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Introducción a la Ciencia e
Ingeniería de Materiales
INI-329_S01D01_R01
Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Constitución
química del
Material
Es un campo Interdisciplinario que estudia y Arreglo de los
Átomos
manipula la composición y la estructura de los
materiales por medio de escalas de longitud
para controlar las propiedades de los
materiales a través de la síntesis y el Sintesis y
Procesamiento
procesamiento.
Ciencia e Ingenieria de
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Materiales
Clasificación de los
Materiales Metales y Aleaciones
Cerámicas
Clasificación por Vidrios
composición Polímeros y plásticos
Semiconductores
Compuestos
Clasificación por
propiedades y
aplicaciones
Clasificación por
ordenación
Espacial
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Clasificación de los
materiales por su
composición
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Metales y Aleaciones
Los metales son materiales que por lo

general poseen una buena
conductividad térmica y eléctrica.
En general los metales y aleaciones poseen una resistencia relativamente

alta, rigidez alta, ductilidad y formabilidad y resistencia al impacto.
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Metales y Aleaciones
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Polímeros y Plásticos
Son materiales orgánicos que se producen
por medio del proceso de polimerización .
En la polimerización por adición se agregan
sucesivas moléculas de monómeros ]y en la
polimerización por condensación una parte
del monómero se elimina cuando se une a
la molécula del polímero
Poseen una razón de resistencia a Peso buena. No son muy adecuados

para el uso a altas temperaturas y son resistentes a la corrosión.
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Polímeros y Plásticos
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Vidrios
Es un material inorgánico duro, frágil,
transparente y amorfo. Es producto inorgánico
de fusión enfriado hasta el estado sólido sin
cristaliza.
Químicamente los vidrios comerciales se producen a partir

de Óxidos inorgánicos, de los cuales el sílice (arena) es
generalmente el principal constituyente.
Los principales óxidos son los de silicio (sio2), boro (B2O3), y fósforo (P2O5.)
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Semiconductores
Es un elemento que se comporta como un conductor o

como un aislante dependiendo de diversos factores,
como por ejemplo el campo eléctrico o magnético
Comúnmente los semiconductores están basados en Silicio, Germanio y Arseniuro de Galio.
Poseen el punto de equilibrio perfecto para la

conductividad eléctrica compleja ya que se
encuentran entre un material aislante como la
cerámica y un material conductor como los metales.
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Compuestos
Son materiales que nacen de la combinación de las
propiedades de otros materiales. Estos se forma a
partir de dos o más materiales que al unirse forman
propiedades que no se encuentran en ninguno de los
materiales anteriores.
Con los compuestos podemos obtener materiales

ligeros, resistentes, dúctiles, térmicos.
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Compuestos
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Cerámicas
Son materiales cristalinos
inorgánicos. Las cerámicas
poseen alta capacidad de
almacenamiento de carga y
perdidas ópticas bajas lo
que hace que sean ideales
para aplicaciones
tecnológicas como chips de
computadoras y capacitores
Son resistentes y duras, pero también son quebradizas y emiten polvos.

Esto se debe a su estructura anatómica.
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Cerámicas
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Clasificación por propiedades
y aplicaciones
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Aeroespaciales
Materiales
Biomédicos
estructurales
Clasificación
por
Materiales Materiales
inteligentes propiedades electrónicos
y
aplicaciones
Tecnología
Materiales
energética y
Fotonicos U
tecnología
Ópticos
Ambiental
Magnéticos
Clasificación por ordenación
Espacial
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Clasificación por ordenación Espacial
•Poseen un
Materiales arreglo ordenado
Cristalinos y periódico de
los atamos
•No tienen un
Materiales arreglo ordenado
Amorfos ni de largo
alcance.
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Estructura Atómica
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Estructura Atómica
La estructura atómica, se define como el núcleo que consiste en protones y neutrones y los electrones que
rodean el núcleo.
La estructura de los átomos afecta los tipos de enlaces que mantienen unidos los materiales
entre sí. Estos diferentes tipos de enlaces afectan la idoneidad de los materiales para
aplicaciones de ingeniería. INI-329_S01D02_R01
Estructura Atómica
Lo electrones ( Con carga negativa) se mantienen
alrededor del núcleo por medio de una atracción
electrostática
El número atómico de cada elemento es igual al número de

protones en cada átomo. El átomo como un todo es
eléctricamente neutro ya que el número de protones y
electrones es igual.
Si un electrón cae a una capa o nivel energético menor, se emite una cantidad discreta de energía (Cuanto) en
forma de radiación electromagnética (Fotón). Si un electrón sube a capa o nivel energético Mayor se absorberá
un cuanto en forma de fotón.
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Estructura Atómica
Cada electrón posee una energía particular con no mas de dos electrones en
cada átomo teniendo la misma energía. Por tal, existe una diferencia discreta
en energía entre dos niveles de energía cualesquiera.
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Números Cuánticos
El nivel de energía al cual pertenece cada electrón esta determinado por 4 números cuánticos
Numero cuántico •El cual refleja el agrupamiento de los electrones

principal en conjuntos de niveles de energía o capas.
Numero cuántico •Que describen los niveles de energía dentro de

acimutal o cada capa cuántica y reflejan un agrupamiento
posterior de los niveles de energía similares
secundario
Numero cuántico •especifica los orbitales asociados con el numero

cuántico acimutal particular dentro de cada
Magnético. etapa.
Numero cuántico •Refleja los dos valores posibles del “espín” de un

del espín electrón.
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Números Cuánticos
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Enlaces Atómicos
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Enlaces Atómicos
• Valencia es el número de electrones en un

átomo que participan en el enlazamiento o
en las reacciones químicas.
Por lo general la valencia es el número de electrones en

los niveles de energía externos (s y p) . Esta está
relacionada con la capacidad química del átomo para
entrar en combinación química con otros elementos.
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Fuerzas y Energías de Enlace
La fuerza Neta en la distancia de Enlace es Cero
La energía neta en la distancia de Enlace es Minima.
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Tipos de Enlace Atómico
Metálicos
• Entre átomos
Enlaces adyacentes que
resultan de la Covalentes
Primarios o transferencia de
Fuertes electrones orbitales
externos.
Iónicos
Dipolos permanentes.
• Ocurren debido a
las fuerzas Entre un dipolo permanente y
Secundarios atractivas y/o
un dipolo inducido.
o débiles repulsivas existentes
entre moléculas
distintas Entre dos dipolos inducidos
instantáneamente.
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Enlaces Primarios o
Fuertes
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Enlace Metálico
Los elementos metálicos tienen átomos
electropositivos que donan sus electrones de
valencia para formar un “mar” de electrones que
rodena los átomos del elemento.
Debido a que sus electrones de valencia no están fijos en

una sola posición, la mayoría de lo metales puros son
buenos conductores de electricidad a temperaturas
relativamente bajas.
Los metales son dúctiles dado que los enlaces metálicos son no direccionales.
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Enlace Covalente
Se caracterizan porque nacen de la
compartición de los electrones de valencia
entre dos o mas átomos
Para que se formen los enlaces covalentes los átomos

debe arreglarse de forma tal que los enlaces tengan una
relación direccional entre si , es decir que formen ángulos
específicos, que dependen del material.
Estos son enlaces muy fuertes, lo que hace que los materiales enlazados de forma covalente
sean muy resistentes y duros
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Enlace Iónico
Cuando esta presente mas de un tipo de
átomo , un átomo puede donar electrones
de valencia a otro llenando así las capas de
energía externa del segundo átomo.
La capa de energía externa del segundo átomo. Ambos

átomos tendrán entonces niveles de energía externos llenos
(o vacíos), pero han adquiero una carga eléctrica y se
comportan como iones.
El átomo que aporta sus electrones queda con carga eléctrica positiva y se llamará catión
mientras que el átomo que acepta los electrones tendrá una carga neta negativa y se llama
anión. Los iones con carga opuestas serán atraídos entre si y procuraran el enlace iónico.
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Enlaces Secundarios o
Débiles
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Enlace Entre Dipolos permanentes
Un dipolo se define como el valor de la
carga multiplicado por la distancia de
separación entre cargas positivas y
negativas
Si las interacciones son entre moléculas que están polarizadas de manera permanente (por
ejemplo, las moléculas de agua que atraen otras moléculas de agua u otras moléculas polares),
se conocen como fuerzas de Keesom.
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Enlace entre un dipolo permanente y un dipolo
inducido
Un dipolo inducido es, un dipolo que se
induce en un átomo o una molécula que de
otra manera sería no polar.
Cuando un dipolo inducido interactúa con una molécula que tiene un momento dipolar
permanente, esta interacción se conoce como fuerza de Debye
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Enlace entre dos dipolos inducidos
instantáneamente
Estos son causados por fluctuaciones aleatorias en la densidad de electrones en una nube de electrones.
Como los electrones pueden acomodarse en cualquier lugar dentro de sus orbitales, a menudo pueden
encontrarse agrupados hacia un lado del átomo.
Esto le otra al electrón del lado del átomo

rico una carga δ- y al electrón del lado
deficiente una carga δ+, Ambos lados
atraerán o repelerán a los dipolos
vecinos.
Esta fuerza es conocida como la fuerza de

Londres.
Este dipolo temporal puede revertir la dirección, rechazando y atrayendo, induciendo así dipolos en
los átomos vecinos. Un átomo con un gran número de electrones tendrá una mayor fuerza de
Londres asociada que un átomo más pequeño. Esto explica el aumento en los puntos de fusión y
ebullición en ciertos materiales.
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Enlaces presentes en los materiales
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Imperfecciones en la
estructura cristalina
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Imperfecciones en la estructura cristalina
En todos los materiales el arreglo de los átomos contiene imperfecciones que tienen un efecto profundo sobre el
comportamiento de los materiales. Mediante control de dichas imperfecciones se pueden potencializar las
propiedades del material. Por lo que ciertas imperfecciones pueden ser generadas de forma intencional a fin de
mejorar las propiedades existentes.
Defectos puntales
Defectos Lineales o Dislocaciones
Y defectos de superficie.
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Imperfección química en la solución sólida
La diferencia entre los radios
atómicos debe ser inferior al 15%
Reglas de Home-Rothery-para una
solución ilimitada Los dos metales deben tener la
misma estructura cristalina
La electronegatividad debe ser

similar
La valencia debe ser la misma
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Defectos puntuales- Imperfecciones de
dimensión cero
• Se produce cuando falta un átomo o un
Vacancia ion en su sitio normal de la estructura
cristalina.
Los Defectos puntuales son

interrupciones localizadas en arreglos
atómicos o iónicos que, si no fuera por • Se forma cuando se inserta un átomo o
ellos, serian perfectos en una estructura
Defectos ion adicional en la estructura cristalina
cristalina. intersticiales en una posición normalmente
desocupada.
Defecto • Se introduce este defecto cuando un

átomo o ion es sustituido con un tipo
sustitucional distinto de átomo o ion
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El defecto de Frenkel : es un par
de defectos intersticio-
vacancia formado cuando un
ion salta de un porto normal de
red a un sitio intersticial,
dejando atrás una vacancia.
Defecto de Schottky: es un
par de vacancias en un
material de enlace iónico,
debe faltar tanto un anión
como un catión de la red si se
ha de preservar la
neutralidad eléctrica del
cristal.
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Dislocaciones-imperfecciones
unidimensionales
Las Dislocaciones son imperfecciones lineales que de otra manera seria perfecto.
•Se puede ilustrar haciendo un • Tienen componentes de

Dislocaciones corte parcial en un cristal Dislocaciones borde y de tornillo, con
perfecto y, a continuación,
de tornillo torciendo ese cristal una mixtas una región de transición
distancia atómica. entre ellas.
•se puede ilustrar haciendo un • Es el proceso por el que

Dislocación corte parcial en un cristal se mueve una dislocación
perfecto, abriendo el cristal y Deslizamiento
de borde llenando en parte el corte con y hace que se deforme un
un plano adicional de átomos. material metálico.
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Dislocaciones de tornillo
El vector que se requiere para
cerrar la trayectoria y volver a
nuestro punto inicial se conoce
como el Vector de Burgers b. Si
continuamos con nuestra rotación,
trazaríamos una trayectoria en
espiral.
El vector de Burgers es paralelo a la dislocación de tornillo.
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Dislocación de Borde
Si seguimos un trayectoria en
círculo a favor de las manecillas del
reloj alrededor de la dislocación de
borde, partiendo del punto x y
recorriendo un número igual de
espaciamientos atómicos en cada
dirección, terminaríamos alejados
un espaciamiento atómico del
punto de partida.
En este caso el vector de Burgers

es perpendicular a la
dislocación.
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Dislocación mixta
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Esfuerzo de Peierls-Nabarro
Cuando se aplica una fuerza cortante en la dirección del vector se puede generar ruptura entre
los átomos de un plano. El plano cortado se desplaza ligeramente para establecer enlaces con el
plano parcial original de átomos. Este desplazamiento hace que la dislocación se mueva un
espacio de un átomo hacia el lado.
τ=c exp (-kd/b)
τ= Esfuerzo cortante requerido para mover la

dislocación
d = La distancia interplanar entre planos de
deslizamiento adyacentes
b = vector de Burgers
c y k =constantes del material.
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Esfuerzo de Peierls-Nabarro
El esfuerzo que se necesita para que se mueva
una dislocación aumenta exponencialmente con
 La ductilidad en los cerámicos se
la longitud del vector de Burgers obtiene mediante:
Disminuye en forma exponencial al

aumentar la distancia interplanar de los Transformaciones de
planos de deslizamiento fases
Maclado mecánico
Las dislocaciones no se mueven en
materiales con enlaces covalentes, debido a
su direccionalidad y fuerza Movimiento de
dislocaciones
Deslizamiento en
Los materiales con enlaces iónicos se resisten al limites de grano
deslizamiento
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Ley de Schmid
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Defectos superficiales-imperfecciones
bidimensionales
Defectos superficiales son Imperfecciones, como fronteras de grano, que forman un plano
bidimensional dentro del cristal.
La ecuación de Hall-Petch- relaciona

el tamaño de grano con la resistencia
de cedencia.
Según ASTM el número de tamaño de grano (n) se define como la cantidad de

granos por pulgada cuadrada se determina con una fotografía de metal, tomada
con 100X de aumento.
Limite de grano de ángulo pequeño - una serie de dislocaciones que causan

una pequeña desorientación entre cristales vecinos.
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bidimensionales
En las superficies externas al material, la red termina de manera abrupta. Cada átomo de la superficie ya no
tiene el mismo numero de coordinación y se altera el enlace atómico.
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bidimensionales
Bordes de grano de Angulo pequeño
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bidimensionales
Vista microscópica con aumento

de 250X
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Importancia de los defectos
Efecto sobre propiedades
mecánicas a través del Endurecimiento por
control del proceso de tamaño de grano
deslizamiento
Endurecimiento de Efectos sobre propiedades

deformación Eléctricas, Ópticas, y
Magnéticas.
Endurecimiento por solución

sólida.
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Ciencia e Ingeniería de
Materiales
Prof. Ing. Victoria Canela De Peña.
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Movimiento de átomos y
iones en los materiales
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Difusión
• La difusión es el movimiento de partículas de un área en donde están en alta concentración a un área donde
están en menor concentración hasta que estén repartidas uniformemente.
La difusión no solamente incluye difusión de partículas,

sino todo fenómeno de transporte ocurrido en sistemas
termodinámicos bajo la influencia de fluctuaciones
térmicas.
La difusión simple, el movimiento

de partículas de un área donde su
concentración es alta a un área
que tiene la concentración baja.
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Procesos térmicamente activados
• La mayoría de los procesos en la ciencia e ingeniería de materiales comparten un característica
común: la velocidad del proceso aumenta exponencialmente con la temperatura. La ecuación
general que describe esos distintos procesos es el tipo:
Velocidad = Ce –Q/RT
C es una constante pre-exponencial
(independiente de la temperatura)
Q la energía de activación;
R la constante universal de los gases

T la temperatura.
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Producción térmica de defectos puntuales
Los defectos puntuales se originan como resultado directo de la oscilación periódica o la
vibración térmica de los átomos en la estructura cristalina. Como resultado, la concentración
de defectos puntuales aumenta exponencialmente con la temperatura, es decir:
Svante August Arrhenius (1859-1927) hizo

trabajos precursores en el campo de cinética de
las reacciones químicas e introdujo la noción de
energía de activación
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Defectos puntuales y difusión en estado sólido
Para que se pueda producirse la difusión en estado sólido, generalmente se requiere la

existencia de defectos puntuales. En la figura puede verse como es posible la migración
atómica sin producir una mayor distorsión de la estructura cristalina gracias a un mecanismo
de migración de vacantes.
antes después
Migración atómica Migración de vacantes
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Mecanismos de difusión – Difusión por Vacancias
Mecanismo de difusión que implica el cambio de un átomo desde una posición reticular normal a una
vacante. El movimiento de los átomos van en sentido opuesto al de las vacantes.
Este proceso necesita la presencia de vacantes y la posibilidades de difusión

es función del numero de defectos que existan (T ºC).
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Mecanismos de difusión – Difusión intersticial
Mecanismo de difusión que implica átomos que van desde una posición intersticial a otra vecina
desocupada.
Átomo
Intersticial
El mecanismo tiene lugar por interdifusión de solutos (C,H,N y O) que tiene

átomos pequeños. Los solutos sustitucionales raramente ocupan
posiciones intersticiales y no difunden por este mecanismo.
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Difusión de átomo
de cobre en
níquel. Al final,
los átomos de
cobre se
distribuyen al
azar dentro del
níquel.
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Primera Ley de Fick
El tratamiento matemático formal de este flujo difusional comienza con una expresión conocida como
Primera Ley de Fick:
J es el flujo especifico de materia por unidad de área a la

J X= - D ∂ c dirección x en cualquier instante
∂x ∂ c, es el gradiente de concentración al plano en el mismo instante ∂ x
D es el coeficiente de difusión y por ser constante de

proporcionalidad es una propiedad de la materia que se
difunde
Geometría de la primera Ley de

Fick
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Ilustración del
gradiente de
concentración
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El flujo durante la difusión se define como la cantidad de átomos que
traviesan un plano de unidad de área por unidad de tiempo.
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El coeficiente de difusión depende de:
Tipo de mecanismo de difusión
La temperatura
El tipo de estructura cristalina de la red matriz
El tipo de defectos cristalinos presentes
La concentración de las especies que se difunden
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Segunda Ley de Fick
Se describe la difusión dinámica o en estado no estacionario, de los
átomos, es la ecuación diferencial:
La solución de esta ecuación depende de las ¨condiciones a la

frontera¨ para un caso en particular. Una solución es:
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Difusión de átomos en la superficie de un material, para ilustrar la
aplicación de la segunda ley de Fick
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Difusión y procesamiento de materiales
Procesos de difusión durante el sinterizado y la metalurgia de polvos.

Los átomos se difunden hacia los puntos de contacto, formando
puentes y reduciendo el tamaño del poro.
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Crecimiento de grano
El crecimiento de grano se efectúa cuando los átomos se

difunden de un grano a otro, a través del limite de grano.
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Unión (o soldadura) por difusión
Pasos en la unión por difusión: a) al principio el área de contacto es pequeña, b) al

aplicar presión se deforma la superficie, aumentando el área de contacto, c) la
difusión en limites de grano permite contraer los huecos, y d) para la eliminación final
de los huecos se requiere difusión en volumen.
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Difusión en compuestos iónicos. Solo los aniones pueden entrar en otros
sitios de anión. Los cationes, mas pequeños, tienden a difundirse con mas
rapidez.
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Aplicaciones de la difusión
Cementación o
carburización para
• En la cementación una fuente de carbono, difunde
el endurecimiento carbono en partes de acero tales como engranes.
superficial de los
aceros
Difusión de • La difusión de átomos dopantes, como por ejemplo

dopantes para de fósforo (P), arsénico (As), antimonio (Sb), boro
dispositivos (B), aluminio (Al), etc. en ciertas regiones ultra
pequeñas de obleas de silicio.
semiconductores
• La difusión de iones, electrones o huecos también

Cerámicos representan un papel importante en la
conductores conductividad eléctrica de muchos cerámicos
conductores
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• Las aleaciones de cobalto se usan en la fabricación

Materiales de discos duros de computadoras personales. Se
magnéticos para pueden producir capas delgadas de estas
discos duros aleaciones con un proceso llamado pulverización
catódica.
Fabricación de
botellas de plástico • En la fabricación de ciertas botellas de plástico,
debe minimizarse la difusión del dióxido de
para bebidas y de carbono (C𝑂2 )
globos de Mylar
Recubrimiento de • Estos recubrimiento de cerámicos protegen a la

barrera térmica en aleación contra las altas temperaturas, de aquí el
álabes de turbina nombre de recubrimiento de barrera térmica.
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• El movimiento de partículas, átomos, iones,

electrones, huecos, etc., bajo las fuerzas
Arrastre y Difusión impulsoras distintas a la difusión, se llama
arrastre, o deriva para el caso de transporte de
carga.
Fibras ópticas y • Las fibras ópticas hechas de sílice (Si𝑂2 ) se

componentes recubren con materiales poliméricos para evitar la
microelectrónicos difusión de moléculas de agua.
Tratamiento de • Difusion de ciertos iones o moléculas a través de

agua y aire un filtro o de una resina de intercambio iónico
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Materiales
INI-329_S04D01-Rev.01
Introducción a las
propiedades mecánicas de los
materiales
INI-329_S04D01-Rev.01
Principales Propiedades de los materiales
Densidad
Modulo elástico
Conductividad térmica
Coeficiente de expansión térmica lineal
Insensibles a la micro estructura
Punto de fusión
Temperatura de transición vítrea para polímetros
Corrosión y degradación
Resistencia,
Ductilidad
Tenacidad a la fractura
Sensibles a la micro estructura Fatiga y propiedades cíclicas
Termo fluencia
Impacto
Dureza
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Terminología de las propiedades
mecánicas Tensión
Fuerza Perpendicular
•Define como la fuerza que actúa por Compresión

Esfuerzos unidad de área sobre la que se aplica la
fuerza.
Fuerza Paralela Cortante
Elástica
Deformación •Se define como el cambio en dimensión
unitaria por unidad de longitud
Plástica
•Es aquel en el que se desarrolla la Un material viscolestico puede concebirse

Material deformación durante un tiempo y el como un material con una respuesta entre
viscoso material no regresa a su forma original
después que se elimina el esfuerzo. la de un material viscoso y un material
elástico
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Tensión y deformación de metales
Continuación (a) Diversas clases de deformación en

respuesta a un esfuerzo. (b) Relajamiento de esfuerzo
(a) Diversas clases de en un material viscoelastico. Obsérvese que el eje Y es
deformación en respuesta a de esfuerzo. La deformación es constante.
un esfuerzo.
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El proceso de metales y
aleaciones
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La fundición de metales y aleaciones
Molde permanente o coquilla para Durante el trabajo en caliente, los granos anisotrópicos
fundición. En la mitad izquierda del molde alargados se recristalizan de inmediato. Si se controla bien
se muestra la colada solidificada con la la temperatura de trabajo en caliente, el tamaño final del
entrada y el núcleo de metal. El producto grano trabajado en caliente puede ser muy pequeño.
acabado se muestra delante del molde.
INI-329_S04D01-Rev.01
Extrusión de metales y aleaciones
Proceso básico de extrusión en

metales:
a) directo y b) indirecto.
Forja
Formas
básicas de
matrices
abiertas.
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Otros procesos de conformado de metales
Sección
Sección de
de una
una matriz
matriz para trefilar..
para trefilar
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Deformación elástica y plástica
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Tensión en ingeniería y deformación convencional
σ = Tensión convencional
F = Fuerza media de tracción uniaxial
A0 = Área de la sección transversal original
ε = Deformación convencional
l-l0 = Δl = Cambio de la longitud de la muestra
l0 = Longitud original de la muestra
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Coeficiente de Poisson
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Tensión de cizalladura y deformación de cizalladura
τ = Tensión de cizalladura
S = Fuerza de cizalladura
A = Área sobre la que actúa la fuerza de cizalladura
γ = Deformación de cizalladura
a= Cantidad de desplazamiento de cizalladura
h = Distancia sobre la que se produce la
cizalladura
G = Módulo de rigidez
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El ensayo de tracción y el diagrama de tensión - deformación
Valores de propiedades mecánicas
obtenidos del ensayo de tracción y del
diagrama de tensión
Módulo de elasticidad
Límite elástico
Resistencia a la tracción
Porcentaje de alargamiento
Diagrama de tensión - deformación para la aleación de Porcentaje de estricción

aluminio
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Tensión real y deformación real
σ = Tensión real
F = Medida de la fuerza uniaxial aplicada
sobre la muestra de ensayo
Ai = Área de la mínima sección
transversal de la probeta
εt = Deformación real
l0 = Longitud inicial de la muestra
li =Longitud instantánea durante el
ensayo
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El ensayo de flexión para materiales frágiles
(a) Para medir la resistencia de materiales

frágiles, se usa con frecuencia el ensayo
Comparación del comportamiento esfuerzo- de flexión y (b) la deflexión δ obtenida por
deformación de los materiales frágiles comparado flexión.
con el de los materiales dúctiles.
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El ensayo de flexión para materiales frágiles
Resistencia a la flexión con el

ensayo de tres puntos
Módulo de flexión
Curva de esfuerzo-deflexion para

MgO, obtenida en un ensayo de
flexión.
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(a) Esquema de un ensayo de flexión en tres puntos y (b) en cuatro puntos.
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Resistencia a la flexión con el ensayo de cuatro puntos
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Dureza y ensayo de dureza
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Mecanismos de endurecimiento por deformación
Fuente de Frank-Read
Durante el endurecimiento por deformación

la densidad de dislocaciones aumenta hasta
12
10 cm de línea de dislocación por
centímetro cubico.
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Tenacidad y prueba de impacto
Temperatura de transición de dúctil a frágil
El ensayo de impacto: (a) Ensayos de Charpy e Izod y

(b) Dimensiones de especímenes normales
Resultados de una serie de ensayos de
impacto para un polimero termoplastico
de nylon supertenaz.
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Fractura de los metales- Fractura Dúctil
Hoyuelos que se forman en una fractura dúctil. En el

Cuando se somete a tensión un material dúctil
centro se forman hoyuelos equiaxiales, donde
en un ensayo, comienzan a formarse un
crecen los microhuecos. Los hoyuelos alargados,
cuellos, iniciando cerca del centro de la barra,
que apuntan hacia el origen de la falla, se forman el
por nucleación en limites de grano o en
labio de corte.
inclusiones. A medida que continua la
deformación, se puede formar un labio d corte
y producirse una fractura tipo copa y cono. INI-329_S04D01-Rev.01
Fractura de los metales- Fractura Frágil
Patrón de Chevron en un acero 4030 templado,

Micrografía electrónica de de 0.5 pulg de diámetro. El acero fallo en forma
barrido de una fractura frágil, frágil por un golpe de impacto.
que muestra la superficie de un El patrón de Chevron se forma
acero 1010 templado (500x). a medida que la grieta se
propaga a diversos niveles
desde el origen. El patrón de
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puntos apunta hacia el origen.
Fatiga de los metales
Superficie de fractura por fatiga. (a) Con pocos aumentos, el patrón de marcas
de playa indica que la fatiga fue le mecanismo de la fractura. Las flechas indican
la dirección de crecimiento frente de la fatiga, cuyo origen esta en la parte
inferior. (b) Con grandes aumentos se observan las estriaciones, muy cercanas
entre si, que se formaron durante la fatiga (1000x).
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Esquema de una
superficie de fractura
por fatiga en una
flecha de acero,
mostrando la región
de inicio, la
propagación de la
grieta de fatiga (con
marcas de playa) y la
ruptura catastrófica,
cuando la longitud de
la grieta rebasa de
un cierto valor critico,
con el esfuerzo
aplicado.
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Esquema del ensayo de fatiga con el espécimen de viga giratoria en
voladizo.
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Curvas S-N, o de esfuerzo-cantidad de ciclos a la falla, para un acero
herramienta y una aleación de aluminio.
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Esfuerzos cíclicos
Ejemplos de ciclos es esfuerzo.

