una mano parecida a la seda).

Oligómeros - Resumen

1) Los oligómeros durante la producción de PES son inevitables, esto es lo conocido de acuerdo con las
técnicas actuales.

2) En la tintura discontinúa de PES conducen, en mayor o menor medida a problemas de "mareo" y de

procesamiento posterior en general. Además pueden ser identificados y cuantificados.

3) Por medio de una optimización de los parámetros de proceso y a través de medidas especificas, durante
el tratamiento previo, la tintura y el lavado posterior, estos problemas de oligomeros, actualmente
pueden minimizarse.

4) La selección de medidas ecológicas/económicas combinadas debe lograrse en cada caso particular.

CONSIDERACIONES SOBRE LAS SOLIDECES DE LOS COLORANTES

Cuando un sistema de colorantes seleccionados no alcanza los requerimientos de solideces de un

cliente es en vano cualquier conversación acerca de las mejoras productivas que pudieran traer
esos colorantes, realmente resultan irrelevantes para el tintorero. En cambio cuando nos
encontramos ante serios retos en nichos existentes dentro del mercado como pueden ser los
rubros de tapicería de automóviles o para uso doméstico en la tapicería de muebles donde las
solideces especialmente a la luz son particularmente críticas, así como también para aquellas
tinturas dirigidas a las prendas de vestir donde las exigencias se van hacia las altas solideces
húmedas, nos encontramos obligados a ofrecer las mejores combinaciones de colorantes posibles.
En cuanto a las solideces al lavado los resultados se ven seriamente influenciados por dos
aspectos, en principio por el sistema de limpieza utilizado durante o después de la tintura y en
segundo lugar por las propiedades térmicas de los colorantes. 253
Termomigración es un término utilizado para describir la difusión de los colorantes dispersos
hacia la superficie de la fibra luego de los diferentes tratamientos con calor que pudiera haber
soportado el material teñido. El fenómeno de la Termomigración permite que la solidez final de las
telas teñidas pueden volver a tener sus solideces al lavado originales con sólo un lavado posterior.
En cambio la solidez a la sublimación está relacionada con el colorante en particular y es una
característica propia del mismo, si bien en la práctica estos valores muestran una pequeña
relación entre ellos.
La Termomigración se encuentra influenciada por un número de factores que incluyen, la
concentración del colorante, temperatura y duración del tratamiento térmico, concentración y tipo
de agentes de acabado y por supuesto la naturaleza misma del colorante. El camino más práctico
para medir las propiedades de Termomigración de un colorante es cotejando su solidez al lavado
después de termofijar el material bajo las condiciones normales aplicadas internamente en estos
casos.
Es importante llamar la atención sobre las solideces de los colorantes de ALTA ENERGÍA
tradicionalmente con un comportamiento adecuado según los test de lavado, pero sujetos hoy día
a las tendencias de la moda donde se realizan efectos cruzados y de contrastes de colores para
ropa deportiva o ropa informal y adicionalmente al lavado con el uso de detergentes que contienen
perboratos. Todo esto obliga a realizar revisiones prácticas de los colorantes especialmente en
cuanto a la solidez a la Termomigración de los mismos. Condiciones extremas como temperaturas
de fijación cercanas a los 200°C (o algo más), pueden de alguna manera ayudarnos a seleccionar
aquellos colorantes de ALTA ENERGÍA con propiedades superiores; sin embargo para las
temperaturas normales de fijación (30 segundos a 180 °C) valores para la sublimación entre 4 – 5
para la serie de ALTA ENERGÍA, de 3 – 4 para los colorantes de MEDIA ENERGÍA, pueden
resultar suficientes bajo esas condiciones.

CONCLUSIONES

En la tintura de la fibra de poliéster existen reales oportunidades para aumentar la productividad

por encima de los procedimientos tradicionales a través de la optimización de las condiciones de
tintura, de la elección de un sistema colorante apropiado (para la tintura rápida, por ejemplo) y
especialmente por la observación de los parámetros que regulan el proceso de tintura de la fibra,
estoy convencido que la clave está en nosotros mismos y en nuestra perseverancia en el respeto
de las condiciones propias del proceso (antes y después de la tintura).

254