Bingq Iq 21P52

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO QUÍMICO
TEMA:
Diseño de planta para la obtención de furfural a partir del bagazo de la caña de
azúcar.
AUTORES:
Ordoñez Vera Kenya Stephanie
Villacreses Aveiga Carlos Alfredo
TUTOR:
Ing. Julio Baquerizo Figueroa Msc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2021

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO QUÍMICO
TEMA:
Diseño de planta para la obtención de furfural a partir del bagazo de la caña de
azúcar.
AUTORES:
Ordoñez Vera Kenya Stephanie
Villacreses Aveiga Carlos Alfredo
TUTOR:
Ing. Julio Baquerizo Figueroa Msc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2021

UNIDAD DE TITULACIÓN
REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

DISEÑO DE PLANTA PARA LA OBTENCIÒN DE FURFURAL A
TÍTULO Y SUBTÍTULO: PARTIR DEL BAGAZO DE LA CAÑA DE AZÚCAR.
AUTORES: ORDOÑEZ VERA KENYA STEPHANIE

VILLACRESES AVEIGA CARLOS ALFREDO
TUTOR: ING. JULIO BAQUERIZO FIGUEROA
INSTITUCIÓN: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
MAESTRÍA/ESPECIALIDAD:
GRADO OBTENIDO: TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO
FECHA DE PUBLICACIÓN: SEPTIEMBRE / 2021 No. DE PÁGINAS: 147
ÁREAS TEMÁTICAS: Diseño y desarrollo industrial

PALABRAS CLAVES/ Diseño, Planta, Pentosanos, Bagazo, Furfural.
KEYWORDS:
RESUMEN/ABSTRACT (150-250 palabras):
Los residuos lignocelulósicos de la industria ecuatoriana azucarera son una de las fuentes de pentosanos
altamente renovable como lo es el bagazo de caña que posee alrededor del 24% y 27% de pentosanos en su
composición. El bagazo de la caña de azúcar es muy utilizado como combustible para calderas por su alto
contenido energético, pero no es aprovechado totalmente. Por este motivo el presente trabajo de investigación
es el diseño de una biorrefinería capaz de utilizar todo el bagazo desperdiciado para obtener un producto
químico de mucho interés en el mercado como el furfural. Durante el desarrollo del marco teórico se evidencio
que la molécula del furfural sirve como materia prima para la obtención de productos derivados los mismos
que resultan del proceso de hidrogenación y que tienen gran importancia dentro de las industrias. En este
proyecto de titulación se propone una metodología a través de una revisión bibliográfica extensa para describir
las operaciones unitarias y condiciones de operación apropiadas para procesar 8 toneladas por hora de bagazo
de caña de azúcar y obtener furfural con una pureza de 66.53%, de este proceso también se obtienen
subproductos como el ácido acético, metanol y acetona. De igual manera se realiza un balance de materia para
cada operación unitaria con la finalidad de proponer las dimensiones de los equipos industriales necesarias
para una planta. Desarrollando una estimación del presupuesto para la compra de equipos industrial de
alrededor de 494.929,47 dólares.
ADJUNTO PDF: SI NO
Teléfono: E-mail:
CONTACTO CON AUTORES: 0959510295 kenya.ordonezv@ug.edu.ec
0961604111 carlos.villacresesa@ug.edu.ec
Nombre: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL – FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CONTACTO CON LA Teléfono: 042-229-2949
INSTITUCIÓN:
E-mail: http://www.fiq.ug.edu.ec/
LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO COMERCIAL DE LA OBRA
CON FINES NO ACADÉMICOS
Nosotros, Ordoñez Vera Kenya Stephanie con C.I. 0957648629, Villacreses Aveiga
Carlos Alfredo con C.I. 0951723972, certificamos que los contenidos desarrollados en este
trabajo de titulación, cuyo título es: DISEÑO DE PLANTA PARA LA OBTENCIÒN DE
FURFURAL A PARTIR DEL BAGAZO DE LA CAÑA DE AZÚCAR, son de nuestra absoluta
propiedad y responsabilidad, en conformidad al Art. 114 del CÓDIGO ORGÁNICO DE LA
ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN*,
autorizamos la utilización de una licencia gratuita intransferible para el uso no comercial de
la presente obra a favor de la Universidad de Guayaquil.
Kenya Stepanie Ordoñez Vera Carlos Alfredo Villacreses Aveiga

C.I.: 095764862-9 C.I.: 095172397-2
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado JULIO MANUEL BAQUERIZO FOGUEROA, tutor del trabajo de
titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por: KENYA
STEPHANIE ORDOÑEZ VERA Y CARLOS ALFREDO VILLACRESES AVEIGA, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO
QUÍMICO.
Se informa que el trabajo de titulación:” DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCION DE

FURFURAL A PARTIR DEL BAGAZO DE CAÑA DE AZUCAR”, ha sido orientado durante todo
el periodo de ejecución en el programa antiplagio (Urkund - Ouriginal) quedando el 6 % de
coincidencia.
Firmado digitalmente por

0917254534 JULIO 0917254534 JULIO MANUEL
MANUEL BAQUERIZO BAQUERIZO FIGUEROA

Fecha: 2021.09.11 01:50:03
FIGUEROA -05'00'
FIRMA DEL DOCENTE TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN

No. C.I. 0917254534
FECHA: 11 de septiembre 2021
CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACION

Guayaquil, 09 de septiembre 2021
Ing. Sandra Emperatriz Peña Murillo, MSc.

Directora de la carrera de Ingeniería Química
Facultad de Ingeniería Química
Universidad de Guayaquil
De mis consideraciones:
Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de Titulación

denominado: “DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE FURFURAL A PARTIR DEL
BAGAZO DE CAÑA DE AZÚCAR.” de los estudiantes: KENYA STEPHANIE ORDOÑEZ VERA Y
CARLOS ALFREDO VILLACRESES AVEIGA, indicando que cumplido con todos los parámetros
establecidos en la normativa vigente:
• El trabajo es el resultado de una investigación.

• El estudiante demuestra conocimiento profesional integral.
• El trabajo presenta una propuesta en el área de conocimiento.
• El nivel de argumentación es coherente con el campo de conocimiento.
Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración del trabajo

de titulación con la respectiva calificación.
Dando por concluida esta tutoría de trabajo de titulación, CERTIFICO, para los fines pertinentes,
que los estudiantes están aptos para continuar con el proceso de revisión final.
Atentamente,
0917254534 JULIO Firmado digitalmente por
MANUEL 0917254534 JULIO MANUEL
BAQUERIZO FIGUEROA
BAQUERIZO Fecha: 2021.09.10 22:11:03
FIGUEROA -05'00'
Ing. Julio Manuel Baquerizo Figueroa, MSc.

TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN
C.I.: 0917254537
FECHA: 09 septiembre 2021
INFORME DEL DOCENTE REVISOR

Guayaquil,
Sr./Sra.
ING. SANDRA EMPERATRIZ PEÑA MURILLO
DIRECTOR (A) DE LA CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
Ciudad.-
De mis consideraciones:
Envío a Ud. el Informe correspondiente a la REVISIÓN FINAL del Trabajo de Titulación DISEÑO DE
UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE FURFURAL A PARTIR DEL BAGAZO DE CAÑA DE
AZUCAR de los estudiantes ORDOÑEZ VERA KENYA STEPHANIE Y VILLACRESES AVEIGA
CARLOS ALFREDO. Las gestiones realizadas me permiten indicar que el trabajo fue revisado
considerando todos los parámetros establecidos en las normativas vigentes, en el cumplimento de los
siguientes aspectos:
Cumplimiento de requisitos de forma:

El título tiene un máximo de _17_ palabras.
La memoria escrita se ajusta a la estructura establecida.
El documento se ajusta a las normas de escritura científica seleccionadas por la Facultad.
La investigación es pertinente con la línea y sublíneas de investigación de la carrera.
Los soportes teóricos son de máximo 5_ años.
La propuesta presentada es pertinente.
Cumplimiento con el Reglamento de Régimen Académico:

El trabajo es el resultado de una investigación.
El estudiante demuestra conocimiento profesional integral.
El trabajo presenta una propuesta en el área de conocimiento.
El nivel de argumentación es coherente con el campo de conocimiento.
Adicionalmente, se indica que fue revisado, el certificado de porcentaje de similitud, la valoración del tutor,
así como de las páginas preliminares solicitadas, lo cual indica el que el trabajo de investigación cumple
con los requisitos exigidos.
Una vez concluida esta revisión, considero que los estudiantes ORDOÑEZ VERA KENYA STEPHANIE
Y VILLACRESES AVEIGA CARLOS ALFREDO están aptos para continuar el proceso de titulación.
Particular que comunicamos a usted para los fines pertinentes.
Atentamente,
Firmado electrónicamente por:
SANDRA
EMPERATRIZ PENA
MURILLO
Ing. Sandra Peña Murillo MS.c
C.I. _0917228801
FECHA: _19/09/2021
DEDICATORIA
El presente trabajo de titulación se lo dedico a Dios por brindarme la vida, la fuerza y la

sabiduría necesaria para poder culminar mi carrera, a mi madre Francisca Vera por confiar
en mí y apoyarme durante el camino de mi preparación académica, a mi padre Stalin Ordoñez
por inculcarme el deseo de superación, a mis hermanos Steven y Jostin Ordoñez por la
confianza, a mi abuelita Alejandrina Acosta por su preocupación y la fé demostrada día a día.
A mis tías por los consejos brindados y el amor que me demuestran a diario.
Y por último dedico mi tesis a mis amigas Degsy Quimis y Evelyn Sancan porque con ellas
compartí momentos únicos a lo largo de mi vida universitaria.
AGRADECIMIENTO
Mi agradecimiento va a dirigido en primer lugar a Dios por brindarme la sabiduría necesaria

para poder culminar con éxito mis estudios, le agradezco a mi madre por animarme a seguir
adelante y por todo el esfuerzo que ha hecho para que yo pueda obtener mi título.
Agradezco a toda mi familia por su apoyo y por impulsarme a seguir estudiando para poder
cumplir mi sueño de convertirme en una profesional.
Le agradezco a mi compañero de tesis, Carlos Villacreses por la paciencia, la comprensión y

la confianza brindada para poder culminar el desarrollo de nuestra tesis
Agradezco al Ing. Julio Baquerizo, mi tutor de tesis por los conocimientos impartidos a lo largo
del desarrollo del presente trabajo de titulación.
Agradezco de forma general a todas las amistadas formadas durante mi vida universitaria.
KENYA STEPHANIE ORDOÑEZ VERA

DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi madre María del Carmen y mi padre Augusto Alfredo, por
aconsejarme en las buenas en las malas y por ser mi inspiración.
A mi abuela Gioconda del Carmen por educarme, aconsejarme y apoyarme.
Y a toda mi familia, por confiar en mí y por apoyarme incondicionalmente.
AGRADECIMIENTOS
Expreso mi infinito agradecimiento a mi madre María del Carmen y a mi padre Augusto

Alfredo, por darme todo su apoyo incondicional, por todos los esfuerzos que realizaron por mí
y por guiarme durante toda mi vida.
Agradezco la compañía de mi abuela, hermano y resto de familia, quienes me dieron confianza.
Agradezco a mi tutor por guiarme durante todo el proceso de titulación.
Agradezco a todos los docentes por compartir conmigo todos los conocimientos necesarios
durante 5 años de carrera, y porque fueron quienes me formaron como Ingeniero Químico.
Agradezco a todas esas amistades sinceras formadas durante toda mi carrera con las que pase
buenos y malos momentos, por todo lo que compartimos y compartiremos.
CARLOS ALFREDO VILLACRESES AVEIGA

DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE FURFURAL A PARTIR DEL
BAGAZO DE LA CAÑA DE AZÚCAR.
Autores: Kenya Stephanie Ordoñez Vera; Carlos Alfredo Villacreses Aveiga.
Tutor: Ingeniero Julio Manuel Baquerizo Figueroa.
RESUMEN
Los residuos lignocelulósicos de la industria ecuatoriana azucarera son una de las fuentes de
pentosanos altamente renovable como lo es el bagazo de caña que posee alrededor del 24% y
27% de pentosanos en su composición. El bagazo de la caña de azúcar es muy utilizado como
combustible para calderas por su alto contenido energético, pero no es aprovechado totalmente.
Por este motivo el presente trabajo de investigación es el diseño de una biorrefinería capaz de
utilizar todo el bagazo desperdiciado para obtener un producto químico de mucho interés en el
mercado como el furfural. Durante el desarrollo del marco teórico se evidencio que la molécula
del furfural sirve como materia prima para la obtención de productos derivados los mismos que
resultan del proceso de hidrogenación y que tienen gran importancia dentro de las industrias.
En este proyecto de titulación se propone una metodología a través de una revisión bibliográfica
extensa para describir las operaciones unitarias y condiciones de operación apropiadas para
procesar 8 toneladas por hora de bagazo de caña de azúcar y obtener furfural con una pureza de
66.53%, de este proceso también se obtienen subproductos como el ácido acético, metanol y
acetona. De igual manera se realiza un balance de materia para cada operación unitaria con la
finalidad de proponer las dimensiones de los equipos industriales necesarias para una planta.
Desarrollando una estimación del presupuesto para la compra de equipos industrial de alrededor
de 494.929,47 dólares.
Palabras claves: Diseño, Planta, Pentosanos, Bagazo, Furfural.