(a) Esfuerzo igual en tensión y
compresión. (b) Mayor esfuerzo
de tensión que de compresión y
c)todo el esfuerzo es de tensión.
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Los ciclos de esfuerzo variable se caracterizan por un cierto numero de parámetros , siendo los mas importantes
los siguientes:
1. Esfuerzo medio (σm)
2. Rango del esfuerzo (σr)
3. Amplitud del esfuerzo (σa)
4. Relación de esfuerzos (R)
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Factores de importancia
que afectan la resistencia
a la fatiga de los metales
Concentración Aspereza
de esfuerzos superficial
Estado de la Medio
superficie ambiente
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Fluencia y esfuerzo de ruptura en los
metales
Deslizamiento de limites de
grano durante la
termofluencia; causa (a) la
formación de huecos en una
inclusión atrapada en el
limite de grano y (b) la
creación de un hueco en un
punto triple, donde hay tres
granos en contacto.
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Efecto de la temperatura o el esfuerzo aplicado sobre la curva de
termofluencia.
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Deformación plástica en metales policristalinos
Efecto de los límites de grano sobre la
resistencia de los metales
Ecuación de Hall-Petch
σy = Resistencia a la tracción de un metal

d = Diámetro medio
σ 0= Constante relacionada con el material
k = Constante relacionada con el material
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Características del trabajo en frio
Una pequeña porción de esfuerzo aplicado se almacena en forma de esfuerzos residuales
o internos. Los esfuerzos residuales aumenta la energía total de la estructura
• No se puede usar como mecanismo de Aumenta la resistencia y obtiene la forma final

endurecimiento para componentes que estarán
sujetos a altas temperaturas durante el servicio
Tolerancias dimensionales y acabados superficiales
Método menos costoso
Los metales con la celda HCP tienen cantidad limitada de

sistemas de deslizamiento y no se le puede realizar trabajo
en frio
A 0= Espesor inicial
A f = Espesor final El trabajo en frio aumenta la resistencia de los materiales
conductores
Controlando las condiciones del trabajo en frio los esfuerzos

residuales y el comportamiento anisótropo pueden ser benéficos
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Lectura previa
Fatiga y microdureza. El esfuerzo máximo Smax, es el valor
algebraico más grande del ciclo de
Los componentes de las máquinas, esfuerzo, un valor positivo es un esfuerzo
vehículos y estructuras suelen verse de tensión un valor negativo es un esfuerzo
sometidos a cargas cíclicas repetidas y los de compresión. El esfuerzo mínimo S min
esfuerzos cíclicos resultantes inducen es el valor algebraico más pequeño.
daños a los materiales. La amplitud de lo esfuerzo esta dada por la
Precisamente la fatiga es una forma de falla mitad del intervalo de esfuerzos.
que ocurre en los sistemas debido a una a
la acción de esfuerzos fluctuantes y S max − S min
dinámicos. Bajo esta circunstancias es Sm =
posible que la falla ocurra a esfuerzos 2
menores al esfuerzo de cedencia.
El termino de fatiga se utiliza porque
normalmente este tipo de falla ocurre El esfuerzo medio Sm el promedio
después de un cierto periodo de estar algebraico de los esfuerzos máximos y
sometido a esfuerzos y deformaciones mínimos
cíclicas. S max + S min
Por el térmico ciclo entendemos que un Sa =
material es expuesto a dos inversiones del 2
esfuerzo, es decir, de tensión a compresión
y después de tensión a compresión.
En general existen tres tipos de esfuerzos La razón de esfuerzos, R, es el cociente del
fluctuantes-tiempo. esfuerzo mínimo entre el esfuerzo máximo,
Tipo 1. Donde la amplitud de los esfuerzos es decir,
pasando por su media cero es simétrica y
es igual, es decir los esfuerzos de S min
R=
compresión y tensión tienen igual magnitud. S max
Tipo 2. Donde la amplitud de los esfuerzos
es asimétrica relativo al nivel cero de
esfuerzo. En el ensayo de fatiga, casi siempre el
Tipo 3. Ciclos de esfuerzo aleatorios. esfuerzo máximo es un esfuerzo de tensión.
Una R=-1 significa que el esfuerzo mínimo
es de compresión e igual al esfuerzo
máximo de tensión. Esto es lo que se
conoce como un ensayo de tensión-
compresión con inversión total.
Curvas S-N
Los resultados de un ensayo de tensión son

arrojados es una grafica semilogarítmica,
denominada curva esfuerzo-duración (S-N).
A continuación se observaran dos curvas S-

N con dos comportamientos distintos: a) un
material que presenta un limite de fatiga
donde la amplitud de los esfuerzos se
mantiene constante por un gran número de
ciclos y b) otro material que no presenta
límite fatiga, en el cual no se aprecia una
amplitud de esfuerzos constantes.
fallas. Es tipo de vida en fatiga se da
4
cuando el numero de ciclos mayor a 10 a
10 5 .
Los diseñadores utilizan la vida en fatiga y
han encontrado una relación empírica entre
el límite de fatiga y la resistencia a la
tensión final de los aceros templados y
recocidos es la siguiente.
Limite de fatiga = Sfm(esfuerzo máximo de
fluencia)
Ensayo de deformación con amplitud

constante.
En la carga de fatiga, habitualmente el
esfuerzo nominal o ingenieril aplicado es
menor que el esfuerzo de fluencia del
material y en consecuencia, el material esta
sometido a carga elástica.
Las curvas de deformación-duración ε -N ,
se establecen imponiendo una amplitud de
deformación y registrando el número de
ciclos N, necesarios para que el material
falle. El ensayo estándar es el E 606 de la
ASTM.
En la figura siguiente, se muestra la

respuesta inicial y el lazo de histéresis del
Otro parámetro que caracteriza el primer ciclo del material. De ahí en
comportamiento de los materiales en fatiga adelante, habitualmente el material presenta
es la vida en fatiga Fn. La vida en fatiga un comportamiento momentáneo inicial, en
puede definirse como el número de ciclos el que ciclo de histéresis continua
capaces de causar una falla a determinada cambiando. Se alcanza un comportamiento
amplitud de esfuerzos. Desafortunadamente de esfuerzo-deformación cuando se obtiene
siempre existe una dispersión en los datos un ciclo de histéresis constante véase la
obtenidos en la prueba de fatiga. La figura siguiente.
dispersión de los datos se debe a la
sensibilidad de la fatiga al tipo de material,
su microestructura, y los parámetros de
cada material. Para ello se expresan las
gráficas S-N en términos de probabilidades.
Cuando el material es sometido a fuerzas
altas que producen esfuerzos altos
produciendo deformaciones plásticas la
vida en fatiga es corta. La fatiga se
desarrolla a bajo ciclaje lo cual ocurre
4 Normalmente se alcanza esta condición en
cuando se encuentra un por debajo de 10 menos del 50 por ciento de la duración del
5
a 10 . total por fatiga del espécimen. Con base en
Por otro lado se considera que cuando el el ciclo estable, el intervalo total de
material es sometido a bajos niveles de deformación verdadera, ∆ε , del ciclo es el
esfuerzo bajos que producen únicamente doble de la amplitud de deformación, ε a , y
deformaciones plásticas, resultan vidas
útiles largas. A esto se le conoce como el intervalo verdadero, ∆σ , es asimismo el
fatiga a alto ciclaje ya que se requiere de un doble de la amplitud del esfuerzo, σ a .
gran numero de ciclos para ocasionar las
Una gráfica de los esfuerzos verdaderos y
las deformaciones verdaderas en los Microdureza , Prueba de dureza Vickers.
extremos de los ciclos de histéresis estables
a diversas amplitudes de deformación
produce la curva de esfuerzos-deformación La prueba del microdureza del término
cíclica. refiere generalmente a las indentaciones de
márgenes estáticos hechos con cargas que
no exceden 1 kgf. El indentador es similar
al piramidal del diamante Vickers o la
pirámide alargada de la Knoop.
El procedimiento para probar es muy similar

a el de la prueba estándar de la dureza de
Vickers, excepto que está hecho en una
escala microscópica con instrumentos de
precisión más altos.
Asimismo, a partir de esta curva se puede

obtener una resistencia a la cedencia
cíclica, σ rc , con 0.2% de desplazamiento,
como se indica.
Al igual que en el caso del ensayo de
tensión, una gráfica logarítmica del
esfuerzo verdadero y la deformación
verdadera en la región de deformación
plástica da una línea recta como se observa
en la figura siguiente y cuya ecuación es
Las cargas van de 10 a 1000 gmf y se
aplican en un periodo d 10 a 15 segundos.
Se necesita de una metalografía final. Una
vez retirado el indentador con ayuda de un
microscopio de precision para medir las
diagonales de la huella dejada.
n′
∆σ  ∆ε p 
= K ´ 
2  2 
donde K´es el coeficiente de resistencia

cíclica y n´es el exponente o índice de
endurecimiento por deformación cíclica.
La dureza es calcula mediante la siguiente
formula
Donde:
F= Carga en kgf
d = Media aritmética de las dos diagonales
dejadas por la huella en mm.
HV= Dureza Vickers
Referencias:
Mangonon, Pat L.; Ciencia de materiales

selección y diseño. Edit. Prentice Hall.
p.p. 160-163.
Callister, William D.;Fundamentals of

materials science and engineering. Edit
Wiley.
http://www.gordonengland.co.uk/hardnes
s/microhardness.htm
(Guía Laboratorio Mecánica de Materiales) FATIGA
ENSAYO DE FATIGA
OBJETIVOS
Analizar el comportamiento de los materiales metálicos al ser sometidos a un esfuerzo de fatiga

flexionante.
Reconocer y determinar de manera práctica las distintas propiedades mecánicas de los materiales
sometidos a esfuerzos de fatiga.
Construir e interpretar la gráfica Esfuerzo S-N (esfuerzo - ciclos) correspondiente al material que se
le realiza la prueba.
Determinar la carga necesaria para poder identificar una falla por fatiga en el material.
INTRODUCCIÓN
En ingeniería y, en especial, en ciencia de

materiales, la fatiga de materiales se refiere a un
fenómeno por el cual la rotura de los materiales
bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas
aplicadas sobre el material) se produce ante
cargas inferiores a las cargas estáticas que
producirían la rotura. Un ejemplo de ello se
tiene en un alambre: flexionándolo
repetidamente se rompe con facilidad, pero la
fuerza que hay que hacer para romperlo en una
sóla flexión es muy grande. La fatiga es una
forma de rotura que ocurre en estructuras
sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes
(puentes, automóviles, aviones, etc.). Su
principal peligro es que puede ocurrir a una
tensión menor que la resistencia a tracción o el
límite elástico para una carga estática, y
aparecer sin previo aviso, causando roturas
catastróficas. Es un fenómeno muy importante,
ya que es la primera causa de rotura de los
materiales metálicos (aproximadamente el
90%), aunque también está presente en polímeros (plásticos, composites,...), y en cerámicas.
Edwin Medina Bejarano Página 1

En el estudio de los materiales en servicio, como componentes de

órganos de máquinas o estructuras, debe tenerse en cuenta que las solicitaciones predominantes a que
generalmente están sometidos no resultan estáticas ni cuasi estáticas, muy por lo contrario en la mayoría de los
casos se encuentran afectados a cambios de tensiones, ya sean de tracción, compresión, flexión o torsión, que se
repiten sistemáticamente y que producen la rotura del material para valores de la misma considerablemente
menores que las calculadas en ensayos estáticos. Este tipo de rotura que necesariamente se produce en el
tiempo, se denomina de fatiga aunque es común identificarla como roturas por tensiones repetidas, tensiones
que pueden actuar individualmente o combinadas.
Una carga dada puede ser de naturaleza estática

o repetirse muchas veces (carga dinámica)
siempre que los esfuerzos permanezcan en el
rango elástico, tal conclusión es correcta para
ciclos que se repitan unas pocas docenas o aun
centenares de veces. Sin embargo, no es cierto
cuando los ciclos se repiten miles o millones de
veces. En tales casos, la ruptura ocurrirá a
esfuerzos mucho más bajos que la resistencia
estática de ruptura. Este fenómeno se conoce
como fatiga. Una falla por fatiga es de
naturaleza frágil aun para materiales
normalmente dúctiles. La fatiga se puede
definir como el deterioro de un material bajo ciclos repetidos de esfuerzo y deformación, que conducen a un
agrietamiento progresivo que acaba por producir la fractura. Se debe considerar la fatiga en el diseño de todos
los componentes estructurales y de máquinas que están sometidas a cargas repetidas o fluctuantes. El número
de ciclos de carga que puede esperarse durante la vida útil de una componente puede variar mucho, según la
utilización del material. Para poder realizar una aproximación a la realidad de cómo se comporta el material, se
realizan ensayos de fatiga por máquinas que someten a los materiales a una serie de esfuerzos de tracción y
compresión (pueden ser miles de ciclos), hasta que se debilitan y se produce la rotura en el material.
Los resultados de los estudios estructurales (estáticos y dinámicos,

lineales y no lineales) se usan como los datos básicos de partida
para definir el estudio de fatiga. El nº de ciclos requeridos para que
el fallo por fatiga ocurra en un punto depende del material y de la
fluctuación de las tensiones. Esta información, para ciertos tipos
de materiales férricos. El método fundamental para presentar los
datos de fatiga es la curva de Wohler, también llamada
simplemente curva de fatiga o curva S-N (Stress-Number of
cicles). Representa la duración de la probeta, expresada en número
de ciclos hasta la rotura, N, para la máxima tensión invertida
aplicada, un punto con una flecha horizontal indica una probeta
que no ha roto. La mayor parte de las investigaciones sobre la
fatiga se han realizado empleando las máquinas de flexión rotativa,
en las que la tensión media es nula

DEFINICIONES DE LA DURACIÓN AL ESFUERZO
Para determinar la resistencia de materiales bajo la

acción de cargas de fatiga, las probetas se someten a
fuerzas repetidas o variables de magnitudes
especificadas y, así, se cuentan los ciclos o
alternaciones de esfuerzos que soporta el material
hasta la falla o ruptura. El dispositivo para ensayos
de fatiga más empleado es la máquina de viga
rotatoria de alta velocidad de R. R. Moore. Ésta
somete a la probeta a flexión pura (no a cortante
transversal) por medio de pesas. La probeta se labra
a máquina y se pule cuidadosamente, recibiendo un
pulimento final en la dirección axial para evitar
ralladuras circunferenciales. Otras máquinas para
ensayos de fatiga permiten aplicar a las probetas
esfuerzos axiales, torsionales o combinados, de tipo
fluctuante o alternante (invertido alternativamente).
Para determinar la resistencia a la fatiga de un material es necesario un gran número de pruebas debido a la
naturaleza estadística de la fatiga. En el caso del ensayo con la viga rotatoria se aplica una carga constante de
flexión y se registra el número de revoluciones (o alternaciones, o inversiones sucesivas de esfuerzo) de la viga
que se requieren para la falla. La primera prueba se realiza con un esfuerzo algo menor que la resistencia última
del material, y la segunda Probeta para la máquina de ensayos de viga rotatoria de R. R Moore. El momento
flexionan-te es uniforme en la porción curva, de manera que la fractura en dos mitades iguales indica falla en la
porción más esforzada, lo cual es un ensayo válido del material; mientras que una fractura en cualquier otra
parte (no en el nivel más esforzado) constituye la base para sospechar que el material tiene un defecto.
Las grietas por Fatiga se inician en la superficie del

material. Por ello debe evitarse en lo posible ralladuras y
arañazos en las superficies de buen acabado (por
ejemplo, grabar el nombre comercial en la pieza), sobre
todo en zonas con elevado nivel de tensión. Cualquier
tratamiento superficial (térmico o mecánico) que
produzcan un estado de tensiones residuales de
compresión en la superficie de las piezas aumentando la
dureza de la superficie (por ejemplo, el temple,
granallado o laminado superficial) incrementará la vida
a fatiga de la pieza. El análisis de fatiga se basa en la
regla de Miner de daño acumulado para estimar la vida a
fatiga a partir de una historia de tensiones o
deformaciones. La estimación se realiza reduciendo los
datos de carga a una secuencia de picos y valles,
contando los ciclos y calculando la vida a fatiga. Para
realizar un análisis a Fatiga o de durabilidad, se debe
proporcionar información específica para el análisis de
fatiga

FASES DE UN FALLO POR FATIGA
Fase 1 (Iniciación): Una o más grietas se desarrollan en el material. Las grietas pueden aparecer en cualquier
punto del material pero en general ocurren alrededor de alguna fuente de concentración de tensión y en la
superficie exterior donde las fluctuaciones de tensión son más elevadas. Las grietas pueden aparecer por
muchas razones: imperfecciones en la estructura microscópica del material, ralladuras, arañazos, muescas y
entallas causados por las herramientas de fabricación o medios de manipulación. En materiales frágiles el inicio
de grieta puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y discontinuidades geométricas.
Fase 2 (Propagación): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las cargas. Además, las grietas
generalmente son finas y de difícil detección, aun cuando se encuentren próximas a producir la rotura de la
pieza.
Fase 3 (Rotura): La pieza continúa deteriorándose por el crecimiento de la grieta quedando tan reducida la
sección neta de la pieza que es incapaz de resistir la carga desde un punto de vista estático produciéndose la
rotura por fatiga.
CALCULO DE LA CARGA PARA GENERAR LA DEFLEXIÓN
EL conocimiento de las propiedades de los materiales utilizados en Ingeniería es un aspecto fundamental para
el diseñador en su propósito de desarrollar las mejores soluciones a las diversas situaciones que se presentan en
su cotidiano quehacer. La realización correcta de ensayos en los materiales, nos permite conocer su
comportamiento ante diferentes circunstancias, al igual que la determinación de sus propiedades
fundamentales.
Antes de comenzar a realizar el ensayo es importante que calcule el peso W, es necesario que conozca el
esfuerzo último a la tensión del material a ensayar.
1. La siguiente figura le muestra un diagrama de fuerzas de acuerdo a la máquina de ensayos de fatiga

por flexión rotativa. La distancia entre rodamientos es de 0.2 m. y W es el peso a calcular.

2. Es necesario que se comprenda el diagrama de fuerza cortante y momento flexionante.
3.
La máxima fuerza cortante es W/2, además no

hay fuerzas cortantes en la sección más
delgada de la probeta.
El momento máximo es constante en

la sección reducida de la probeta y
es Mmax=W/2*0.2 o Mmax=0.1W
4. Recuerde que en el ensayo medio ciclo es tensión donde la fisura crece y el otro medio ciclo es
compresión (no crece pero tampoco hay compresión en la grieta). Por lo tanto al haber flexión
partimos de la ecuación general.
Donde M es el momento, c es la distancia del eje neutro a la periferia de la sección transversal

(radio) e I es el momento de Inercia. Al reemplazar M=Mmax tenemos.

Es esfuerzo se determina a partir del diagrama S-N (Ver Figura 2 marco teórico) Es un valor relacionado con el
esfuerzo último a la tensión (Sut), debe encontrarse en la vida finita pues de esta manera garantizaremos el
encontrar un número de ciclos. Los materiales no ferrosos no tienen vida infinita, siempre se prolongan hasta
10 a la 8 ciclos (aluminio, bronces, latones); mientras que los materiales ferrosos si presentan vida infinita.
Tomemos σ = % x Sut
Por lo tanto W es
PROCEDIMIENTO
a. Medición de la probeta:
Antes de comenzar a realizar los ensayos de fatiga se deben tomar las respectivas medidas
dimensionales de las probetas. Este procedimiento de medición es efectuado con un gran cuidado y
debe implementarse la correcta utilización del Calibrador "pie de rey", y la regla un instrumento de
medición de vital importancia para tomar el valor de nuestros datos.

Para tomar las medidas de nuestras probetas utilizaremos las unidades del sistema métrico internacional (SI)
expresando dichas medidas en milímetros (mm). Es muy importante ser bastante cuidadosos en la toma de estas
medidas ya que después de someter las probetas a los respectivos ensayos, estas serán utilizadas para calcular
algunas variables como lo son el peso W.
ACTIVIDAD E INFORME DEL LABORATORIO
DETERMINE
Bajo qué tipo de normas se pueden realizar los ensayos de fatiga.

Los cálculos correspondientes con la carga real utilizada en cada ensayo de fatiga (peso W).
Determine los diagramas de fuerzas (F), Esfuerzos cortantes (V) y momentos flectores (M) para el
respectivo ensayo de fatiga.
Describa el tipo de fractura presente en el material y concluya el tipo de fractura presente en el ensayo.
Elabore una ficha técnica con los resultados obtenidos en el ensayo resaltando las características y las
propiedades del material que fue sometido al ensayo.
GRÁFICAS
Determine sobre la gráfica o diagrama S-N el punto o los puntos de falla por fatiga si realiza el ensayo
con más de una probeta.
Nota. El informe no deberá exceder las 10 páginas.
BIBLIOGRAFIA
Hibbeler R, Mecánica de Materiales. Tercera Edición. Prentice-Hall Hispanoamericana SA. México

D.F., 856 páginas
Riley W, Mecánica de Materiales. Primera Edición. Limusa Wiley. Mexico D. F. 708 paginas
Mott R. Resistencia de Materiales Aplicada. Tercera Edición. Prectice-Hall Hispanoamericana SA.

Mexico D.F., 640 páginas.
Norton R, Diseño de Máquinas. Primera Edición. Prentice-Hall Hispanoamericana S.A México D.F.,
1048 páginas.

Laboratorio de Ingeniería de
Materiales 1 Microestructura de los metales trabajados en
Departamento de Ing. Mecánica frío.
Lectura previa Practica 3
Comportamiento anisotrópico. Durante la
deformación, los granos giran alargándose
Endurecimiento por deformación.
también, causando que algunas direcciones
y planos cristalográficos se alineen: En
El endurecimiento por deformación es un
consecuencia, se desarrollan orientaciones
fenómeno por medio del cual un metal dúctil
preferenciales o texturas. Este efecto
se endurece mediante una deformación
produce un comportamiento anisotrópico.
plástica. Es llamado también trabajo en frío,
En procesos como el laminado, se producen
debido a que la temperatura a la que ocurre
tanto direcciones como planos
la deformación es fría relativa a la
preferenciales, generando una textura de
temperatura absoluta de fusión. La mayoría
capas superpuestas . La propiedades de una
de los metales se endurecen por deformación
hoja laminada dependen de la dirección en la
a temperatura ambiente.
que aplicamos el esfuerzo. Si la hoja o
En algunas ocasiones es conveniente
lamina esta orientada adecuadamente con el
expresar el grado de deformación plástica
esfuerzo aplicado durante su uso, se pueden
como porcentaje de trabajo en frío:
conseguir altas resistencias. Sin embargo,
puede ocurrir una falla prematura si
aplicamos un esfuerzo en una dirección
 A − Ad  diferente.
%CW =  o  x100
 Ao 
Donde Ao es el área original de la sección
transversal de la pieza a laminar y Ad es el
Alineamiento y deformación de segundas
área después de la deformación plástica.
fases. Cualquier inclusión (partículas
extrañas como los óxidos) o granos en
La relación entre el trabajo en frío y las
segunda fase que se encuentren presentes
propiedades mecánicas se utiliza de muchas
en la microestructura original, se alinea
maneras.
también durante la segunda deformación. La
Determinación de propiedades después de la
s inclusiones blandas normalemente se
deformación: Es posible predecir las
deforman y se alargan; la inclusiones duras
propiedades de un metal si conocemos la
no pierden deformarse pero se alienan en la
cantidad de trabajo en frío que se alcanzo.
dirección de la deformación. Las inclusiones
Entonces se decide si el componente tiene
alargadas, llamadas sopladuras, actúan
las propiedades adecuadas en los sitios
como rayaduras internas y reducen las
críticos.
propiedades mecánicas del metal trabajado
en frío,
Determinación del trabajo en frío necesario.
Cuando se desea seleccionar el material
Los esfuerzo residuales o esfuerzos
para un componente que tiene ciertas
remantes dentro del metal se generan
propiedades mecánicas mínimas, se
durante la deformación. Cuando se aplica un
especifica la cantidad de trabajo en frío que
esfuerzo, una pequeña porción del mismo,
debe aplicarse.
quizás un diez por ciento, queda dentro de la
estructura como una intricada red de
Diseño del proceso de deformación. Se
dislocaciones.
establecen las dimensiones originales del
Los esfuerzos residuales no se encuentran
material, lo cual permite efectuar
uniformemente distribuidos en todo el
combinaciones deseables de propiedades y
material deformado. Por ejemplo pueden
dimensiones finales. Se calcúlale porcentaje
haber esfuerzos de compresión en la
de trabajo en frío necesario y , usando las
superficie de una placa laminada, y esfuerzos
dimensiones finales deseadas, se calculan
de tensión en el centro.
las dimensiones originales del metal
mediante la ecuación de trabajo en frío.
Los planos de deslizamiento del grano solo es factible aplicar un poco de trabajo en
tienden a extenderse, pero los granos frío.
contiguos los restringen. 5. La ductilidad, la conductividad eléctrica y la
resistencia a la corrosión se deterioran con el
trabajo en frío. Sin embargo, el trabajo en frío
reduce la conductividad eléctrica en menor
grado que los demás procesos de
endurecimiento.
6. Los esfuerzos residuales y l
comportamiento anisotrópico pueden
generarse durante el trabajo en frío. Estas
características puede ser tanto útiles como
perjudiciales, dependiendo de la manera que
sean controladas.
Fig. Granos antes y después de una

laminación.
Como se observa en las micorestructuras

trabajadas en frío de materiales
policristalinos, los planos de deslizamiento se
distorsionan durante la deformación.. La
deformación es consecuencia de la
laminación y en la figura posterior vemos que
los granos de la estructura trabajada en frío
están aplanados y aplastados en
comparación con la estructura recocida. La
distorsión se observa en las líneas curvas o
torcidas del interior de cada grano.
En esta figura se ve que el esfuerzo de los

Características del trabajo en frío materiales aumenta si la deformación inicial
sobrepasa la resistencia al esfuerzo de
1. Se puede endurecer el metal mientras le fluencia del material recocido. Sin embargo,
damos la forma final deseada. este aumento de resistencia se da
2. Se obtienen excelentes tolerancias acompañado de una perdida de ductilidad.
dimensionales y acabados superficiales a En virtud del trabajo en frío, es posible tener
través del proceso de trabajo en frío. en un material esfuerzos de fluencia de hasta
3. El método de trabajo en frío es un método su esfuerzo de fluencia, pero con perdida
de bajo costo para producir grandes total de ductilidad. En términos de los
cantidades de piezas pequeñas. Sin procesos de deformación secundarios, el
embargo, para piezas grandes la cantidad de fenómeno del trabajo en frío en la curva de
trabajo en frío es limitada. Si se intenta esfuerzo-deformación de tensión significa
mucha deformación el metal puede fallar que existe un límite de trabajo en frío,
durante el procesamiento. Además, las después del cual el material se fractura por
fuerzas elevadas requieren de grandes y perdida de ductilidad.
costoso equipos de conformación para poder
superar el esfuerzo de fluencia en piezas
grandes.
4. Algunos metales, como el magnesio HC, En la siguiente grafica se muestra la
son más frágiles a temperatura ambiente y respuesta de las propiedades del estirado en
frío de barras de acero de 25.4 mm (1plg),
con una resistencia a la tensión de 690 Mpa
(100 ksi) o menos antes del estirado en frío.
Se toma la condición dura en un aumento de
80% de esfuerzo de fluencia respecto a la
condición recocida, y los incrementos de 20,
40 y 60 por ciento correspondientes a las
condiciones 25 % dura, semidura y 75%
dura.
Referencias.
Mangonon, Pat L.; Ciencia de Materiales

