2022

Gestiona el proceso del servicio de

almacenaje

Alejandra Ruiz Cepeda 3 a logistica

Prof: Luis A. Garza Arrelllano
28-11-2022
 ESQUEMA

Demanda Existencia
de material en almacen

Confección de
SI NO solicitud de
compra e plaza

Confección
de vale de
entrega

Búsqueda
de ofertas
NO

Despacho Emisión de
del solicitud de
producto al SI
importacin
area

Analisis y
aprobación de
la oferta

SI NO

Mandar a Confección de
confeccionar IP cierre comercial, AP
para compras en y SI para
plaza importación
Buscar
nuevas
ofertas

Importación
Facturación y del producto
compra de
producto

Almacenamiento del
Confección IR producto
 FUNCIONES MÁS IMPORTANTES DE UN ALMACEN

Recepción de productos: Para llevar al cabo una correcta recepción de todos

los productos que comprenden la actividad industrial de la compañía que
instala un almacén central es necesario realizar una serie de trabajos
previos para determinar las necesidades de los medios mecánicos, humanos
e informáticos que se requieren.

Peso y dimensiones de los productos que se han de recibir: El análisis de

estos dos factores condiciona las necesidades que se deben cubrir en
relación a las mercancías que son recibidas, al tipo de máquinas y a las
capacidades de carga de estas, que no necesariamente serán las mismas
que las que se emplearán posteriormente para el almacenamiento
propiamente dicho. Se ha de procurar que las máquinas utilizadas en la
zona de almacenamiento sean válidas para la recepción y, a ser posible,
también para el despacho.

 
 
Las mercancías recibidas pueden ser de diferentes formas, tamaños y
pesos. De hecho, casi siempre es así y esto resulta más frecuente cuanto
más variadas sean las fuentes de suministro.

Medios mecánicos utilizados para la carga y descarga: Las máquinas

o medios mecánicos que se pueden y se suelen utilizar para facilitar la
carga y descarga de la mercancía son los patines hidráulicos ,
los apiladores y las montacargas elevadores contrapesados.

 
 

Ejecución de un control de calidad inmediato:El control de calidad que se

realiza en un almacén central se debe limitar a la comprobación de que el
contenido del envase en el que se recibe el producto se corresponde con el
continente.

Para facilitar esta operación, las unidades de carga deben ir acompañadas

de un albarán en el que se detallan las características del producto que se
ha recibido, su nombre comercial si este existiese y la cantidad de unidades
contenidas en cada envase o embalaje (por ejemplo, en cada tarima,
contenedor o caja).

Con este albarán, el personal que reciba la mercancía debe hacer un

muestreo selectivo, abriendo algún envase –si es necesario– y
comprobando su contenido. Este examen se realiza para certificar tanto la
cantidad como la calidad del envío.

Un segundo aspecto del que debe ocuparse el control de calidad es el de la

comprobación de que el envase es lo suficientemente resistente como para
soportar el tiempo y las condiciones previstas de almacenamiento. En este
punto es cuando se procede, si así se requiere, a la modificación del
embalaje para adaptarlo a las características del almacén. Esto se lleva a
cabo, sobre todo, cuando se trata de un almacén central que recibe
mercancías de diversas procedencias o proveedores.

 Control e inventario de los productos almacenados: Inmediatamente

después del control de calidad se procede a un recuento de los productos
y una vez efectuado este (nunca antes) se introducen los datos en el
ordenador central. El departamento de recepción debe contar con uno o
varios terminales, de tal manera que en el caso de que se detecte alguna
discrepancia entre la mercancía y el albarán que la acompaña, se proceda a
efectuar inmediatamente una reclamación al centro de fabricación o al
proveedor correspondiente.

Una vez introducida la entrada de la carga en el ordenador, este debe

informar de la ubicación precisa que asigna a cada unidad, conforme a la
programación de almacenamiento preestablecida.

Durante el proceso de expedición de las mercancías se debe efectuar la

operación inversa, informando al ordenador central de la baja o salida de
las unidades correspondientes. Así, el software de gestión puede disponer
del hueco vacío y asignarle una nueva carga.