DESIGN OF A PLANT TO OBTAIN FURFURAL FROM SUGAR CANE BAGASSE.
Author: Kenya Stephanie Ordoñez Vera; Carlos Alfredo Villacreses Aveiga.
Advisor: Ingeniero Julio Manuel Baquerizo Figueroa
ABSTRACT
Lignocellulosic residues from the Ecuadorian sugar industry are one of the highly renewable
sources of pentosans, such as cane bagasse, which has around 24% and 27% pentosans in its
composition. Sugarcane bagasse is widely used as fuel for boilers due to its high energy content,
but it is not fully used. For this reason, the present research work is the design of a biorefinery
capable of using all the wasted bagasse to obtain a chemical product of great interest in the
market, such as furfural. During the development of the theoretical framework, it was evidenced
that the furfural molecule serves as raw material for obtaining derivative products, the same
that result from the hydrogenation process and that are of great importance within the industries.
In this titling project, a methodology is proposed through an extensive bibliographic review to
describe the unit operations and appropriate operating conditions to process 8 tons per hour of
sugarcane bagasse and obtain furfural with a purity of 66.53%, of this By-products such as
acetic acid, methanol and acetone are also obtained from the process. In the same way, a
material balance is carried out for each unit operation in order to propose the dimensions of the
industrial equipment necessary for a plant. Developing a budget estimate for the purchase of
industrial equipment of about $ 494,929.47.
Keywords: Design, Plant, Pentosans, Bagasse, Furfural.

Tabla de Contenido
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
CAPITULO I ................................................................................................................................... 2
1. Título de la propuesta de trabajo de titulación. ..................................................................... 2
1.1. Planteamiento del problema ............................................................................................ 2
1.2. Formulación y sistematización del problema ................................................................. 3
1.2.1. Hipótesis general o premisa ..................................................................................... 3
1.2.2. Sistematización del problema .................................................................................. 3
1.3. Justificación ...................................................................................................................... 3
1.3.1. Justificación teórica .................................................................................................. 3
1.3.2. Justificación metodológica ...................................................................................... 4
1.3.3. Justificación práctica ................................................................................................ 5
1.4. Objetivos .......................................................................................................................... 6
1.4.1. Objetivo general ....................................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos específicos ............................................................................................... 6
1.5. Delimitación de la investigación ..................................................................................... 6
1.5.1. Delimitación temporal ............................................................................................. 6
1.5.2. Delimitación del contenido ...................................................................................... 6
1.6. Variables de la investigación .......................................................................................... 7
1.6.1. Variable independiente ............................................................................................ 7
1.6.2. Variable dependiente................................................................................................ 7
1.7. Operacionalización de variables ..................................................................................... 7
CAPITULO II.................................................................................................................................. 8
2.1. Marco teórico ................................................................................................................... 8
2.1.1. Caña de azúcar.......................................................................................................... 8
2.1.2. El Bagazo de la caña de azúcar para procesos industriales. ................................ 10
2.1.3. Composición física del bagazo de la caña de azúcar ........................................... 11
2.1.3.1. Composición química del bagazo de la caña de azúcar ............................... 12
2.1.4. Bagazo de caña de azúcar producido localmente ................................................. 15
2.1.5. Furfural ................................................................................................................... 16
2.1.5.1. Descripción ..................................................................................................... 16
2.1.5.2. Estructura del furfural y propiedades del furfural ........................................ 17
2.1.6. Aplicaciones del furfural ....................................................................................... 18
2.1.6.1. Productos químicos obtenidos a partir del furfural mediante hidrogenación
catalítica. ……………………………………………………………………………19
2.1.7. Países productores de furfural ............................................................................... 22
2.1.8. Costos del furfural en el mercado ......................................................................... 23
2.1.9. Obtención del furfural mediante hidrólisis ácida ................................................. 24
2.1.10. Mecanismo de reacción para la obtención de furfural. ........................................ 26
2.1.11. Método Quaker ....................................................................................................... 28
2.1.12. Método Suprayeild ................................................................................................. 29
2.1.13. Método Supratherm................................................................................................ 30
2.1.14. Método por lotes usado en China .......................................................................... 30
2.1.15. Parámetros o factores que afectan el proceso de hidrolisis para a la obtención de
furfural ………………………………………………………………………………….31
2.1.15.1. Temperatura .................................................................................................... 32
2.1.15.2. Catalizador ...................................................................................................... 32
2.1.15.3. Catalizadores utilizados para la obtención de furfural ................................. 33
2.1.15.3.1. Ácido clorhídrico ....................................................................................... 33
2.1.15.3.2. Ácido sulfúrico .......................................................................................... 34
2.1.15.3.3. Ácido ortofosfórico ................................................................................... 34
2.1.15.4. Aplicación de sales inorgánicas para la producción de furfural .................. 34
2.1.16. Carga de materia prima. ......................................................................................... 35
2.1.17. Ácidos carboxílicos ................................................................................................ 36
2.1.17.1. Otros subproductos ......................................................................................... 36
2.1.18. Trabajos previos referentes al proceso de obtención de furfural a partir del
bagazo de la caña de azúcar. ................................................................................................. 37
2.1.19. Trabajos referentes a la optimización del proceso para la obtención de furfural a
partir del bagazo de la caña de azúcar. ................................................................................. 39
2.1.20. Equipos industriales para la obtención de furfural. .............................................. 40
2.1.20.1. Secadores......................................................................................................... 40
2.1.20.1.1. Secadores de bandeja................................................................................. 41
2.1.20.1.2. Secadores continuos de túnel .................................................................... 42
2.1.20.1.3. Secadores Rotatorios ................................................................................. 42
2.1.20.2. Molinos o Trituradores ................................................................................... 43
2.1.20.3. Mezcladores .................................................................................................... 46
2.1.20.4. Reactores ......................................................................................................... 47
2.1.20.4.1. Reactores tipo batch revestidos con ladrillo de carbono. ........................ 47
2.1.20.4.2. Reactor continuo Escher Wyss. ................................................................ 48
2.1.20.4.3. Reactores continuos Rosenlew ................................................................. 48
2.1.20.4.4. Reactor por descompresión lenta .............................................................. 49
2.1.20.5. Destilación del azeótropo Furfural-agua ....................................................... 49
2.1.20.5.1. Destilación al vacío ................................................................................... 50
2.1.20.5.2. Destilación azeotrópica ............................................................................. 51
2.1.20.5.3. Destilación extractiva ................................................................................ 52
2.1.20.5.4. Destilación con arrastre de vapor ............................................................. 52
2.2. Marco conceptual ........................................................................................................... 53
2.3. Marco contextual ........................................................................................................... 55
CAPITULO III .............................................................................................................................. 60
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................... 60
3.1. Marco metodológico ...................................................................................................... 60
3.1.1. Método Inductivo ................................................................................................... 60
3.2. Tipo de investigación..................................................................................................... 60
3.2.1. Investigación Documental ..................................................................................... 60
3.2.2. Investigación Correlacional ................................................................................... 60
3.2.3. Investigación Mixta ................................................................................................ 60
3.2.4. Investigación Aplicada........................................................................................... 61
3.3. Diseño de la investigación............................................................................................. 61
3.3.1. Definición de los elementos que se utilizaran en el proceso productivo ............ 61
3.3.2. Fase de ingeniería conceptual ................................................................................ 61
3.3.3. Fase de diseño del proceso .................................................................................... 61
3.3.4. Equipos y costos estimados ................................................................................... 61
3.3.5. Variables ................................................................................................................. 62
3.4. Equipos y herramientas ............................................................................................. 62
3.4.1. Definición de los materiales que se utilizaran en el proceso productivo. ........... 62
3.4.1.1. Ácido Sulfúrico ............................................................................................... 62
3.4.1.2. Cloruro de sodio ............................................................................................. 62
3.4.1.3. Hidróxido de sodio ......................................................................................... 63
3.4.1.4. Bagazo de caña de azúcar .............................................................................. 63
3.4.2. Fase de ingeniería industrial: Diagrama de flujo para la obtención del furfural.64
3.4.2.1. Descripción del proceso industrial y condiciones de operación .................. 65
3.4.2.1.1. Recepción de la materia prima, secado al natural y almacenamiento ...... 65
3.4.2.1.2. Secado con aire caliente .............................................................................. 65
3.4.2.1.3. Triturado o Molienda .................................................................................. 65
3.4.2.1.4. Tamizado ...................................................................................................... 65
3.4.2.1.5. Macerado ...................................................................................................... 65
3.4.2.1.6. Reactor (hidrolisis) ...................................................................................... 66
3.4.2.1.7. Condensadores I .......................................................................................... 67
3.4.2.1.8. Destilación I ................................................................................................. 67
3.4.2.1.9. Condensadores II ......................................................................................... 68
3.4.2.1.10. Destilación II .............................................................................................. 68
3.4.2.1.11. Condensadores III ...................................................................................... 68
3.4.2.1.12. Decantador ................................................................................................. 68
3.4.2.1.13. Neutralización ............................................................................................ 68
3.4.3. Calculo de los pentosanos convertibles a furfural durante la hidrolisis acida
catalizada ................................................................................................................................ 69
3.4.4. Calculo de los subproductos obtenidos durante la hidrolisis acida ..................... 70
3.4.4.1. Ácidos carboxílicos ........................................................................................ 70
3.4.4.2. Volátiles .......................................................................................................... 70
3.1.1.1. Cálculos para la planta de purificación del furfural. .................................... 71
3.4.5. Equipos y costos estimados ................................................................................... 71
3.1.1. Costos de equipos ................................................................................................... 72
3.1.1.1. Almacenamiento ................................................................................................. 72
3.1.1.1.1. Tanques para el almacenamiento de ácido sulfúrico ................................. 72
3.1.1.1.2. Silos para el almacenamiento de cloruro de sodio .................................... 73
3.1.1.1.3. Tanque para el almacenamiento de hidróxido de sodio ............................ 73
3.1.1.1.4. Tanque para el almacenamiento de furfural .............................................. 74
3.1.1.1. Equipos principales ............................................................................................ 75
3.1.1.1.1. Secador ......................................................................................................... 75
3.1.1.1.2. Triturador ..................................................................................................... 76
3.1.1.1.3. Tamizado ...................................................................................................... 77
3.1.1.1.4. Mezclador..................................................................................................... 78
3.1.1.1.5. Reactor ......................................................................................................... 79
3.1.1.1.6. Tanque de neutralizacion ............................................................................ 80
3.1.1.1.7. Columna de Destilación .............................................................................. 81
3.1.1.1.8. Decantador ................................................................................................... 82
3.1.1.1.9. Intercambiador de calor............................................................................... 83
3.1.1.1.10. Filtro banda ................................................................................................ 84
3.1.1.1.11. Calderas ...................................................................................................... 85
CAPITULO IV .............................................................................................................................. 86
4.1. Resultados y Discusión.................................................................................................. 86
4.1.1. Balance de materia ................................................................................................. 86
4.1.1.1. Balance para la operación de secado ............................................................. 86
4.1.1.2. Balance para la etapa de Molienda, triturado y tamizado ............................ 88
4.1.1.3. Balance de materia para el Mezclado y macerado ....................................... 88
4.1.1.4. Balance de materia para el proceso de reacción (hidrolisis y deshidratación)
…………………………………………………………………………….90
4.1.1.5. Balance para la operación de Destilación I por arrastre de vapor ............... 93
4.1.1.6. Balance para la operación de Destilación II Columna empacada ............... 95
4.1.1.7. Balance para la operación de Decantación ................................................... 96
4.1.1.8. Balance de materia para la operación neutralización ................................... 98
4.1.2.1. Especificaciones de equipos principales, auxiliares y corrientes presentados
en el diagrama. ................................................................................................................. 101
4.1.3. Presupuesto necesario para el desarrollo de la planta. ....................................... 103
4.2. Interpretación de los resultados................................................................................... 104
4.3. Conclusiones .................................................................................................................... 105
4.4. Recomendaciones ............................................................................................................ 106
Bibliografía. ................................................................................................................................. 107
Apéndices y Anexos ................................................................................................................... 115
Índice de Tablas
Tabla 1. Operacionalización de Variables ................................................................................ 7
Tabla 2. Clasificación botánica/taxonómica de la caña de azúcar........................................... 9
Tabla 3. Superficie cosechada y producción de caña de azúcar en el 2016 .......................... 16
Tabla 4. Especificaciones técnicas del furfural ...................................................................... 17
Tabla 5. Producción anual de furfural ..................................................................................... 23
Tabla 6. Variables del Diseño experimental ........................................................................... 62
Tabla 7. Balance para la operación de secado ........................................................................ 87
Tabla 8. Balance de materia para el proceso de mezclado y macerado ................................ 89
Tabla 9. Balance de materia para el proceso de hidrolisis ..................................................... 92
Tabla 10. Balance de materia para el proceso de destilación por arrastre de vapor ........... 93
Tabla 11. Balance de materia para el proceso de destilación II ........................................... 95
Tabla 12. Balance de materia para el proceso de decantación ............................................. 97
Tabla 13. Balance de materia para el proceso de neutralización ......................................... 98
Tabla 14. Especificación de equipos principales ................................................................ 101
Tabla 15. Especificación de flujos o corrientes dentro del proceso ................................... 101
Tabla 16. Especificación de los equipos complementarios dentro del proceso ................ 102
Tabla 17. Presupuesto aproximado para el diseño de planta.............................................. 103
Índice de Figuras
Figura 1 Estructura de la biomasa lignocelulósica ................................................................. 15
Figura 2 Estructura química del furfural ................................................................................. 17
Figura 3 Productos obtenidos del furfural mediante hidrogenación. ..................................... 20
Figura 4 Diagrama de conversión de la pentosa en furfural................................................... 26
Figura 5 Mecanismos de reacción propuesta de deshidratación de pentosas para
intermediario furfural ente 1,2-enediol ........................................................................................ 27
Figura 6 Mecanismo de reacción propuesto para la formación de furfural vía cíclicos
intermedios ………………………………………………………………………………….27
Figura 7 Esquema de un Secador de bandejas o armario ....................................................... 41
Figura 8 Secador de túnel ......................................................................................................... 42
Figura 9 Secador de tambor rotatorio ...................................................................................... 43
Fuente: Tomada de (Delgado Cornejo, 2017) ........................................................................... 43
Figura 10 Triturador de desechos vegetales .......................................................................... 44
Figura 11 Partes de un molino de martillos móviles ............................................................. 45
Figura 12 Interior de un molino de martillo .......................................................................... 46
Figura 13 Mezclador de tornillo ............................................................................................. 47
Figura 14 Esquema de reactor tipo Escher Wyss .................................................................. 48
Figura 15 Esquema de un reactor por descompresión lenta. ................................................ 49
Figura 16 Esquema de una columna de destilación al vacío ................................................ 51
Índice de Anexos
Anexo 1. Composición física del bagazo ............................................................................ 115