Selección y Diseño, Edit Prentice Hall.
2001
Askeland Donald; La Ciencia e Ingeniería
de Materiales, Edit. Iberoamerica. 1990
Solidificación e
imperfecciones cristalinas
INI-329_S05D01-Rev.01
Solidificación de metales
En la industria se usa el proceso de solidificación como paso de procesamiento
primario para producir lingotes (piezas vaciadas sencillas y con frecuencia grandes,
que después se procesan para obtener formas útiles).
`
Luego esos lingotes se trabajan en caliente o en
frío, en el procesamiento secundario, para
obtener formas como laminas, alambres, varillas,
placas, etc.
INI-329_S05D01-Rev.01
Formación de núcleos estables en metales líquidos (nucleación)
La nucleación indica la formación de los primeros
pequeños cristales de nanotamaño en el material Cuando un sólido se
fundido (la formación de una fase a partir de otra). forma en el liquido se
crea una interfaz
solido-liquido
El material solidifica cuando el liquido se enfría justo
debajo de su temperatura de solidificación, porque
la energía asociada con la estructura cristalina del
solido es menor que la energía del liquido. La
diferencia es ΔG (volumen) y es fuerza motriz de la
solidificación.
Con la interfaz se asocia una energía libre superficial;

cuando mayor es el sólido, mayor es el aumento de
energía superficial. Entonces, en el cambio total de
energía, que se muestra en la figura, es:
La energía libre total del sistema sólido-

liquido cambia al cambiar el tamaño del
sólido. INI-329_S05D01-Rev.01
Etapas de la solidificación
INI-329_S05D01-Rev.01
Un embrión es una partícula diminuta de sólido que se forma en el liquido cuando se agrupan los átomos. El
embrión es inestable, y puede crecer y formar un núcleo estable o redisolverse.
• Esta se representa cuando el

Nucleacion subenfriamiento es lo
suficientemente grande como para
Homogénea causar la formación de un núcleo
estable.
• La nucleación en las superficies

preexistentes se llama nucleación
Nucleación heterogénea. Este proceso depende
Heterogénea del ángulo de contacto entre la fase
que núclea y la superficie donde Un sólido que se forma sobre una
sucede la nucleación. impureza puede tener el radio critico
con menor aumento de energía de
INI-329_S05D01-Rev.01
superficie.
Mecanismos de crecimiento
El calor especifico es el que se requiere para cambiar un grado la temperatura de un peso unitario del material.
Cuando los cristales de un sólido se forman en un liquido se genera calor, a esta clase de calor se le llama calor
latente de fusión ∆Hf.
Cuando un liquido bien inoculado

se enfría bajo condiciones de
equilibrio, no hay necesidad de
subenfriamiento, porque puede
presentarse la nucleación
heterogénea. En consecuencia, la
temperatura del liquido por
delante del frente de solidificación
o sea la interfaz sólido-liquido, es
mayor que la temperatura de Entonces se detiene el crecimiento de la protuberancia hasta
solidificación. que se empareja con el resto de la interfaz. A este
mecanismo de crecimiento se le llama crecimiento planar,
INI-329_S05D01-Rev.01
Cuando el liquido no se inocula y la nucleación es mala, se debe subenfriar el liquido para que se forme el dolido.
Bajo estas condiciones, una pequeña protuberancia llamada dendrita, la cual se forma en la interfaz, puede
incrementar su crecimiento, porque el liquido por delante del frente de solidificación está subenfriado.
En los metales puros, el crecimiento dendrítico representa,

normalmente, solo una pequeña fracción del crecimiento
total y se determina con la ecuación:
(a) Si el liquido está subenfriado, una

protuberancia en la interfaz sólido-liquido
puede crecer con rapidez formando una
dendrita. (b) Micrográfica electrónica de
barrido de dendritas en el acero (15X).
INI-329_S05D01-Rev.01
Tiempo de solidificación y tamaño de dendrita
La rapidez con que se efectúa el crecimiento del sólido
depende de la velocidad de enfriamiento. Una mayor
velocidad de crecimiento produce una solidificación rápida,
o tiempos cortos de solidificación. El tiempo ts requerido
para que se solidifique por completo una pieza colada
simple se puede calcular con la regla de Chvorinov:
La solidificación comienza en la superficie, donde el

calor se disipa hacia el material del molde que lo
rodea. La velocidad de solidificación de una pieza d = k solidificación √ t – c1
puede describirse por la rapidez con que crece el
espesor (d) de la cáscara solidificada:
El tiempo de solidificación afecta el tamaño de las dendritas.
INI-329_S05D01-Rev.01
El tamaño de una dendrita se caracteriza midiendo la distancia entre sus brazos secundarios. La
distancia entre brazos dendríticos secundarios (SDAS), Este SDAS se relaciona con el tiempo de
solidificación con la ecuación:
SDAS = kt sm
(a) Distancia entre brazos dendríticos secundarios (SDAS)
(b) Dendritas en una aleación de aluminio (50X)
INI-329_S05D01-Rev.01
Estructura de la pieza colada
En la fabricación de componentes por el proceso de fundición o vaciado, los metales fundidos se vierten en
moldes y se dejan solidificar. El molde produce una forma final llamada pieza vaciada o colada. En otros procesos,
el molde produce una forma simple, llamada lingote. Un lingote suele requerir extensa deformación plástica para
formar un producto terminado.
Desarrollo de la estructura de lingote en una pieza

colada, durante la solidificación: (a) comienza la
nucleacion, (b) se forma la zona de enfriamiento rápido,
(c) el crecimiento preferencial produce la zona columnar y
(d) con más nucleacion se forma la zona equiáxica.
INI-329_S05D01-Rev.01
• Es la banda angosta de granos
Zona de de orientación aleatoria en la
superficie de la pieza.
enfriamiento
rápido
• Contiene granos alargados

orientados en determinada
Zona dirección cristalográfica.
columnar
• Contiene nuevos granos

orientados al azar,
frecuentemente a causa de
Zona una baja temperatura de
equiáxica vaciado, de la presencia de
elementos de aleación, o
agentes para refinamiento de
grano o inoculante.
INI-329_S05D01-Rev.01
Defectos de Solidificación - Contracción
Casi todos los materiales son más densos en estado
sólido que en estado líquido. Durante la solidificación ,
el material se contrae o encoge hasta un 7%.
Frecuentemente, la mayor parte de la contracción

produce cavidades, si la solidificación comienza en
todas las superficies de pieza, o rechupes, si una
superficie se solidifica con más lentitud que las
demás.
Una técnica común para controlar las cavidades y los Pueden presentarse varias clases de
rechupes es poner una mazarota, que es un depósito macrocontracción, que incluyen
adicional de metal, adyacente y comunicado con la cavidades y rechupes. Para ayudar a
pieza vaciada. compensar la contracción se pueden
usar mazarotas.
INI-329_S05D01-Rev.01
Defectos de Solidificación - Contracción interdendrítica
Consiste en pequeños poros de contracción entre dendritas. Este defecto, también llamado
microporosidad, es difícil de evitar usando mazarotas.
(a) Puede haber contracción entre los brazos dendríticos. (b) Con pequeñas distancias entre
brazos dendríticos secundarios, se obtiene una porosidad menor y distribuida con más
uniformidad. (c) Unos brazos dendríticos cortos pueden ayudar a evitar la contracción. (d) Se
muestra la contracción interdendrítica en una aleación de aluminio (80x).
INI-329_S05D01-Rev.01
Procesos de vaciado para fabricar componentes
• Se usan perlas de poliestireno,
Procesos de • Incluyen el moldeo en arena verde, en
los que granos de arena de sílice (SiO2)
Proceso a la parecidas a las que se usan para
vaciado en aglomerados con arcilla húmeda se espuma fabricar vasos para café o materiales
para empaque, y se produce un
arena compactan en torno a un modelo perdida modelo de espuma
removible.
Procesos de
•Se maquina una cavidad en un
Procesos de •Se usa un material cerámico de grano
fino para el molde; se puede colar un
vaciado a material metálico. Después de que
vaciado en lodo de la cerámica en torno a un presión con solidifica el metal vaciado en la
cavidad, se abre el molde, la pieza se
cerámica moldeo reusable, que se retira
después de que endurece la cerámica.
molde saca y el molde se vuelve a usar. .
permanente
Vaciado a la •El lodo de un material cerámico como •El material metálico fundido se hace
cera perdida sílice coloidal (formado por partículas Vaciado a pasar el molde bajo grandes presiones,
o en modelo cerámicas de nanotamaño) recubre un presión y la presión se mantiene durante la
solidificación
modelo de cera
perdido
INI-329_S05D01-Rev.01
Cuatro procesos de vaciado: (a) y (b) moldeo
con arena verde, en donde se comprime
arena aglomerada con arcilla en torno a un
modelo.(c) Proceso de molde permanente,
en el metal en un molde de hierro o acero.
(d) Colado a presión, en el cual el metal se
inyecta a alta presión en una matriz de
acero.(e) Vaciado al modelo perdido, en el
que se rodea con cerámica a un modelo de
cera; después de que se funde y vacía la
cera, el metal se vierte en el molde.
INI-329_S05D01-Rev.01
Colada continua y vaciado de lingotes
En el vaciado de lingotes, los aceros o las
aleaciones fundidas que se obtienen en un
horno se vacían en moldes grandes. Las piezas
que se obtienen se llaman lingotes y se
Colada continua vertical, la
procesan después para convertirlos en formas
cual se usa para fabricar
útiles mediante procesamiento termomecánico,
muchos productos de acero. El
frecuentemente en otro lugar
metal líquido contenido en la
artesa se solidifica
parcialmente en un molde.
En el proceso de colada continua, la idea es
pasar desde un material metálico fundido
hasta alguna forma más útil, o
“semiterminada”, como por ejemplo, una
placa, una palanquilla, etc.
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Solidificación direccional [DS], crecimiento de monocristales y
crecimiento epitaxial
Se obtienen mejores resistencias a la termofluencia y a la fractura con la técnica de crecimiento por
solidificación direccional (DS, directional solidification).
Se obtienen propiedades todavía mejores aplicando la técnica de monocristal (SC, single crystal).
Control de la estructura granular en los álabes de

turbina:
(a) Granos convencionales equiáxicos
(b) Granos columnares solidificados
direccionalmente
(c) Monocristal.
INI-329_S05D01-Rev.01
Crecimiento de monocristales
Crecimiento epitáxico
La palabra epitaxia o epitaxis proviene de dos palabras
griegas: epi (por arriba, por abajo, alrededor) y taxis
(ordenado).
Cuando se hacen crecer películas delgadas de un material

(por ej, Si dopado con fósforo (P) sobre el sustrato del mismo
material (Silicio(Si)), el proceso se llama homoepitaxia.
Cuando se hacen crecer películas delgadas policristalinas
muy orientadas o de monocristal sobre otro material que
proporciona sitios de nucleacion heterogénea, el proceso se
llama heteroepitaxia
(a)Monocristal de silicio, (b)
oblea de silicio y (c) técnica
de Bridgman.
INI-329_S05D01-Rev.01
Materiales
INI-329_S05D02-Rev.01
Soluciones sólidas y equilibrio
de fases
INI-329_S05D02-Rev.01
Fases y diagramas de fases
Fase: Toda porción, que puede incluir a la totalidad de un sistema, que es físicamente homogénea
dentro de si misma y limitada por una superficie, de tal modo que sea mecánicamente separable de
cualquier otra porción
Tiene la misma estructura o arreglo

atómico en su interior.
Aproximadamente, tiene la misma

composición y propiedades en su
interior
Tiene una interfaz definida entre esta

y las fases que la rodean o están Ilustración de fases y solubilidad: (a) las tres formas del agua
adjuntas –gas, liquido y solido- son, cada una, una fase. (b) El agua y el
alcohol tienen solubilidad ilimitada. (d) El aceite y el agua
virtualmente no tienen solubilidad.
INI-329_S05D02-Rev.01
Regla de las fases
Describe la relación entre la cantidad de

componentes y la cantidad de fases para
determinado sistema y las condiciones
pueden cambiarse (por ejemplo, temperatura,
presión, etc.).
(Cuando pueden variar la temperatura y

la presión a la vez)
Esquema del diagrama de fase unaria para
el magnesio, donde se muestran las
temperaturas de fusión y ebullición a una
atmósfera de presión.
INI-329_S05D02-Rev.01
Solubilidad y soluciones sólidas
•La cantidad de un
material que se
Solubilidad disuelve en un
ilimitada segundo material sin
crear una segunda
fase.
(a) El cobre y el níquel líquidos son totalmente solubles entre si. (b)
•Cuando solo se Las aleaciones sólidas de cobre y níquel tienen solubilidad
puede disolver una completa, y los átomos de cobre y de níquel ocupan sitios
Solubilidad cantidad máxima de
un soluto en un aleatorios en la red.
limitada
solvente
(c) En las aleaciones de cobre y zinc que contienen las de 30% de
Zn, se forma una segunda fase por la solubilidad limitada del zinc en
el cobre.
INI-329_S05D02-Rev.01
Imperfección química en la solución sólida
La diferencia entre los radios
atómicos debe ser inferior al 15%
Reglas de Home-Rothery-para una
solución ilimitada Los dos metales deben tener la
misma estructura cristalina
La electronegatividad debe ser

similar
La valencia debe ser la misma
INI-329_S03D01_R01
Diagramas de fase isomorfo
Temperatura liquidus o de líquido: Se define como aquella

arriba de la cual un material es totalmente liquido.
Temperatura solidus o de sólido: Es aquella por debajo de

la cual esa aleación es 100% solida.
Intervalo de solidificación: Diferencia de temperaturas

entre la de liquido y la de solido.
(a) Diagramas de fases en equilibrio para

los sistemas Cu-Ni y NiO-MgO. (b) Se
muestran las temperaturas liquidus y
solidus para una aleación de Cu-40% Ni. (c)
y (d) Sistemas con máximos y mínimos de
solución sólida.
INI-329_S05D02-Rev.01
Composición de cada fase
C = Cantidad de componentes químicos independientes
P = Cantidad de fases (no es la presión)
F = Cantidad de grados de libertad
(para presión constante)
Diagrama de fases binario hipotético entre dos

elementos, A y B. Cuando una aleación esta en una
región de dos fases, una línea de enlace a la
temperatura de interés determina la composición de
las dos fases. Esto es una consecuencia de la regla
de las fases de Gibbs, que solo permite que haya un
grado de libertad.
INI-329_S05D02-Rev.01
Cantidad de cada fase (la regla de la palanca)
INI-329_S05D02-Rev.01
Relación entre las propiedades y el diagrama de fases
Propiedades mecánicas de las aleaciones

cobre-niquel. El cobre se endurece hasta
agregarle el 60% de Ni, y el níquel se
endurece hasta el 40% de Cu.
INI-329_S05D02-Rev.01
Solidificación de aleaciones de solución sólida
Cambio de la estructura de una

aleación de Cu con 40% de Ni
durante su solidificación en
equilibrio. Se deben difundir los
átomos de níquel y de cobre durante
el enfriamiento para satisfacer el
diagrama de fases y producir una
estructura uniforme en equilibrio.
INI-329_S05D02-Rev.01
Curva de enfriamiento de una aleación isomorfa durante su solidificación. Se
supone que las velocidades de enfriamiento son pequeñas y que permiten el
establecimiento de equilibrio térmico. Los cambios en la pendiente de la curva de
enfriamiento marcan las temperaturas liquidus y solidus; en este caso, es para
una aleación de Cu-40% Ni.
INI-329_S05D02-Rev.01
Solidificación fuera de equilibrio y segregación
Cambio de estructura de una

aleación de Cu-40% Ni durante
solidificación fuera de equilibrio. Si
es insuficiente el tiempo para que
haya difusión en el solido, se produce
una estructura segregada.
INI-329_S05D02-Rev.01
Microsegregacion
(a) La microsegregacion entre dendritas puede

reducirse con un tratamiento térmico de
homogeneización. La difusión opuesta de los
átomos de níquel y de cobre puede eliminar
finalmente los gradientes de composición y
producir una composición homogénea. (b)
Polvos de superaleaciones atomizadas. (c)
Avance de la densificación en una muestra de
Astroalloy de bajo carbono, procesada con
prensado isostático en caliente.
INI-329_S05D02-Rev.01
Homogeneización
El tiempo de homogeneización se relaciona con la distancia como sigue:
SDAS = Distancia entre brazos dendríticos secundarios

D = Velocidad de difusión del soluto en la matriz
c = Constante
INI-329_S05D02-Rev.01
Reforzamiento por dispersión
mediante transformaciones de
fase y tratamiento termico.
INI-329_S06D02-Rev.01
Nucleación y crecimiento en reacciones en estado
solido
La Nucleación ocurre más fácilmente en superficies ya presentes en la estructura, minimizando el termino asociado
con la energía superficial.
•Una partícula de precipitado puede ser

nucleada en un defecto reticular interno tal
Nucleación como: dislocaciones, nudos de dislocación
Heterogénea (intersección de dos o más dislocaciones),
partículas de impureza, o discontinuidades
en los límites de granos.
•Es la formación espontánea de núcleos a

través de las fluctuaciones de composición
Nucleación de soluto que se agrupan en la red de la
Homogénea matriz y comienza el crecimiento de una
partícula de segunda fase en que de otra
forma sería un cristal perfecto.
INI-329_S06D02-Rev.01
solido
El crecimiento del precipitado ocurre por difusión de largo alcance o por redistribución de los átomos. La
velocidad de crecimiento esta controlada por la difusión del soluto. La velocidad de difusión depende de
la temperatura y del gradiente de concentración. Este gradiente depende de la matriz y la composición
que existe en la interfaz con el precipitado y de la geometría de la particular.
La cinética del proceso de transformación depende de la

nucleación y del crecimiento. Si a una temperatura dada,
hay mas núcleos presentes, ocurrirá el crecimiento a
partir de un mayor numero de sitios.
Curva sigmoidea que muestra la velocidad de
transformación del hierro FCC a una
temperatura constante. También se muestra
el tiempo de incubación t0 y el tiempo τ para
la transformación de 50%
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solido
Relación de Avrami: regla que describe la fracción de
una transformación ocurrida en función del tiempo,
por lo que las transformaciones martensiticas no
quedan incluidas.
Efecto de la temperatura: la velocidad de transformación depende del

subenfriamiento (ΔT). La rapidez de formación de núcleos es baja para
subenfriamientos de pequeña magnitud, y aumenta para los enfriamientos
grandes cuando se incrementa la fuerza termodinámica motriz al menos hasta
cierto punto (la difusión se hace mas lenta a medida que disminuye a
temperatura).
La rapidez de crecimiento sigue una relación de Arrehenius:
−𝑄
Rapidez de crecimiento = 𝐴 exp( )
𝑅𝑇
A es una constante; Q es la energía de activación para la transformación de la fase; R es la constante de los gases;
T es la temperatura.
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Aleaciones endurecidas al exceder el límite de
solubilidad
INI-329_S06D02-Rev.01
solubilidad
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• Se espera que el precipitado tenga una forma esférica para minimizar la energía
superficial (energía aasociada con los bordes o limites entre dos fases). Cuando el
precipitado se forma en una interfaz su geometría esta influida por la energía
interfacial del limite entre los granos de la matriz y el precipitado(formula )
• =0˚-el precipitado humedece por completo el grano de la matriz, la segunda fase
crecerá como una capa continua a lo largo de los limites de grano de la fase matriz
•  es pequeño el precipitado puede ser continuo
•  es grande se forman precipitados discontinuos
INI-329_S06D02-Rev.01
solubilidad
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Precipitado coherente: precipitado cuya estructura cristalina y arreglo

atómico tiene una relación de continuidad con la matriz de la cual se
formo
a) Precipitado no coherente sin relación con la estructura cristalina de la

matriz circudante
b) Precipitado coherente
INI-329_S06D02-Rev.01
Endurecimiento por envejecimiento o por
precipitación
Endurecimiento por envejecimiento: se produce por una secuencia de

transformaciones de fase que conduce a una dispersión uniforme de
precipitados coherentes de nano tamaño en una matriz mas suave y dúctil
Una importante ventaja del endurecimiento por precipitación o envejecimiento es que se

puede utilizar para elevar el limite de cedencia de muchos materiales metálico mediante
tratamiento térmico relativamente simple y sin causar cambios importante en la densidad
Por tanto la relación de resistencia a densidad de una aleación puede mejorarse

considerablemente utilizando endurecimiento por precipitación o envejecimiento
INI-329_S06D02-Rev.01
Evolución micro estructural en el endurecimiento por
envejecimiento o por precipitación
Paso 1: tratamiento de solubilización: se calienta la aleación por encima de
la temperatura de solvus (Tα), y se mantiene así hasta que se produzca una
solución sólida a heterogénea.
Paso 2: templado: la aleación que en su estructura solo contiene α se

enfría rápidamente es decir se templa.
Paso 3: Envejecimiento: finalmente la solución supersaturada se calienta a

una temperatura por debajo de la del solvus.
Diagrama de fase aluminio-cobre muestra

los tres pasos en el tratamiento térmico
de endurecimiento por envejecimiento y
las micro estructuras que se producen
INI-329_S06D02-Rev.01
Efecto de la temperatura y del tiempo de
envejecimiento
Las propiedades de una aleación endurecible por envejecimiento dependen tanto de la temperatura como
del tiempo de envejecimiento (figura 11.13) a 260C la difusión en la aleación AL4% Cu es rápida y los
precipitado se forman pronto. La resistencia llega a un máximo antes de una exposición de 0.1 horas. Si se
mantiene la aleación durante mas de 0.1 horas (6 minutos) se presentara sobre envejecimiento
Efecto de la temperatura y del

tiempo de envejecimiento
sobre la resistencia de
cedencia de una aleación Al
4% Cu
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Requerimientos para el endurecimiento por
envejecimiento
El sistema de la aleación debe mostrar una solubilidad
sólida decreciente al reducirse la temperatura
La matriz deberá ser relativamente blanda y dúctil
La aleación debe poder templarse
Debe formar un precipitado coherente
INI-329_S06D02-Rev.01
La Reacción Eutectoide
Austenita : solución solida-la estructura FCC del hierro
Ferrita: solución solida- la estructura cristalina BCC del hierro que puede ocurrir como α o como δ
Cementita: compuesto -duro y frágil ;se forma cuando se excede la solubilidad del carbono en el hierro
Perlita: micro constituyente laminar de dos fases (ferrita y cementita)
Micro constituyentes primarios
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Diagrama de fase Fe-Fe3C

porcion del diagrama Fe-C .
La linea vertical a 6.67% C
es el compuesto es
tequiometricoFe3C.
INI-329_S06D02-Rev.01
Ferrita
CCCu
Austenita Compuesto
Cementita
Intermetalico
CCCa
Ferrita
Reacción
Perlita
Eutectoide
CCCu
Aceros
Hipoeutectoides
Aceros
Hipereutectoides
Ferrita
Cementita
INI-329_S06D02-Rev.01
Crecimiento y estructura de la perlita

a) redistribuccion de carbono y del
hierro
b) microfotografia de las laminillas de
la perlita (2000).
Evolución durante el
enfriamiento de la micro
estructura de los aceros
hipoeutectoides e
hiperutectoides, siempre en
relación con el diagrama de
fases Fe-Fe3C
INI-329_S06D02-Rev.01
a) Acero hipoeutectoide que muestra α (blanco) y perlita ( 400).

b) Acero hipereutectoide que muestra Fe3C primario rodeando a la
perlita ( 800)
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Control de la Reacción Eutectoide
Control de la
cantidad de Al modificar la composición de la aleación cambiara la cantidad de
la segunda fase dura
eutectoide
Control del •La perlita crece como granos o colonias; dentro de cada colonia
la orientación de las laminillas es idéntica; se puede incrementar
tamaño de grano la resistencia de la aleación reduciendo el tamaño inicial de los
granos de la austenita y con eso aumentar el numero de colonias
de la austenita ( las colonias se nuclean mas fácilmente en los limites de los
granos originales de austenita.
Control de la •Al incrementar la velocidad de enfriamiento durante la reacción

velocidad de eutectoide, reducimos la distancia a la cual los átomos pueden
difundirse; al producir perlita fina se incrementa la resistencia
enfriamiento de la aleación.
INI-329_S06D02-Rev.01
Control de la La reacción eutectoide en estado sólido es mas bien lenta y el
acero puede enfriarse por debajo de la temperatura eutectoide
temperatura de de equilibrio antes de que se inicie la transformación( y puede
estar subenfriada); las temperaturas dan estructuras mas
transformación finas y mas resistentes, influyen sobre el tiempo requerido para
la transformación.(TTT)
Llamado también diagrama de transformación isotérmica(IT)

describe la velocidad a la que se transforma la austenita en
Diagrama TTT una mezcla de ferrita y cementita; se requiere un tiempo de
incubación para la nucleación; cuando la temperatura
disminuye la velocidad de nucleación aumenta, mientras que
la velocidad del crecimiento del eutectoide disminuye.
Transformación •Permite también predecir la estructura, las propiedades y el

isotérmica tratamiento térmico requerido en los aceros
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Diagrama de transformacion-tiempo-temperatura
(TTT) para un acero eutectoide
©2003 Brooks/Cole, a division of Thomson Learning, Inc. Thomson Learning ™ is a

Efecto de la temperatura de transformacion

sobre el espaciamiento interlaminar de la perlita

INI-329_S06D02-Rev.01
Perlita-si se templa justo debajo de la temperatura Bainita- a una temperatura por debajo de la nariz del
de transformación la austenita se subenfriara diagrama TTT la difusión es lenta y los tiempos para la
ligeramente; se requieren tiempos prolongados
para la formación de núcleos de ferrita y cementita transformación aumentan; a temperaturas bajas las
(P gruesa);si se templa a temperatura mas baja la laminas en la perlita son delgadas y como resultado el
nucleación ocurre mas rápido , pero la difusión es área del limite entre la ferrita y cementita seria grande .La
lenta, los átomos se difunden en distancias cortas energía interna del acero debería ser alta, pero en
y se produce la perlita fina
realidad el acero reduce su energía facilitando la
precipitación (la cementita en partículas redondas
discretas en la matriz de la ferrita)
a) Bainita superior formada por debajo de la nariz de la curva (placas grises con forma de pluma) ( 600).
b) Bainita inferior formada a temperaturas mas bajas (agujas oscuras) ( 400)
INI-329_S06D02-Rev.01
Reacción martensitica y revenido
La Martensita es una fase que se forma como resultado de una transformación de estado sólido
sin difusión y por tanto no sigue la cinética de la transformación de Avrami .Se conoce como
Tranformación displasivas o atérmica
La reacción martensitica es una transformación atérmica ,por que depende solamente de la temperatura
y no del tiempo y a menudo avanza a velocidades que dentro del material se acercan a la velocidad del
sonido.
La austenita –FCC con concentración de C menos de 0.2%

se transforma en martensita BCC supersaturada.
En aceros de mas alto carbono la austenita se transforma en martensita TCC (

tetragonal centrada en el cuerpo)-mayor numero de átomos quedan atrapados en
sitios intersticiales , aumentando así la diferencia entre los parámetros a y c
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La martensita es muy dura y fragil

Su cantidad y composicion son las mismas que las de
austenita de la cual proviene.
Efecto del contenido de carbono sobre la dureza de la

martensita en los aceros.
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a) La celda unitaria de la martensita TCC esta

relacionada con la celda unitaria de la austenita FCC
b) Conforme aumenta el porcentaje de carbono, mas
sitios intersticiales se llenan de átomos de carbono y
la estructura tetragonal de la martensita se vuelve
mas pronunciada

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a) Martensita en listones en acero al bajo

carbono( 80).
b) Martensita en placas en acero al alto carbono(
400).
La martensita no es una fase de