Esta salida de mercancía debe realizarse en el momento en el que se lleve a

cabo la operación ya que, aunque el ordenador genere un albarán, durante
el tiempo que pasa entre la emisión de ese documento y el momento de
recoger la carga de su ubicación la posición de esta debe figurar como
ocupada.

De otro modo, podría ocurrir que el sistema diese por libre la posición y que
se la asignase a una nueva carga. Si aún no se ha recogido la anterior, el
operario se podría encontrar con el hueco ocupado, una situación que
puede darse si la entrada de mercancías se realiza a un ritmo diferente que
el de las salidas. Para evitarlo, el ordenador no da la ubicación por vacía
hasta que el operario recoge la unidad y se lo comunica al sistema. El
empleo de un WMS adecuado garantiza todos los procesos implicados en
este punto y evita este tipo de posibles errores de gestión de las posiciones.

Almacenamiento correcto de las mercancías: Los almacenes centrales

deben disponer de los medios mecánicos suficientes y necesarios para la
realización de un alojamiento correcto de las mercancías. Si estas son
recibidas sobre tarimas, deberá disponer de alguno de los medios o equipos
de manutención para poder manejarlos con comodidad y seguridad, así
como introducirlos en la zona de almacenamiento.
 

 
Si por el contrario la mercancía es recibida a granel, es necesario no sólo
que se disponga de los medios requeridos para su movimiento, sino que en
ocasiones también es preciso que se cuente con las herramientas o
máquinas para proceder a su envasado. Para ello debe haber disponibles
tolvas, cucharas u otros elementos mecánicos adecuados, como mini
cargadoras o incluso palas cargadoras, si el volumen y características de la
mercancía lo requiere.

En general, no se puede efectuar un almacenamiento correcto ni tampoco

se puede exigir una rentabilidad y eficiencia a una instalación si no se la
dota de los adecuados medios físicos, humanos y materiales.

 
Preparación de pedidos con destino a los almacenes regionales: Como se ha
indicado al principio de esta página, una de las misiones fundamentales de
un almacén central es la de servir de reserva de los centros regionales o
locales, por lo que una función primordial que debe cumplir es la de la
preparación de los pedidos que éstos le soliciten. Esta operación puede
llevarse a cabo diaria, semanal, mensual o bimensualmente (o más diferida,
incluso), dependiendo de la periodicidad necesaria, de los productos que se
manejen y de su tamaño.

El siguiente apartado se dedicará al análisis de los diferentes sistemas y

métodos que se pueden encontrar para la preparación de pedidos. Todos
ellos están estudiados para aplicaciones concretas, por eso su utilización se
basa en la adaptación a las necesidades específicas de cada empresa.
Cabe subrayar en este punto que, para que un almacén central pueda
realizar una buena preparación de pedidos es imprescindible que se dejen
espacios para tal fin en los racks o en el suelo y para ello es fundamental
que haya un almacenamiento correcto.

Normalmente, la preparación de pedidos en un almacén central debe ser

efectuada en el suelo o mediante sistemas automáticos o
semiautomáticos; al menos, así debería proyectarse. Esto proporciona
una mayor capacidad de alojamiento, así como una mejora en la
facilidad y rapidez de la operación.

La razón de que se produzcan esas dos ventajas se debe a dos factores

principales:

1. A la posibilidad de llenar completamente los huecos de los racks,

lo que evidentemente aumenta la capacidad de almacenamiento en
comparación con la preparación en rack, que hace que el hueco o los
huecos destinados a tal efecto estén la mayor parte del tiempo
semivacíos.
2. En segundo lugar, el suelo es el nivel idóneo para que el personal
ejecute estas operaciones, con lo cual su rendimiento se multiplica y
ello trae consigo esa facilidad (menor número de errores) y esa
rapidez que se han indicado.

Por otra parte, la preparación de pedidos mediante sistemas

automatizados o semiautomatizados reduce los tiempos empleados. Ahora
bien, para lograr el mayor rendimiento posible es necesario que los pedidos
se programen adecuadamente, para lo que es muy importante que se
realicen, a ser posible, por unidades de carga completas. Otro factor que
influye en la agilidad y eficiencia es la capacidad del almacén central para
conocer permanentemente las necesidades del resto de puntos de la cadena
y prevea, con la mayor antelación posible, sus solicitudes.