Anexo 2. Composición química del bagazo ....................................................................... 115
Anexo 3. Principales enfoques para la conversión de la biomasa lignocelulósica ........... 116
Anexo 4. Estructura primaria de la celulosa ....................................................................... 116
Anexo 5. Estructura esquemática de las microfibrillas de celulosa que componen la pared
vegetal ………………………………………………………………………………...117
Anexo 6. Estructura de la cadena de hemicelulosa ............................................................ 117
Anexo 7. Diferentes posibles monómeros presentes en cadena principal y cadena lateral de
hemicelulosas .............................................................................................................................. 118
Anexo 8. Ejemplo del fraccionamiento de biomasa ........................................................... 119
Anexo 9. Esquema del proceso Quaker Oats para la obtención de furfural ..................... 120
Anexo 10. Esquema del proceso del método Supratherm.................................................... 120
Anexo 11. Método chino para la obtención de furfural ....................................................... 122
Anexo 12. Planta modular para un secador de tambor rotativo ........................................... 122
Anexo 13. Esquema de una planta de destilación para furfural........................................... 123
Anexo 14. Límites de descarga al sistema de alcantarillado público .................................. 124
Anexo 15. Límites de descarga a un cuerpo de agua dulce ................................................. 125
Anexo 16. Límites de descarga a un cuerpo de agua marina ............................................... 126
Anexo 17. Cálculos por cada componente en los flujos de salida para la operación de
destilación I ………………………………………………………………………………...127
destilación II (columna empaquetada) ....................................................................................... 127
decantación ………………………………………………………………………………...128
INTRODUCCIÓN
El furfural es un compuesto químico de origen orgánico que tiene potenciales aplicaciones en
la industria. Se puede obtener de la biomasa lignocelulósica de cualquier material vegetal
incluyendo el bagazo de la caña de azúcar, siendo este cultivo renovable en el Ecuador. El
interés por dar un valor agregado a estos desechos vegetales crece con el pasar de los años y
por esta razón el diseño de una planta industrial o biorrefinería capaz de obtener productos
químicos, como el furfural, parece ser una alternativa viable.
Con este enfoque, el presente trabajo de titulación pretende realizar un estudio con información
documentada para el diseño de una planta industrial en el Ecuador, donde pueda utilizar el
bagazo de caña de azúcar como materia prima para obtener furfural. Para diseñar una planta de
este tipo se debe tener en cuenta varios aspectos tecnológicos, muy empleadas en otros procesos
industriales, para poder separar los compuestos más simples de la biomasa lignocelulósica
vegetales y finalmente procesarlos hasta obtener un producto con un costo adicional.
Para el diseño de la planta industrial es necesario una revisión bibliográfica sobre trabajos
relacionados a la obtención de furfural, operaciones unitarias y reacciones químicas. De esta
manera se puede determinar qué tipos de operaciones unitarias son adecuadas para procesar el
bagazo y cumplir con los objetivos necesarios, así como también las dimensiones de los equipos
industriales serán determinados mediante un balance de materia y finalmente se estimará un
costo estándar de la planta industrial de esta naturaleza.
1
CAPITULO I
1. Título de la propuesta de trabajo de titulación.
Diseño de planta para la obtención de furfural a partir del bagazo de la caña de azúcar
1.1.Planteamiento del problema
Las diferentes actividades industriales en la actualidad tienen como finalidad la transformación
de ciertas materias primas en productos específicos y de calidad, esto nos conlleva al desarrollo
industrial cada vez más exigente. Las materias primas utilizadas provienen del área agrícola,
entre mayor sea la cantidad de material agrícola será directamente proporcional a la generación
de residuos orgánicos provocando diferentes problemas ambientales (Véliz Baquerizo, 2019).
Por lo tanto, se requiere desarrollar nuevas líneas de producción para aprovechar este tipo de
material de manera eficiente y así reducir el impacto ambiental.
A nivel mundial el área agrícola está aportando alrededor del 37.43% de estos materiales para
el procesado industrial, pero el consumo aumenta provocando una gran demanda lo que provoca
mayor cantidad de materia prima agrícola generada, de los cuales aproximadamente alrededor
del 80 % son incinerados (Salgado Ortiz, 2020).
En Ecuador la producción de caña de azúcar es aproximadamente 8’661 609 toneladas métricas
al año y son utilizadas para la producción de azúcar, alcohol, entre otros procesos industriales.
Uno de los residuos generados luego de utilizar los cultivos de caña de azúcar es el bagazo,
pero este residuo no es utilizado o reciclado totalmente y se desechan. Lo mencionado
representa un desaprovechamiento del bagazo de la caña de azúcar provocando una pérdida
económica, social y causando problemas ambientales (Salgado Ortiz, 2020).
Actualmente los ingenios azucareros en el Ecuador generan tanto bagazo de caña de azúcar que
no es posible reutilizarlos en su totalidad para obtener algún beneficio adicional. Localmente la
2
producción de furfural es una alternativa poco explorada y debido a esta problemática el
desarrollo de nuevos diseños para este fin se muestra como una alternativa viable. Por los
argumentos expuestos, este proyecto de investigación pretende diseñar una planta industrial que
utilice el bagazo desperdiciado para generar un producto con variedad de aplicaciones en la
industria tales como: disolventes, intermediario en reacciones química, separador de
compuestos orgánicos e inorgánico, entre otros.
1.2.Formulación y sistematización del problema
1.2.1. Hipótesis general o premisa
¿Es posible el diseño de una planta teórica para la obtención de furfural mediante una revisión
bibliográfica?
1.2.2. Sistematización del problema
 ¿Se podrá diseñar una planta para la obtención de furfural?
 ¿Es posible el diseño mediante una revisión bibliográfica?
 ¿Es posible utilizar el bagazo de la caña de azúcar como materia prima para la planta
industrial?
 ¿Qué equipos industriales son necesarios para el diseño de la planta?
1.3.Justificación
1.3.1. Justificación teórica
En el presente trabajo investigativo se pretende diseñar la primera planta industrial en el
Ecuador para la fabricación de furfural conocido también como furancarboxaldehido, en
respuesta al desaprovechamiento de los residuos lignocelulósicos de la industria azucarera.
Estudios realizados en el Ecuador durante el año 2013 muestran que los residuos sólidos
producidos localmente fueron de aproximadamente 4´139.512 Toneladas métricas por año y
3
solo el 61.4% corresponden a desechos orgánicos. Estos desechos son utilizados para el
aprovechamiento agrícola como fuente de alimento para animales, para la generación de energía
y producción de biogás, para compostaje o para la incineración. Otra potencial utilidad para
estos residuos orgánicos es la formación de varios tipos de biomasa, como la biomasa
lignocelulósica, debido a que son fuentes abundantes de lignina, hemicelulosa y celulosa.
(Salgado Ortiz, 2020).
La biomasa lignocelulósica es considerada la más abundante debido a que es un material
biodegradable, así como renovable y se la puede obtener de los restos de la industria maderera,
papelera, residuos y cultivos agrícolas. Actualmente en Ecuador, el bagazo de caña de azúcar
es una de las principales fuentes de biomasa lignocelulósica ya que debido a sus propiedades
fisicoquímicas se lo puede aprovechar para la elaboración de productos químicos como el
furfural, el cual se obtiene de los pentosanos presentes en los diferentes tipos de biomasa
lignocelulósica.
El furfural es considerado como uno de los componentes químicos más importantes debido a
que sirve como materia prima para la elaboración de otros productos químicos y tiene varias
aplicaciones a nivel industrial. Los países que tienen una gran producción de furfural en la
actualidad son China, Republica Dominicana y Sudáfrica. El desarrollo de una planta industrial
que utilice como materia prima biomasa lignocelulósica sería un progreso para la economía del
país.
1.3.2. Justificación metodológica
En el presente trabajo se va a diseñar una planta para la obtención de furfural utilizando los
residuos lignocelulósicos que se encuentran en el bagazo de la caña de azúcar, este material
considerado un desperdicio contiene celulosa, hemicelulosa y lignina, que al ser hidrolizadas
ayudan a la producción de furancarboxaldehido.
4
Para la síntesis del furfural, la biomasa lignocelulósica necesita ser sometida a un proceso de
hidrolisis ácida pudiéndose utilizar HCl o H2SO4, posteriormente de una destilación y
redestilación simple se obtendrá esta molécula. La producción de esta molécula de furfural a
escala industrial permitiría sintetizar localmente otros productos como adhesivos,
aromatizantes, agentes vulcanizantes, fibras, resinas, solventes, entre otros (Vergara Sanisaca,
2015).
En el proceso de hidrolisis acida las condiciones de concentración y temperatura son variables.
De este proceso, se obtiene una fracción líquida, rica en azucares fermentables y una fracción
sólida compuesta principalmente de celulosa y lignina. El tratamiento ácido, es eficiente en la
disolución de la hemicelulosa, en especial el xilano. Sin embargo, este método, no resulta
efectivo para la eliminación de la lignina. Aunque son poderosos agentes para hidrólisis de la
celulosa, estos ácidos concentrados son tóxicos, corrosivos y peligrosos, y por lo tanto requieren
de procesos resistentes a la corrosión, lo que provoca un encarecimiento de costes (Morales De
La Rosa, 2015).
Existen dos tipos de hidrolisis acida: hidrolisis con ácidos concentrados e hidrolisis con ácidos
diluidos, pero la más utilizada industrialmente es la hidrolisis con ácidos concentrados ya que
trabaja a bajas temperaturas y tiene un mejor rendimiento.
1.3.3. Justificación práctica
La importancia práctica de este trabajo de investigación es demostrar los conocimientos de
nuestra profesión en lo concerniente a diseño de planta, operaciones unitarias, reacciones
químicas de la ingeniería y otros. Donde el diseño de los equipos que se requieren para la
obtención del furfural van a ser desarrollados a través de los balances de materia y energía y
que van correlacionados con la transferencia de masa y de calor en cada proceso con ayuda de
datos tomados de diferentes fuentes bibliográficas.
5
Por lo antes descrito, este proyecto presenta una propuesta para el aprovechamiento del bagazo
de caña de azúcar para la obtención el furfural. Este producto ofrecerá beneficios a nivel local
y nacional, lo que reflejará su importancia en los aspectos sociocultural, económico y ecológico.
1.4.Objetivos
1.4.1. Objetivo general
 Diseñar una planta para la obtención de furfural a partir del bagazo de la caña de azúcar
mediante operaciones y procesos revisados en diferentes referencias bibliográficas.
1.4.2. Objetivos específicos
 Diseñar un proceso idóneo para la obtención de furfural en función de las características
del bagazo de la caña de azúcar y los insumos a utilizar.
 Identificar las operaciones unitarias y las condiciones de operación para la obtención
del furfural mediante una revisión bibliográfica.
 Determinar las dimensiones teóricas de la planta mediante el balance de materia en cada
operación.
 Establecer un presupuesto aproximado para la instalación de una planta industrial a
través de la búsqueda de equipos adecuados para el proceso productivo.
1.5.Delimitación de la investigación
1.5.1. Delimitación temporal
El presente proyecto se llevará a cabo en un tiempo aproximado de cuatro meses en el cual
se recopilará la información necesaria para el desarrollo de este.
1.5.2. Delimitación del contenido
El presente proyecto se limitará al diseño de una planta industrial indicando las operaciones
unitarias y los equipos necesarios para la obtención del furfural.
6
1.6.Variables de la investigación
1.6.1. Variable independiente
 Operaciones unitarias seleccionadas
 Tiempo de producción
 Cantidad de la materia prima
1.6.2. Variable dependiente
 Cantidad de furfural obtenido
 Dimensiones de la planta
 Costos de equipos
1.7. Operacionalización de variables
Tabla 1. Operacionalización de Variables
Variables Tipo de Conceptualización Indicadores
Variable Mediciones
Dependiente Cantidad de Cuantitativa Valor numérico del Toneladas

furfural producto final y se
obtenido expresa en
unidades de
volumen
Dimensiones Cuantitativa Cantidad numérica Metros
de la planta que hace referencia
cuadrados
al tamaño de la
planta y se expresa
en unidades de
superficie
Costos de Cuantitativa Valor monetario o Dólares
equipos desembolso
económico
7
Independiente Cantidad de Cuantitativa Cifra numérica que Toneladas
materia resulta de la
prima medición del
material que
ingresa a la planta
Tiempo de Cuantitativa Es la medida de Horas
producción tiempo que
transcurre que
desde el inicio del
proceso hasta la
obtención del
producto final
Operaciones Cualitativa Proceso básico para No aplica
unitarias la transformación
seleccionadas de la materia prima
Fuente: Elaborado por los autores
CAPITULO II
2.1.Marco teórico
2.1.1. Caña de azúcar
La caña de azúcar, Saccharum officinarum L., es una gramínea originaria de Nueva Guinea; se
cultivó por primera vez en el Sureste Asiático y la India occidental alrededor del año 327 A.C
(Arreaga, 2018). El componente de la caña de azúcar un alto valor comercial es el tallo, el cual
es muy utilizado como materia prima para algunos procesos productivos, por esta razón existe
interés en cultivarla. Ecuador en uno de los países que cultiva varios tipos de caña de azúcar
como: Cenicaña 85-92, Cuba 1051-73, Cuba 132-8, Barbados 72-74 y Ragnar también conocida
como la “Guayaca” (Cobeña & Loor, 2016). Localmente, la superficie sembrada para la
producción de los tipos de caña de azúcar mencionados está distribuida porcentualmente en
varias provincias las cuales son: el Guayas con el 72,4% de la superficie total, Cañar con el
8
19,60%, Carchi e Imbabura con el 4,20%, Los Ríos con el 2,4% , y el 1,40% para Loja (Arreaga,
2018).
La caña de azúcar es frecuentemente cultivada en zonas tropicales y subtropicales del mundo
porque es una planta que asimila muy bien la radiación solar, con una eficiencia de conversión
de la energía incidente en la biomasa obtenida cercana al 2 %. También es considerado un
cultivo eficiente, pudiéndose producir 150 toneladas de caña por hectárea durante un año en
suelos plenamente fértiles y adecuados. Su período de crecimiento varía entre 11 y 17 meses,
dependiendo del tipo cultivado y de la zona (Rojas Villarreal, 2018).
Tabla 2. Clasificación botánica/taxonómica de la caña de azúcar