Efecto de la equilibrio. Cuando se calienta por
temperatura de debajo de la temperatura eutectoide
revenido sobre la se precipitan la ferrita y la cementita
temperatura de un – termodinámicamente estables(
acero eutectoide este proceso se conoce como
revenido)
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Las aleaciones con efecto de memoria de forma
(SMA)
Efecto de memoria: propiedad que poseen aleaciones que siguen una transformación
martensitica
La capacidad de ciertos materiales para desarrollar micro estructuras que, después de
haber sido deformado, al incrementar la temperatura el metal puede recuperar su forma
inicial (por ejemplo, Ni-Ti aleaciones).
Materiales inteligentes :Materiales que pueden detectar un estímulo externo (por ejemplo,
deformación , presión, cambio de temperatura, campo magnético, etc.) y sufren un cambio.
Los materiales inteligentes activos pueden iniciar una respuesta (funcionan como sensor y
un accionador)
Los aleaciones con memoria de forma son también materiales inteligentes, llamados
pasivos ; su capacidad es de detección y de accionamiento
(ej. cambio en el esfuerzo o en la temperatura)
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Materiales
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Endurecimiento por dispersión y
diagramas de fases eutécticas
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Endurecimiento por dispersión y
diagramas de fase eutécticas
• Cuando se excede la solubilidad de un material adicionando demasiado de un elemento o compuesto a
la aleación se forma una segunda fase y se produce un material con dos fases. El límite entre las dos fases
es conocido como interfaz de interfaces. Es una superficie donde el arreglo atómico no es perfecto.
En los materiales metálicos, este límite interfiere con el deslizamiento o movimiento

de las dislocaciones ocasionando su endurecimiento. El termino general para tal
endurecimiento, por la introducción de una segunda fase, se conoce como
endurecimiento por dispersión.
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Principios de endurecimiento por dispersión
La mayoría de los materiales de ingeniería están compuestos por más de una fase y muchos de estos
materiales se diseñan para proveer cierto nivel de resistencia. En las aleaciones endurecidas por dispersión
siempre, se introducen partículas pequeñas de una fase por lo regular muy resistente y dura en una
segunda fase, la cual es más débil pero más dúctil.
La matriz debe ser blanda y dúctil, mientras que el precipitado debe

ser duro y resistente
La fase dispersa dura debe ser discontinua, mientras que la

matriz, blanda y ductil debe ser continua.
Matriz Precipiado La partícula de la fase dispersa deben ser pequeñas y

numerosas
Las partículas de la fase dispersa deben ser redondas
Las concentraciones más altas de la fase dispersa incrementan la

resistencia de la aleación
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INI-329_S06D01-Rev.01
Compuestos intermetalicos:
Un compuesto intermetalico es aquel que contiene dos o más elementos metálicos, produciendo una
nueva fase con composición, estructura cristalina y propiedades propias.
Con frecuencia, las aleaciones endurecidas por dispersión contienen un compuesto intermetalico como la
fase dispersa.
Compuestos • Tienen una composición fija y son

intermetalico representados en el diagrama de fases Los compuestos intermetalicos por lo
estequiometricos por medio de una línea vertical. general mantienen su resistencia a
temperaturas elevadas, desarrollan
ductilidad utilizable a altas temperaturas.
Compuentos • Tienen un intervalo de composiciones
intermetalicos no y en algunas ocasiones son llamados
estequiometricos soluciones solidas intermedias
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Compuestos intermetalicos
(a) En el diagrama de
fases aluminio-antimonio
hay un compuesto
intermetalico
estequiometrico γ. (b) En
el diagrama de fases
molibdeno-rodio hay un
compuesto intermetalico
no estequiometrico γ.
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Diagramas de fases que contienen reacciones de tres fases
Se definen 5 sistemas los cuales involucran tres fases separadas. Para localizarlos dentro de un diagrama
de fases, se pueden seguir los siguientes pasos:
Localice un alinea
horizaontal en el
diagrama de fases
Localice tres puntos

distintos en la línea
horizontal
Observe arriba del

punto intermedio e
identifique la fase o
las fases presente.
Observe debajo del

punto entre los
puntos extremos e
identifique la fase o
las fases presentes
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Diagramas de fases que contienen reacciones entre tres fases
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El diagrama de fases eutécticas
Diagrama de fases en equilibrio para plomo-estaño.
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Diagramas de fases que contienen
reacciones de tres fases
Las reacciones peritéctica y monotécticas son parte del proceso de solidificación.
El diagrama de fases de las aleaciones monotécticas contiene un domo o zona de miscibilidad, en el que
coexisten dos fases liquidas.
Las reacciones eutectoides y peritectoides son reacciones de estado sólido por completo. La reacción
eutectoide forma la base para el tratamiento térmico. La reacción peritectoide es extremadamente lenta,
con frecuencia produce estructuras sin equilibrio no deseables.
Cada una de estas reacciones de tres fases posee cero grados de libertad (Regla de Gibbs).
Como resultado estas aleaciones se llaman invariantes. De todas las reacciones solo las
eutécticas y eutectoides pueden conducir al endurecimiento por dispersión
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Aleaciones de solución sólida
Se forma una solución solida de una sola fase α durante la solidificación estas aleaciones se endurecen
por medio del endurecimiento por solución sólida, del endurecimiento por deformación y controlando el
proceso de solidificación para controlar y reinar la estructura de los granos.
Solidificación y microestructura de una

aleación Pb-2% Sn. Esta aleación es
una solución de una sola fase.
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Aleaciones que rebasan el límite de solubilidad
También se solidifican para producir una solución solida de un sola fase α sin embargo, a medida
que la aleación continua enfriándose ocurre una reacción en estado solido, permitiendo que se
precipite una segunda fase β
Solidificación, precipitación y microestructura de una aleación Pb-10% Sn. Algo

de endurecimiento por dispersión ocurre conforme se precipita el sólido.
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Aleaciones eutécticas
Significa con facilidad, de hecho en un sistema binario que muestra una reacción eutéctica, una
aleación con una composición eutéctica tiene la temperatura de fusión mas baja. Para esta
composición no hay intervalo de solidificación, es decir que la solidificación ocurre a una
temperatura.
Solidificación y microestructura de la
aleación eutéctica Pb-61.9% Sn.
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La curva de enfriamiento de una aleación eutéctica es una meseta térmica
simple, porque los eutécticos se solidifican o se funden a una sola temperatura.
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(a) Redistribución atómica durante el crecimiento lamelar de un eutéctico
de plomo y estaño. Los átomos de estaño de liquido se difunden de
preferencia hacia las placas β y los átomos de plomo se difunden hacia las
placas α. (b) Fotomicrografía del microconstituyente eutéctico plomo-
estaño (400x).
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Aleaciones hipoeutécticas e hipereutécticas
Una aleación hipoeutectica es aquella con una composición entre la del extremo izquierdo de la línea de
interconexión que define la reacción eutéctica y la composición eutéctica. Una aleación hipereutectica es
una aleación entre la del extremo derecho de la línea de interconexión y la composición eutéctica.
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Resistencia de las aleaciones eutécticas
Cada fase de la reacción eutéctica, hasta cierto grado, es endurecida por solución sólida. Algunas aleaciones
eutécticas pueden endurecerse por medio de trabajo en frio o por medio del control del tamaño de grano
mediante la adición de agentes inoculantes.
Tamaño de delas colonias eutécticas
Espaciamiento interlaminar
Cantidad de eutéctico
(a) Colonias en el eutéctico de plomo-estaño

(300x). (b) Distancia interlamenar en una
microestructura eutéctica.
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Distancia interlamenar
λ = Distancia interlamenar
R = Velocidad de crecimiento
(cm/s)
c = Constante
Efecto de la velocidad de crecimiento
sobre la distancia interlamenar, en el
eutéctico de plomo-estaño.
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Reforzamiento por dispersión
mediante transformaciones de
fase y tratamiento termico.
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solido
La Nucleación ocurre más fácilmente en superficies ya presentes en la estructura, minimizando el termino asociado
con la energía superficial.
•Una partícula de precipitado puede ser

nucleada en un defecto reticular interno tal
Nucleación como: dislocaciones, nudos de dislocación
Heterogénea (intersección de dos o más dislocaciones),
partículas de impureza, o discontinuidades
en los límites de granos.
•Es la formación espontánea de núcleos a

través de las fluctuaciones de composición
Nucleación de soluto que se agrupan en la red de la
Homogénea matriz y comienza el crecimiento de una
partícula de segunda fase en que de otra
forma sería un cristal perfecto.
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solido
El crecimiento del precipitado ocurre por difusión de largo alcance o por redistribución de los átomos. La
velocidad de crecimiento esta controlada por la difusión del soluto. La velocidad de difusión depende de
la temperatura y del gradiente de concentración. Este gradiente depende de la matriz y la composición
que existe en la interfaz con el precipitado y de la geometría de la particular.
La cinética del proceso de transformación depende de la

nucleación y del crecimiento. Si a una temperatura dada,
hay mas núcleos presentes, ocurrirá el crecimiento a
partir de un mayor numero de sitios.
Curva sigmoidea que muestra la velocidad de
transformación del hierro FCC a una
temperatura constante. También se muestra
el tiempo de incubación t0 y el tiempo τ para
la transformación de 50%
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solido
Relación de Avrami: regla que describe la fracción de
una transformación ocurrida en función del tiempo,
por lo que las transformaciones martensiticas no
quedan incluidas.
Efecto de la temperatura: la velocidad de transformación depende del

subenfriamiento (ΔT). La rapidez de formación de núcleos es baja para
subenfriamientos de pequeña magnitud, y aumenta para los enfriamientos
grandes cuando se incrementa la fuerza termodinámica motriz al menos hasta
cierto punto (la difusión se hace mas lenta a medida que disminuye a
temperatura).
La rapidez de crecimiento sigue una relación de Arrehenius:
−𝑄
Rapidez de crecimiento = 𝐴 exp( )
𝑅𝑇
A es una constante; Q es la energía de activación para la transformación de la fase; R es la constante de los gases;
T es la temperatura.
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solubilidad
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solubilidad

• Se espera que el precipitado tenga una forma esférica para minimizar la energía
superficial (energía aasociada con los bordes o limites entre dos fases). Cuando el
precipitado se forma en una interfaz su geometría esta influida por la energía
interfacial del limite entre los granos de la matriz y el precipitado(formula )
• =0˚-el precipitado humedece por completo el grano de la matriz, la segunda fase
crecerá como una capa continua a lo largo de los limites de grano de la fase matriz
•  es pequeño el precipitado puede ser continuo
•  es grande se forman precipitados discontinuos
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solubilidad
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Precipitado coherente: precipitado cuya estructura cristalina y arreglo

atómico tiene una relación de continuidad con la matriz de la cual se
formo
a) Precipitado no coherente sin relación con la estructura cristalina de la

matriz circudante
b) Precipitado coherente
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Endurecimiento por envejecimiento o por
precipitación
Endurecimiento por envejecimiento: se produce por una secuencia de

transformaciones de fase que conduce a una dispersión uniforme de
precipitados coherentes de nano tamaño en una matriz mas suave y dúctil
Una importante ventaja del endurecimiento por precipitación o envejecimiento es que se

puede utilizar para elevar el limite de cedencia de muchos materiales metálico mediante
tratamiento térmico relativamente simple y sin causar cambios importante en la densidad
Por tanto la relación de resistencia a densidad de una aleación puede mejorarse

considerablemente utilizando endurecimiento por precipitación o envejecimiento
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Evolución micro estructural en el endurecimiento por
envejecimiento o por precipitación
Paso 1: tratamiento de solubilización: se calienta la aleación por encima de
la temperatura de solvus (Tα), y se mantiene así hasta que se produzca una
solución sólida a heterogénea.
Paso 2: templado: la aleación que en su estructura solo contiene α se

enfría rápidamente es decir se templa.
Paso 3: Envejecimiento: finalmente la solución supersaturada se calienta a

una temperatura por debajo de la del solvus.
Diagrama de fase aluminio-cobre muestra

los tres pasos en el tratamiento térmico
de endurecimiento por envejecimiento y
las micro estructuras que se producen
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Efecto de la temperatura y del tiempo de
envejecimiento
Las propiedades de una aleación endurecible por envejecimiento dependen tanto de la temperatura como
del tiempo de envejecimiento (figura 11.13) a 260C la difusión en la aleación AL4% Cu es rápida y los
precipitado se forman pronto. La resistencia llega a un máximo antes de una exposición de 0.1 horas. Si se
mantiene la aleación durante mas de 0.1 horas (6 minutos) se presentara sobre envejecimiento
Efecto de la temperatura y del

tiempo de envejecimiento
sobre la resistencia de
cedencia de una aleación Al
4% Cu
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Requerimientos para el endurecimiento por
envejecimiento
El sistema de la aleación debe mostrar una solubilidad
sólida decreciente al reducirse la temperatura
La matriz deberá ser relativamente blanda y dúctil
La aleación debe poder templarse
Debe formar un precipitado coherente
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Austenita : solución solida-la estructura FCC del hierro
Ferrita: solución solida- la estructura cristalina BCC del hierro que puede ocurrir como α o como δ
Cementita: compuesto -duro y frágil ;se forma cuando se excede la solubilidad del carbono en el hierro
Perlita: micro constituyente laminar de dos fases (ferrita y cementita)
Micro constituyentes primarios
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Diagrama de fase Fe-Fe3C

porcion del diagrama Fe-C .
La linea vertical a 6.67% C
es el compuesto es
tequiometricoFe3C.
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Ferrita
CCCu
Austenita Compuesto
Cementita
Intermetalico
CCCa
Ferrita
Reacción
Perlita
Eutectoide
CCCu
Aceros
Hipoeutectoides
Aceros
Hipereutectoides
Ferrita
Cementita
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Crecimiento y estructura de la perlita

a) redistribuccion de carbono y del
hierro
b) microfotografia de las laminillas de
la perlita (2000).
Evolución durante el
enfriamiento de la micro
estructura de los aceros
hipoeutectoides e
hiperutectoides, siempre en
relación con el diagrama de
fases Fe-Fe3C
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a) Acero hipoeutectoide que muestra α (blanco) y perlita ( 400).

b) Acero hipereutectoide que muestra Fe3C primario rodeando a la
perlita ( 800)
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Control de la
cantidad de Al modificar la composición de la aleación cambiara la cantidad de
la segunda fase dura
eutectoide
Control del •La perlita crece como granos o colonias; dentro de cada colonia
la orientación de las laminillas es idéntica; se puede incrementar
tamaño de grano la resistencia de la aleación reduciendo el tamaño inicial de los
granos de la austenita y con eso aumentar el numero de colonias
de la austenita ( las colonias se nuclean mas fácilmente en los limites de los
granos originales de austenita.
Control de la •Al incrementar la velocidad de enfriamiento durante la reacción

velocidad de eutectoide, reducimos la distancia a la cual los átomos pueden
difundirse; al producir perlita fina se incrementa la resistencia
enfriamiento de la aleación.
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Control de la La reacción eutectoide en estado sólido es mas bien lenta y el
acero puede enfriarse por debajo de la temperatura eutectoide
temperatura de de equilibrio antes de que se inicie la transformación( y puede
estar subenfriada); las temperaturas dan estructuras mas
transformación finas y mas resistentes, influyen sobre el tiempo requerido para
la transformación.(TTT)
Llamado también diagrama de transformación isotérmica(IT)

describe la velocidad a la que se transforma la austenita en
Diagrama TTT una mezcla de ferrita y cementita; se requiere un tiempo de
incubación para la nucleación; cuando la temperatura
disminuye la velocidad de nucleación aumenta, mientras que
la velocidad del crecimiento del eutectoide disminuye.
Transformación •Permite también predecir la estructura, las propiedades y el

isotérmica tratamiento térmico requerido en los aceros
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Diagrama de transformacion-tiempo-temperatura
(TTT) para un acero eutectoide
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Efecto de la temperatura de transformacion

sobre el espaciamiento interlaminar de la perlita

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Perlita-si se templa justo debajo de la temperatura Bainita- a una temperatura por debajo de la nariz del
de transformación la austenita se subenfriara diagrama TTT la difusión es lenta y los tiempos para la
ligeramente; se requieren tiempos prolongados
para la formación de núcleos de ferrita y cementita transformación aumentan; a temperaturas bajas las
(P gruesa);si se templa a temperatura mas baja la laminas en la perlita son delgadas y como resultado el
nucleación ocurre mas rápido , pero la difusión es área del limite entre la ferrita y cementita seria grande .La
lenta, los átomos se difunden en distancias cortas energía interna del acero debería ser alta, pero en
y se produce la perlita fina
realidad el acero reduce su energía facilitando la
precipitación (la cementita en partículas redondas
discretas en la matriz de la ferrita)
a) Bainita superior formada por debajo de la nariz de la curva (placas grises con forma de pluma) ( 600).
b) Bainita inferior formada a temperaturas mas bajas (agujas oscuras) ( 400)
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La Martensita es una fase que se forma como resultado de una transformación de estado sólido
sin difusión y por tanto no sigue la cinética de la transformación de Avrami .Se conoce como
Tranformación displasivas o atérmica
La reacción martensitica es una transformación atérmica ,por que depende solamente de la temperatura
y no del tiempo y a menudo avanza a velocidades que dentro del material se acercan a la velocidad del
sonido.
La austenita –FCC con concentración de C menos de 0.2%

se transforma en martensita BCC supersaturada.
En aceros de mas alto carbono la austenita se transforma en martensita TCC (

tetragonal centrada en el cuerpo)-mayor numero de átomos quedan atrapados en
sitios intersticiales , aumentando así la diferencia entre los parámetros a y c
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La martensita es muy dura y fragil

Su cantidad y composicion son las mismas que las de
austenita de la cual proviene.
Efecto del contenido de carbono sobre la dureza de la

martensita en los aceros.
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a) La celda unitaria de la martensita TCC esta

relacionada con la celda unitaria de la austenita FCC
b) Conforme aumenta el porcentaje de carbono, mas
sitios intersticiales se llenan de átomos de carbono y
la estructura tetragonal de la martensita se vuelve
mas pronunciada

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a) Martensita en listones en acero al bajo

carbono( 80).
b) Martensita en placas en acero al alto carbono(
400).
La martensita no es una fase de

Efecto de la equilibrio. Cuando se calienta por
temperatura de debajo de la temperatura eutectoide
revenido sobre la se precipitan la ferrita y la cementita
temperatura de un – termodinámicamente estables(
acero eutectoide este proceso se conoce como
revenido)
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Las aleaciones con efecto de memoria de forma
(SMA)
Efecto de memoria: propiedad que poseen aleaciones que siguen una transformación
martensitica
La capacidad de ciertos materiales para desarrollar micro estructuras que, después de
haber sido deformado, al incrementar la temperatura el metal puede recuperar su forma
inicial (por ejemplo, Ni-Ti aleaciones).
Materiales inteligentes :Materiales que pueden detectar un estímulo externo (por ejemplo,
deformación , presión, cambio de temperatura, campo magnético, etc.) y sufren un cambio.
Los materiales inteligentes activos pueden iniciar una respuesta (funcionan como sensor y
un accionador)
Los aleaciones con memoria de forma son también materiales inteligentes, llamados
pasivos ; su capacidad es de detección y de accionamiento
(ej. cambio en el esfuerzo o en la temperatura)
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PRINCIPIOS DE
DIAGRAMAS DE FASES
LOS METALES
Aunque en la actualidad se están descubriendo nuevos materiales cerámicos y
plásticos que en algunas aplicaciones industriales sustituyen ventajosamente a los
metales están muy lejos de sustituirlos plenamente. El principal inconveniente del
uso de los metales está en el agotamiento de los yacimientos mineros, nuevas
necesidades industriales y la oxidación por corrosión de los mismos por parte de
ciertos agentes químicos y atmosféricos. Desde el punto de vista de su uso pode-
mos clasificar los metales en puros y aleaciones.
Metales puros
El uso de los metales puros se centra en muy pocas aplicaciones, ya que aunque
resultan difíciles de obtener tienen buena resistencia a la corrosión y alta conducti-
vidad eléctrica que los hacen aptos para ciertas aplicaciones muy concretas.
Estructura cristalina de los metales puros

Una de las características de los metales puros es que solidifican en una estructu-
ra cristalina determinada formada a partir de un núcleo. Dependiendo de la veloci-
dad de enfriamiento, en una pieza determinada se pueden formar más o menos
núcleos dando lugar a granos cuyo tamaño determinará ciertas propiedades me-
cánicas.
ALEACIÓN
Es todo producto que resulte de la unión de dos o más elementos químicos, uno
de los cuales ha de tener carácter metálico. Para que la unión de estos elementos
se considere aleación tienen que cumplirse dos condiciones:
• Que los elementos componentes sean totalmente miscibles en estado
líquido.
• Que el producto resultante tenga mayoría de enlaces metálicos, (ca-
rácter metálico).
Las aleaciones mejoran notablemente las propiedades mecánicas de los metales
puros como pueden ser tenacidad, dureza, resistencia a la oxidación, etc; sin em-
bargo se empeoran propiedades como conductividad eléctrica y térmica.
Elementos que constituyen las aleaciones

En las aleaciones, para que se produzca una solución sólida estable, es necesario
que los elementos que la constituyen formen parte de la misma red cristalina.
Para una aleación de dos elementos que poseen la misma estructura cristalina, se
denomina solvente al elemento que entra en mayor proporción, y soluto al que lo
hace en menor proporción. Cuando los elementos poseen distinta estructura cris-
talina, se denomina solvente al elemento que proporciona la estructura final de la
aleación.
Tal y como se ha dicho, los metales puros solidifican formando una estructura
cristalina determinada, por lo tanto los átomos que introducimos han de formar
parte de esa estructura cristalina, distinguiéndose dos tipos de soluciones:
Solución sólida por sustitución: en este caso, el disolvente y soluto tienen una
estructura cristalina similar, por lo que un átomo de soluto ocupa la posición de
otro átomo de disolvente en la estructura cristalina final.
Solución sólida por inserción: ocurre cuando los átomos de soluto son muy
pequeños y ocupan los huecos intersticiales del disolvente. Esto provoca un au-
mento de la resistencia de la aleación, ya que se hace más difícil la deformación
del producto final.
Diagramas de equilibrio o de fases

Desde el punto de vista estructural, una fase de un material, es una parte homo-
génea del mismo que difiere de las demás en su composición, estado o estructura.
Al conjunto de las representaciones de los estados posibles se denomina diagra-
ma de fases.
Regla de las fases de Gibbs

La ecuación o regla de Gibbs nos permite calcular el número de fases que pueden
existir en equilibrio en cualquier sistema.
f +N =C+2
f = Es el número de fases presentes en el punto de análisis.
N = Grados de libertad, es decir, el número de variables (presión, tempera-
tura o composición en sistemas con más de un componente) que se
pueden modificar sin que varíen las fases del sistema.
C = Es el número de componentes del sistema.
Diagramas de equilibrio en las aleaciones

o
( C)
Líquido (L)
Temperatura
us
Liquid D α+L
Solidus
α
0% A 20 CL 40 C 60 Cα 80 100% A
0
100% B 0% B
Si se trata de una aleación de dos metales (A y B), se representa la temperatura
en ordenadas y la composición en abscisas. En los diagramas de fases las disolu-
ciones sólidas se suelen representar por las primeras letras del alfabeto griego.
Línea de líquidus: es la línea superior del diagrama; representa el inicio de la
solidificación y marca la transición entre la fase líquida y la fase liquida + sólida.
Línea de sólidus: es la línea inferior del diagrama; representa la transición entre
la fase líquida + sólido y la fase sólida.
Regla de la palanca
En el diagrama anterior, el punto D se encuentra en un estado bifásico en el que
coexisten una fase sólida α y otra líquida L. La composición química del sólido y
líquido puede determinarse por la regla de la horizontal, trazando una horizontal
que pase por el punto D y que corte las líneas de fase, determinándose Cα y CL.
Si llamamos WL al tanto por uno que tenemos de masa líquida en el punto D y Wα
al tanto por uno que tenemos de la masa sólida en el mismo punto, podemos de-
terminar dichas masas mediante unas ecuaciones, aplicando lo que se conoce
como regla de la palanca.
C0 = Concentración del elemento A o B correspondiente al punto D.
CL = Concentración del líquido correspondiente al elemento A o B.
Cα = Concentración del sólido correspondiente al elemento A o B.
Si utilizamos concentraciones del elemento A, las ecuaciones correspondientes a
Wα y WL son
C0 − C L Cα − C0
Wα = WL =
Cα − C L Cα − C L
Curvas de enfriamiento
Si representamos en unos ejes de coordenadas las temperaturas y el tiempo
transcurrido desde el estado líquido al sólido, podemos ver la variación de veloci-
dad de solidificación que experimenta la aleación al pasar por una curva de fase.
En la gráfica siguiente se muestran las curvas de enfriamiento correspondientes al
100 % de A, 50 % de A y 100 % de B.
(oC) 100% A 50% A 100% B (oC)
Líquido (L)
1200
1000 idus D α+L
Liqu
700
α
C0
t 0% A 20 40 60 80 100% A
100% B 0% B
En los metales puros y en aquellas concentraciones que den lugar a un punto eu-
téctico, la temperatura permanece constante hasta que se ha producido toda la
solidificación.
DIAGRAMA DE HIERRO - CARBONO

Para que una solución de hierro - carbono reciba el nombre de aleación, la concen-
tración de carbono no puede ser mayor del 6,67 %, ya que, si fuese mayor, perde-
ría las cualidades metálicas y recibiría el nombre de compuesto químico.
En el diagrama hierro - carbono que se presenta a continuación, se pueden apre-
ciar los siguientes constituyentes fundamentales generales:
Hierro: tiene un contenido en carbono entre el 0,008 % y el 0,025 %. El hierro puro
es difícil de obtener puesto que la concentración de carbono a temperatura am-
biente ha de ser menor al 0,008 %. Por otra parte sus aplicaciones están limitadas
casi exclusivamente a núcleos de inductancias.
Aceros: para que una aleación de hierro carbono se considere acero, la concen-
tración de carbono ha de estar comprendida entre el 0,025 % y el 1,76 % a tempe-
ratura ambiente. El campo de aplicación de los aceros es muy amplio, abarcando
todos los campos de la industria. Entre sus características fundamentales están:
su alta dureza, buena resistencia mecánica, maleabilidad, ductilidad, etc.
Fundiciones: reciben este nombre las aleaciones de hierro - carbono que tienen
una concentración de carbono comprendida entre el 1,76 % y el 6,67 %. La carac-
terística fundamental de la fundición es su extraordinaria dureza, que la hace ideal
para herramientas de corte.
Constituyentes particulares
Ferrita
También conocida como hierro alfa (Feα). Para temperaturas inferiores a 900 ºC
tiene una estructura cúbica centrada en el cuerpo. Dependiendo de la temperatura
a la que se encuentre, la ferrita es dúctil y magnética, pero pasa a ser no magnéti-
ca a temperaturas superiores a 768 ºC. Su capacidad para formar soluciones sóli-
das de inserción es muy débil puesto que sus espacios interatómicos disponibles
son pequeños. Por tanto, sólo los elementos de menor diámetro atómico, H B, N y
C, son capaces de colocarse en los intersticios, pero a costa de crear una gran
distorsión en la red, así, la máxima solubilidad del carbono en la forma alfa es sólo
0,0259 % en masa a 723 ºC.
Austenita
Componente también conocido como hierro gamma (Feγ), con estructura cúbica
centrada en las caras. Esta variedad alotrópica del hierro es estable a temperatu-
ras comprendidas entre 910 ºC y 1400 ºC y es más densa que la forma alfa y no
magnética. El Feγ posee mayor capacidad para formar soluciones sólidas que el
alfa, puesto que el espacio interatómico disponible en el centro de los cubos puede
alojar fácilmente a los elementos de pequeño diámetro atómico anteriormente
citados. Así, el Feγ llega a disolver hasta 1,76 % de carbono a 1130 ºC. La solución
sólida de inserción formada recibe el nombre de austenita, la cual sólo es estable
a elevadas temperaturas.
O
C
DIAGRAMA HIERRO - CARBONO O
F
1600 2912
0,08%C 2900
A - 1539
o
δ + LÍQUIDO D
H A4 B - 1492o - 0,4%C
1500
δ 2700
J - 0,18%C
Solificación
δ + AUSTENITA LÍQUIDO del grafito
1400 N - 1400o
2500
AUSTENITA
1300 + CEMENTITA
LÍQUIDO proeutéctica 2300
+
LÍQUIDO
1200
E´ - 1135o y 19,8%C
AUSTENITA o C - Eutéctico F 2100
E - 1130
1100
( 52% CEMENTITA + 48% AUSTENITA de 1,76% )