¿Cómo se puede lograr esa previsión? El único sistema eficaz para lograrlo
es la información y cuanto más rápida y precisa sea, mejores serán los
resultados. Por eso, es indispensable establecer una comunicación en
tiempo real entre todos los eslabones de la cadena, desde el más remoto
punto de consumo final (por ejemplo, el comercio que expende los
artículos), hasta el ordenador central del punto de producción o recolección.

 
La comunicación entre el comercio y el almacén regulador se produce en
línea. El enlace entre el almacén regulador y el selector de pedidos se
realiza de operador a ordenador, mediante un escáner que se comunica por
ondas de radio. Por último, la comunicación entre el almacén regulador y el
central se realiza de ordenador a ordenador, de nuevo, en línea.

El sistema puede tener diversas variaciones y existen otras alternativas. Las

empresas especializadas en las tecnologías de la información son las más
adecuadas para facilitar las soluciones y el diseño de las comunicaciones
necesarias. Además, para lograr que todo permanezca bajo control es
imprescindible contar con un buen software de gestión de almacenes.

Rápido despacho de los pedidos: El tiempo en el despacho de pedidos es

fundamental para evitar demoras y rupturas de las cadenas de distribución.
Por eso, una de las funciones de un almacén central es, precisamente, la de
realizar dicha operación ágilmente.

 
La rapidez en la ejecución de lo sdespachos es solamente una consecuencia
de una correcta organización de todos los aspectos que se han explicado en
los apartados anteriores. Si todas esas funciones se realizan de la manera
más adecuada, el despacho de pedidos se simplifica y se acelera.
 
Por contra, si aparecen atascos y se generan cuellos de botella en alguno de
los puntos anteriores, el despacho de pedidos se convierte en un caos y se
ralentiza. Por eso es esencial que en el interior de la instalación se trabaje
coordinadamente y esa es la responsabilidad más importante de un buen
jefe de almacén.

MEDIDAS DE SEGURIDAD DE UN ALMACEN

Las principales normas básicas y generales de un almacén son:

 Disponer de una buena iluminación (mínimo de 300 lux), así como

de ventilación suficiente en el almacén, si es necesario mediante la
instalación de claraboyas. 
 Tener salidas libres de obstáculos, claramente señalizadas y con
medidas de seguridad obligatorias: luces de emergencia, barras anti-
pánico, salidas laterales, etc. 
 Disponer de extintores señalizados y que sean fácilmente
accesibles.
 Los pasillos del almacén deben permitir la circulación fluida de las
mercancías, asegurando un ancho mínimo para el manejo y
transporte de los productos dentro  el almacén.
 Evitar los cruces en el trayecto de mercancías para evitar
colisiones.
 Disponer de una vía exclusiva para el desplazamiento de
personas (paso peatonal).
 Revisar el material tanto de los equipos de protección como de la
maquinaria, para asegurar su perfecto estado y óptimo
funcionamiento.
 Seguir toda las normas de seguridad obligatorias en el manejo
de baterías. En el caso de las baterías de plomo-ácido, que se deben
cargar en una sala de carga dedicada, este espacio deberá seguir
también una normativa específica. 
En lo que respecta a los conductores de carretillas y otras maquinarias en el
almacén,  deben seguir las siguientes medidas de seguridad y preventivas:

 Asegurarse de que todos los vehículos y máquinas funcionen

correctamente y sin riesgos.
 Conducir con prudencia, respetando en todo momento los límites de
velocidad  (sin superar los 20 km/h y 10 km/h en ciertos tramos) y las
distancias de seguridad.
 Transportar la carga siempre equilibrada.
 Tener una buena visibilidad en todo momento, mediante espejos, faros
de cruce, etc.