Reino Plantae
Clase Liliopsida
Subclase Commelinidae
Orden Poales
Familia Poaceae
Subfamilia Panicoideae
Tribu Andropogoneae
Género Saccharum
Especie S. Officinarum L.
Fuente: Ficha técnica del cultivo de caña de azúcar (Comité Nacional para el Desarrollo
Sustentable de la Caña de Azucar).
9
2.1.2. El Bagazo de la caña de azúcar para procesos industriales.
Muchos países en Sudamérica donde se cultiva la caña de azúcar están en constante búsqueda
y desarrollo de nuevas estrategias para el aprovechamiento de este cultivo y los desechos
orgánicos generados.
Generación de Energía: Según Espinoza Herrera & Bravo Reinoso (2019), el uso más amplio
que las empresas le dan al bagazo de caña de azúcar es como combustible. El concepto de
“cogeneración” se define como el proceso de generación de calor para el procesamiento de
azúcar, simultáneamente con la producción de electricidad, mediante la quema del bagazo
resultante de las actividades industriales de una planta. La aplicación del concepto mencionado
tiene como finalidad el abastecimiento de las plantas, como una alternativa para reemplazar el
suministro eléctrico de la red pública. Respecto a las emisiones de CO2 generados durante la
quema del bagazo, estas emisiones son inferiores en comparación a la cantidad de CO2 que las
plantaciones de caña de azúcar son capaces de absorber durante la fase de desarrollo de estas.
Todo lo mencionado hace que la “cogeneración” sea neutral en cuanto a emisiones. La única
desventaja de dicho concepto son las cenizas producidas durante la quema del bagazo de caña
de azúcar. También puede ser utilizada como materia prima para la fabricación de tableros de
aglomerados, para fabricar hormigones livianos, para realizar procesos de compost o como
alimento bovino, aunque estos últimos usos son poco frecuentes (Bravo & Espinoza, 2019).
Biocarburantes: Para la obtención de biocarburantes se puede emplear varios tipos de materia
prima, pero la fuente que provee mayor poder calorífico son las biológicas o biomasas las cuales
pueden ser obtenidas de aceites vegetales, grasas, caña de azúcar, soya, entre otros. La mayor
ventaja de utilizar estas fuentes es que son altamente renovables y reducen las emisiones de
gases de efecto invernadero (Bernal, 2019).
10
l Las biorrefinerías por lo general requieren un capital de inversión relativamente bajo pues
estas poseen poco movimiento de sólidos y líquidos. Sumado a esto los problemas relacionados
con la transferencia de calor es mucho menor en comparación a otras instalaciones industriales
(Clauser et al., 2016). Desde que la empresa Quaker Oats obtuvo furfural por primera vez en el
año de 1921 utilizando residuos como cascaras de avena y mazorcas de maíz, ha crecido el
interés por buscar fuentes de material lignocelulósico. El bagazo de caña de azúcar posee
azucares como la xilosa la cual es el compuesto mayoritario en una cadena o polímero de
pentosa. Por lo mencionado, el bagazo parece ser la materia prima idónea para la obtención de
furfural (Bautista Montes et al., 2018).
2.1.3. Composición física del bagazo de la caña de azúcar
La composición del bagazo de la caña de azúcar dependerá mucho del tipo de cultivo y edad,
básicamente está compuesta de fibra y agua junto con sólidos solubles o azucares (Cobeña &
Loor, 2016). El bagazo es el residuo mayoritario que resulta del procesamiento de la molienda
de la caña de azúcar, la cantidad de fibra presente en el bagazo de la caña oscila
aproximadamente entre un 40 - 56 % del peso, porcentajes que pueden variar dependiendo del
tipo de caña, su madurez, el sistema de cosecha empleado y el procedimiento en la molienda;
estas condiciones también pueden variar otros factores en la composición química (Rivera,
2018).
Su estructura también está compuesta por azucares, fibra, ácido ascórbico, ácido cianhídrico y
minerales. Es altamente aprovechada ya que tiene usos alimenticios como materia prima para
la fabricación de ron, melaza, azúcar y alcohol, además sirve como forraje para la alimentación
animal (Moncada Cueto & Castro Gutiérrez, 2016). Ver (Anexo 1) en el cual se presenta los
componentes y porcentajes del bagazo de caña de azúcar.
11
2.1.3.1. Composición química del bagazo de la caña de azúcar
Según Leguízamo Matias, (2020 p. 20) está compuesta por aproximadamente 50% de agua y
un 3,1% de sacarosa o azúcares cristalizable, este desecho puede ser utilizado como materia de
partida para otros procesos industriales como la generación de energía en calderos o para la
obtención de químicos. La fibra del bagazo de caña es un componente que debido a sus
características es insoluble en agua, está constituida a base de una mezcla de lignina,
pentosanos, goma, grasas y materiales colorantes entre otros. Está compuesto principalmente
por polímeros de celulosa, hemicelulosa y lignina también con un menor porcentaje de otros
compuestos. Ver (Anexo 2) en el cual se presenta la composición química del bagazo con el
porcentaje correspondiente.
 Celulosa
La celulosa denominada comúnmente como polisacárido, es el componente principal de las
paredes vegetales, se trata de un homopolímero cristalino conformado aproximadamente de
10.000 monómeros de glucosa (Aguado García, 2020). Las moléculas de glucosa se conectan
entre sí por medio de puentes de hidrógeno y fuerzas de Van der Waals que dan lugar a las
microfibrillas de celulosa las cuales se forman en paralelo adquiriendo la estructura cristalina
mencionada. Las fibrillas de celulosa están empaquetadas en la pared celular en una matriz de
hemicelulosas y lignina (Amaguaya Quispillo & Bastidas Navarrete, 2020). Ver (Anexo 4) la
estructura primaria de la celulosa y en el (Anexo 5) se representa la estructura esquemática de
las microfibrillas de la celulosa que componen la pared vegetal. Para el bagazo de caña de
azúcar los porcentajes de celulosa presentes varían entre el 40% a 43% (Clauser et al., 2016).
 Hemicelulosa
La hemicelulosa está compuesta por polímeros altamente ramificados compuesta de diferentes
azucares con cadenas más cortas y ramificadas, lo que la hace más amorfa y más fácil de
12
hidrolizar en sus azúcares constituyentes que la celulosa. Está compuesta por monómeros de
D-xilosa, D-arabinosa, D-glucosa, D-galactosa y de ácidos como el acético. Su función es
suministrar la unión entre la lignina y la celulosa para proporcionar rigidez a la pared celular y
son insolubles en agua (Morales De La Rosa, 2015). Ver (Anexo 6) en el cual se presenta la
estructura de la cadena de hemicelulosa.
Los monosacáridos principales que encontramos en las hemicelulosas son cinco, glucosa,
manosa y galactosa que son hexosas y xilosa y arabinosa que son pentosas. Además de algunos
ácidos urónicos (Morales De La Rosa, 2015). Ver (Anexo 7) la representación de los diferentes
posibles monómeros presentes en cadena principal y cadena lateral de hemicelulosas. El
porcentaje de hemicelulosa presente en el bagazo de caña de azúcar varía entre 25-32%, de los
cuales la xilosa representa casi un tercio del contenido de azúcares en los hidrolizados de bagazo
ya que los xilanos son, después de los glucanos, los carbohidratos más importantes en el bagazo
(Zeitsch, 2000).
 Lignina
Este polímero amorfo es el tercer componente más abundante en la caña de azúcar y posee un
peso molecular elevado. Se encuentra principalmente en la lámina media de la pared celular y
en las capas de la pared celular formando junto con la hemicelulosa una matriz alrededor de las
microfibras de la celulosa. La lignina representa un porcentaje entre el 19-25% de la
composición del bagazo de caña de azúcar (Morales De La Rosa, 2015).
La lignina está presente en la madera y es un polímero amorfo que tiene la función de proteger
a la planta contra impactos. Está compuesta principalmente de alcohol p-cumarílico, alcohol
coniferílico, alcohol sinapílico, además de varios ácidos (Lusuriaga & Sánchez, 2019). Debido
a su estructura macromoléculas, la lignina posee una química altamente energética, pudiéndose
utilizar como combustible en la industria, para la generación de hidrogeno en una biorrefinería
13
o incluso para la fabricación de bioplásticos y materiales biodegradables (Aguado García,
2020).
 Biomasa Lignocelulosa.
La biomasa lignocelulosa está compuesta principalmente por 3 fracciones químicas orgánicas
de las cuales se pueden obtener otros tipos de productos mediante el proceso adecuado. La
primera fracción que conforma la lignocelulosa es la hemicelulosa, es un polímero-azúcar en el
que predominan pentosas como la xilosa. La segunda fracción en la celulosa, la cual también
es un polímero. La tercera fracción esta la lignina, también es un polímero conformado por
fenoles (Peña, 2020). Es importante mencionar que la composición de la lignocelulosa
dependerá de la fuente vegetal y es considerada como una materia prima abundante, altamente
renovable con aplicaciones industriales (Lusuriaga & Sánchez, 2019). Ver (Anexo 3) donde se
muestran los principales enfoques para la conversión de la biomasa lignocelulósica en
productos con valor agregados. La composición polimérica y rígida de la biomasa
lignocelulósica representa un reto en el desarrollo de tecnologías limpias y sostenibles que
14
permita la conversión de los componentes principales que la conforman en productos químicos
y biocombustibles (Lusuriaga & Sánchez, 2019).
Figura 1 Estructura de la biomasa lignocelulósica

Fuente: Tomado de (Morales De La Rosa, 2015)
2.1.4. Bagazo de caña de azúcar producido localmente
Estudios realizados en el 2016 indican que, a finales de ese año, la producción de Caña de
azúcar en el Ecuador fue de 8.661.609 toneladas métricas con la cosecha de un total de 104 661
hectáreas, siendo Guayas la provincia que más produjo caña de azúcar con 6´961 050 toneladas
métricas. También se estimó que la producción de este cultivo aumentaría con los años (Salgado
Ortiz, 2020).
15
Tabla 3. Superficie cosechada y producción de caña de azúcar en el 2016
Superficie cosechada Producción

Provincia
(Hectáreas) (Toneladas)
Guayas 237 217 1´035 344
Loja 107 277 421 483
Cañar 13 740 55 536
Resto de provincias 7 959 22 175
Fuente: Tomada de (Salgado Ortiz, 2020)
Para el 2018 la primera temporada de cosecha de la caña de azúcar se realizó entre la primera
semana de junio y la primera semana de julio, tiempo en el que se cosecharon 76 158.1
obteniéndose 490 016 toneladas métricas de azúcar y produciéndose 5´527 598.7 toneladas de
caña molida por parte de los ingenios Valdez, San Carlos y La troncal. Para el final de ese año
se obtuvo un total de 572 411 toneladas métricas de azúcar de las cuales el 88.1% fueron
producidos por los ingenios antes mencionados (Centro de Investigación de la Caña de Azúcar
del Ecuador, 2018).
2.1.5. Furfural
2.1.5.1.Descripción
En 1840, el químico escocés Juan Stenhouse encontró que el mismo producto químico podría
ser producido destilando una variedad amplia de materiales de la cosecha, incluyendo maíz,
avena, salvado, y el aserrín, con el ácido sulfúrico acuoso, y se determinó de que este producto
tenía una formula empírica de C5H4O2 (Romero García, 2019).
El furfural es un aldehído aromático que está constituido por un furán y un grupo aldehído,
generalmente es conocido como un disolvente obtenido a partir de hidratos de carbonos que se
encuentran en plantas o residuos agrícolas como el maíz, avena, trigo, aserrín y caña de azúcar.
16
(Véliz Baquerizo, 2019). Fué descubierto por el químico alemán Johann Wolfgang Dobereiner
en el año de 1832 mientras producía acido fórmico, pero fué hasta el año de 1921 cuando se
mostró interés por el furfural (Antón Loor & Torres Bustos, 2020)
2.1.5.2.Estructura del furfural y propiedades del furfural
La fórmula del furfural es C5H4O2, su estructura consiste en un anillo furánico de 5 lados y en
unos de esos lados contiene un átomo de oxígeno y uno de sus carbonos esta enlazado a un
grupo aldehído (Véliz Baquerizo, 2019)..
Figura 2 Estructura química del furfural