1900
1000
CEMENTITA
AUSTENITA proeutéctica
o + +
.
G - 910
A cm
1700
LEDEBURITA
CEMENTITA CEMENTITA
900 proeutectoide
proeutectoide
Cambio magnético + +
A3 LEDEBURITA
de la FERRITA AUSTENITA
LEDEBURITA
β + AUSTENITA + 1500
800
A 2 -768O CEMENTITA
α + AUSTENITA A5 0,69 %C proeutectoide 738 Co
P A1 S - Eutectoide A 1 -2 - 3 K
723
700 1300
0,025 %C Límite de la PERLITA
FERRITA
( 86,5% FERRITA + 13,5% CEMENTITA )
600
1100
CEMENTITA
500 proeutéctica
FERRITA CEMENTITA CEMENTITA + 900
proeutectoide proeutectoide proeutectoide CEMENTITA
+ + + proeutectoide
400 PERLITA PERLITA CEMENTITA +
CEMENTITA
PERLITA
eutéctica
+ eutéctica 700
PERLITA +
PERLITA
300
500
AO - 210O
200
CAMBIO MAGNÉTICO DE LA CEMENTITA
300
100
0,89 %C
1,76 %C
6,67 %C
4,3 %C
0,008 %C
100
0 32
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,21,31,41,5 2 3 4 5 6 %C
0 15 30 45 60 75 90 100
HIERRO ACERO FUNDICIÓN BLANCA
HIPOEUTECTOIDE HIPEREUTECTOIDE HIPOEUTECTICA HIPEREUTECTICA
FUNDICIÓN GRIS
EN DIAGRAMA HIERRO - GRAFITO
DIAGRAMA HIERRO - GRAFITO
Cementita
Este constituyente es el carburo de hierro, con un 6,67 % de carbono, de fórmula
Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro (HV = 840) y a
bajas temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC . Proba-
blemente funde o se descompone por encima de 1950 ºC, es inestable a tempera-
turas inferiores de 1200 ºC y tiene tendencia a descomponerse según la reacción:
Fe3C → 3Feα + Cgrafito
Ciertos elementos, como el S, Te, N, Mn, Cb y Mg, tienden a estabilizar a la ce-

mentita, y otros, como el Si, Ti, Al, Ni, Bi e H, tienden a acelerar su descomposi-
ción.
Perlita
Es una mezcla que se da en el punto eutectoide (0,8 % de C y 723 ºC) y consta de
ferrita más cementita. Su estructura esta constituida por láminas alternativas de
ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita 0,3 µm superior a las
de cementita. Las propiedades mecánicas de la perlita son intermedias entre las
de la ferrita y cementita y aunque es más dura y resistente que la ferrita, es más
blanda y maleable que la cementita.
Martensita
Es una solución sólida sobresaturada de carbono en Feα. Se obtiene por enfria-
miento rápido de la austenita de los aceros, tras haber sido calentada para conse-
guir una constitución austenítica. Se presenta en forma de agujas y cristaliza en el
sistema tetragonal. La proporción de carbono no es constante y varía hasta un
contenido máximo de 0,98 %. Si aumentamos la proporción de carbono, también
aumenta la resistencia mecánica, la dureza y la fragilidad del acero.
Materiales
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Tratamiento térmico de aceros y
hierros fundidos
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Designaciones y clasificación de los aceros
El punto de división entre los aceros y
los hierros fundidos es de 2.11% C.
La línea A3 muestra la temperatura a la

cual empieza a formarse la ferrita al
enfriarse.
La línea Acm, temperatura a la cual

comienza la formación de la cementita.
La línea A1 es la temperatura eutectoide.
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Perlita Bainita Martensita revenida
Casi todos los tratamientos térmicos del acero tienen como finalidad la
producción de una mezcla de ferrita y cementita que da la combinación
de propiedades apropiadas.
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• Contienen ~2% C
Al carbono • Pueden contener otros elementos (Si, Cu, Mn)
Descarbonados • Menos de 0.005% C
Ultra bajos en C • Contienen Max. 0.03% C
• 0.04% a 0.15% C
Bajo Carbono • Carrocerías y cientos de otras aplicaciones
• 0.15 a 0.3% C
Dulces • Edificios, puentes, tuberías,etc.
• 0.3 a 0.6% C
Medio Carbono • Construcción de maquinarias, tractores, etc
• Más de 0.6% C
Alto Carbono • Fabricación de muelles, ruedas para carros, etc
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• Exceden los porcentajes de uno o más de estos
Aleados elementos: ≥1.65% Mn, 0.6% Si, 0.6% Cu.
• Niveles altos de azufre (>0.1%) o de plomo

Especializados (~0.15-0.35%)
Concast • Aceros fundidos de manera continua
• Tienen mucho recubrimiento de zinc para

Galvanizados resistir la corrosión.
Aceros-E • Aceros fundidos en un horno eléctrico
• Tienen una pequeña concentración(0.0004 a

Aceros-B 0.003%) de boro.
Inoxidables • Tienen excelente resistencia a la corrosión
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Distintos Usos
Usos Ejemplos
Doméstico Electrodomésticos, hornos, utensilios de cocina,
latas para bebidas y alimentos, etc.
Viajes y Transporte Partes de los automóviles, ferrocarriles, buques,

trenes de aterrizaje, etc.
Construcción Construcciones de alta y baja altura, viviendas,
edificaciones de todo tipo, barras de refuerzo para
hormigón, puentes, pilares, etc.
Electricidad y Energía Componentes de turbinas eléctricas, torres

eléctricas, turbinas aerodinámicas, etc.
Maquinaria Pesada En excavadoras de tierra y minerales, grúas,

elevadores de carga.
Agricultura e Industria En maquinarias agrícolas, herramientas,
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estructuras, etc.
Propiedades de aceros y hierros
fundidos
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Propiedades
Es la resistencia que ofrece un La elasticidad de los aceros
Resistencia material a dejarse erosionar
es muy alta, en un ensayo
al desgaste cuando está en contacto de
de tracción del acero al
fricción con otro material. Elasticidad
estirarse antes de llegar a
su límite elástico vuelve a
su condición original.
• Es la capacidad que tiene un
material de absorber
Tenacidad energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).
• Es un material que se
puede unir por medio de
soldadura y gracias a
Soldabilidad:
• Es la resistencia que ofrece esto se pueden componer
Dureza un acero para dejarse una serie de estructuras
penetrar con piezas rectas
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Propiedades
Los aceros tienen una alta
Ductilidad capacidad para trabajarlos, Los aceros tienen una alta capacidad
doblarlos y torcerlos. de oxidarse si se exponen al aire y al
Oxidación agua simultáneamente y se puede
producir corrosión del material si se
trata de agua salina.
• Significa que al calentarse y

al darle martillazos se les
Forjabilidad: puede dar cualquier forma
deseada.
• El acero es un alto transmisor de
corriente y a su vez se debilita mucho
Transmisor a altas temperaturas, por lo que es
preferible utilizar aceros al níquel o
• Se pueden cortar y perforar de calor y al aluminio o tratar de protegerlos
Trabajabilida a pesar de que es muy electricidad: haciendo ventilados y evitar hacer
fábricas de combustible o plásticos
d resistente y aun así siguen con este tipo de material.
manteniendo su eficacia
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Obtención
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Tratamientos térmicos simples
Mediante los procesos de tratamientos termicos simples se pueden liminar los efectos del
trabajo en frio, controlar el endurecimiento por dispersion y mejorar maquinabilidad.
Recocido de proceso o de eliminación de trabajo en frio

(80 a 170 C por debajo de A1)
RECOCIDO Recocido y normalizado, seguido por endurecimiento

por dispersión
Recocido de esferoidización y mejoría de la

maquinabilidad (30 C por debajo de A1 por varias horas)
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Tratamientos térmicos
isotérmicos
• Baitinizado y recocido isotérmico:
Austenitización del acero, templado a cierta
temperatura o transformación isotérmica, hasta
que toda la austenita se haya convertido en
bainita. Recocido isotérmico permite que se
forme una perlita más uniforme.
• Efecto de los cambios en la concentración de
carbono
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Templado y Revenido
Revenido:
Templado:
Es un tratamiento que se da después del
temple
Hace el acero más duro y Se da este tratamiento para ablandar

resistente pero más frágil el acero
Elimina las tensiones internas
La temperatura de calentamiento
puede variar de acuerdo a las La temperatura de calentamiento
características de la pieza y está entre 150 y 500 ºC
resistencia que se desea obtener
El enfriamiento puede ser al aire, en
aceite o gasolina
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Tratamientos superficiales
•Calentamiento de la superficie: Se calienta rápidamente la superficie de un
acero medio carbono por encima de la temperatura A3. Una vez templado, el
centro seguirá siendo una mezcla blanda de ferrita y perlita, mientras que la
superficie es martensita.
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Nitruración (difusión controlada del nitrógeno):
Endurece la
superficie de la
pieza Es un tratamiento muy
lento
Aumenta el volumen
de la pieza Ofrece buena
combinación de dureza,
resistencia y tenacidad.
Se emplean vapores
de amoniaco
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Carburación
•Se difunde carbono hacia el interior de la superficie. Cuando el acero es
templado y revenido, la superficie se transforma en una martensita de alto
carbono revenida, mientras que el centro de ferrita se conserva blando y
dúctil.

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Los efectos principales de algunos de los elementos
más comunes:
Elemento Uso
Aluminio Actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un Acero de Grano Fino.
Boro Aumenta la templabilidad (la profundidad a la
cual un acero puede ser endurecido).
Cromo Aumenta la profundidad del endurecimiento y
mejora la resistencia al desgaste y corrosión.
Cobre Mejora significativamente la resistencia a la
corrosión atmosférica.
Manganeso Actúa como un desoxidante y Aumenta la
penetración de temple y contribuye a su
resistencia y dureza.
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Los efectos principales de algunos de los
elementos más comunes:
Molibdeno Mejora las propiedades del tratamiento térmico. Aumenta
también la dureza y resistencia a altas temperaturas.
Níquel Mejora las propiedades del tratamiento térmico
Silicio Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el

acero de aleación.
Azufre Aumenta la maquinabilidad (habilidad para ser trabajado
mediante cortes).
Titanio Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento
granular.
Tungsteno Gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
Vanadio Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño

fino.
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Prueba Jominy para determinación de la
templabilidad de un acero
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Aceros Especiales
• Aceros para herramientas

• Aceros bifásicos
• Aceros martensíticos envejecibles
• Aceros libres de intersticios
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Acero Bifásico
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Aceros Inoxidables
• Ferríticos  Hasta 30% Cr y – 0.12% C
• Martensíticos  17% Cr y de 0.1 % a 1% C
• Austeníticos  18% Cr, 8% Ni y 0.03% C
• Endurecidos por precipitación
• Dúplex  50% Ferrita y 50% Austenita
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Aceros inoxidables austeniticos
(a) Acero Inoxidable martensitico conteniendo carburos primarios grandes y

carburos pequeños formados durante el revenido.(350x). (b) Acero inoxidable
austenitico (500x)
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Composición
y propiedades
comunes de
aceros
inoxidables
Hierros Fundidos
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Los 5 tipos de hierros fundidos
a) Hierro gris, B) hierro blanco, c) hierro maleable, d)Hierro Ductil y e)Hierro con
graffito Compactado.
INI-329_S07D01-Rev.01
Materiales
INI-329_S07D02-Rev.01
Aleaciones no ferrosas
INI-329_S07D02-Rev.01
Introducción
En numerosas aplicaciones, el peso es un factor de importancia critica. Para relacionar la

Resistencia de un material con su peso, se define una Resistencia especifica, o relación entre
Resistencia peso:
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
Oto factor a considerer en el diseño y uso de metales no ferrosos es su costo que

tambien varia de forma considerable.
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Aleaciones de aluminio
No se desempeña bien a temperaturas elevadas
Las aleaciones de aluminio tienen baja dureza
Excelente resistencia específica (relación fuerza /

peso).
Alta conductividad térmica y eléctrica.
Fácilmente reciclable y no tóxico
Comportamiento no ferromagnético, resistente a la

corrosión.
Propenso a la eventual falla de fatiga
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Las aleaciones de aluminio se clasifican en 2 categorías: Las aleaciones forjadas están
conformadas por deformación plástica. Aleaciones de fundición
Dentro de cada categoría, las

aleaciones se clasifican además en
aleaciones tratables térmicamente y
no tratables térmicamente
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Aleaciones de aluminio Fundido
Muchas aleaciones de fundición de aluminio comunes contienen suficiente silicio para permitir la reacción
eutéctica. Esto proporciona a las aleaciones bajos puntos de fusión y buena fluidez y capacidad de fundición.
Las propiedades de las aleaciones de aluminio-silicio se controlan mediante el fortalecimiento de la

dispersión, el fortalecimiento de la solución sólida y la solidificación. También se pueden agregar otros
elementos como boro, titanio, fósforo, etc. para cambiar el tamaño del grano, la estructura eutéctica, etc. La
adición de elementos como el cobre o el zinc también permite el endurecimiento por envejecimiento de
estas aleaciones. INI-329_S07D02-Rev.01
Diagrama de fases de aluminio-

magnesio.
Las líneas discontinuas indican los

límites de inciertos de solubilidad.
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Aleaciones de magnesio y berilio
Magnesio Comparado con el aluminio, es más liviana y tiene una resistencia a la
corrosión y una resistencia específica comparables
Bajo módulo elástico y pobre resistencia a la fatiga y la fluencia.
El Mg es menos dúctil que el Al, pero creando aleaciones de MG

se aumenta la ductilidad
Las aleaciones de magnesio se refuerzan mediante el

fortalecimiento de la dispersión o el endurecimiento por
envejecimiento.
La resistencia a la corrosión se puede aumentar al aumentar las

cantidades de elementos de aleación
INI-329_S07D02-Rev.01
Berilio Más ligero que el aluminio, pero más rígido que el acero con alto módulo
elástico
Las aleaciones de Be tienen altas resistencias específicas y

mantienen la resistencia y la rigidez a altas temperaturas
Las aplicaciones de las aleaciones de Be incluyen sistemas de

guía inercial, aplicaciones estructurales aeroespaciales y la
fabricación de tubos de rayos X
Es transparente a la radiación electromagnética
Desafortunadamente, es muy caro, frágil, reactivo y tóxico.
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INI-329_S07D02-Rev.01
Aleaciones
de magnesio
y berilio
Diagrama de Fases
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Aleaciones de cobre
Densidades más altas que el acero. Fortalezas específicas más bajas
que las aleaciones de Al o Mg.
Mejor resistencia al desgaste, la fatiga y el desgaste que las

aleaciones de Al o Mg.
Excelente ductilidad, resistencia a la corrosión y conductividad

eléctrica y térmica.
Se pueden usar aleaciones de colores para efectos decorativos.
Puede ser fortalecido usando todos los métodos discutidos

previamente
INI-329_S07D02-Rev.01
Aleaciones de cobre
Diagrama de fases binarios para: Diagrama de fases binarios para:

Cobre-Zinc (c) Cobre-aluminio
(a) Cobre-Estaño (d) Cobre-berilio
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Aleaciones de cobalto y níquel - Superaleaciones
Níquel, hierro-níquel y aleaciones de cobalto con

alta resistencia a temperaturas elevadas,
resistencia a la corrosión y resistencia a la fluencia
hasta 1000 ° C
Las aplicaciones típicas incluyen paletas /

álabes para turbinas y motores a reacción,
intercambiadores de calor, etc.
Las superaleaciones contienen muchos elementos

de aleación como Ti, C, Cr, Nb, Al, Mo, etc., que
producen la microestructura estable y fuerte que se
necesita a altas temperaturas.
INI-329_S07D02-Rev.01
Aleaciones de titanio
El titanio es producido por el proceso Kroll. Sus propiedades
incluyen:
Excelente resistencia a la corrosión, Alta fuerza especifica y

Buenas propiedades a altas temperaturas.
Altas resistencias (1400 MPa) a baja densidad
Material alotrópico: HCP a bajas temperaturas y BCC a altas

temperaturas (por encima de 882oC)
Las aplicaciones incluyen equipos aeroespaciales, de

procesamiento químico, implantes biomédicos y
superconductores.
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Aleaciones de titanio
Diagrama de fases para: Diagrama de fases para:

(a) Titanio-estaño (c)Titanio-molibdeno
(b) Titanio-aluminio (d) Titanio-manganeso
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Metales refractarios y preciosos
Los metales refractarios incluyen tungsteno, molibdeno, tantalio y niobio Tienen temperaturas de fusión
excepcionalmente altas (por encima de 1925 ° C). También tienen una alta densidad, y por lo tanto menores
fortalezas específicas Las aplicaciones incluyen filamentos de bombillas, boquillas de cohetes, generadores de
energía nuclear, etc.
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Metales preciosos: Incluyen
oro, plata, platino, paladio,
etc.
Son caros y usados para

joyería. También son
resistentes a la corrosión y
excelentes conductores
eléctricos. Como resultado,
estos materiales se utilizan
a menudo como electrodos
para dispositivos o
catalizadores en forma de
Metales refractarios y nanopartículas.
preciosos
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MATERIALES CERÁMICOS
Alúmina (Al2O3) se utiliza para contener

metales fundidos o a altas temperaturas, se requiere
una elevada resistencia mecánica. También se utiliza
como un sustrato, y contaminada con cromo se utiliza
para fabricar láser. Se utilizan finas partículas de
alúmina como soporte de catalizador.
El Nitruro de aluminio (AlN) sirve como un buen aislante eléctrico, es un

buen reemplazo para el Al2O3 como material para sustrato de los circuitos integrados.
Es más adecuado para usarse en circuitos electrónicos que operan a alta frecuencia.
El titanato de bario (BaTiO3) es el material cerámico

electrónico de más amplia utilización. Varios millones de
capacitores se fabrican usando este material.
El carburo de boro (B4C) es muy duro y al mismo tiempo bastante ligero.

Además de su utilización como blindaje nuclear, se le utiliza en aplicaciones que
requieren una excelente resistencia a la abrasión y como una porción de placa de
blindaje a prueba de balas.
La cordierita (2MgO–2Al2O3–5SiO2) es útil como material cerámico

electrónico. También se utiliza para elaborar una estructura en
panal.
El diamante (C) es el material mas duro existente en la

naturaleza. Los diamantes industriales utilizan como abrasivos
para pulverizar y pulir. También es utilizado en joyería.
Titano de plomo zirconio (PZT) éste es el material piezoeléctrico de mayor
uso. Aplicando presión o esfuerzo se genera un voltaje. Se utiliza en encendedores de
gas, submarinos para la de detección de objetos bajo el agua e imagen por
ultrasonido.
La sílice o sílica (SiO2) es posiblemente el material
cerámico de uso más amplio; es el ingrediente esencial de
los vidrios y de muchos otros materiales vitrocerámicos. Los
materiales basados en la sílice se usan en aislamientos
térmicos, refractarios, abrasivos, como compuestos
reforzados con fibras, cristalería para laboratorio, etc. En
forma de fibras largas continuas, la sílice se utiliza para la
fabricación de fibras ópticas y para comunicaciones.
El carburo de silicio (SiC) tiene una resistencia a la oxidación a temperatura

por arriba del punto de fusión del acero y por eso se usa con frecuencia como
recubrimiento para los metales, los materiales compuestos carbono-carbono y otros
materiales cerámicos; también se utiliza como abrasivo y como un particulado y
refuerzo fibroso. Se le utiliza para la fabricación de elementos calefactores para
hornos. Es buen candidato para dispositivos electrónicos a las altas temperaturas.
El nitruro de silicio (Si3N4) tiene propiedades parecidas a las del SiC, y los
dos son posibles candidatos para componentes para motores de automóvil y para
turbinas de gas.
Sialon la forma general del material es Si6-zAlzOzN8-z; cuando z = 3, la

formula es Si3Al3O3N5. Puede encontrar aplicación en herramientas de corte,
componentes para motor y otras que incluyan simultáneamente altas temperaturas y
severas condiciones de desgaste.
El bióxido de titanio (TiO2) se utiliza para la

fabricación de materiales cerámicos electrónicos como el
BaTiO3; su uso más extenso es en forma de pigmento
blanco para la fabricación de pinturas. Se utiliza en ciertos
materiales vitrocerámicos. Se utilizan pequeñas partículas
para fabricar lociones bronceadoras.
El boruro de titanio (TiB2) es un buen conductor tanto de la electricidad

como del calor; además, proporciona una excelente tenacidad. El TiB2, junto con el
carburo de boro, carburo de silicio y la alúmina, tienen aplicaciones en la producción
de blindajes.
El bióxido de uranio (UO2) es ampliamente utilizado como combustible de

reactor nuclear.
La zirconia (ZrO2) se utiliza para fabricar muchos otros materiales cerámicos

como el zirconio. Se usa para la fabricación de sensores de gas oxigeno y para medir
oxigeno disuelto en los aceros líquidos. Se utiliza como aditivo en muchos materiales
cerámicos electrónicos, así como material refractario. La forma cúbica de los cristales
individuales de zirconia se utiliza para hacer artículos de joyería.
Los cristales de almandinato de aluminio itrio (YAG, Y3Al5O12) se

utilizan como huéspedes para manufactura de láser Nd–YAG.
El óxido de zinc (ZnO) se utiliza como acelerador en la vulcanización del hule

que se utiliza en los neumáticos. Se utiliza en las pinturas, en dispositivos de
protección contra oscilaciones, en polvos medicinales cutáneos, así como en ungüentos
para la piel.
Nanotubos de Carbono (C60) consiste de 60

átomos de carbono equivalente, indistinguible, cada uno
enlazado a otros tres carbonos formando parte de dos
hexágonos y un pentágono que da lugar a una estructura
cerrada. Debido a su gran superficie mejora sus
propiedades y abre caminos a una amplia diversidad de
nuevas aplicaciones.
Nanotubos de Carbono (C60)

Otras Estructuras Cerámicas
Cloruro de Sodio (NaCl) Cloruro de Cesio (CsCl)
Blenda de Zinc (ZnS) Fluorita (CaF2)
Perovskita (CaTiO3) Grafito

SUMARIO DE ALGUNAS ESTRUCTURAS DE
CERÁMICOS CRISTALINOS COMUNES
Número Coordinación
Nombre Tipo Estructura
Estructura Estructura del Anión Catión Anión Ejemplos
Cloruro de AX FCC 6 6 NaCl, MgO, FeO
Sodio
Cloruro de AX Cúbica 8 8 CsCl, CsBr, CsI
Cesio Simple
Blenda de AX FCC 4 4 ZnS, SiC
Zinc
Fluorita AX2 Cúbica 8 4 CaF2, UO2, ThO2,
Simple SiO2, GeO2
Perovskita ABX2 FCC 12(A) 6 BaTiO3, SrZrO3,
6(B) SrSnO2
Spinel AB2X4 FCC 4(A) 4 MgAl2O4, FeAl2O4
6(B)
Clasificación Funcional De Los Cerámicos

Fabricación Del Vidrio
El silicato de sodio (Na2SiO3), también llamado vidrio, es un silicato sintético

importante, sólido amorfo, incoloro y soluble en agua, que funde a 1.088ºC. Se obtiene
haciendo reaccionar sílice (arena) y carbonato de sodio a alta temperatura, o
calentando arena con hidróxido de sodio concentrado a alta presión.
Composición De Vidrios Comunes (En Porcentaje En Peso)

Vidrio comercial contiene 75% SiO2, 15% NaO, 10% CaO.
• Vidrios de borosilicato contiene 15% B2O3.
• Vidrios de aluminosilicato contiene 20% Al2O3, 12% MgO.
• Vidrios de alto sílice contiene 3% B2O3.
Algunas Aplicaciones en el area de Telecomunicaciones

INTERRUPTOR CONTROLADO DE SILICIO (SCS)
El interruptor controlado de silicio (SCS) es un tiristor con una compuerta

adicional. Puede usarse como un tiristor, pero que se dispara como pulsos positivos o
negativos en cualquiera de las compuertas. Sin embargo, también puede pasar al
estado de no conducción aplicando pulsos a las compuertas.
Un interruptor controlado de silicio consiste en una estructura de cuatro capas
cuyas cuatro regiones semiconductoras son accesibles. El dispositivo puede ser
considerado como un circuito integrado con sendos transmisores npn y pnp conectados
como un par de realimentación positiva. Siendo accesibles a cuatro regiones, la
realimentación positiva es fácilmente controlada, y el dispositivo puede ser accionado
como un amplificador lineal o como un interruptor.
CELDAS SOLARES
Las celdas solares son fabricadas de materiales que tienen la propiedad de

convertir la luz solar directamente en electricidad. La mayor parte de las celdas solares
utilizadas a nivel comercial son el silicio (símbolo químico: Si). El silicio es conocido
como un semiconductor. Este elemento químico se encuentra en todo el mundo bajo la
forma de arena, que es dióxido de silicio (SiO2), también llamado cuarcita. Las celdas
solares de silicio pueden ser de tipo monocristalinas, policristalinas o amorfas. La
diferencia entre las celdas solares radica en la forma como los átomos de silicio están
dispuestos, es decir, en la estructura cristalina. Existe, además, una diferencia en la
eficiencia. Por eficiencia se entiende el porcentaje de luz solar que es transformado en
electricidad. Las celdas solares de silicio monocristalino y policristalino tienen más alto
nivel de eficiencia con respecto a la de silicio amorfo.
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS EN BASE A SU APLICACIÓN
MATERIALES CERÁMICOS
Abrasivos Cementos Cerámicos

Vidrios Productos de arcilla Refractarios Avanzados
Whitewares
Vidriocerá- Productos (Cerámica
Vidrios de Arcilla
micos que se
Estructural vuelve Especial
blanca en Silicona
alta
temperatura)
Arcilla Básico
Refractaria
CLASIFICACIÓN DE LOS CERÁMICOS DE ACUERDO A LAS TÉCNICAS DE FORMACIÓN Y FABRICACIÓN
TÉCNICAS DE FABRICACIÓN DE CERÁMICOS
Procesos de formación Cementación

A través de partículas
de vidrios
Apretamiento
Calqueado
Compactación Formación Moldeo o Moldeo en
de polvos Hidroplástica vaciado por cinta
Formación de
Soplado escurrimiento
Fibra
Caliente Uniaxial Isostática
Secado
Tiroteo
En un material cerámico, los poros pueden ser interconectados o cerrados. La
porosidad aparente mide los poros interconectados y determina la permeabilidad, es decir,
la facilidad con que los gases y los fluidos pasan a través del componente cerámico. La
porosidad aparente se determina pesando el material cerámico seco (Wd) y volviendo a
pesarlo tanto después de haber estado suspendido en agua (ws), como después de haber
sido retirado de la misma (ww). Utilizando unidades de gramos y cm3:
ww − wd
Porosidad aparente = × 100
ww − ws
La porosidad real incluye tanto los poros interconectados como los no
interconectados o cerrados. La porosidad real, que se correlaciona más de cerca con las
propiedades del material cerámico, es:
ρ−B
Porosidad real = × 100
ρ
Donde Wd
B=
Ww − Ws
B es la densidad en volumen y ρ es la densidad o gravedad especifica del material
cerámico. La densidad en volumen es el peso del material dividido entre su volumen.

Modulo de elasticidad
E = E0 (1 − 1.9 P + 0.9 P 2 )
Donde E0 es el modulo de elasticidad para materiales no porosos y P es la porosidad.