Aunque por sí solas, estas normas no son garantía de que un almacén se

encuentre al 100%  libre de incidencias, su correcta aplicación puede evitar
muchas de ellas,  o al menos limitar los daños. 
 MANIPULACION DE MAQUINARIAS

Los equipos, máquinas, sistemas e instalaciones han ido evolucionando y

cambiando con el tiempo, volviéndose cada vez más sofisticados,
requiriendo una mejora continúa en los procesos de mantenimiento y un
trabajo más riguroso por parte del responsable de mantenimiento.

A pesar de los avances en equipos e instalaciones, las necesidades de

mantenimiento siguen siendo las mismas. Por ello, y entendiendo el
mantenimiento como un conjunto de acciones técnicas para regular el
normal funcionamiento de estos mismos equipos, podemos dividir en tres
los métodos de mantenimiento de maquinaria industrial:

 Mantenimiento por fallas

En el caso de mantenimiento por fallas, la máquina se deja funcionar hasta

que una rotura total, la ineficiencia o la inutilización de la producción
obligue paralizarla. Aún cuando muchas máquinas se someten a este tipo
de mantenimiento, el mismo tiene varias desventajas.

Primeramente, las fallas pueden ocurrir en el momento menos oportuno,

siendo prácticamente imposible prever con tiempo las herramientas, el
personal y las piezas de repuesto necesarios. En segundo lugar, las
máquinas que se dejan funcionar hasta el punto de rotura con frecuencia
requieren reparaciones más extensas de lo que se necesitarían si el
problema hubiere sido detectado el reemplazo total de la máquina. Esto
constituye también un problema de seguridad para los operadores y demás
personal. Además, el coste consiguiendo por la pérdida de producción
mientras la unidad se encuentra paralizada ser exorbitante.

 Mantenimiento programado (preventivo)

El segundo de los métodos de mantenimiento de maquinaria industrial es el

mantenimiento preventivo. En comparación con el mantenimiento por
fallas, un programa de desarmado e inspección periódicos tienes las claras
ventajas de disminuir la frecuencia de reparaciones por rotura y permitir
una parada programada.

Con este programa se pone fuera de servicio cada máquina crítica después
de un determinado periodo de fundamento, desarmado, parcial o
totalmente, para una inspección minuciosa y el reemplazo de piezas
desgastadas, si las hubiere.
También este enfoque de mantenimiento de máquinas tiene su desventaja.
Ante todo, el desarmar periódicamente cada pieza crítica del equipo de una
planta es costoso tanto en dinero como en tiempo. En segundo lugar, el
intervalo entre inspecciones periódicas es difícil de predecir. Si el programa
tiene mucho éxito y no ocurre falla, significa que el intervalo es demasiado
breve y se está derrochando dinero.

En tercer lugar, una máquina que funcione satisfactoriamente puede, en

realidad, ser perjudicado por un desarmado frecuente. Existe siempre la
probabilidad de que una empaquetadura o un sello sea instalado
incorrectamente, que los pernos no estén debido apretados, o que el
alineamiento, o balance original de la máquina sea alterno durante el
rearmado. Además, algunos problemas, tales como el desbalance, son
evidentes únicamente durante el funcionamiento.

 Mantenimiento predictivo

La detección en línea y el análisis de condiciones de las máquinas es,

obviamente, el método de mantenimiento de maquinaria industrial más
conveniente. Si un problema puede detectarse anticipadamente, cuando los
defectos son leves y no afectan el funcionamiento de la máquina, y si
podemos diagnosticar la naturaleza del problema mientras la máquina está
funcionando.

Con el podrá:

 Programarse una parada por reparaciones para un momento oportuno,

 Organizarse un cronograma de los trabajos, junto con los
requerimientos de personal, herramientas y piezas de repuesto, antes
de llevar a cabo la parada programada.

 Reducirse al mínimo la posibilidad de daños considerables a la

máquina como resultado de los esfuerzos de una falla.
 Mantenerse a un mínimo el tiempo de reparaciones con la consiguiente
ventaja de un menor tiempo de paralización de la máquina.

Desde luego, las máquinas en buenas condiciones operativas podrán seguir

funcionando mientras no se presenten problema. No hace falta desperdiciar
tiempo y dinero desarmando máquina que funcionan normalmente.