Fuente: Fórmula estructural del furfural (Jimenez Gomez, 2018).
El furfural se puede obtener a partir de los pentosanos presentes en la hemicelulosa del material
residual vegetal o también de los residuos lignocelulósicos mediante un proceso de bio
refinamiento (Antón Loor & Torres Bustos, 2020).
Tabla 4. Especificaciones técnicas del furfural
Propiedades Físicas Propiedades Químicas

Estado: Liquido Poco soluble en agua
Apariencia: Aceite incoloro Muy soluble en éter, etanol, benceno,
acetona y cloroformo
Densidad: 1160 𝒌𝒈/𝒎𝟑 Soluble en disolventes orgánicos

Viscosidad a 25 °C: 1.49 𝒎𝑷𝒂 𝒔
Punto de inflamabilidad: 335 K (62
°C)
17
Temperatura de autoignición: 588 °K
(315°C)
Masa molar: 96,09 𝒈/𝒎𝒐𝒍
Punto de ebullición: 434.7 °K (161.7
°C)
Punto de fusión: 236.5 °K (-36.5 °C)
Temperatura Critica: 670 °K
Índice de Refracción: 1.5261 (20°C)
Entalpía de formación: -151 𝒌𝒋/𝒎𝒐𝒍
Fuente: (Antón Loor & Torres Bustos, 2020).
Como se puede observar en la tabla anterior, el furfural es incoloro, pero cuando se lo expone
a la atmosfera este cambia su color a un marrón oscuro a causa del oxígeno presente en el aire.
El oxígeno es un di radical que puede atraer átomos de hidrógenos que estén enlazados
débilmente a carbonos para formar enlaces dobles conjugados, lo cual resulta en una molécula
de agua más estable. Para evitar la decoloración del furfural, este se debe almacenar bajo su
propia presión de valor evitando el contacto con el oxígeno (Zeitsch, 2000).
2.1.6. Aplicaciones del furfural
El furfural es la molécula derivada de la hemicelulosa más importante, es plataforma química
con varias aplicaciones en la fabricación de farmacéuticos, productos agroquímicos, plásticos
y también es posible obtener biocombustible (Zhang et al., 2017). También puede reemplazar
a algunos derivados del petróleo que también son utilizados en ciertos procesos actuando como
disolvente.
Es importante mencionar que la molécula del furfural no es nueva por ende existes trabajos
investigativos que describen sobre las posibles aplicaciones del mismo. Algunas de estas
aplicaciones son potencialmente explotables obteniéndose beneficios económicos. Pudiéndose
utilizar en sectores como agroquímico, también puede utilizarse en industrias como la petrolera,
en la industria de la goma, industria de químicos para la fabricación de otros derivados mediante
18
hidrogenación catalítica como: alcohol furfurilico, tetrahidrofurano, metilfurano, furfuralamina
y otros productos derivados antimicrobianos (Delgado Cornejo, 2017). En el año de 1923 se
descubrió que el furfural es un fungicida muy eficiente. Con tan solo furfural al 0.5% es posible
evitar el crecimiento del moho, el hongo más común superando al formaldehido.
Los campos y áreas donde el furfural puede ser utilizado directamente son muy limitadas, es
decir que tiene más utilidad como intermediario o aditivo complementario. Pero a pesar de eso
esto las aplicaciones en estos campos son reales y potencialmente explotables principalmente
en la industria de químicos (Castillo et al., 2020).
 Propiedades extractivas de furfural
Analizando la estructura de la molécula de furfural, esta posee enlaces dobles conjugados, es
decir, enlaces covalentes dobles que se alternan con enlaces simples. Cuando el furfural entra
en contacto con otras moléculas que también posee enlaces dobles, está interactuara con el
furfural formando un sistema de enlaces dobles conjugados ignorando las moléculas sin enlaces
dobles. Lo descrito es denominado como fenómeno intermolecular y por esta razón el furfural
se engancha a otras moléculas que también poseen estructura cíclica con enlaces dobles. En
consecuencia, el furfural puede ser utilizado para eliminar compuestos aromáticos presentes en
los combustibles diésel para mejorar su capacidad de encendido, para eliminar compuestos
aromáticos de los aceites lubricante o para obtener compuestos insaturados que también poseen
enlaces dobles conjugados a partir de aceites vegetales (Zeitsch, 2000).
2.1.6.1.Productos químicos obtenidos a partir del furfural mediante
hidrogenación catalítica.
Existen derivados del furfural con una alta aplicabilidad industrialmente, para sintetizarlos es
necesario realizar la hidrogenación del mismo. La hidrogenación del furfural puede llevarse a
cabo en fase acuosa o en vapor, pero se obtienen mejores resultados utilizando la fase acuosa.
19
Para este proceso de hidrogenación es necesario utilizar un catalizador metálicos0 que se han
venido desarrollado con el pasar de los años y aún se continúan investigando catalizadores
nuevos (Ramírez López, 2019).
Figura 3 Productos obtenidos del furfural mediante hidrogenación.

Fuente: Tomada de (Ramírez López, 2019)
Entre los productos derivados del furfural obtenidos mediante la hidrogenación con mayor
aplicación industrial están: el 2-metilfurano, el tetrahidrofurfurilico o alcohol
tetrahidrofurfurilico y el furfurialcohol siendo estos últimos los más importantes.
 Alcohol furfurílico
El furfuril alcohol, furfurilalcohol o 2-furanmetanol, es considerado de mayor importancia entre
todos los derivados del furfural. La demanda del alcohol furfurílico es muy alta en la fabricación
20
de resinas que son destinadas a la fundición, pudiéndose destinar aproximadamente el 67% de
todo el furfural para la síntesis a nivel industrial (Ramírez López, 2019).
Las aplicaciones en la industria de químicos son muy amplias, pudiéndose utilizar como
intermediario en la fabricación de vitamina C, lisina, agentes plastificantes y lubricantes, para
la producción de fibras sintéticas. También es utilizado frecuentemente para la homogenización
de arenas para fundiciones, para la fabricación de fibras sintéticas, moldes de metal y morteros
anticorrosión; para el recubrimiento o laminado de equipos, y para diluir resinas epóxicas
(Sarmiento et al., 2007).
 2-metilfurano
Este compuesto también puede ser obtenido mediante la hidrogenación catalítica del furfural.
No es muy usado ampliamente, el uso más común que se le da es como intermediario de
importancia durante prácticas industriales relacionadas con la química “fina”, para la síntesis
de pesticidas de crisantemo (Sarmiento et al., 2007).
 Tetrahidrofurfurílico
El tetrahidrofurfurílico es un disolvente derivado del furfural generalmente utilizado como un
insumo intermedio en las industrias farmacéutica, agricultura, limpieza y pinturas (Delgado
Cornejo, 2017).
También es utilizado ampliamente como material crudo para la fabricación de fibras elásticas
de poliuretanos y expandibles. Como un agente disolvente muy efectivo para resinas de origen
natural o sintéticas. Para sintetizar tetrahidrofurfurílico se necesita someter al furfural a un
proceso de hidrogenación, similar situación que el alcohol furfurilico y el 2 metilfurano, pero
para obtener cada uno de los compuestos mencionados se utilizara un catalizador diferente
(Sarmiento et al., 2007).
21
 Acido succínico
También denominado como ácido butanodioico según la IUPAC, se utiliza en la elaboración
de lacas, colorantes, perfumes, medicina, aditivo alimentario (E-363) y primordialmente
aplicado como reactante en la industrialización de plásticos biodegradables (Márquez Guerrero,
2020).
 Anhidrido maleico
El anhídrido maleico es un precursor de una inmensa variedad de productos químicos, siendo
un importante intermedio en la industria petroquímica. Se utiliza para la síntesis de resinas de
poliéster insaturadas por medio de una reacción de esterificación, cuya aplicación se destina
principalmente a la producción de resinas reforzadas de fibra de vidrio, las mismas que son
utilizadas en el sector de la construcción, y en material de navegación y automóviles. También
se emplea en aditivos para aceites y productos alimentarios, en la industria del papel y en
aditivos de petróleo, barnices, celofán, detergentes, pinturas, ciertos productos farmacéuticos,
plásticos y lubricantes (Alonso Fagúndez, 2017).
 Furanos
El furano se usa principalmente como intermedio en la producción industrial de
tetrahidrofurano y también es utilizado en la producción de lacas, como disolvente para resinas
y en la síntesis de productos químicos para la agricultura, como estabilizante y en la industria
farmacéutica. Además, este compuesto es útil para sintetizar nitrofuranos, un grupo de fármacos
con actividad antibacteriana, antituberculosa e incluso antitumoral (Jimenez Gomez, 2018).
2.1.7. Países productores de furfural
En Argentina se encuentra ubicada la empresa Indunor S.A. perteneciente al grupo Silvateam
la misma que produce furfural desde el año 2004 utilizando como materia prima el extracto de
quebrancho obteniendo furfural con una pureza del 98, 5%. Otro país productor de furfural es
22
República Dominicana en donde se encuentra la productora Central Romana Corporation la
cual tiene una producción anual de 32.000 toneladas de furfural utilizando bagazo de caña de
azúcar. Alrededor del mundo existen varias empresa productoras, por citar algunos ejemplos;
En Sudáfrica, la empresa Illovo Sugar es la encargada de producir furfural; en Austria la
empresa Lenzing group tiene sede en este país; en EEUU la empresa Penn A Kem es otra
productora; la empresa KRBL ubicado en India y en china se encuentra Hongye Holding Group,
productora con sede en ese mismo país asiático (Fernandez Blazich et al., 2019).
Tabla 5. Producción anual de furfural
País Fuente Principal Producción anual
(Toneladas)
China Desechos de maíz 200.000
República Dominicana Bagazo de caña 32.000
Sudáfrica Bagazo de caña 20.000
Tailandia Desechos de maíz 8.500
España Desechos de maíz 6.000
Otros (incluidos India y Desechos de maíz /Bagazo 15.000
Sur América) de caña
Total 261.500
Fuente: Tomada de (Delgado Cornejo, 2017)
2.1.8. Costos del furfural en el mercado
Es complicado fijar un precio exacto, pero Forero et al., (2015) manifiesta que el precio de
producción de furfural a partir de bagazo de caña en una biorrefinería tiene un valor de 753.50
USD/Ton, y también asegura que dentro del mercado internacional el furfural no tiene un precio
fijo sino que su valor varía entre 800 – 1,700 USD/Ton. Por otro lado Delgado Cornejo, (2017)
23
asegura que la producción mundial actual de furfural es de aproximadamente 250,000 TPA, y
el precio suele mantenerse estable en $1,000/Ton.
Durante el año 2015 se obtuvo a nivel mundial aproximadamente 306.3 kilotoneladas de
furfural valorándose en 582 millones de dólares. Pero desde ese año el mercado ha crecido en
11.7 % y para este año 2021 se espera que las kilotoneladas aumenten hasta 488.3, con un valor
total en el mercado de 1.1 mil millones de dólares. Esto demuestra la inestabilidad del mercado
de productos químicos básicos provocando que se busquen alternativas con mercados más
estables. (Fernandez Blazich et al., 2019).
2.1.9. Obtención del furfural mediante hidrólisis ácida
Hoy en día se realizan varias investigaciones sobre cómo utilizar la biomasa en los diferentes
campos como el energético, de alimentos y producción de químicos siendo en este último
campo donde se evidencian aplicaciones realmente potenciales. La biomasa lignocelulósica es
la más utilizada para estas investigaciones porque se producen a grandes cantidades, es
altamente renovables y debido a su alto contenido de pentosanos (xilanos) es posible utilizarla
en una refinería de biomasa para fraccionar sus monómeros y obtener variedad de productos
químicos. Uno de las moléculas químicas que se puede obtener implementando una
biorrefinería es el furfural el cual está considerado entre los 10 químicas más valorados siendo
una plataforma química muy valiosa con muchas aplicaciones incluso en la petroquímica
(Lamptey et al., 2019).
Manteniendo este enfoque, una biorrefinería puede separar la celulosa y lignina presente en
una biomasa para utilizarla en cualquier proceso industrial donde se requieran y de la misma
forma fraccionar la hemicelulosa rica en pentosanos para producir productos químicos como
el furfural (Lamptey et al., 2019). Ver (Anexo 8) la representación del fraccionamiento de la
biomasa.
24
La hidrólisis de los residuos lignocelulósicos ha sido intensamente investigada y desarrollada
en la mayor parte del siglo XX. Sin embargo, hasta el presente, diferentes problemas asociados
a este proceso no han sido resueltos completamente. La factibilidad económica de estos
procedimientos depende principalmente de bajos costos en la materia prima, en energía y
operación y bajos costos de inversión. Por lo tanto, procesos a pequeña y mediana escala,
utilizando tecnologías simples, son los más recomendables. La hidrólisis es la descomposición
química de una macromolécula por acción del agua en este proceso intervienen los factores
como el pH y solubilidad de aquí nacen estos dos procesos de hidrólisis ácida y básica (Antón
Loor & Torres Bustos, 2020).
Para el proceso químico de hidrolisis se utiliza catalizadores ácidos para transformar las cadenas
de polisacáridos que contiene la biomasa (hemicelulosa) en sus monómeros elementales. Este
tipo de hidrólisis utiliza diferentes clases de ácidos: sulfuroso, clorhídrico, sulfúrico, fosfórico,
nítrico y fórmico y a nivel industrial los ácidos clorhídrico y sulfúrico. Los métodos industriales
de hidrólisis ácida se pueden dividir en dos grupos: los que emplean ácidos concentrados y
trabajan a bajas temperaturas (170- 190ºC) y que requieren un mayor tiempo de operación y los
que utilizan ácidos diluidos a temperaturas más altas (190-240ºC) y tiempos de reacción entre
6-12 segundos. La principal reacción que se produce es la hidrólisis de la hemicelulosa,
produciendo monómeros, como el furfural, hidroximetilfurfural (HMF) y otros productos. La
lignina sufre una condensación y precipita (Rodriguez Valiente, 2016).
25
Pentosa
(C5H6O4)n
Vapor de
Hidrolisis
agua
Pentosano
n(C5H6O4)
Ácido
Deshidratación
catalizador
Productos
Intermediarios
Deshidratación
Furfural
n(C5H4O2)
Figura 4 Diagrama de conversión de la pentosa en furfural