Esfuerzo de flexión
3FL
σ fs =
2wh 2
F es la carga de fractura o de rotura
L distancia entre los dos puntos de apoyo
W es el ancho del espécimen
h es la altura del espécimen entre los dos puntos de apoyo
El esfuerzo de flexión expresado en término de la fracción de volumen de
porosidad es:
σ fs = σ 0 exp(−nP)
En esta expresión σ 0 y n son constantes experimentales.
P es la fracción de volumen de porosidad

LOS POLÍMEROS
Material fabricado por moléculas gigantescas (o macromoleculares) en forma de

cadena con pesos moleculares promedio de 10,000 a mas de 1, 000,000 g/mol formado a
partir de la unión de muchos meros o unidades mediante enlaces químicos. Los polímeros
por lo general, aunque, no siempre, se basan en carbono.
Los polímeros se producen por la unión de cientos o miles de moléculas pequeñas

denominadas monómeros que forman enormes cadenas de las formas más diversas.
Algunas parecen fideos, otras tienen ramificaciones, algunas se asemejan a las escaleras
de mano y otras son como redes tridimensionales: la elección de los monómeros y el
modo en que estos se ensamblan definen las propiedades del material resultante.
Clasificación de lo polímeros según su comportamiento
Comportamiento Estructura general Ejemplo

Termoplástico Cadenas lineales flexibles (sin Polietileno
o con ramificación)
Termoestable Red tridimensional rígida (las Poliuretanos
cadenas pueden ser lineales o
ramificadas)
Elastómeros Termoplásticos o Hule natural
termoestables ligeramente
entrelazados, en forma de
moléculas en espiral
Algunos grupos comunes de hidrocarburos
familia Unidad característica Compuesto
representativo
Alcoholes Alcohol metílico
Éteres Dimetil éter
Ácidos Acido acético
Aldehídos formaldehído
Hidrocarburos fenol
aromáticos
La estructura Denota al grupo fenilico

simplificada
Modelo bidimensional simple del polietileno
Modelo sólido tridimensional del polietileno

Estructuras de mero de los 10 mas comunes materiales polimérico
Polímero Estructura repetitiva
Polietileno (PE)
Cloruro de polivinilo(PVC)
Politetrafluorotileno (PTFE)
Polipropileno (PP)
Poliestireno (PS)
Fenolformaldehido
Polihexametileno
Policarbonato
El símbolo significa
POLIMERIZACION
Polimerización por adición (crecimiento de cadenas).La molécula de etileno

es un monómero (los dos átomos de carbono están unidos por un enlace covalente doble.
Con una combinación apropiada de calor, presión y catalizadores se rompe el enlace doble
y este se reemplaza por un enlace covalente único. Los extremos del monómero ahora son
radicales libres, cada átomo de carbono tiene un electrón sin pareja que comparte con
otros radicales libres. Esta molécula reactiva se conoce como unidad de repetición.
Polimerización por el mecanismo de condensación (crecimiento por

pasos) Se requiere por lo menos dos monómeros distintos participen en la reacción.
Grado de polimerización
Peso molecular del polímero
Grado de polimerización=
Peso molecular de la unidad de repetición
a) Peso Molecular Promedio Por Peso De Cadenas
M w = ∑ fi M i
M w Es el peso molecular promedio
Mi Es el peso molecular medio de cada rango
fi Es la fricción en peso del polímero con cadenas dentro de este rango
B) Peso Molecular Por Números De Cadenas
M n = ∑ xi M i
Mi Es el peso molecular medio de cada rango
Xi Es la fracción del número total de cadenas dentro de cada rango

CLASIFICACIÓN SEGÚN EL TIPO DE ESTRUCTURA QUÍMICA
Se pueden agrupar en:
Según su cantidad de meros diferentes en el polímero
Con relación a la estructura químico de los meros que constituyen el polímero
Con relación a la cadena polimérica
ESTRUCTURA MOLECULAR
a) lineales: en que no tiene ramificaciones

b) ramificadas: todas las moléculas contiene ramificaciones, es decir cadenas laterales
c) entrecruzadas: los polímeros poseen estructuras tridimensionales, donde las cadenas
están unidas unas a otras por enlaces químicos
d) red
Clasificación según sus características moleculares
Características moleculares
Químico tamaño forma estructura
Lineal ramificadas entrecruzadas red
Estados De Los Isómeros
Estéreo isómero isomeros geométricos
isotáctico sindiotáctico atáctico cis trans
COPOLIMERO
Es el polímero constituido por dos o más meros distintos.
a) Monómeros aleatorios
b) Monómeros alternos
c) Copolimeros en bloque
d) Copolimeros injertados
Los dos diferentes tipos de mero

están diseñados por círculos
negros y de colores.
Unidades Repetitivas Químicas que son empleadas en Cauchos Copolimeros
Nombre de la unidad repetitiva Unidad estructural repetitiva
Acrylonitrile
Estireno
Butadieno
Cloropreno
Cis-isopreno
Isobutileno
Dimethylsiloxane
Polímeros cristalinos
Arreglo de cadenas moleculares en celda unitaria par

el polietileno
Características mecánica de algunos de los polímeros mas comunes

Material Gravedad Modulo de Fuerza Fuerza de % de
especifica tensión(Gpa de producción elongación
(Ksi)) tensión
(Mpa
(Ksi))
Polietileno (baja
densidad)
Polietileno (alta
densidad)
Cloruro de polivinilo
Politetrafluoroetileno
Polipropileno
Poliestireno
Polimetilmetacrilato
Fenol-formaldehído
Nylon 6,6
Poliéster
Policarbonato
Termoestables. Los que tienen muchos enlaces cruzados, para producir una
estructura de red muy resistente.
Aplicaciones de algunos termoestables
Polímero Aplicaciones comunes
Fenolicos Adhesivos, recubrimientos, laminados
aminas Adhesivos, utensilios de cocina, piezas
eléctricas moldeadas
Poliésteres Piezas eléctricas moldeadas, laminados
decorativos, matrices poliméricas en fibra de
vidrio
Epoxis Adhesivos, piezas eléctricas moldeadas,
matriz para materiales compuestos
Uretanos Adhesivos, juntas, selladoras.
Siliconas
Propiedades De Los Polímeros Termoestables Comunes
Resistencia a la % de alargamiento Modulo elástico Densidad
tensión (PSI) (g/cm3)
Fenolicos 9000 2 1300 1.27
aminas 13000 1 1600 1.50
Poliésteres 13000 3 650 1.28
Epoxis 15000 6 500 1.25
Uretanos 10000 6 1.30
Siliconas 4000 0 1200 1.55
Elastómeros. Polímeros que poseen una estructura de cadena altamente
retorcida y parcialmente con enlaces cruzados, lo que permite que el polímero tenga una
deformación elástica excepcional.
Aplicaciones de elastómeros conocidos
Polímero Aplicaciones
Poliisopreno Neumáticos, pelotas de golf, suelas para
zapatos
Polibutadieno Neumáticos industriales, endurecidos de otros
elastómeros, cámaras para neumáticos, tiras
para impermeabilizar, mangueras para vapor
Policloropreno Mangueras, recubrimiento de cables
Butadieno-estireno Neumáticos
Butadieno acrilonitrilo Juntas, mangueras para combustibles
siliconas Juntas,sellos
Elastómeros termoplásticos aquellos que se comportan como termoplásticos a
altas temperaturas y como elastómeros a bajas temperaturas.
Termoplásticos. Están formados de largas cadenas producidas al unir los
monómeros comúnmente se comporta de manera plástica y dúctil. Los termoplásticos
pueden ser amorfos o cristalinos. Al calentarse se ablandan y se funden.
Propiedades de algunos termoplásticos
Resistencia % de Modulo Densidad Impacto Aplicaciones
a la tensión alargamiento elástico (g/cm3) Izod
(psi) (psi) (pie-
lib/pulg)
Polietileno (PE) 3000 800 40000 0.92 9.0 Películas de empaque,
aislamiento para
alambre, botellas
comprimibles,
tuberías, accesorios
caseros
Cloruro de 9000 100 600000 1.40 Tuberías, válvulas,
polivinilo(PVC) acoplamientos, loseta
vinílica, aislamiento
para alambres, techos
d vinilo para
automóviles
Polipropileno 6000 700 220000 0.90 1.0 Depósitos, fibras para
(PP) alfombras, cuerdas y
sogas de empaque
Poliestireno (PS) 8000 60 450000 1.06 0.4 Empaques y espumas
aislantes de
iluminación,
componentes de
aparatos, empaque
para huevo
Poliéster (PET) 10500 300 600000 1.36 0.6 Fibras, películas
fotográfica, cintas
para grabación,
bolsas para hervir,
recipientes para
bebidas
Policarbonato 11000 130 400000 1.20 16.0 Carcazas eléctricas y
(PC) aparatos domésticos,
componentes
automotrices, cascos
para fútbol
americano, botellas
retornables
Elastómeros termoplásticos
Representación de la cadena química para:

a) estireno-butadieno-estireno
b) estireno-isopreno-estireno (S-I-S)elastómeros termoplásticos
Representación esquemática de la estructura molecular para los elastómeros-

termoplásticos. Esta estructura consiste en suaves (butadieno o isopreno) segmentos de
centros de cadena de mero y fuertes (estireno) dominios (finales de cadenas) que actúa
como eslabones físicos durante los cambios de temperatura. En consecuencia los
elastómeros termoplásticos se comportan como termoplásticos normales a temperaturas
elevadas y como elastómeros a bajas temperaturas.
Adhesivos
• Adhesivos químicamente reactivos (epoxis, fenolitos, poliuretanos, poliamidas)

• Adhesivos por evaporación o por difusión (elastómeros, vinilos, acrílicos)
• Adhesivos de fusión por calor (poliamidas, poliesteres)
• Adhesivos sensibles a la presión (elastómeros, copolimeros)
• Adhesivos conductores (tienen un material de relleno de polvos de plata de cobre etc.)
Aditivos Para Polímeros
Rellenos. Se agregan para varios fines. Uno de ellos de los ejemplos mas
conocidos es la adición de negro de humo al caucho, para conseguir la resistencia al
desgaste de las llantas, otros se llaman extensores permiten que se produzca gran
volumen de material polimérico con muy poca reina, ejemplo, carbonato de calcio, sílice,
etc.
Pigmentos, utilizados para producir colores en polímeros y pinturas, son partículas
finamente molidas como el TiO2, que quedan uniformemente dispersas en el polímero.
Estabilizadores, impiden el deterioro del polímero debido a efectos del entorno.
Agentes antiestáticos. Para evitar la acumulación de carga estático por el polímero.
Retardantes de llama. Aditivos como Bromo, sales, etc. reducen la probabilidad de
que ocurra o se extienda la combustión.
Plastificantes. Reducen la temperatura de transición vítrea, proporcionando
lubricación interna y mejorando la conformación del polímero.
Reforzantes. La resistencia y rigidez del polímero se aumenta al introducir
filamentos del vidrio o grafito como reforzantes, por ejemplo la fibra de vidrio esta ahecha
de filamentos cortos de vidrio en una matriz de polímero.
Técnicas para el procesamiento y moldeo de los polímeros
• Extrusión
• Moldeo por soplado
• Moldeo por inyección
• Termoformado
• Calandradado
• Hilado
• Colado
• Moldeo por compresión
• Moldeo por transferencia
• Moldeo por inyección por reacción RIM
• Espumas
MATERIALES COMPUESTOS
Un material compuesto es un sistema de materiales construidos por la mezcla o

combinación de dos o más micro o macro-constituyentes que defieren en forma y
composición química y que son esencialmente asociables entre sí.
La importancia de un material compuesto radica en que dos o más materiales
distintos se combinan para formar un material compuesto cuyas propiedades sean
superiores que las de sus componentes.
Los compuestos se clasifican en tres categorías:
1) Con partículas, el concreto; (mezcla de cemento y grava).
2) Con fibras, la fibra de vidrio, (la fibra de vidrio incrustada en un polímero).
3) Laminares ( la madera contrachapada o triplay)
Compuestos reforzados por dispersión

Los materiales endurecidos por dispersión contienen dispersoides, (partículas de
oxido metálicos muy pequeñas 10 a 250 nm de diámetro) en una matriz de metal. Los
mismos interfieren con el deslizamiento, dando buenas propiedades mecánicas a
temperaturas elevadas. (Bloquean el movimiento de las dislocaciones y producen un
pronunciado efecto de endurecimiento, su resistencia a la termofluencia es superior a la
de los metales y aleaciones).
EJEMPLO Y APLICACIONES DE COMPUESTOS ENDURECIDOS POR DISPERSION
Sistemas Aplicaciones
Ag-CdO Materiales para contactos eléctricos
Al-Al2O2 Uso posible en reactores nucleares
Be-BeO Reactores aeroespacial y reactores nucleares
Co-ThO2, Y2O3 Posible uso en materiales magnéticos
resistentes a la termofluencia
Ni-20% Cr-ThO2 Componentes turborreactores
Pb-PbO Rejillas para batería
Pt-ThO2 Filamentos, componentes eléctricos
W-ThO2, ZrO2 Filamentos, calefactores
Materiales compuestos particulados que contienen grandes cantidades de
partículas gruesas que no bloquean con eficacia el deslizamiento se diseñan para producir
combinaciones poco usuales de propiedades (no se puede mejorar la resistencia);
algunas de estas propiedades dependen solo de las cantidades y propiedades relativas de
los constituyentes individuales.
La regla de la mezcla ayuda a determinar estas propiedades con exactitud.
Regla De La Mezcla
Determinación de la densidad
ρc = Σ ( ƒi ρi ) = ƒ1 ρ1 + ƒ2 ρ2 + ……+ ƒn ρn
ρc = densidad del compuesto
ρ1 ρ2 … ρn = densidad de cada constituyente
ƒ1 ƒ2 … ƒn = fracción volumétrica de cada constituyente
Compuestos Reforzados Con Fibras
En general, cuando no se especifica, se entiende por compuesto a aquel material

formado por fibras rectas y largas situadas en el interior de una matriz que mantienen a
las fibras unidas y distribuye los esfuerzos. Las fibras soportan la mayor parte de las
cargas, mientras que la matriz se responsabiliza de la tolerancia al daño (golpes) y del
comportamiento a fatiga. Una fibra es una multitud de fibras. Por lo tanto, lo que se ve a
simple vista se llama bundle o yarn. Un bundle puede tener 3 310 a 12 103 fibras. Las
fibras ofrecen sus mejores propiedades cuando trabajan en la dirección de la fibra, es
decir, que en un caso ideal deberían alinearse las direcciones de las fibras con la dirección
de la fuerza exterior.
Las fibras se sitúan en capas o laminas superpuestas en la dirección de espesor

obteniendo estructuras que se llaman laminados. Las láminas nunca se superponen con la
misma orientación. Se deberá estudiar a fondo la secuencia de apilación y orientación
adecuada para cada caso. La secuencia de apilación y orientación tiene mas importancia
incluso que las características físicas de las fibras y matriz y variando secuencia de apilado
y orientación se pueden conseguir infinitos comportamientos. Jugando con estos
parámetros se pueden conseguir comportamientos radicalmente diferentes en resistencias,
rigidez, tolerancia al daño, estabilidad dimensional o de laminación.
En el calculo correcto de piezas de materiales compuestos, la geometría y el

material (fibras, matriz, secuencia de apilado y angulación) deben diseñarse a al vez
interactivamente. Obviamente el cálculo es mucho mas complicado que para materiales
clásicos. Se deberá conocer a fondo el comportamiento ortotropo de los materiales
compuestos para poder sacarles todo su rendimiento. Las fibras se pueden obtener como
fibras secas o como pre-impregnados .La fabricación con preimpegnados es la que
mejores calidades ofrece. A pesar que para su almacenamiento son necesarias
temperaturas muy bajas y los ciclos de procesado son a alta temperatura y presión, es la
forma más sencilla de la fabricación de materiales compuestos.
En general, la desventaja más clara de los materiales compuestos es el precio. Las
características de los materiales y de los procesos encarecen mucho el producto. Para
ciertas aplicaciones las buenísimas mecánicas como la alta rigidez especifica (E/r), la
buena estabilidad dimensional, la tolerancia a alta temperaturas, la resistencia a la
corrosión, la ligereza o una mayor resistencia a la fatiga que los materiales clásicos
compensan el alto precio.
Características
• Mejor resistencia a la fatiga
• Mejor rigidez
• Una mejor relación resistencia-peso
• Mayor resistencia a temperaturas elevadas
• Mayor resistencia.
• Mejor modulo de Young
Al igual que en el caso de los materiales compuestos particulados la regla de la mezcla
dará siempre la densidad de los compuestos reforzados con fibra.
Regla De Las Mezclas
ρc = ƒm ρm + ƒf ρf
ρC = Densidad del material compuesto
ƒm ρm = se refiere a la matriz
ƒf ρf = se refiere a la fibra
donde ƒm = 1- ƒf
Si las fibras son continuas y unidireccionales, la regla predice con exactitud la

conductividad térmica y eléctrica
KC = ƒm Km + ƒf Kf
KC = Conductividad térmica del compuesto
σc = ƒm σm + ƒf σf
σc = Conductividad eléctrica del compuesto
Ec = ƒm Em + ƒf Ef
Ec ║ = Módulo de elasticidad paralelo a las fibras
Cuando el esfuerzo aplicado es muy elevado la matriz casi no constituye a la fibra del
material, entonces:
Ec ║ = ƒf Ef
Si la carga es perpendicular a las fibras
1/ Ec ┴= ƒm / Em + ƒf / Ef
Resistencia a la tensión de un material compuesto con fibras continúas y paralelas
TSs = ƒf TSf + ƒm σm
TSf = resistencia a la tensión de la fibra
σM = esfuerzo que actúa sobre el material cuando las fibras se rompen
Características Importantes para Diseñar los Compuestos Reforzados con Fibras
La resistencia del compuesto mejora cuando la relación de forma (l/d) es

Longitud y Diámetro
grande, es decir fibras largas, con diámetros lo más pequeños posible para
de las fibras
reducir los defectos
La fracción de volumen de fibra debe se aprox. 80%, para incrementar la
Cantidad de fibras resistencia y la rigidez, si es mayor a este % las fibras no quedaran totalmente
cubiertas por la matriz
Sus propiedades se pueden diseñar para soportar condiciones de carga
Orientación de las diferentes, mediante arreglos ortogonales ( capas de 00 /900 ) para obtener
fibras buena resistencia en dos direcciones perpendiculares con capas de 00 /+- 450
/900 proporcionan refuerzo en varias direcciones
La fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Si el material se utilizara
a temperaturas elevadas la resistencia especifica y el modulo especifico de la
Propiedades de las
fibra son características importantes:
fibras
• Resistencia específica =TS/ρ
• Modulo específico= E/ρ
• La matriz aporta en el control de las propiedades eléctricas, químicas
y térmicas de un material compuesto.
• Soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta;
• Transfiere las cargas a las fibras;
• Las protege de sufrir daños durante su manufactura y su uso;
• Evita prolongación de grietas en las fibras a todo lo largo del
compuesto.
• Tiene el control sobre las propiedades eléctricas, comportamiento
químico y el uso de temperaturas elevadas.
Propiedades de la Las matrices poliméricas
matriz (Termoplásticos, termoestables) se utilizan para el reforzamiento con fibras de
vidrio. Kevlar, Nylon y polietileno
Las matrices metálicas
(Al, Mg, Cu, Ni y aleaciones de Compuestos intermetálicos) para reforzar fibras
cerámicas y metálicas. Permiten que el compuesto funcione a temperaturas
altas. (Be, Boro, W)
Los compuestos de matriz cerámica, tienen buena propiedad a
temperaturas elevadas y son más ligeros que los de matrices metálicas de alta
temperatura.
(Al2O3, B4C, SiC,ZrO2, Cr,Grafito, Si3 N4 )
Las fibras deben estar firmemente unidas al material de la matriz, para evitar
que las fibras puedan salirse de la matriz durante la carga reduciendo la
Unión y falla resistencia y la resistencia a la fractura del compuesto.
Para mejorar la unión se pueden utilizar recubrimientos especiales como, el
silicio, carburo de silicio
La similitud de los Si la fibra se expande y se contrae a una razón muy diferente a la de la matriz,
coeficientes las fibras se pueden romper, o la unión se destruye causando fallas
de expansión térmica permanentes
de ambos materiales
Orientación de la fibra Dirección del esfuerzo Eficiencia del refuerzo
aplicado
Fibras paralelas Paralelo a las fibras 1
Perpendicular a las fibras 0
Fibras al azar y uniformemente En alguna dirección del plano de 3/8
distribuidas dentro de un espacio las fibras
especifico en el plano
Fibras al azar y uniformemente Alguna dirección 1/5
distribuidas dentro de tres
dimensiones del plano
Materiales Compuestos Laminares
Características
• Mejorara la resistencia a la corrosión
• Alta resistencia
• Resistencia superior al desgaste o la abrasión
• Expansión térmica poco usual
• Bajo costo. Bajo peso. Mejor apariencia
Regla De La Mezcla
A partir de esta se puede determinar algunas propiedades de los materiales
compuestos laminares, calculadas con error despreciable.
Propiedades como la resistencia a la corrosión y al desgaste, dependen
principalmente de solo uno de los componentes del material compuesto, por lo que la
regla de la mezcla no es aplicable.
Las propiedades en dirección paralela

ρc║= Σ(ƒi ρi)
ρc= Densidad
σc║= Σ(ƒi σi)

σc = Conductividad eléctrica
Kc║ = Σ(ƒi Ki )
Kc = Conductividad térmica
Ec║= Σ(ƒi Ei )
Ec = Módulo de elasticidad
Las propiedades en dirección perpendicular a las lamillas son:
1/σc┴= Σ(ƒi /σi )

1/σc = Conductividad eléctrica
1/Kc┴ = Σ(ƒi/ Ki )
1/Kc = Conductividad térmica
1/Ec┴ = Σ(ƒi /Ei )

1/Ec = Módulo de elasticidad
APLICACIONES DE COMPUESTOS LAMINARES
APLICACIONES DESCRIPCIONES USOS CARACTERISTICAS
Laminados Son capas de -Vidrios de
materiales unidos por seguridad, circuitos
un adhesivo orgánico impresos
-Aislamiento de
motores
-Elementos
decorativos
Microlaminados Compuesto formado El Arall ( laminado de Resistencia a la
por capas alternas de aramida y Aluminio) corrosión, a descargas
hojas de aluminio y -El Glade eléctricas, maquinables,
de polímetro ( laminado de vidrio resistencia,
reforzado por fibra y aluminio) rigidez
Aleación Cu-80% Ni -Monedas de “plata” -Resistencia a la
Metales Revestidos El Alcla: compuesto de EE.UU. corrosión
revestido de aluminio -Construcción de
comercial puro con Aeronaves. -Bajo peso.
aleaciones de -Intercambiadores de
aluminio más calor. -Alta resistencia
resistentes -Edificios y depósitos
de almacenamiento
Bimetálicos Son dos tiras de Pueden funcionar Alta sensibilidad térmica
metal unidas con como interruptores y
distintos coeficientes termostatos
de expansión térmica
Capacitores Compuestos Almacenamiento de Alta conductividad
multicapas laminares con capas energía eléctrica.
alternas de un Aislante en dirección
conductor y un
aislante
Estructura Tipo Emparedado O Sandwich

Son materiales que tienen capas delgadas de material de recubrimiento unidas a
un material ligero de relleno, como (una espuma de polímero, Aluminio, Fibra de Vidrio,
papel). Ni el relleno ni el material de recubrimiento son resistentes o rígidos, pero el
compuesto tiene ambas propiedades
Propiedades
Estructura rígida, resistente y muy ligera.
Aplicaciones
• El cartón corrugado
• Estructura en panal que se utiliza en aplicaciones para aeronaves
• Celdas del panal rellenas de fibra de vidrio o espuma para absorción de sonidos y
vibraciones.
Panal constituido por celdas hexagonales unidas a hojas mediante capas

adhesivas; produciendo estructuras ligeras, rígidas y resistentes.
VITROCERÁMICAS
Índice
Introducción
1. Fabricación
2. Propiedades mecánicas y térmicas de sus materiales
3. Técnicas de caracterización y estudio de dichas propiedades
4. Aplicaciones
5. Visión de Futuro
Bibliografía
Introducción
Los materiales cerámicos pueden clasificarse, según sus aplicaciones, en uno de los
grupos siguientes: vidrios, productos estructurales de arcilla, porcelanas, refractarios,
abrasivos, cementos y cerámicas avanzadas de reciente desarrollo.
Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas; las aplicaciones típicas son
recipientes, ventanas, lentes y fibra de vidrio. Los vidrios son silicatos no cristalinos que
contienen otros óxidos, principalmente CaO, Na2O, K2O y Al2O3, los cuales influyen en
las propiedades del vidrio.
La mayoría de los vidrios inorgánicos pueden transformarse desde un estado no

cristalino a un estado cristalino por el propio tratamiento a temperatura elevada. Este
proceso, denominado desvitrificación, es ordinariamente evitado ya que el vidrio
desvitrificado, siendo policristalino, no es transparente. También pueden originarse
tensiones como resultado de los cambios de volumen que acompañan a las
transformaciones, resultando un producto relativamente débil.
Sin embargo, en algunos vidrios esta transformación de desvitrificación puede ser

controlada hasta el punto de que puede producirse un material de grano muy pequeño el
cual esté libre de estas tensiones residuales; esto se denomina a menudo una
vitrocerámica. Un agente nucleante (frecuentemente dióxido de titanio) debe ser
añadido para inducir el proceso de cristalización o desvitrificación. Las características
deseables de las cerámicas vítreas incluyen un coeficiente de dilatación térmica
pequeño, de manera que la pieza de cerámica vítrea no experimente choque térmico;
además se pueden conseguir resistencias mecánicas y conductividades térmicas
relativamente altas. Posiblemente uno de los atributos más atractivos de esta clase de
materiales es la facilidad con que pueden ser fabricados; las técnicas tradicionales de
conformación de vidrios pueden ser utilizadas convenientemente en la producción en
masa de piezas prácticamente libres de poros.
Las cerámicas vítreas son elaboradas comercialmente con nombres comerciales como
Pyroceram, Cer-Vit y Hercuvit. Las aplicaciones más comunes de estos materiales son
en artículos de cocina para utilizar en hornos debido a su excelente resistencia al choque
térmico y a su alta conductividad térmica. También sirven como aisladores y como
sustratos para placas de circuitos integrados.
A continuación se presenta un completo estudio sobre las vitrocerámicas subdividido

en cuatro apartados: fabricación, propiedades, técnicas de caracterización y
aplicaciones.
1.Fabricación
1. Introducción
La recristalización de un vidrio es un proceso de estabilización. Tal transformación

comienza (o es nucleada) en algunas impurezas de la frontera entre fases. En el caso de
un vidrio ordinario en estado fundido, la cristalización tenderá a nuclearse en unos
pocos puntos aislados a lo largo de la superficie del recipiente que contiene el fundido,
seguido del crecimiento de unos cuantos cristales de gran tamaño. La estructura
resultante es basta y no uniforme. Las vitrocerámicas se diferencian por la presencia de
un cierto porcentaje de un agente nucleante, como el TiO2 , que proporciona una
densidad de núcleos considerable que facilitan el proceso de cristalización. Hay una
cierta controversia en torno al papel exacto que desempeñan los agentes nucleantes
como el TiO2 . En algunos casos, parece que el TiO2 contribuye como una segunda fase
finamente dispersa y vítrea de TiO2 − SiO2 , que es inestable y cristaliza, iniciando por
tanto la cristalización del sistema completo. Para una composición dada, existen unas
temperaturas óptimas para la nucleación y crecimiento de los pequeños cristalitos.
1. 1. Componentes básicos de las vitrocerámicas
a) La sílice ( SiO2 ), es quizás el compuesto cerámico más importante, que entra en la

composición de muchos minerales de la corteza terrestre. La sílice, aisladamente o en
combinación con otros óxidos cerámicos (formando los silicatos, recuérdese que las
vitrocerámicas se basan en aluminosilicatos) representa una gran fracción de los
materiales cerámicos a disposición de los ingenieros.
b) El aluminio es un metal común pero el óxido de aluminio ( Al 2 O3 ) es característico
de una familia completamente distinta de materiales para ingeniería: los materiales
cerámicos. El Al 2 O3 tiene dos ventajas principales sobre el aluminio:
i. Es químicamente estable en una gran variedad de ambientes severos, en los que
el aluminio se oxidaría.
ii. El Al 2 O3 tiene una temperatura de fusión significativamente mayor (2020 ºC)
que el aluminio (660 ºC)
1. 2. Métodos de fabricación
Existen tres vías principales para producir vitrocerámicas :