Un programa de mantenimiento predictivo eficaz es un programa

integral de detección, análisis y corrección. Se trata de una secuencia lógica
de pasos. El programa le ayude primero a detectar el inicio de un problema.
Luego lo proporciona los medios para analizar el problema con el fin de
determinar su causa- Y, por último, le da la posibilidad de corregir el
problema con efectividad y eficiencia en un momento oportuno.

NORMAS BASCIAS DE UN ALMACEN

 Buena circulación dentro del alamacen

 Correcta manipulación y almacenamiento de mercancias

 Salidas de emergencias
  Buena ventilación e iluminación

 Equipos de protección individual

 Prevención de riesgos

CONSERVACION DE MATERIALES EN UN ALMACEN

¿Qué incluye el proceso de almacenaje?

Los almacenes son centros estructurados y planificados que realizan
actividades y funciones especificas como:

Recepción de productos: Se registra el ingreso de los productos enviados

por los proveedores y se comprueba el estado de cada uno de ellos. Se
debe verificar si lo que ingresó efectivamente es lo que se pidió y en las
cantidades estipuladas.
Almacenamiento: Se ubican los productos en zonas especificas con el fin de
que su acceso sea fácil al momento de tener que ir por ellos nuevamente.

Para esto se utilizan estanterías mecánicas industriales, soportes,

depósitos, etc.

Conservación y mantenimiento: Durante el tiempo que se mantengan

almacenado los productos estos deben conservarse en perfecto estado.
Para esto deben aplicarse normas especiales sobre mantenimiento y
cuidado para cada uno de los productos, además de normas de higiene y
seguridad.

Administración de inventario: Este punto es importante porque es donde se

debe registrar toda la mercancía para mantener informado al cliente sobre
los productos y la cantidad específica de todo lo que se encuentra en el
almacén.

Transporte: Una vez que se evalúa un pedido, se embala y se envía a la

dirección de destino del cliente.

El proceso logístico más popular que encontramos en el comercio

electrónico es el almacenaje y preparación de pedidos al cual muchos
acuden para agilizar los procesos de ventas y poder enfocarse solo en el
área de captación de cliente y su conversión. Este se define como el
proceso que incluye todas las etapas de planificación, fabricación,
almacenamiento y distribución desde que se recibe un pedido del cliente,
hasta que se le entrega el producto final. Por lo que si tienes una no estaría
mal que te dejaras asesorar por una empresa especializada en este proceso
y que te garantizará calidad para tus clientes.
 TIPOS DE ALMACENES Y SUS FUNCIONES
 Almacenes de materias primas
Son aquellos almacenes que tienen como función guardar y custodiar
las materias y materiales básicos para la fabricación y/o
comercialización de un producto en específico.
Este tipo de almacén suele encontrarse cerca del departamento de
producción debido a que los materiales que contiene serán transformados
por dicho departamento.

Almacenes de productos semiterminados o en curso

Los almacenes de productos semiterminados o en curso, también
conocidos como almacenes en proceso, son, como su propio nombre indica,
los encargados de albergar productos que están en fase de producción pero
que aún no han finalizado dicha fase.

Almacenes de productos terminados

El tipo de almacén de productos terminados es aquel que se encarga de
controlar y custodiar los productos que ya han finalizado la fase de
producción y que están listos para su venta. Este almacén generalmente 
suele ser el que mayor económico alberga en su interior.

Almacenes de materiales auxiliares

El almacén de materiales auxiliares, como su propio nombre indica,
guarda materiales auxiliares a la producción que no están contemplados
como materia prima.