Fuente: Adaptado de (Hidayat, 2019)
Durante la hidrolisis acida cualquier metal que pueda contaminar el material de partida se
solubiliza pudiéndose retirar del proceso, es una ventaja muy importante. Pero el mayor
inconveniente o desventaja de este proceso es la corrosión de equipos y en consecuencia se
debe invertir en aleaciones o materiales más caros (Lacerda, 2016).
2.1.10. Mecanismo de reacción para la obtención de furfural.
Actualmente no existe un conceso sobre que mecanismo describe adecuadamente la formación
de furfural a partir de la xilosa, los mecanismos postulados son diferentes. La xilosa es una
pentosa de formula (C5H10O5) y es el monómero mayoritario del polímero xilano presente en
la hemicelulosa, tiene la apariencia física de un polvo cristalino y blanco. El monosacárido
xilosa se puede obtener partiendo del xilano mediante un proceso de hidrolisis (Lamptey et al.,
26
2019). A continuación, se describen algunos de los mecanismos propuestos por algunos
investigadores:
Figura 5 Mecanismos de reacción propuesta de deshidratación de pentosas para

intermediario furfural ente 1,2-enediol
Fuente: Obtenido textualmente de (Fang & Qi, 2017)
Figura 6 Mecanismo de reacción propuesto para la formación de furfural vía cíclicos

intermedios
Fuente: Obtenido textualmente de (Fang & Qi, 2017)
27
Estudios recientes han demostrado que el empleo de un método indirecto es la mejor opción
para producir furfural de manera más eficiente y con altos rendimientos. Para este método,
primero se debe separar y aislar, de la lignocelulosa, un hidrolizado de hemicelulosa rico en
polímeros de pentosanos (xilanos) el cual posee mayoritariamente el monómero xilosa, también
posee arabinosa, pero en cantidades despreciables (Lamptey, 2019).
Para Amaguaya Quispillo & Bastidas Navarrete (2020), el proceso cinético para la formación
de furfural ocurre en dos pasos. El primero paso es la hidrolisis, ocurre rápidamente en
comparación al segundo paso que consiste en la deshidratación, este últimos es lento y es el
más estudiado para determinar la cinética química (p. 103).
El proceso de hidrolisis (paso 1) y la deshidratacion(paso 2) descritos por Amaguaya Quispillo
& Bastidas Navarrete se describen a continuacion:
Paso 1: hidrolisis del xilano en xilosa

(𝐶5 𝐻8 𝑂4 )𝑛 + 𝐻2 𝑂 → 𝑛(𝐶5 𝐻10 𝑂5 )
𝑥𝑖𝑙𝑎𝑛𝑜 (𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑜 ) + 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝑋𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎
Paso 2: deshidratacion de la xilosa en furfural
𝑛 (𝐶5 𝐻10 𝑂5 ) → 𝑛𝐶5 𝐻10 𝑂2 + 3𝑛𝐻2 𝑂