i. Tratamiento térmico del vidrio sólido (desvitrificación controlada), la vía
tradicionalmente utilizada.
ii. Enfriamiento controlado de un vidrio fundido, conocido como método
petrúrgico. Utilizando el método petrúrgico, el enfriamiento lento desde el
estado fundido provoca la nucleación y el crecimiento de ciertas fases
cristalinas. Por tanto, la microestructura final (y por ello las propiedades)
depende principalmente de la composición y de la tasa de enfriamiento.
Éste es el proceso que se utiliza para obtener vitrocerámicas a partir de materias
primas naturales o residuos tóxicos, siguiendo ciclos térmicos similares a los
procesos térmicos naturales.
iii. Sinterización y cristalización de polvos vítreos. El polvo prensado densifica a
temperaturas relativamente bajas a través de un mecanismo de flujo viscoso;
después se produce la cristalización mediante los tratamientos térmicos a
temperatura y duración controlados para obtener la microestructura idónea.
A veces, los dos fenómenos de densificación y cristalización se pueden dar en
una sola etapa.
Además de la ventaja económica de usar procesos de relativamente baja
temperatura, la tecnología del polvo vítreo es adecuada para la producción de un
rango de materiales avanzados, que incluye vitrocerámicas con porosidades
específicas y compuestos de matrices vitrocerámicas.
En nuestro trabajo, nos vamos a centrar en el tratamiento térmico del vidrio sólido, vía
tradicional para la fabricación de vitrocerámicas.
2. Fabricación de vitrocerámicas
Los materiales vitrocerámicos se producen, generalmente, mediante cristalización

controlada de vidrios apropiados. Cuando se fabrican, se forman objetos de la forma
deseada mediante técnicas convencionales de conformado de vidrios. La cristalización
convencional de vidrios se inicia casi invariablemente en las superficies externas,
seguida del crecimiento de los cristales en el interior de la fase amorfa produciendo un
cuerpo no uniforme de gran tamaño de grano. Por varias razones, es deseable que los
cristales sean pequeños (menores de una micra) y tamaño uniforme. Para obtener tales
cristales ocupando una gran fracción del volumen del material, se requiere una densidad
núcleos
de núcleos uniforme del orden de 1012 − 1015 . Esta nucleación abundante se
cm 3
consigue añadiendo agentes nucleantes determinados durante la fusión y llevando a
cabo un tratamiento térmico controlado. Los agentes nucleantes utilizados comúnmente
son el TiO2 y ZrO2 , pero también se usan P2 O5 , el grupo del Pt y metales nobles y
fluorides.
2. 1. Agentes nucleantes
TiO2 se usa habitualmente en concentraciones del 4 al 12 % en peso, ZrO2 se utiliza

en concentraciones cercanas a su límite de solubilidad (4 al 5 % en peso en la mayoría
de las “silicate melts”) En algunos casos, ZrO2 y TiO2 se utilizan conjuntamente para
obtener propiedades deseadas en los materiales.
Los agentes nucleantes del grupo del Pt y de los metales nobles parecen funcionar
formando directamente una fase cristalina que nuclea en un proceso de precipitado. La
fase o fases cristalinas principales van creciendo en partículas de la fase nucleante. Este
proceso podría darse también con óxidos como agentes nucleantes, pero en muchos
casos estas agregaciones fundidas parecen ser efectivas en promover un proceso de
separación de fases. La separación puede producir una fina dispersión de una segunda
fase del material, que puede formar entonces una fase cristalina nucleante.
El papel de la separación de fases en el proceso de nucleación ha sido asociado a con
varios factores:
a) La formación de una fase amorfa de movilidad relativamente alta en un rango de
temperaturas en el que la fuerza motriz de cristalización es grande. De dicha
fase, la nucleación cristalina puede ocurrir rápidamente.
b) La introducción de fronteras de segundas fases entre las regiones de separación
de fases, en las que la nucleación de la primera fase cristalina puede tener lugar.
c) El suministro de una fuerza motriz de cristalización en casos en los que no exista
tal fuerza para la solución homogénea.
De todas ellas, la primera parece ser la más importante y la que se puede aplicar con
mayor generalidad.
Debemos notar que los agentes nucleantes óxidos importantes son de gran uso en
sistemas que contienen grandes concentraciones de SiO2 y, asimismo, con frecuencia
significantes cantidades de Al 2 O3 . En cambio, para muchos otros sistemas (como
muchos sistemas basados en fosfatos) no son completamente efectivos.
2. 2. Conformado de las vitrocerámicas
En general, el conformado de las vitrocerámicas se realiza mediante dos tipos de

técnicas:
i. Powder parking techniques: moldeo por presión o por soplado. Consisten en
presionar o conformar una hornada de polvo vítreo en la forma deseada
previamente a calentarlo para conseguir una muestra vítrea densa.
ii. Melt shaping techniques: moldeo por fundición. Se basan en conformar el
vidrio cuando se encuentra en su fase líquida antes de enfriarlo para formar una
parte vítrea sólida.
La elección del método de fabricación apropiado depende de la temperatura de fusión
del vidrio, su viscosidad y otras propiedades. Sin embargo, es necesario llevar a cabo el
tratamiento térmico apropiado para conseguir una nucleación y crecimiento de cristales
controlados independientemente del método de fabricación.
2. 3. Nucleación
La nucleación puede ser homogénea o heterogénea dependiendo de la composición y

de la estructura atómica. La nucleación homogénea depende de la temperatura, difusión
atómica de corto alcance y el cambio en la energía libre en el radio crítico de los
núcleos. Otro mecanismo de nucleación puede iniciarse por la presencia de impurezas y
se conoce como heterogénea, como por ejemplo con pequeñas cantidades de núcleos
metálicos dispersos.
Un subgrupo de la nucleación homogénea o heterogénea ocurre cuando una fase líquida
homogénea se separa, al enfriar el material, en dos fases inmiscibles. La inmiscibilidad
se observa a escala microscópica cuando una de las fases metaestables puede actuar
como centro de nucleación. El sistema binario Al 2 O3 − SiO2 representa un ejemplo de
los sistemas en donde un líquido se separa en dos líquidos inmiscibles, cristalizando el
rico en alúmina y creando centros de nucleación (homogénea)
Tratamientos térmicos adicionales permite el crecimiento de cristales y puede ser
controlado variando la temperatura y los tiempos. La adición de óxidos como titania,
que no modifica el vidrio, puede reforzar la nucleación de las fases vítreas inmiscibles y
ayudar a la cristalización controlada (heterogénea) Estos diferentes mecanismos de
nucleación y los variados métodos y composiciones disponibles han creado las
condiciones necesarias que han hecho de las vitrocerámicas un propio grupo de
materiales.
2. 4. Proceso de fabricación
-Los pasos seguidos al procesar un objeto vitrocerámico están ilustrados en la siguiente

figura:
Perfil de tratamiento térmico común para la fabricación de material vitrocerámico;

el ilustrado aquí es el correspondiente a los vidrios Li 2 O − Al 2 O3 − SiO2
El material es fundido y formado a temperaturas elevadas y después a menudo

enfriado hasta temperatura ambiental, a la cual se pueden llevar a cabo pasos
adicionales del procesado. El material, en este punto, puede ser ampliamente
homogéneo o puede contener dominios de fases separadas o cristales muy pequeños de
la fase nucleante. Es importante asegurarse de que no ocurra cristalización durante el
enfriamiento desde la temperatura de conformado. Se puede utilizar un diagrama de
transformación de enfriamiento continuo, muy parecido al diagrama CCT de los aceros:
El enfriamiento debe ser rápido, para evitar el inicio de la cristalización.

Curvas de enfriamiento isotérmicas y continuas para el vidrio lunar.
Si el vidrio se enfría demasiado despacio, se cruzará una línea de transformación,
empezará la nucleación y el crecimiento de cristales, pero de manera no controlada. La
adición al vidrio de óxidos modificadores, de manera muy similar a la adición de
elementos de aleación en el acero, traslada la curva de transformación hacia mayores
tiempos, evitando la desvitrificación incluso a bajas velocidades de enfriamiento.
La muestra se calienta entonces a una tasa limitada para evitar el “shock” térmico hasta
una temperatura estable a la cual se efectúa la nucleación de las fases principales. La
muestra típicamente se mantiene a esta temperatura de nucleación de una a dos horas.
La escala de los núcleos formados inicialmente se encuentra en el rango de 30 a 70
ángstrom. Sin embargo, una vez que la nucleación haya ocurrido, la proporción general
de cristalización dependerá de la velocidad de crecimiento de los cristales; se requieren
mayores temperaturas para incrementar al máximo la velocidad de crecimiento:
La velocidad de nucleación de los precipitados es elevada a bajas temperaturas, en tanto que la velocidad
de crecimiento de los precipitados es elevada a temperaturas más altas.
La temperatura máxima para el crecimiento cristalino se escoge generalmente para

maximizar la cinética del crecimiento cristalino, sujeta a las restricciones que
proporcionan la combinación deseada de fases y el evitar la deformación de la muestra,
transformaciones no deseadas en las fases cristalinas o redisolución de alguna de las
fases. Esta temperatura y el tiempo a los que se mantiene nuestra muestra dependen del
sistema y de la composición, así como de las fases y propiedades deseados en el
material final.
La etapa de baja temperatura proporciona las condiciones para la nucleación y la etapa
de alta temperatura acelera la velocidad de crecimiento de los cristales. En muchos
casos la fracción cristalizada excede el 90 % y frecuentemente también el 98 %. El
tamaño final de grano está típicamente en el rango de 0.1 a 1 micra. Esto es
considerablemente más pequeño que el tamaño de grano de las cerámicas
convencionales.
Las fracciones de volumen de las diferentes fases, tanto cristalinas como vítreas, en
una vitrocerámica están determinadas por la composición del vidrio inicial, la
estequiometría de las fases cristalinas y las temperaturas y tiempos del tratamiento de
cristalización.
El conocimiento de la cinética de nucleación y crecimiento de fases puede utilizarse
para controlar la microestructura mediante el ajuste del tratamiento térmico. Valgan
como ejemplo las dos figuras siguientes:
Microestructura en dos muestras con idéntica composición de Li 2 O − Al 2 O3 − SiO2 ,

a) calentada rápidamente a 875 ºC y mantenida a esa temperatura durante 25 minutos,
b) mantenida a 775 ºC durante 2 horas antes de calentarla a 975 ºC durante 2 minutos.
En las que se muestra la microestructura de dos muestras con la misma composición

( Li 2 O − Al 2 O3 − SiO2 , de lejos, la vitrocerámica más importante a nivel comercial) En
la primera figura, debido a que la muestra fue calentada rápidamente a través de la
región de alta nucleación, relativamente pocos núcleos se han formado dando lugar a
grandes cristales de ß-eucriptita. En el otro caso, al mantener la muestra a una
temperatura de alta nucleación durante un tiempo considerable, resulta una estructura de
grano mucho más pequeño.
Mediante tratamiento térmico controlado de Li2O − Al2O3 − SiO2 , se pueden obtener
vitrocerámicas en una forma altamente cristalina con un tamaño de grano de unos
5 ⋅ 10 −8 m , lo cual es mucho menor que la longitud de onda de la luz visible. Como,
además, las fases resultantes tienen un índice de refracción similar; el material
resultante es transparente. Modificar el tratamiento térmico nos permite obtener
materiales opacos de un tamaño de grano en el rango de la micra.
Además, se pueden conseguir materiales vitrocerámicos con la deseada translucidez
mediante el control de los índices de refracción relativos y las concentraciones de
volumen de las fases cristalina y vítrea residual, mientras que el color y la fluorescencia
(de gran importancia para piezas dentales, por ejemplo) se consiguen añadiendo óxidos
de metales de transición y de tierras raras, respectivamente, a la composición del vidrio.
2. 5. Técnicas adicionales
Un método adicional para fabricar vitrocerámicas es el “Three Dimensional Printing”

este proceso fue inventado en el MIT y se trata de un proceso de manufactura flexible
que es capaz de fabricar piezas sin restricción de geometría y con varios materiales (no
sólo vitrocerámicas) En general, un material en polvo es extendido en capas finas y una
cabeza impresora guiada por ordenador inyecta selectivamente un material líquido que
es capaz de unir las partículas del polvo. Las regiones impresas forman una capa y, al
proceder de igual forma con más capas, se crea un sólido tridimensional de geometría
complicada.
La sinterización con cristalización concurrente (“synter-crystallization”) de polvos de
vidrio fino (típicamente de menos de 40mm) ha sido estudiada recientemente como una
vía para obtener vitrocerámicas con fases cristalinas inusuales.
La técnica sol-gel se ha empleado ampliamente en preparar vidrios ópticos y

vitrocerámicas. Las principales ventajas del proceso sol-gel son la distribución uniforme
de fases, la temperatura de procesado relativamente baja y el bajo coste de fabricación.
En los últimos años se ha investigado la obtención de materiales vitrocerámicos de

construcción por reciclado de distintos tipos de residuos: de centrales térmicas
convencionales, de incineradoras de residuos sólidos urbanos, de vidrios reciclados, y
otros residuos industriales; e incluso la obtención de materiales
vitrocerámicos por desvitrificación de un vidrio sintetizado a partir de escorias GICC
(Gasificación Integrada en Ciclo Combinado) y otros materiales residuales.
2.Propiedades mecánicas y térmicas de sus
materiales
Las vitrocerámicas combinan algunas características de los materiales cerámicos y de

los vidrios dando lugar a un conjunto muy interesante de propiedades.
Al igual que las cerámicas, las vitrocerámicas poseen un alto punto de fusión y una gran
resistencia mecánica, así como una baja conductividad eléctrica. Sin embargo, a
diferencia de éstas, las vitrocerámicas presentan en general una mayor transparencia a la
luz, una conductividad térmica considerable y una menor resistencia al choque térmico.
A continuación se exponen las características principales de los Materiales
vitrocerámicos:
1. Anisotropía de la conductividad
Esta no es una propiedad que se dé en general en las vitrocerámicas sino en particular

en las de uso para cocinas. Los materiales vitrocerámicos son, en general, buenos
conductores. En el caso particular de las vitrocerámicas de cocina interesa tener una
muy baja conductividad en las direcciones contenidas en un plano y una conductividad
muy alta en la dirección perpendicular. De esta manera se consigue transmitir muy bien
el calor a la base de los recipientes situados encima pero se evita que se transmita calor
en las zonas de alrededor. Con esta medida se consigue un propósito doble: Por una
parte se evita la pérdida de energía por los laterales, con el consiguiente aumento de la
eficiencia y, por otro, evitar accidentes a los usuarios ya que de esta manera solo
tenemos zonas calientes debajo de los recipientes.
2. Tamaño de grano fino y ausencia de porosidad
El tamaño final de grano de las cristalitas está generalmente entre 0,1 y 1

micrómetros, mucho menor que el tamaño de grano típicamente presente en las
cerámicas. La cantidad de vidrio residual rellena los poros, lo cual le proporciona una
gran resistencia mecánica. Estas propiedades hacen que estos materiales sean muy
resistentes. El grano fino proporciona gran resistencia al impacto. A esto hay que añadir
que el material en estado vítreo rellena los poros aumentando aún mas su tenacidad. En
cierta manera, este conjunto de fase cristalina inmersa en una fase amorfa es similar a
un material compuesto (aunque no lo es porque un material compuesto es aquel que está
formado por dos materiales químicamente distintos). Podemos considerarlo como una
matriz de vidrio en la que están inmersas partículas duras (granos cristalinos). De esta
forma, ante un impacto, los granos aportan rigidez mientras que la zona amorfa lo
amortigua y aísla unos granos de otros para que no se comuniquen las fracturas entre
ellos.
La microestructura final del material puede ser controlada mediante el control del
tratamiento térmico. Si recordamos las dos últimas imágenes pudimos ver dos muestras
formadas por procesos de calentamiento distintos: La primera, calentada rápidamente
producía poca nucleación, consiguiendo por tanto cristales de mayor tamaño. En la
segunda, con un calentamiento lento se logra una mayor nucleación y, por tanto, un
tamaño de grano menor.
Es necesario que las vitrocerámicas para uso en cocinas sean muy tenaces ya que
están continuamente sometidas a los impactos producidos por los utensilios de cocina
(sartenes, cazos, etc.)
(a) Material en estado cristalino: se aprecia la distribución ordenada de los átomos de

silicio y cobre.
(b) Material amorfo: los átomos se encuentran desordenados
3. Bajo coeficiente de dilatación térmica
Es característico de estos materiales y les confiere una gran resistencia al choque

térmico.
La fractura por choque térmico se produce de la siguiente manera: Una variación

repentina de la temperatura provoca un calentamiento o enfriamiento inhomogéneo del
material, dando lugar a fuertes gradientes de temperatura en su interior. Debido a la
dilatación térmica se producen diferencias de densidad entre zonas próximas que dan
lugar a tensiones. Estas tensiones pueden llegar a ser tan fuertes que lleguen a provocar
fracturas en el material. Un bajo coeficiente de dilatación térmica da lugar a variaciones
de densidad bajas que, por tanto, es más difícil que produzcan fracturas. Se podría
pensar que un descenso en la porosidad provocaría un descenso en la resistencia al
choque térmico ya que al aumentar dilatarse los granos, éstos podrían comprimirse entre
sí. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la sustancia que rellena el espacio
intergranular es vítrea y por tanto puede fluir, acomodando dichas variaciones de
volumen.
La resistencia al choque térmico es necesaria para la aplicación de las vitrocerámicas

en las cocinas ya que, de no ser así, se producirían fracturas por los cambios bruscos de
temperatura a los que están sometidas.
Las vitrocerámicas presentan además otra ventaja respecto a los materiales cerámicos:
Son mucho más fáciles de moldear, ya que se les puede dar prácticamente cualquier
forma mediante un proceso similar al de modelado de vidrio.
1. Caracterización del coeficiente de dilatación térmica. Dilatometría.
La técnica comúnmente utilizada es la dilatometría. Esta técnica tiene un fundamento

físico muy básico utilizado desde hace varios siglos. A continuación se detalla el
procedimiento a seguir:
En primer lugar, estudiamos el rango de temperaturas a las que va a estar expuesto el

material, teniendo en cuenta un margen por encima de la cota superior y otro por debajo
de la cota inferior de dicho rango para cubrir temperaturas que se salgan levemente de
él. En caso de que no se especifique o no se sepan las temperaturas a las que va a estar
expuesto el material, estudiamos el rango que abarque desde unas temperaturas
suficientemente bajas como para que puedan encontrarse en el planeta hasta una
temperatura a la que el material deja de comportarse como un sólido, que es aquella a la
cual la estructura empieza a cambiar significativamente y éste entra en un régimen
plástico previo a la fase líquida.
Una vez que tenemos claro el rango de temperaturas a estudiar basta con ir calentando
e ir midiendo cuánto se ha dilatado la muestra. De esta forma confeccionamos tablas del
coeficiente de dilatación para cada temperatura.
Aplicando la tecnología actual a esta técnica se obtienen resultados de gran precisión.

Veamos cómo son los dilatómetros actuales:
Este dilatómetro consta de un diseño horizontal con un horno desplazable. Colocamos
las muestras en la zona rebajada del portamuestras tipo tubo. Este dispositivo admite
incluso geometrías de muestra menos ideales. Un termopar en proximidad directa con la
muestra produce una medición de temperatura reproducible. Esto también permite el
uso del Software c-DTA® para el cálculo de los efectos endotérmicos y exotérmicos en
la muestra, así como la determinación de los valores de expansión característicos.
Los hornos intercambiables constan de escalas de temperaturas de hasta 1200ºC y

1600ºC y sirven para una gran variedad de aplicaciones relacionadas con el control de
expansión en sólidos.
Para hacernos una idea de la precisión que tiene, veamos algunos datos técnicos:
• Las tasas de calentamiento y enfriamiento van de 0,01K/min. a 50K/min,

dependiendo del horno.
• Intervalos de medición de la muestra: 500/5000 µm.
• Resolución ∆l: 8nm.
2. Caracterización de la conductividad/difusividad térmica y su

anisotropía. Método del pulso láser.
Para medir la conductividad térmica hay varios métodos, como el del hilo caliente, el
panel, el plato caliente o el comparativo. Nosotros vamos a estudiar la difusividad
térmica a través del método del pulso láser. Éste es un método muy recomendable
debido a las ventajas que tiene, pues se caracteriza por la rapidez de medida (1h para
cada temperatura), el amplio rango de temperaturas de medida (entre 20 y 2000ºC), el
extenso rango de difusividades que abarca y la facilidad de preparación de las muestras.
Sin embargo, presenta problemas de transmisión del láser en materiales porosos, pero se
puede tratar de corregir situando la capa porosa entre dos capas de material no poroso.
No obstante, esto no nos supone un problema, pues los materiales vitrocerámicos tienen
porcentajes de porosidad nulos o prácticamente nulos.
Veamos en primer lugar un esquema del montaje experimental:

En este método se utilizan muestras plano-paralelas, generalmente de forma cilíndrica,
con diámetros en torno a 10mm y espesores entre 1 y 3mm. Una vez está preparado el
montaje se calienta una de las caras de la muestra haciendo incidir un pulso láser sobre
ella. Entonces, el calor absorbido en la superficie se transmite a través de la muestra y se
produce un incremento de temperatura en la cara opuesta. En la línea de transmisión de
calor situamos un detector de infrarrojos, que va a registrar este incremento de
temperatura en función del tiempo. El portamuestras se encuentra situado dentro de un
horno tubular, lo cual nos va a permitir medir la difusividad de la muestra a distintas
temperaturas. Este dispositivo tiene una precisión del 5% en la medida de la difusividad.
El gradiente de temperatura de la muestra varía con el tiempo, luego nuestro sistema

no está en equilibrio térmico, sino en régimen transitorio. Entonces, la señal de
temperatura registrada se ha de procesar utilizando métodos matemáticos que
solucionen la ecuación diferencial del calor en régimen transitorio:
∂T ( x, t ) ∂ 2T ( x, t )
=α ( 2.1)
∂t ∂x 2
Donde T es la temperatura medida en ºC, x la posición medida en cm y α la

difusividad térmica del material medida en cm 2 / s .
Para un sólido de espesor L, térmicamente aislado y con la condición de temperatura

inicial T(x,0), la ecuación fue resuelta por Carlslaw y Jaeger, que obtuvieron el
siguiente resultado:
1 L 2 ∞  n 2π 2α t  nπ x L nπ x
T ( x, t ) = ∫ T ( x , 0 ) dx + ∑ exp − 2  cos ∫ T ( x, 0 ) cos dx ( 2.2 )
L 0 L n =1  L  L 0 L
Si un pulso de energía radiante Q es instantánea y uniformemente absorbido por una
pequeña lámina superficial de espesor g, densidad ρ y calor específico C, la distribución
de temperaturas en el instante inicial es:
T ( x, 0 ) = 0 g<x<L

 Q
T ( x, 0 ) = ρ Cg 0< x< g

Si consideramos g muy pequeño, la distribución de temperaturas opuesta a la de

incidencia del láser (esto es x=L) viene dada por la siguiente expresión:
T ( L, t ) ∞
V ( L, t ) = = 1 + 2∑ ( −1) exp ( − n 2 F ) ( 2.3)
n
Tmáx n =1
Donde Tmáx = Q / ρ CL , V(L,T) es un parámetro adimensional y F se define de la

siguiente manera:
π 2α t
F= 2 ( 2.4 )
L
Parker, Jenkings, Butler y Abbot representaron V frente a F y obtuvieron que F=1,38

(con L en cm y α en cm 2 / s ) cuando la temperatura alcanzaba la mitad de su valor
máximo (V=0,5). Llamamos t50 al tiempo que se tarda en alcanzar esa temperatura. Con
todo esto, la difusividad queda:
1,38 L2
α= 2 ( 2.5 )
π t50
Una vez tenemos la difusividad podemos calcular la conductividad utilizando la

siguiente ecuación:
λ = ρ CPα ( 2.6 )
La ecuación (5) sólo es válida en las siguientes condiciones:
1. Muestra homogénea.
2. Unidimensionalidad en la conducción del calor.
3. Muestra aislada adiabáticamente.
4. La anchura del pulso láser es muy pequeña comparada con el tiempo de
medida t50 .
Generalmente existen pérdidas de calor radiales y, en materiales con alta difusividad,

la anchura del láser deja de ser despreciable. Para resolver el problema se han
desarrollado una serie de métodos teóricos. El que mejor se adapta a las medidas
experimentales es el propuesto por Clark y Taylor, que considera el problema en dos
dimensiones y pérdidas laterales de calor.
Con respecto a la anisotropía, lo que se hace es observar la microestructura del
material, comprobar si hay alguna dirección que pueda favorecer la conductividad y, si
es así, forzar la anisotropía en esa dirección.
Veamos ahora un ejemplo de dispositivo de pulso láser actualmente utilizado:

Este dispositivo tiene una gama de aplicación desde -70ºC a 2000ºC. La potencia del
láser, la anchura del impulso, el gas y el vacío son variables.
Para hacernos una idea de la precisión que tiene, veamos algunos datos técnicos:
• Tasas de calentamiento y enfriamiento: 0,01K/s a 50K/s según el horno

utilizado.
• Gamas de medición de la difusividad térmica: 0,01 mm 2 / s a 1000 mm 2 / s .
• Gamas de medición de la conductividad térmica: 0,1W/mK a 2000W/mK.
Además, incluye todas las correcciones y modelos teóricos citados anteriormente.
3. Caracterización de la porosidad. Método del punto burbuja y

porosimetría de Hg.
Los métodos más comúnmente utilizados hacen uso de fluidos que son capaces de
desplazar a otro fluido que ha sido previamente introducido en los poros. También se
suelen utilizar técnicas de microscopía, aunque sólo muestran las propiedades
estructurales de la muestra y no la predicción de otras propiedades relacionadas con el
funcionamiento, como por ejemplo la permeabilidad. En esta parte nos vamos a ocupar
solamente de los métodos basados en la penetración de un fluido y dejaremos las
técnicas de microscopía para el estudio del siguiente apartado, que consiste en la
caracterización del tamaño de grano.
Método del punto burbuja:
Consiste en la introducción de un fluido humectante en la estructura porosa, que se

mantiene en su interior gracias a las fuerzas capilares existentes (consideramos que un
capilar con sección circular equivale a un poro). Posteriormente, introducimos otro
fluido menos humectante en la estructura. El incremento de presión necesaria para
introducir o extraer un fluido de un capilar viene dado por la ecuación de Young-
Laplace:
2σ cos φ
∆P = ( 3.1)
r
Donde σ es la tensión superficial del fluido, r el radio del capilar y φ el ángulo de

contacto entre el fluido y el capilar.
Cuando la presión necesaria con la que se introduce el segundo fluido es menor que la
presión capilar que se desarrolla en los poros mayores, el primer fluido actúa como
barrera y no deja pasar al segundo. En el momento en el que supera este límite, el
primer fluido es expulsado de los poros más grandes, permitiendo así al segundo
atravesar la estructura. A medida que la presión con la que se introduce el líquido
desplazador es mayor, poros cada vez más pequeños se verán liberados del líquido
humectante. Con este método podemos determinar tamaños de poro por encima de los
50nm de diámetro.
Si representamos el flujo obtenido frente a la presión aplicada, obtenemos curvas en

forma de S, como la que se muestra a continuación:
En el ejemplo el líquido humectante es el agua y el desplazador es butanol. Se observa

que a P=1,4 bar el agua actúa como barrera y a presiones más altas es desplazada, hasta
llegar a un límite, en torno a P=2,2 bar en el que se alcanza el flujo hidrodinámico.
Si aplicamos incrementos diferenciales de presión, podremos calcular el volumen de
poros correspondientes a cada diámetro, lo cual nos va a permitir obtener distribuciones
de tamaño de poros.
Este método tiene diferentes variantes, como la utilización de un líquido como fluido
humectante y un gas como líquido desplazador o la utilización de un gas condensable
como fluido humectante y un gas no condensable como fluido desplazador. En este
último caso, el método recibe el nombre de permporometría y es aplicable para el
cálculo de radios de poro entre 2nm y 50nm.
Porosimetría de Hg:
Este método no es capaz de diferenciar tamaños de poro de distintas capas en sistemas

asimétricos ni de de detectar grietas pero, sin embargo, es muy utilizado en el estudio de
sistemas monocapa.
La porosimetría de Hg hace uso de la ecuación de Young-Laplace (5.1) y es capaz de

determinar tamaños de poro entre los 2nm y 1mm de diámetro. Para tamaños inferiores
a los 2nm, necesitaríamos presiones del orden de cientos de MPa, lo cual podría
provocar una modificación de la estructura porosa.
Si representamos el volumen de Hg introducido o extraído frente a la presión

necesaria para hacerlo, obtendremos una distribución de tamaños de poro. Vemos qué
forma tiene con el siguiente ejemplo:
Se observa que en este caso la mayoría de los poros tienen un diámetro de 100nm.
Finalmente nos gustaría comentar que hay otros métodos para caracterizar la
porosidad de un material, como los que estudian la difusión de un gas a través de la
estructura porosa ( método de difusión Hagen-Poseuille y método Knudsen) o, de nuevo
en sistemas monocapa, el método de porosimetría de adsorción de N 2 . Otro método con
fundamento físico completamente diferente al mencionado hasta ahora es el método de
aniquilación de positrones, en el cual bombardeamos una estructura con positrones. Este
método nos sirve para comprobar si hay ausencia de porosidad. Los positrones emiten
un fotón cuando se lanzan hacia la superficie de la estructura que estamos estudiando y
emiten otro cuando interactúan con ella (se aniquilan). Repitiendo esta operación para
diferentes estados de la estructura (como p.e. más comprimida) y midiendo el tiempo
transcurrido desde el lanzamiento del positrón hasta su aniquilación, podemos
determinar si hay o no poros en la situación dada. Un símil macroscópico a esta
situación sería disparar una pelota contra una pared llena de perforaciones cilíndricas de
diámetro mayor que el de la pelota y hacer lo mismo contra una pared lisa. En el primer
caso consideraríamos que hay porosidad y en el segundo no.
4. Caracterización del tamaño de grano. Técnicas de microscopía.