Almacenes de envases y embalajes

El almacén de envases y embalajes es aquel donde se almacenan
los envases y embalajes de los que irán provistos los productos terminados.
Dentro de este tipo de almacén también se pueden incluir los almacenes
de materiales de desperdicio, los almacenes de materiales obsoletos y los
almacenes de devoluciones, aunque estos suelen ser menos usuales.
Tipos de almacenes según su grado de mecanización
Según el grado de mecanización, los almacenes se pueden clasificar en dos
grandes grupos, por un lado almacenes convencionales, cuya altura no
supera los 10 metros y están equipados con estanterías metálicas sencillas
colocadas a cierta distancia para facilitar las maniobras. Se hace uso de
carretillas elevadoras para el transporte interno.
Por otro lado, los almacenes de alta densidad.
Dentro de los almacenes convencionales se encuentran:
Almacenes convencionales que utilizan carretillas contrapesadas
convencionales
En este tipo de almacenes, la altura de las estanterías no puede superar
los 4 metros de altura y la anchura entre los pasillos debe ser de 5 metros
aproximadamente para que la mercancía pueda ser manipulada. En caso de
necesidad por adhesión de algún accesorio a la carretilla la anchura podría
aumentar.

Almacenes convencionales que utilizan carretillas de mástil retráctil

Los almacenes convencionales que hacen uso de carretillas de mástil
retráctil tienen la ventaja de poder llegar hasta
 los 10 metros de altura, ganando espacio de almacenaje. A diferencia de
los almacenes que hacen uso de carretillas contrapesadas convencionales,
con carretillas de mástil retráctil éste no tiene que ser inclinado, lo que
también implica que se reduce el espacio entre los pasillos pudiendo ser
menor de 5 metros.
 
Almacenes convencionales con estanterías drive-in y drive-throught
Los almacenes con estanterías drive-in y drive-throught son idóneos para el
almacenaje de mercancías pesadas. Este sistema une las ventajas del
apilado de mercancía en bloque, así como el apilado de estanterías
aprovechando de forma compacta el espacio apilando mercancías a una
altura elevada.

Almacenes convencionales equipados con estanterías dinámicas

En estos almacenes los palés se suelen desplazar por rodillos ligeramente
inclinados, ofreciendo la posibilidad de incorporar motores reductores o
cilindros de aire para el accionamiento del desplazamiento. Los almacenes
convencionales equipados con estanterías dinámicas están pensados para
seguir el principio de almacenamiento FIFO (first input first output).

Almacenes de alta densidad

Los almacenes de alta densidad son aquellos que requieren estanterías
adaptadas a las dimensiones de los bultos que albergan las mercancías.
Este tipo de almacenes, debido a la dificultad del movimiento de materiales
por su peso y densidad, implica el uso de maquinaria específica y no
convencional. 
El suelo debe ser resistente y plano y la nivelación de sus estanterías debe
ser correcta para poder realizar maniobras de forma segura. 
Este tipo de almacenes presentan una altura elevada y una reducción de los
pasillos de maniobra.
Almacenes cubiertos o de interior
Son aquellos que cuentan con diferentes tipos de cerramientos en su
construcción, con el fin de limitar la incidencia de las inclemencias
climáticas y de proteger la mercancía que albergan.

Almacenes abiertos o de exterior

Son aquellos almacenes al aire libre que suelen estar delimitados por cercas
o por límites señalizados. Las mercancías aquí almacenadas no requieren
protección contra el clima, por ello no cuentan con una cubierta.

Almacenes centrales
Los almacenes centrales son aquellos que se localizan lo
más cercanos posibles al centro de fabricación. Están equipados para la
manipulación de cargas de grandes dimensiones.

Almacenes regionales
Los almacenes regionales se localizan cerca del punto de consumo. La
elección entre los almacenes regionales y los centrales dependerá del tipo
de carga y de la estructura de costes de transporte de la empresa en
cuestión, por ejemplo, los productos de bajo valor o cuyos costes de
transporte sean elevados suelen pasar por almacenes regionales. Si por el
contrario el valor de los materiales almacenados es alto o los costes de
transporte bajos se hará uso de almacenes centrales para reducir los
costes.
 
Almacenes de tránsito
Los almacenes de tránsito son el punto intermedio entre la central y el
centro de consumo. Su diseño permite albergar una gran cantidad de
mercancía.

Almacenes temporales
Son usados para almacenar stock de forma temporal durante picos en la
demanda, por ejemplo. Normalmente la mercancía almacenada en este tipo
de almacenes suelen ser productos con una estacionalidad o temporalidad
definida.