𝑥𝑖𝑙𝑎𝑛𝑜 (𝑝𝑜𝑙𝑖𝑚𝑒𝑟𝑜 ) + 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝑋𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎
2.1.11. Método Quaker
La empresa Quaker Oats Company en 1921 desarrollo el primer proceso para la obtención de
furfural en el cual usaba cascaras de avena como materia prima.
El proceso Quaker Oats para la producción de furfural utilizó cascaras de avena con una
humedad del 6%, este proceso se lo puede explicar en dos partes, la primera de ellas es la zona
de reacción en donde la materia prima (biomasa) se mezcla con una solución de ácido sulfúrico
y se someten a reacción de hidrólisis catalizada por ácido, el vapor de agua tiene una
28
temperatura de 153°C durante 5 horas, esta temperatura se aplicó de acuerdo a la capacidad que
tenían las ollas, las mismas que luego fueron forradas con ladrillos de carbón sellados con
concreto resistente al acido. Una vez obtenido el furfural y los productos de descomposición,
entre los que destacan metanol y ácido acético, estos pasan del reactor a la secuencia de
separación, en donde se separan cada uno de estos compuestos buscando maximizar la pureza
del furfural (Romero García, 2019).
El proceso de Quaker Oats presento desventajas debido a que al trabajar con temperaturas bajas
necesita mayor tiempo de alojamiento y grandes cantidades de ácido lo que genera residuos con
altas concentraciones del mismo. Ver (Anexo 9) el esquema del proceso Quaker Oats para la
obtención de furfural.
2.1.12. Método Suprayeild
El proceso consiste en mantener un medio de reacción en un estado continuo de ebullición de
manera que el furfural generado en la fase liquida es, al instante, transferido a la fase vapor.
Esto no puede lograrse por inyección de vapor ya que, a cualquier presión, el vapor que
condensa es termodinámicamente incapaz de llevar una solución acuosa de pentosa a ebullición,
debido a la elevación del punto de ebullición provocada por la pentosa. Por tanto, el
calentamiento y la extracción con vapor lleva a un medio de reacción sin ebullición que deja a
cualquier furfural generado disuelto temporalmente en la fase líquida donde puede sufrir
reacciones de pérdida de furfural consigo mismo o con otros intermedios de reacción. En el
proceso Suprayield la ebullición del medio de reacción se lleva a cabo de un modo diferente
que consiste en trabajar a presión reducida para que la fase líquida esté continuamente hirviendo
a las temperaturas de reacción. Este proceso apunta a la transformación completa de las
pentosas obteniendo así un rendimiento de furfural del 100% (Campos Molina, 2015).
29
2.1.13. Método Supratherm
El proceso Supretherm fue probado en 1988 por Krupp y consiste en una hidrolisis continua
que opera a temperaturas entre 200 y 240 ◦C y el reactor utilizado es un simple tubo. El bagazo
se mezcla inicialmente con una solución de ácido sulfúrico reciclada del filtro prensa de cinta
para formar una suspensión fluida. Este último se bombea al reactor donde también se inyecta
vapor caliente (230 ◦C) para provocar rápidamente un aumento de temperatura e hidrólisis. La
pulpa reaccionada se alimenta a un ciclón donde el producto de vapor es rico en furfural, agua,
y ácidos orgánicos, mientras que el producto de cola se recupera para su posterior reciclaje. El
vapor del producto que contiene furfural se alimenta a la primera columna de destilación que
opera a presión (Moura, 2019).
El proceso Supratherm es un proceso continuo eficaz debido a sus ventajas en comparación con
otros procesos, como un modo de funcionamiento continúo garantizado por pequeñas
cantidades de agua y ácido sulfúrico requeridas en la corriente de compensación; corta
residencia tiempo y altas temperaturas evitando reacciones de condensación y resinificación y;
elevada calidad de la fracción de vapor, lo que significa una alta concentración de furfural y
absolutamente libre de partículas. Sin embargo, la desventaja más significativa es el alto costo
de la inversión. y mantenimiento del filtro prensa de banda y secador (Moura, 2019). Ver
(Anexo 9) el esquema del proceso SupraTherm.
2.1.14. Método por lotes usado en China
Los reactores tienen un diámetro de 1.5m y una altura de 8m, están hechos de acero al carbono
y las paredes tienen un espesor de 50 mm para combatir la corrosión. No hay revestimientos,
pero la pared interior se recubre, y se protege gracias a los polímeros de furfural formados de
manera natural durante el proceso. La materia prima generalmente son sacos de zuros y
mazorcas molidos los cuales son previamente tamizados para obtener un tamaño de partícula
30
entre 20 y 30 mm y el contenido inicial de humedad de la materia prima es del 15% (Amaya et
al., 2011).
En el tornillo de alimentación, de acero inoxidable, se rocía una solución acuosa de ácido
sulfúrico al 4% sobre las mazorcas de maíz entrante para dar 1.5 kg de ácido por cada 100 119
kg de la fase líquida. El material se carga a través de una escotilla en la parte superior hasta
llenar el reactor en un 75%, luego se cierra la escotilla y pasan de 1 a 1.5 toneladas/h de vapor
a 6 ó 7 atm. a través de la carga, desde el fondo hasta la parte superior por un período de 4 a 5
horas. Después de este tiempo, el residuo se descarga mediante la apertura de una válvula en la
parte inferior, de esta manera, el reactor se vacía en 20 segundos (Amaya et al., 2011).
En lugar de utilizar un generador de vapor secundario, el proceso chino pasa el vapor del reactor
directamente a través del rehervidor de la columna de destilación azeotrópica, y en lugar de
utilizar una columna de recuperación para las calderas la mayoría de éstos se despiden a la
atmósfera antes de iniciar la destilación. Como en el caso del proceso por lotes de Quaker Oats,
el rendimiento del furfural en el destilado es del orden de 50 por ciento (Amaya et al., 2011).
Ver (Anexo 11) la representación del esquema del método por lotes usado en China.
2.1.15. Parámetros o factores que afectan el proceso de hidrolisis para a la obtención de
furfural
Como se mencionó en apartados anteriores la producción del furfural dependerá mucho de las
condiciones en las que se produce la reacción de hidrolisis. Existen diferentes investigaciones
que estudian las condiciones óptimas para un alto rendimiento de furfural, pero esto dependerá
mucho de la materia prima a utilizarse y del tratamiento a las que se someten. Entre los
parámetros o factores que se deben tener muy en cuenta están la temperatura, la cantidad de
materia prima o carga utilizada, el catalizador y la concentración del mismo (Lamptey et al.,
2019).
31
2.1.15.1. Temperatura
La temperatura es de las variables más importante afectando directamente a la velocidad de
reacción y a las acciones de los catalizadores, permitiendo una conversión máxima de un
sustrato en un producto deseado. Para Lamptey (2019), el uso de temperaturas altas favorecen
a la formación del furfural mientras que a temperaturas bajas se podrían formar subproductos
derivados. También referencia el uso de temperaturas en un rango de 130 y 280°C, siendo a
190°C la temperatura que mejor rendimiento resulta (p. 30).
En un estudio más reciente realizado por Véliz Baquerizo (2019), se investigó cual fue la
temperatura que más favorece a la formación de furfural a partir del bagazo de la caña de azúcar.
Durante esa investigación se realizó un proceso de macerado de 16 horas, lo cual favoreció la
reacción de hidrolisis. Para la formación del furfural variaron las temperaturas entre 100 y 103
°C dando mejores rendimientos a 100 °C, también se reportó un proceso de macerado.
2.1.15.2. Catalizador
Para la producción de furfural se utiliza generalmente ácidos minerales como el HCl o H2SO4,
este último dando resultados muy favorables, pero la mayor desventaja de los dos catalizadores
mencionados es la corrosión y, en el caso del HCl, es muy caro. Por esta razón se han realizado
investigaciones amplias sobre nuevos catalizadores que sean igual de eficientes o incluso más.
En el caso de los ácidos débiles, para emplear este tipo de catalizadores es necesario utilizar
temperaturas altas de 200 °C lo que provoca un alto consumo de energía y dinero, a parte, se
ha demostrado que, a pesar de esto, los rendimientos son bajos (Lamptey et al., 2019).
Para Fernandez Blazich (2019), durante su investigación, en donde se describe la obtención de
furfural a partir del bagazo de malta, el ácido ortofosfórico es una opción viable porque no es
un ácido tan fuerte como el HCl y el H2SO4, reduciendo la corrosión en los equipos. Pero lo
que hace a este acido una alternativa es su constante de disociación acida la cual es necesaria
para obtener furfural sin reacciones que generan subproductos derivados (p. 58).
32
Véliz Baquerizo (2019) experimento con ácido sulfúrico a concentración de 10 y 15% en su
trabajo de optimización para la obtención del furfural utilizando el bagazo de la caña de azúcar
como fuente de pentosanos. Los resultados reportados indican que utilizar ácido sulfúrico al 10
% es suficiente para convertir la mayor parte de los xilanos presentes en el bagazo de la caña
de azúcar y se evidencio rendimientos altos.
2.1.15.3. Catalizadores utilizados para la obtención de furfural
En la industria es común el uso de catalizadores minerales, pero estos causan mucha corrosión
en los equipos y un alto costo de procesamiento para los desechos que se generan. Para la
industria del furfural se han realizados investigación muy extensas para determinar que
catalizador es el más eficiente para la hidrolisis de los xilanos siendo el HCl y el H2SO4 los
más utilizados y estudiados (Lamptey et al., 2019).
Actualmente existen varios catalizadores disponibles para la obtención de furfural los cuales
pueden ser utilizados sin importar la materia prima. El catalizador será el encargado de que el
proceso de hidrolisis se realice, por esta razón la selección del mismo es de mucha importancia
para que el proceso sea más eficiente y se obtenga la mayor cantidad de furfural (Fernandez
Blazich et al., 2019).
2.1.15.3.1. Ácido clorhídrico
La mayor ventaja de este catalizador es que no produce reacciones de sulfonación con el furfural
obtenido, fue considerado como el catalizador ideal para el método “Suprayield” pero es muy
caro para su aplicación a nivel industrial (Fernandez Blazich et al., 2019).
El ácido clorhídrico es muy comparado con el ácido sulfúrico a tal punto de formarse un debate
sobre cuál de los dos es el mejor, pero estudios han demostrado que el segundo acido
mencionado es el más eficiente, incluso es menos corrosivo y más barato mostrando una clara
33
ventaja industrial. Por esta razón la mayoría de las plantas industriales utilizan el ácido sulfúrico
(Lamptey et al., 2019).
2.1.15.3.2. Ácido sulfúrico
El ácido sulfúrico es el más utilizado para los procesos que tienen como finalidad obtener
furfural a partir de cualquier materia prima. Posee una acides muy alta y según estudios es un
catalizador muy eficiente para la hidrolisis acida obteniéndose mejores rendimientos en
comparación a otros catalizadores (Lamptey et al., 2019). A pesar de ser menos corrosivo que
el clorhídrico, puede generar daños graves a los reactores, por esta razón, los reactores deben
estar revestidos de una aleación adecuada (Fernandez Blazich et al., 2019).
2.1.15.3.3. Ácido ortofosfórico
Este catalizador es el menos acido que los dos antes mencionados, pero es lo suficientemente
acido parase utilizado como catalizador durante el proceso de hidrolisis de los pentosanos en
furfural. La ventaja más importante en emplearlo es que no reacciona con el furfural, es decir
que no se obtendrán derivados con sulfatos y cloro, pero también es importan mencionar que
es el menos estudiado de todos los catalizadores y su rendimiento puede variar con la materia
prima (Fernandez Blazich et al., 2019).
2.1.15.4. Aplicación de sales inorgánicas para la producción de furfural
Es importante mencionar que varios estudios demuestran que utilizar sales inorgánicas como
un agente aditivo puede potenciar la degradación de los monómeros presentes en los xilanos.
La sal inorgánica más utilizada y estudiada para la producción de furfural es el NaCl porque los
iones de cloruro potencian la formación de furfural a partir de la xilosa, siempre y cuando el
proceso se realice en sistemas adiabáticos y a temperaturas específicas. Actualmente aún se
estudian catalizadores y los resultados sobre el uso de diferentes catalizadores para la obtención
34
de furfural a partir de diferentes materias primas hacen que los resultados no se puedan
comparar siendo este tema el más complejo e importante del proceso (Rong et al., 2012).
2.1.15.5. Reactor y tiempo de reacción
Los primeros reactores utilizados para la obtención de furfural fueron las ollas a presión de
hierro que se empleaban originalmente para la industria de cereales mediante el método Quaker
Oats pero con el pasar de los años se han construido y utilizado vario tipos de reactores para
obtener furfural. Actualmente se emplean reactores modificados exclusivamente para la
producción del furfural los cuales permiten una mayor conversión de pentosanos y rendimientos
altos. El método más novedoso y actual es el “Suprayield” el cual utiliza un reactor a presión
al cual se le inyecta vapor. El tiempo en que la materia prima permanece dentro del reactor
(tiempo de residencia) también es un factor que se debe tener muy presente. Un tiempo de
reacción corto puede generar productos intermediarios no deseador con rendimientos bajos y la
elección de este dependerá mucho de los demás factores (Lamptey et al., 2019).
2.1.16. Carga de materia prima.
La carga de biomasa lignocelulósica es un parámetro importante a controlar. Varios estudios
demuestran que el exceso de xilosa y xilanos afectan la hidrolisis causando la descomposición
o carbonización total de la materia prima obteniéndose rendimientos de furfural muy bajos
(Lamptey et al., 2019). Según Véliz Baquerizo (2019) el exceso de xilasa y xilanos provoca una
cristalización o carbonización y en consecuencia la pérdida total de la materia prima con un
rendimiento nulo. Pero también se debe mencionar que la superficie de contacto entre la materia
prima y el catalizador ácido también puede influir durante la hidrolisis. Durante el estudio
realizado por Lusuriaga & Sánchez, (2019), se evidenció que el empleo de una operación para
reducir el tamaño del bagazo de caña de azúcar provocaría mejores rendimientos.
35
2.1.17. Ácidos carboxílicos
Los ácidos carboxílicos son unos de los subproductos que se pueden generar en cualquier
proceso de hidrolisis catalizada, para la obtención del furfural. La cantidad de ácidos
carboxílicos generados dependerá mucho de la materia prima utilizada y en algunos casos puede
superar a la cantidad de furfural obtenido. Estos ácidos carboxílicos se forman durante la
hidrolisis acida catalizada donde no solo se liberan las pentosas que conforman al polímero
pentosano, sino que también se separan grupos acetilos, formilo, entre otros; los cuales se
hidrolizan para formar ácidos. Los principales ácidos carboxílicos en obtenerse son; el ácido
acético, ácido fórmico, ácido propiónico, el butírico y en menor frecuencia se forman ácidos
carboxílicos con más de 4 carbonos (Zeitsch, 2000).
El ácido acético es subproducto acido que se forma frecuentemente durante todos los procesos
de hidrolisis acida catalizada, y este puede influir durante la reacción porque se produce una
autocatálisis, que consiste en utilizar el subproducto ácido durante obtención la furfural para
catalizar la misma reacción (Zhang et al., 2017). Para el caso del bagazo de la caña de azúcar,
la cantidad de grupos cetilos presentes es mínima y se concentra en el mismo bagazo, el
porcentaje es de 3.50 % por cada 100 gramos de biomasa lignocelulósica seca, dicho porcentaje
que no se hidroliza totalmente (Mena Orduz, 2020).
2.1.17.1. Otros subproductos
Otro subproducto obtenido es la acetona, este volátil se genera durante la hidrolisis en
cantidades muy insignificantes junto al metanol. En el caso se utilizarse el bagazo de caña de
azúcar como materia prima, la obtención de volátiles es despreciable y más aún cuando se
utiliza “tecnología suprayield” la cual fue diseñada exclusivamente para la obtención de furfural
a partir del bagazo (Hidayat et al., 2019).
36
Otros subproductos obtenidos son el 5 metíl furfural, y el furil metíl cetona, aunque son más
considerados como residuos que se pueden obtener cuando se destila el furfural (Zeitsch, 2000).
Estos residuos se obtienen en cantidades mínimas durante la hidrolisis, cuando se degrada
progresivamente los metíl pentosanos presentes en la hemicelulosa (Mena Orduz, 2020). Es
común que los fabricantes de furfural no consideres el contenido de grupos metilos presentes
en el material vegetal que van a utilizar, pero esto debe ser muy estudiado y tomado en cuenta
porque la fracción de grupos metilos presentes en el pentosano puede oscilar entre 0.04251 y
0.73256, dependiendo del tipo de madera que se utilice para el proceso productivo. Según
Zeitsch, (2000), la cantidad de grupos metilos presentes en el bagazo de la caña, mazorcas, entre
otras, dicho contenido es considerablemente bajo, inferior al 1 por ciento (p. 77).
2.1.18. Trabajos previos referentes al proceso de obtención de furfural a partir del
bagazo de la caña de azúcar.
En su trabajo investigativo Amaguaya Quispillo & Bastidas Navarrete, (2020) titulado
“Determinación de la cinética química del proceso de obtención de furfural mediante la
hidrolisis ácida de residuos lignocelulósicos Saccharum officinarum” de la Universidad de
Guayaquil, describieron brevemente un posible procedimiento para obtener furfural a nivel de
laboratorio mediante operaciones unitarias las cuales se describirán a continuación:
 Secado natural: El bagazo de la caña obtenido del ingenio San Carlos se secó al aire
libre en un espacio abierto y limpio de cualquier contaminante con la finalidad disminuir
la humedad contenida y para evitar que se deteriore (p. 95).
 Molienda: Luego de reducir la humedad del bagazo procede a reducir el tamaño de la
muestra utilizando un molino eléctrico durante 2 minutos para finalmente almacenar la
materia molida en bolsas plásticas para evitar cualquier contaminante (p. 95).
37
 Tamizado: Después de la molienda, la muestra se envió a un equipo electrónico
vibratorio compuesto de mallas o tamices con diferentes diámetros de apertura siendo
0.3 mm el Dpi de malla más pequeño. El material que cumple con una molienda
adecuada para formar la biomasa se encontró en la base del equipo de tamiz, después de
la malla con aperturas de 0.3 mm (pp. 95-96).
 Secado: El proceso de secado se realizó con la finalidad de eliminar totalmente la
humedad presente en el bagazo de la caña de azúcar. Para realizar se colocó el bagazo
dentro de un horno a una temperatura de 120°C durante 2 horas continuas. Como
resultado se evidenció una pérdida de peso en la muestra y también la presencia de 61
% de polisacáridos totales de celulosa, hemicelulosa y lignina (pp. 97-100).
 Deshidratación de la Xilosa: Para descomponer la Xilosa presente en el bagazo se
aplicó la hidrolisis. Para el procedimiento se utilizó ácido sulfúrico al 10% y se macero
durante 3 horas con la intención de ablandar la biomasa y para que los elementos
solubles se separen más rápido, también se agrega 8 gr de NaCl como agente separador.
Posteriormente se realizó una destilación con el material de macerado a temperaturas de
100 y 120 ° C durante tiempos de 60, 120, 180, 240, 300, 360 y 420 minutos, siendo a
120 °C la temperatura de mayor rendimiento de furfural (pp. 101-102).
 Purificación por destilación: Finalmente se purifica el furfural obtenido de la etapa
anterior mediante otro proceso de destilación para eliminar el agua, ácido sulfúrico y
cualquier subproducto presente en la mezcla. Para esta purificación se toman en cuenta
los diferentes puntos de ebullición, obteniéndose agua, ácido sulfúrico y furfural a sus
temperaturas de ebullición correspondientes (pp. 103-106).
38
2.1.19. Trabajos referentes a la optimización del proceso para la obtención de furfural a
partir del bagazo de la caña de azúcar.
Para Véliz Baquerizo, (2019) en su trabajo de titulación “Optimización del proceso de
obtención del furfural a partir de los residuos lignocelulósicos de la industria azucarera” de la
Universidad de Guayaquil, el procedimiento para obtener furfural es más específico, incluso
establecen las condiciones apropiadas para obtener la mayor cantidad de furfural y con el mejor
rendimiento posible. En su trabajo se describen cuáles son las operaciones unitarias utilizadas
a nivel de laboratorio con mucho detalle y también se varían condiciones de operación como la
temperatura, concentración de ácido sulfúrico o cantidad de materia prima con la finalidad de
recopilar información y evaluar los resultados concluyendo cuales son las condiciones más
adecuadas para la obtención de furfural, el proceso y operaciones realizadas durante este trabajo
son las:
 Recolección de la materia prima: El bagazo utilizado en este trabajo fue facilitado por
la empresa Soderal S.A. la muestra estaba compuesta por una mezcla homogénea de
hojas, cogollos (p. 50).
 Secado al natural: se expuso la materia prima al sol para disminuir la cantidad de
humedad presente, sobre una superficie lisa, plana y limpia (p.50).
 Molienda: para este proceso se utilizó un molino eléctrico para reducir el tamaño del
bagazo. Este proceso duró 100 minutos y la muestra molida se aisló en fundas para
evitar la contaminación (p. 51).
 Tamizado: Durante el tamizado se utilizaron mallas con diámetros de apertura de tamiz
de entre 1.75 y 0.3 mm. Para las pruebas posteriores se utilizó solo el material que llego
a la base después de la malla con 0.3 mm de apertura, evidenciando cual es el tamaño
adecuado de molido para la biomasa (p. 51-52).
39
 Secado: se realizó el secado del bagazo con la intención de mejorar la digestión durante
la Hidrolisis acida utilizando un desecador. Es importante mencionar que a mayor
temperatura el tiempo de secado será menor, en este caso se utilizó una temperatura de
120 °C (p. 53).
 Macerado: Para este proceso se utiliza soluciones de ácido clorhídrico o sulfúrico a
varias concentraciones. En este caso se utilizó ácido sulfúrico en concentraciones de 10
% y 15% para determinar que concentración da mejores resultados. En los resultados se
describe que para obtener la mayor cantidad de furfural se debe realizar el macerado
durante 16 horas con 700 ml de ácido sulfúrico al 10% con ni más ni menos de 50 gr de
biomasa de bagazo (pp. 60-65).
 Destilación: El autor de la investigación utiliza para la destilación el material
proveniente de la etapa de macerado incluyendo los sólidos variando la temperatura
entre 100 y 103 °C durante varias horas. Los mejores resultados se evidenciaron a 5
horas de empezar la destilación con una temperatura de 100 °C. Al finalizar la
destilación se describe la obtención de un líquido miscible que tenía dos capas o faces
(pp. 57-61).
Finalmente, el furfural obtenido en la etapa anterior, el cual consistía en una solución acuosa y
ligeramente acida, se concentra mediante una extracción o destilado utilizando los diferentes
puntos de ebullición. También se menciona que el primer liquido de la mezcla en evaporarse es
el agua y el líquido residual corresponde al furfural (p. 62).
2.1.20. Equipos industriales para la obtención de furfural.
2.1.20.1. Secadores
La operación de secado se utiliza en la industria para disminuir la cantidad de humedad o agua
presente en la materia prima, esa humedad dependerá de la materia prima a emplearse, alguna
40
contiene más que otras. En el caso de la producción de furfural, sin importar la materia prima,
se debe eliminar la humedad contenida en su totalidad para que las operaciones posteriores se
realicen con relativa facilidad.
Para Fernandez Blazich et al. (2019), en su trabajo llamado “Producción de Furfural”, existen
3 tipos de secadores que pueden utilizarse para secar materias primas destinadas a la producción
de furfural y son los secadores de bandeja, continuos de túnel y rotatorios, cada uno de los
secadores mencionados poseen característica diferentes (p. 50).
2.1.20.1.1. Secadores de bandeja
Este tipo de secadores poseen un gabinete o contenedor amplio donde pueda alojarse todo el
material a secar, luego se utiliza vapor no saturado para calentar el aire y arrastras la mayor
cantidad de agua del contenedor (Fernandez Blazich et al., 2019).
Figura 7 Esquema de un Secador de bandejas o armario