Las más utilizadas son la Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), la Microscopía
Electrónica de Transmisión (MET) y la Microscopía de Fuerza Atómica (MFA). Estas
técnicas se diferencian de las técnicas de microscopía óptica en que éstas últimas sólo
proporcionan información macroscópica de la estructura, pues su resolución máxima es
1µm, lo cual no es suficiente para el total conocimiento de la microestructura.
La MEB es la técnica más utilizada para el estudio de microestructuras, debido a las

siguientes características:
• Los microscopios electrónicos de barrido de emisión de campo pueden

alcanzar una resolución de hasta 1,5nm.
• Permite el estudio de muestras rugosas, debido a que posee una amplia
profundidad de campo.
• Tiene la posibilidad de combinación con técnicas de análisis espectroscópico.
Por otra parte, esta técnica tiene el inconveniente de que es necesario realizar una
preparación de las muestras.
La MET puede llegar a tener mayor resolución que la MEB, pero su uso es limitado
debido a que requiere muestras muy delgadas y su preparación puede dañar su
estructura.
La MFA es una técnica muy útil para la caracterización superficial de membranas y

que, además, no requiere una preparación de la muestra.
Finalmente, nos gustaría comentar que existen otras técnicas para la caracterización de
la microestructura de un material, como p.e. la Difracción de Rayos X (DRX).
A continuación se muestran algunos ejemplos de microscopios electrónicos:

4.Aplicaciones
Una vez comprendidas las propiedades del material será interesante determinar las
posibles aplicaciones que pueden ser logradas mediante las mismas y cómo será posible
usar la misma propiedad de maneras muy diferentes para crear algo nuevo o mejorar lo
ya existente.
Una posible aplicación es la resolución de problemas tales como el desgaste. El

desgaste es considerado como el daño que sufre una superficie sólida incluyendo
perdida de material producido bien por contacto con otro material, o bien por corrosión
motivada por un ataque químico o a un entorno de altas temperaturas. Las estrategias
para reducir el desgaste pueden ser cambiar el material por otro con propiedades que le
hagan mas resistente (cosa que no es siempre posible porque implica un gran coste en
ocasiones y puede que nos sea difícil que el material adquiera la forma deseada) o
modificar la superficie del material para hacerla mas recia. Esta última solución puede
desarrollarse de varias formas, mediante polímetros o vitrocerámica, pero la ventaja que
tienen las vitrocerámica es que son materiales químicamente inertes y pueden soportar
altas temperaturas así como sus propiedades mecánicas son notablemente superiores.
Como dato, valga que los polímeros pueden aguantar temperaturas de hasta 250ºC
mientras que las vitrocerámica llegan hasta los 400ºC.
En general, un recubrimiento de vitrocerámica otorga al material un alto grado de

resistencia contra abrasión, impactos, altas temperaturas, corrosión química, shock
térmico y previene la rotura del material bajo duras condiciones de trabajo. Además
posee aplicaciones eléctricas porque en ocasiones necesitaremos que sean aislantes, es
decir que tengan una gran resistividad o que puedan aguantar altos voltajes a
temperaturas relativamente altas como 150ºC.
Por otra parte, el hecho de que tenga un coeficiente de expansión térmica tan bajo los
hace ideales para equipos que necesiten resistencia contra una gran variedad de ácidos.
Este es un ejemplo de aplicación interesante porque mejora las propiedades de un
material y reduce costes.
Las aplicaciones son inmensas incluyendo el campo de los biomateriales donde las
vitrocerámicas son usadas tanto por las propiedades mecánicas como por la capacidad
para disolver sus iones superficiales en un medio acuoso. Se ha demostrado que un
hueso vivo puede crecer en contacto íntimo con las vitrocerámica aunque quizás su
principal inconveniente es su fragilidad.
Existen además restricciones en cuanto a la composición química de cara a aumentar la
tenacidad, puesto que dicha mejora se hace a costa de la biocompatibilidad. No pueden
utilizarse pues, en aplicaciones estructurales como en implantes articulares aunque sí se
utilizan como relleno en composites dentales, cementos óseos y en material de
recubrimiento.
Implantes dentales donde se ha usado vitrocerámica.
El proceso de vitrificación tiene aplicaciones no ya tan solo por el producto final sino
por el proceso en sí, que nos permite recoger escorias producidas por la incineración de
residuos peligrosos con altos contenidos en dioxinas y someterlos a un proceso de
vitrificación. Este proceso tiene un gran interés pues muchos países han prohibido la
entrada de estas escorias a sus vertederos, pero independientemente de eso son útiles
porque protegen nuestro medio ambiente de deshechos que son mas comunes de lo que
pensamos, porque se generan incluso en el medio hospitalario, y los convierte en
desechos inertes.
Generación y aprovechamiento de escorias
En ocasiones la naturaleza de los desechos no es la adecuada para la vitrificación y es

necesario añadir componentes para favorecer el proceso.
Una aplicación aún más específica en estos tratamientos de residuos es lo referente a

residuos nucleares. El tratamiento habitual de estos residuos es simplemente confinarlos
en contenedores especiales de hormigón, plomo y acero. Es un hecho que la
vitrificación de estos residuos no elimina la emisión de partículas radioactivas, pero si
disminuye la densidad de la radiación; la masa del soporte vítreo será mucho mayor que
la del residuo radiactivo.
Tratamiento de residuos nucleares.
Otro caso notable son las cenizas volantes producidas en las centrales termoeléctricas.
Estas centrales consumen carbón y la mayoría de las cenizas están en fase vidrio; como
sabemos, los procesos de vitrificación se ven favorecidos por la adicción de vidrio, lo
que hace de éste un gran ejemplo de reciclaje.
Cenizas volantes.
Cuando creamos un vitrocerámico a partir de un residuo tóxico lo hacemos mediante
la llamada vía petrúrgica. Estos vitrocerámicos son muy usados en la arquitectura, en
especial aquellos que están constituidos por materias primas tales como rocas o
minerales, aunque también se usan los fabricados a partir de escorias generadas en la
industria metalúrgica.
En la industria también son muy usados pues gracias a su resistencia a ácidos se puede
construir con ellos tubos de conducción capaces soportar líquidos muy abrasivos
Otra aplicación que podemos encontrar es en el campo óptico donde el coeficiente de

dilatación térmica casi nulo es usado para la construcción de telescopios o, saliendo del
plano óptico, también es usado en puertas contra incendios por su bajo coeficiente de
expansión térmica
Este amplio rango de aplicaciones esta relacionado con la posibilidad de doparlos con
iones de las tierras raras, surgiendo así aplicaciones como acumuladores solares o
aplicaciones láser.
Vitrocerámica ultra-estable para aplicaciones láser que requieren una precisión máxima.
También puede verse a estos materiales como substrato para dispositivos electrónicos
por su bajo coste y sus propiedades como sus baja constante dieléctrica y gran
resistencia a las temperaturas: un ejemplo de substrato de este tipo es calcium
borosilicate glass o CBS.
Por ultimo, añadir un ejemplo cotidiano del uso de este material. Hoy en día casi todo
el mundo tiene en su cocina vitrocerámica y aunque no conscientemente nos
aprovechamos se sus propiedades día a día.
Si ponemos la mano al lado del quemador sabemos que no nos quemaremos y esto es
debido como ya hemos visto a que en ciertas direcciones la conducción del calor es
prácticamente nula. También sabemos que podemos poner una cacerola caliente encima
aunque antes hubiera algo frío y no se romperá, dada su resistencia a los shock térmicos.
Sus propiedades mecánicas nos aseguran además que será capaz de resistir golpes de
sartenes y cacerolas, sin importar el derrame de cualquier líquido pues su resistencia a
los ácidos ha quedado demostrada.
Es importante no confundir el sistema de inducción mediante el cual se calientan los
alimentos con la vitrocerámica, que es el soporte donde se encuentra y que también se
puede encontrar en cocinas de gas.
Pero para ampliar el marco del trabajo hemos decido presentar una comparativa entre
los diferentes modelos de cocinas, aunque sepamos que el uso común que se le da a la
palabra vitrocerámica no es el que nosotros le damos. El estudio se realizo sobre
diferentes modelos cuyos precios oscilan entre 685 y 334 euros. Excluyendo la cocina
tradicional con quemadores de gas, tenemos dos variantes en lo que comúnmente se
llama cocina “vitrocerámica”, la de resistencia, que funciona calentando una resistencia
que a su vez calienta la vitrocerámica, y las de inducción, que funcionan a través de las
corrientes de Foucault y, evidentemente, el principio físico que rige el funcionamiento
de una cocina de inducción es la inducción electromagnética.
Mediante un campo magnético variable se induce una corriente eléctrica en la superficie
de la olla metálica, que calienta la misma debido al efecto Joule (el efecto Joule nos dice
que las corrientes eléctricas, al atravesar un material con resistividad no nula, provocan
un desprendimiento de calor).
El calor se genera de manera instantánea al encender el mando del foco que deseamos
utilizar, así que el tiempo necesario para la cocción es inferior al del resto de aparatos y
su consumo menor. Estas placas no queman si se tocan cuando están encendidas porque
debajo del cristal no hay ninguna resistencia, tan sólo una bobina que crea un campo
magnético que atraviesa el cristal y la mano no posee electrones de conducción, como
los metales.
La bobina está instalada debajo de la vitrocerámica y es alimentada por un generador
que transforma la energía de la red en corriente alterna de frecuencia más alta. Esta
corriente alterna produce un campo electromagnético alterno que atraviesa la
vitrocerámica generando en la base del recipiente una corriente de Foucault que produce
calor. La vitrocerámica en sí se mantiene fría. Solamente se calienta de manera indirecta
por el calor devuelto por la base del recipiente. Al retirar el recipiente, la zona de
cocción se apaga automáticamente.
Las cocinas de inducción domesticas trabajan a frecuencias en el rango de los 25-40
Khz. En condiciones normales de empleo, los niveles de inducción magnética
registrados a una distancia de 30cm son de 0,2-0,3 µT aproximadamente. Los restantes
parámetros eléctricos y magnéticos de estas emisiones quedan también muy por debajo
de los limites recomendados por el consejo de la UE. Así pues, en el presente no existen
indicios de riesgos para la salud derivados del uso domestico normal de cocinas de
inducción.
Según el estudio las de inducción tardan un 75% menos en calentar un litro y medio
de agua y consumen un 37% menos de electricidad siendo además más seguras que las
que funcionan a través de una resistencia, pues éstas conservan el calor una vez han sido
apagadas.
En definitiva las vitrocerámicas son materiales con un rango de aplicaciones enormes,

un coste pequeño y un beneficio para la naturaleza notable, (gracias por ejemplo al
tratamiento de residuos) haciéndonos la vida más fácil en los aspectos más cotidianos, o
en lo más inusuales como incendios o misiones espaciales (donde se empezaron a usar).
5.Visión de futuro
Como hemos podido observar, el marco de aplicaciones de las vitrocerámicas parece

expandirse cada día abarcando ya no sólo usos cotidianos como los electrodomésticos a
los que dan nombre, sino industriales como el tratamiento de residuos o biomédicos.
Merece la pena destacar la importancia que adquirirá en un futuro la aplicación

industrial de los nanominerales. Los minerales convencionales presentan tamaños de
grano que varían desde cientos de micrómetros hasta centímetros. Los nanomateriales
que incluyen nanominerales (algunas veces denominados nanopolvos) presentan
tamaños de grano en el intervalo 1-100 nm, en al menos una dimensión de la partícula,
aunque generalmente en las tres.
Los nanominerales no son del todo nuevos, aunque sí que lo es la comprensión de su

enorme potencialidad industrial. El negro de humo, la sílice pirogénica y el carbonato
cálcico precipitado ultrafino son solo tres ejemplos de nanomateriales utilizados desde
hace ya muchos años.
Japón y EEUU lideran el campo de la nanotecnología, en el que alrededor del 25% del
negocio esta relacionado con nanomateriales y nanopolvos. El número de aplicaciones
crece cada día, y muchas de ellas están relacionadas con los materiales cerámicos,
particularmente con recubrimientos.
Nanopartículas de SiO2, TiO2 o Al2O3 están actualmente ya en fase de aplicación

industrial como recubrimientos que aportan funcionalidades diversas a las superficies
sobre las que se aplican que van más allá de la obtención de efectos estéticos. Uno de
los ejemplos más visibles de nanominerales comercializados es el dióxido de titanio
para la obtención de vidrios autolimpiantes.
Las empresas más grandes, y especialmente aquéllas que han implantado ya sistemas de
gestión, archivan información y datos sobre el rendimiento de la producción y las
variables técnicas.
En cualquier caso, la mejora continua parece ser una filosofía que gana adeptos en la
industria vitrocerámica pues se presenta como una alternativa fácil, asequible y útil.
Bibliografía
Introducción
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Fabricación
“Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales” – William D. Callister Jr.
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S. Hampshire
“Obtención de materiales de bajo coeficiente de expansión térmica mediante sinterización

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Gaviria (Universidad Nacional de Colombia)
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Propiedades mecánicas y térmicas de sus materiales

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Department of Materials and Mineral Resources Engineering, National Taipei University of
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1, Sec. 3, Chung-Hsiao E. Rd.,Taipei 106, Taiwan, ROC
Bull. Mater. Sci., Vol. 24, No. 1, February 2001, pp. 69–77. © Indian Academy of Sciences.
“Glass and glass–ceramic coatings, versatile materials for industrial and engineering
applications”
AMITAVA MAJUMDAR* and SUNIRMAL JANA
Glass–Ceramic Coating Division, Central Glass and Ceramic Research Institute, Calcutta
700 032, India
“Otros Vitros” - Paloma Fernández Sánchez.
“Introducción a la ciencia de materiales para ingenieros” – James F. Shackelford

“Ciencia e Ingeniería de los Materiales” – Donald R. Askeland
“Introduction to ceramics” – Kingery, Bowen y Uhlmann
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Instituto de Cerámica y Vidrio (sección de técnicas instrumentales) http://www.icv.csic.es.
Sociedad Española de Cerámica y Vidrio (boletines 40n4, 43n5 y 45n1)

http://www.secv.es.
http://www.netzsch-thermal-analysis.com.
http://www.smt.zeiss.com/nts.
Aplicaciones
“Cerámicas de circona para aplicaciones biomédicas”

DELGADO GARCÍA-MENOCAL, J.A., MOREJÓN, L., MARTÍNEZ, S.*, GIL, F.J.**
Centro de Biomateriales, Universidad de La Habana. Cuba.
*Dept. Cristalografía, Mineralogía y Depósitos Minerales. Facultad de Geología.
Universidad de Barcelona.
**Dept. Ciencia de Materiales e Ingeniería Metalúrgica. ETSEIB. Universidad Politécnica de
Cataluña.
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Española de Cerámica y Vidrio)
Bull. Mater. Sci., Vol. 24, No. 1, February 2001, pp. 69–77. © Indian Academy of Sciences.
“Glass and glass–ceramic coatings, versatile materials for industrial and engineering
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AMITAVA MAJUMDAR* and SUNIRMAL JANA
Glass–Ceramic Coating Division, Central Glass and Ceramic Research Institute, Calcutta
700 032, India
“Anosized glass-ceramics doped with transition metal ions: nonlinear

spectroscopy and possible laser applications”
A.M. Malyarevicha ,*, I.A. Denisova, Y.V. Volka, K.V. Yumasheva, O.S. Dymshitsb, A.A.
Zhilinb
aInternational Laser Center, Bldg. 17, [65 F. Skaryna Ave., 220027 Minsk, Belarus
bS.I. Vavilov State Optical Institute, 197131, St. Petersburg, Russia
“Characterizations of CaO–B2O3–SiO2 glass–ceramics: Thermal and electrical properties” -

Chuang-Chung Chiang, Sea-Fue Wang ,Yuh-Ruey Wang, Yung-Fu Hsu
Department of Materials and Mineral Resources Engineering, National Taipei University of
Technology,
1, Sec. 3, Chung-Hsiao E. Rd.,Taipei 106, Taiwan, ROC
“Ceramics from Waste Materials” – A. Boccaccini, Rees Rawlings (Materials World, Vol. 10,
no. 5 pp. 16-18 May 2002)
Visión de Futuro
“Materias para la industria cerámica española. Situación actual y perspectivas” - E.Sánchez,

J.García-Ten, M.Regueiro (Boletín de la Sociedad Española de Cerámica y Vidrio)
Materiales
INI-329_S08D01-Rev.01
Materiales Ceramicos
INI-329_S08D01-Rev.01
Materiales Cerámicos
• Las cerámicas son compuestos inorgánicos de carbono, oxígeno, nitrógeno, boro y silicio, unidos por
medio de enlaces primarios solidos.
Propiedades de los Materiales Cerámicos
Elevada resistencia a la compresión

Debido a las uniones iónicas y covalentes, las
cerámicas tienen puntos de fusión relativamente
altos, grandes módulos elásticos, gran dureza y Bajos valores de tenacidad a la fractura
resistencia mecánica y escasa conductividad
eléctrica y térmica, y son muy frágiles. Estabilidad química elevada
Densidad relativamente baja
Resistencia a las altas temperaturas y choques

térmicos.
Resistentes a los agentes corrosivos.
Duros y frágiles.
INI-329_S08D01-Rev.01
Materiales cerámicos
más comunes
Alúmina •Se utiliza para operar a altas temperaturas y elevada
resistencia mecánica. Se usa también en los
(Al2O3) aisladores de las bujías.
•Muy resistente a la oxidación; se usa con frecuencia

Carburo de para recubrimiento de metales, abrasivos y en la
fabricación de elementos calefactores. Además es
Silicio (SiC) semiconductor y muy bueno para dispositivos
electrónicos a altas temperaturas.
•Es el material más duro existente en la naturaleza.

Se usan como abrasivos para pulverizar y pulir. A
Diamante (C) partir de ellos se pueden preparar recubrimientos
resistentes a la abrasión para múltiples aplicaciones.
•Se utiliza para fabricar sensores del gas oxígeno,

utilizado en automóviles, para medir oxígeno disuelto
Zirconia(ZrO2) en los aceros líquidos y en materiales cerámicos
electrónicos, refractarios y en joyería.
INI-329_S08D01-Rev.01
Clasificación de acuerdo
a su obtención
1 2
Cerámicos naturales Cerámicos avanzados
•Son materiales cristalinos •Son materiales obtenidos
inorgánicos que se encuentran refinando cerámicos naturales y
libremente en la tierra, como la con otros procesos especiales y
arena de las playas y las rocas. cuyas aplicaciones son
especiales.
Eléctricos
Biomédicos Magnéticos
Clasificación Ceramicos
según su uso. Químico
Mecánico y
estructural
Domestico Automotriz
INI-329_S08D01-Rev.01
Pasos para el procesamiento de los
materiales cerámicos comunes
INI-329_S08D01-Rev.01
Materiales Polimericos
INI-329_S08D01-Rev.01
Clasificaciónde los polímeros
• Cadenas largas de moléculas fuertemente reticuladas para formar una
Polímeros estructura de red 3D.
• Más fuerte, pero más quebradizo que los termoplásticos.
termoestables • Se Descomponen al calentar en lugar de fundir.
• No es fácilmente reciclable debido a la reticulación
Elastómeros • Grupo especial de polímeros que tienen la facilidad de procesamiento de
termoplásticos los termoplásticos y el comportamiento elástico de los elastómeros.
INI-329_S08D01-Rev.01
Creación de los polímeros
Los polímeros se crean mediante un proceso llamado polimerización. Las 2 formas principales de
crear polímeros son las reacciones de adición y condensación
En la adición, se rompe un enlace doble (enlace

insaturado) y se reemplaza con un enlace simple.
La Polimerización por condensación ocurre cuando 2

moléculas (a menudo diferentes) se unen de extremo
a extremo y se forma una pequeña molécula (por
ejemplo, agua) en el proceso.
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Propiedades
comunes de los
termoplásticos
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Propiedades mecánicas de los termoplásticos
Comportamiento •Estos polímeros se deforman plásticamente
•El encrespamiento es cuando las regiones
Encrespamiento localizadas de la deformación plástica se forman
plástico de los cuando se excede el límite de elasticidad. La
en una dirección perpendicular a la tensión
deformación es una consecuencia del o Microcavidades
termoplásticos movimiento de las cadenas de polímeros, no de
aplicada La locura produce una región translúcida
(Crazing) que parece una grieta, pero es capaz de soportar
amorfos las dislocaciones.
el estrés.
Relajación de la •La deformación es una deformación permanente

dependiente del tiempo con carga o esfuerzo
Coloreado •El Coloreado es la falla de un plástico debido a
las regiones de cristalización localizadas (por
fluencia y el constante. También muestran la relajación del (Blushing) ejemplo, debido a la flexión repetida)
estrés, es decir, bajo una tensión constante, el
estrés: estrés disminuye con el tiempo.
•A altas tasas de deformación (por ejemplo,

prueba de impacto), los polímeros se comportan
Comportamiento de manera frágil porque no hay tiempo suficiente
de impacto para que las cadenas se muevan alrededor A
temperaturas más altas, los polímeros pueden
exhibir un comportamiento más dúctil.
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Materiales Compuestos
INI-329_S08D01-Rev.01
Los materiales compuestos están formados de dos o mas materiales o fases unidos o conectadas
para obtener una combinación de propiedades que no se podrían lograr de otra manera.
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Propiedades
Resistencia estática y dinámica (fatiga).
Rigidez.
Resistencia a la corrosión
Resistencia a la abrasión
Reducción de peso
Capacidad de trabajo a altas y bajas temperaturas
Aislamiento y conductividad térmica, eléctrica o acústica.
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Clasificación
Basados en el criterio de la naturaleza de la microestructura de la fase dispersa para
la clasificación de los materiales compuestos se pueden establecer tres grandes
grupos:
Compuestos Compuestos
Compuestos
reforzados con reforzados con
estructurales.
partículas fibras
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Aplicaciones
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Reforzados con fibra
• Fibras de vidrio
• Fibras de carbon, y grafito
• Fibras de aramida (aromáticas, orgánicas o
Kevlar)
• Fibras de polietileno
• Fibras de carburo de silicio
• Fibras de nitruro de silicio, sílice, alúmina.
• Fibras de Monocristales(whiskers)
• Fibras de Asbesto.
• Fibras cerámicas.
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Reforzados con fibra
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Endurecidos por dispersión
• Cermet (cerámica y metal).
• Fundición blanca.
• Metal duro (carburo en matriz metálica)
• Laminado metal-intermetal.
INI-329_S08D01-Rev.01
• Hormigón/Concreto
• Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de
grafito).
• Hueso (matriz ósea reforzada con fibras de colágeno)
INI-329_S08D01-Rev.01
Precio por kilogramo
INI-329_S08D01-Rev.01
Compuestos particulados
Regla de las mezclas
donde
ρc es la densidad del compuesto
ρ1, ρ2,….,ρn representan la densidad de los constituyentes del compuesto
f1, f2,…,fn representa la fracción del volumen de los constituyentes en el compuesto
INI-329_S08D01-Rev.01
Material compuesto laminado
INI-329_S08D01-Rev.01
Técnicas para producir materiales
compuestos laminados
INI-329_S08D01-Rev.01
Estructura tipo emparedado
INI-329_S08D01-Rev.01
Estructura tipo emparedado
INI-329_S08D01-Rev.01

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Introducción a la Ciencia e

Los metales son materiales que por lo

En general los metales y aleaciones poseen una resistencia relativamente

Poseen una razón de resistencia a Peso buena. No son muy adecuados

Químicamente los vidrios comerciales se producen a partir

Es un elemento que se comporta como un conductor o

Comúnmente los semiconductores están basados en Silicio, Germanio y Arseniuro de Galio.

Poseen el punto de equilibrio perfecto para la

Con los compuestos podemos obtener materiales

Son resistentes y duras, pero también son quebradizas y emiten polvos.

El número atómico de cada elemento es igual al número de

Numero cuántico •El cual refleja el agrupamiento de los electrones

Numero cuántico •Que describen los niveles de energía dentro de

Numero cuántico •especifica los orbitales asociados con el numero

Numero cuántico •Refleja los dos valores posibles del “espín” de un

• Valencia es el número de electrones en un

Por lo general la valencia es el número de electrones en

Debido a que sus electrones de valencia no están fijos en

Para que se formen los enlaces covalentes los átomos

La capa de energía externa del segundo átomo. Ambos

Esto le otra al electrón del lado del átomo

Esta fuerza es conocida como la fuerza de

Defectos Lineales o Dislocaciones

La electronegatividad debe ser

La valencia debe ser la misma

Los Defectos puntuales son

Defecto • Se introduce este defecto cuando un

•Se puede ilustrar haciendo un • Tienen componentes de

•se puede ilustrar haciendo un • Es el proceso por el que

El vector de Burgers es paralelo a la dislocación de tornillo.

En este caso el vector de Burgers

τ=c exp (-kd/b)

τ= Esfuerzo cortante requerido para mover la

c y k =constantes del material.

Disminuye en forma exponencial al

La ecuación de Hall-Petch- relaciona

Según ASTM el número de tamaño de grano (n) se define como la cantidad de

Limite de grano de ángulo pequeño - una serie de dislocaciones que causan

Vista microscópica con aumento

Endurecimiento de Efectos sobre propiedades

Endurecimiento por solución

La difusión no solamente incluye difusión de partículas,

La difusión simple, el movimiento

R la constante universal de los gases

Svante August Arrhenius (1859-1927) hizo

Para que se pueda producirse la difusión en estado sólido, generalmente se requiere la

Migración atómica Migración de vacantes

Este proceso necesita la presencia de vacantes y la posibilidades de difusión

El mecanismo tiene lugar por interdifusión de solutos (C,H,N y O) que tiene

J es el flujo especifico de materia por unidad de área a la

D es el coeficiente de difusión y por ser constante de

Geometría de la primera Ley de

Tipo de mecanismo de difusión

El tipo de estructura cristalina de la red matriz

El tipo de defectos cristalinos presentes

La concentración de las especies que se difunden

La solución de esta ecuación depende de las ¨condiciones a la

Procesos de difusión durante el sinterizado y la metalurgia de polvos.

El crecimiento de grano se efectúa cuando los átomos se

Pasos en la unión por difusión: a) al principio el área de contacto es pequeña, b) al

Difusión de • La difusión de átomos dopantes, como por ejemplo

• La difusión de iones, electrones o huecos también

• Las aleaciones de cobalto se usan en la fabricación