Fuente: Tomada de (Quilca, 2016)
41
2.1.20.1.2. Secadores continuos de túnel
En el trabajo de Fernandez Blazich et al. (2019), se menciona que los secadores de túnel utilizan
carretillas que contienen el material a secar para luego hacerlas circular dentro de un túnel y en
contra corriente al aire caliente. Este tipo de secadores son muy utilizados para materiales de
grandes dimensiones (p. 60).
Figura 8 Secador de túnel

Fuente: Tomada de (Quilca, 2016)
2.1.20.1.3. Secadores Rotatorios
Fernandez Blazich et al. (2019) describe a este tipo de secadores como un cilindro hueco que
gira sobre un eje con una inclinación leve. El material a secar ingresa por la boca de entrada y
por la boca de salida ingresa el gas caliente a través de la pared del cilindro. El secado ocurre
por contacto indirecto entre el gas y el material los cuales circulan en contracorriente; el
funcionamiento es sencillo, los sólidos húmedos deben atravesar el cilindro giratorio y debido
a la inclinación en su eje se deslizan hacia a la salida perdiendo humedad en el trayecto (p. 30).
En el estudio realizado por Delgado Cornejo (2017) titulado “Estudio de factibilidad técnico
económica financiera para la industrialización del furfural como subproducto de la cosecha del
maíz”, se menciona que las mejores opciones para el secado de la materia prima a nivel
industrial son el secado solar o el empleo de un secador tambor, siendo la segunda opción la
42
más eficiente. En caso de emplearse un secador de tambor, este debe integrarse directamente al
equipo de trituración de biomasa continuo (p. 328). Ver (Anexo 12) la representación de una
planta modular para un secador de tambor rotativo.
Figura 9 Secador de tambor rotatorio
2.1.20.2. Molinos o Trituradores
La operación de molienda o triturado se realiza para reducir el tamaño de la materia prima para
formar una biomasa con partículas de tamaño inferiores a 1 mm, lo que favorece y facilita las
operaciones a continuación. Este proceso debe realizarse preferiblemente después de secar la
materia prima en su totalidad y con un control estricto de peso y cantidades. Los mejores
equipos a emplearse son los trituradores o molino. (Delgado Cornejo, 2017).
43
Figura 10 Triturador de desechos vegetales
La trituración del material lignocelulósico es una operación de pretratamiento muy importante
y más aún si se utilizar el bagazo de caña de azúcar. Mediante esta operación se puede reducir
la cristalinidad de la celulosa y el proceso de digestión en un reactor de biomasa es más eficiente
porque se aumenta la superficie de contacto y se reducen las reacciones de polimerización
(Lacerda, 2016).
2.1.20.2.1. Molino de martillos móviles
Es una máquina que contiene un eje sobre el cual se encuentran montados una serie de
elementos llamados martillos. En las paredes laterales se encuentran otro tipo de martillos
denominados fijos. Los martillos móviles al momento de girar conjuntamente con el eje
adquieren una fuerza cinética que les permita golpear y romper al bagazo conforme va
ingresando en el tambor por la boca de ingreso del material que es alimentado por los
operadores desde el exterior (Ramos Salazar, 2016).
44
Los golpes generados por los martillos permiten que se reduzca el tamaño del bagazo hasta el
tamaño que se desea, el giro realizado por el eje hace que el bagazo se desplace por el tambor
para ser expulsado por la boca de salida del mismo.
Figura 11 Partes de un molino de martillos móviles

Fuente: Tomada de (Ramos Salazar, 2016)
Dentro de las ventajas de este equipo encontramos que puede triturar cantidades grandes de
bagazo de caña, trabaja de manera eficiente y que puede variar el tamaño del producto final, la
desventaja es que requiere de un continuo mantenimiento, las piezas móviles deben ser
revisadas constantemente y tiene un elevado costo de construcción.
2.1.20.2.2. Molino de martillos fijos
El equipo posee martillos fijos solo en el eje dejando al tambor libre de los mismos, el eje es el
que se encarga del movimiento de los martillos ocasionando el arrastre del bagazo. La
45
distribución de los martillos sobre el eje y su movimiento arrastran al bagazo de caña a lo largo
del tambor y durante su trayecto los martillos van reduciendo el tamaño del bagazo hasta
dimensiones entre los 100 y 150 mm (Ramos Salazar, 2016).
Figura 12 Interior de un molino de martillo

Fuente: Tomada de (Ramos Salazar, 2016)
Las ventajas de este equipo son que tiene bajo costo de fabricación y de mantenimiento, trabaja
de manera eficiente y se puede variar las dimensiones del producto final, la desventaja del
mismo es que sus reparaciones son costosas. Según Ramos Salazar, (2016) la mejor alternativa
para reducción de tamaño del bagazo de caña es el molino de martillos.
2.1.20.3. Mezcladores
Estos equipos tienen la finalidad de homogenizar la mezcla entre dos o más componente, en el
caso de este estudio, la biomasa lignocelulósica y el catalizador. Para Fernandez Blazich et al
(2019) el mezclado es un proceso importante para evitar que se formen zonas de no reacción
dentro del reactor (p. 61).
Los mezcladores del tornillo poseen una forma de cono invertido con un tornillo sinfín que gira
sobre su propio eje creando un efecto de elevación de la mezcla, corrientes y movimiento hacia
el centro del mezclador. Puede ser utilizado para la mezcla tanto de sólidos como de líquidos
46
con una eficiencia alta y un consumo de energía relativamente bajo (Fernandez Blazich et al.,
2019).
Figura 13 Mezclador de tornillo

Fuente: Tomada de (Fernandez Blazich et al., 2019)
2.1.20.4. Reactores
Para Delgado Cornejo (2017), un reactor químico tiene la capacidad de mezclar los desechos
lignocelulósicos triturados juntos con el catalizador y agentes separadores durante el tiempo
más óptimo. Posterior al macerado, el mismo reactor puede calentarse, utilizando vapor de
agua, alcanzando la temperaturas adecuada para que ocurra la hidrolisis independientemente
del residuo utilizado agrícola, obteniéndose una mezcla con furfural (p. 329).
Fernandez Blazich et al. (2019) describe algunos tipos de reactores que podrían utilizarse en la
industria para la producción de furfural, cada uno con características diferentes:
2.1.20.4.1. Reactores tipo batch revestidos con ladrillo de carbono.
Según Fernandez Blazich et al (2019) este tipo de reactores fueron de los primeros en utilizarse
para obtener furfural a pesar de que no estaban diseñados para esta finalidad. Tiene una
estructura cilíndrica y sus dimensiones pueden variar según los requerimientos de diseño (p.
59).
47
2.1.20.4.2. Reactor continuo Escher Wyss.
Estos reactores son tipo lecho fluidizado, está construido con acero de alta aleación para evitar
los problemas de corrosión. Posee un alimentador giratorio por donde ingresa la materia
mientras se la rocía el catalizador o acido por medio de un spray. Para calentar se utiliza vapor
el cual ingresa por la parte inferior del reactor por medio de un distribuido rotativo (Fernandez
Blazich et al., 2019).
Figura 14 Esquema de reactor tipo Escher Wyss

Fuente: Recuperado y adaptado de (Vanoy Villamil, 2015)
2.1.20.4.3. Reactores continuos Rosenlew
Los reactores Rosenlew son similares a una torre stripping o de desorción debido a su
funcionamiento. Su estructura es cilíndrica, la materia prima ingresa por la parte superior del
reactor junto con el ácido catalizador y por la parte inferior ingresa, en contracorriente, vapor
para calentar la mezcla (Fernandez Blazich et al., 2019).

48
2.1.20.4.4. Reactor por descompresión lenta
Los reactores de descompresión lenta consisten en estructuras cilíndricas que utilizan vapor
inyectado para aumentar la presión y temperatura para luego disminuir la presión dentro del
reactor gradualmente, todo esto ocurre cuando la materia prima está dentro del reactor. Este
tipo de reactores es muy empleado en la industria para la fabricación de furfural a partir del
bagazo de caña de azúcar como materia prima. Su funcionamiento permite mantener la
ebullición de la mezcla dentro reactor mediante la disminución gradual de la presión y al mismo
tiempo se envía el producto en estado vapor hacia el proceso de destilación (Fernandez Blazich
et al., 2019).
Figura 15 Esquema de un reactor por descompresión lenta.

Fuente: Obtenido de (Zeitsch, 2000)
2.1.20.5. Destilación del azeótropo Furfural-agua
De todos los reactores empleados para producir furfural, sin importar la materia prima, se
obtiene un flujo en estado vapor de una mezcla azeotrópica de furfural-agua el cual tiene un
punto de ebullición de 97.85 °C. El flujo del azeótropo obtenido de los reactores está compuesto
49
por un porcentaje de agua superior al 90% y un porcentaje de furfural no mayor al 6% de
furfural además de diversos subproductos minoritarios ya mencionados. Algunas refinadoras
de furfural optan por filtrar el flujo de vapor antes de ingresarlo a las columnas de destilación
con la finalidad de eliminar cualquier impureza o compuesto que interfiera con el proceso de
purificación posterior. El sistema de para purificar el furfural saliente del reactor más utilizado
consta de una columna de destilación por arrase de vapor, una columna de deshidratación, una
columna de rectificación que en conjunto a decantadores permitirán eliminar gradualmente el
azeótropo binario (Zeitsch, 2000). Observar el (Anexo 13) se puede apreciar una típica planta
de destilación para purificar el furfural, los equipos que se observan en el anexo son
relativamente baratos y fáciles de reponer en comparación a otros debido a su uso frecuente en
la industria. La única desventaja de este tipo de plantas es la complejidad y los numerosos
reflujos que son necesarios para obtener un producto altamente puro.
Para elegir el proceso de destilación adecuado para la obtención de furfural se debe tener en
cuenta que el sistema furfural-agua forma un azeótropo a la presión atmosférica además de
factores como el ahorro de capital y energía (Delgado Cornejo, 2017). Existen 4 tipos de
destilación capaces de superar dicho azeótropo, los cuales se describen a continuación:
2.1.20.5.1. Destilación al vacío
La destilación al vacío consiste en crear una presión negativa o de vacío dentro de la columna
de destilación provocando la disminución del punto de ebullición de un componente de la
mezcla eliminando el azeótropo. Estudios concluyen que no es recomendable utilizar este tipo
de destilación si el objetivo es obtener furfural altamente puro porque para ellos es necesario
columnas de destilación muy altas con un gran número de platos, esto provoca gastos de capital
y energético elevados (Fernandez Blazich et al., 2019).
50
Figura 16 Esquema de una columna de destilación al vacío
Fuente: (Bolton et al., 2019)
2.1.20.5.2. Destilación azeotrópica
EL fenómeno azeótropo es considerado poco importante a nivel de laboratorio de química en
las universidades, pero a nivel industrial la destilación azeotrópica es una de las operaciones
más importantes para eliminar un azeótropo, para ello es necesario un componente terciario
denominado como agente separador (Veiga, 2016). Según Fernandez Blazich et al (2019), para
purificar furfural, se necesitarían 3 columnas; en la primera ingresaría una corriente con vapor
compuesto por furfural-agua con una baja concentración de furfural. En la segunda columna
ingresa la corriente proveniente de la columna anterior y es aquí donde se utiliza un agente
separador, provocando que se forme un azeótropo agente-agua en la corriente de cabeza y se
obtenga furfural por la cola. La corriente de cabeza es enviada a condensar para luego separar
el agente y el agua mediante decantación. Finalmente, La tercera columna es alimentada con la
fase más pesada para recupera los restos del separador se arrastran (p. 62).
51
2.1.20.5.3. Destilación extractiva
Al igual que en la destilación anterior, se utiliza un tercer componente, pero con la finalidad de
disminuir la diferencia de volatilidad entre los componentes del sistema a separar. Durante este
tipo de destilación se busca separar un azeótropo binario sin necesidad de formar nuevos
azeótropos pudiéndose utilizar agentes como: solventes, sales o una mezcla entre las dos
mencionadas (Fernandez Blazich et al., 2019).
2.1.20.5.4. Destilación con arrastre de vapor
También llamada destilación simple, consiste en utilizar vapor de agua para evaporizar a
temperaturas menores a los puntos de ebullición de los componentes volátiles que conforman
una mezcla. Las columnas de destilación con arrastre de vapor suelen ser utilizados con
enfriadores y decantadores siendo en este último donde se separa las fases ligeras y pesadas
para obtener el producto deseado (Antezana Ruiz, 2017).
La destilación por arrase de vapor no está diseñada para separar un azeótropo, sin embargo, es
posible superarlo si se utiliza en conjunto con un decantador. La única condición para que el
proceso sea posible, es que la mezcla liquida tenga componentes con densidades distintas como
para separarse en dos fases dentro del decantador. La mayor ventaja de este tipo de destilación
es su aplicación a escala industrial muy frecuente y sus equipos son más sencillos de obtener y
su bajo consumo de energía (Fernandez Blazich et al., 2019).
52
2.2.Marco conceptual
Azeótropo: Un azeótropo es una mezcla entre dos líquidos completamente miscibles entre sí
que se comporta como si fuera un único compuesto puro (Veiga, 2016).
Biomasa: Se denomina biomasa a toda materia orgánica no fosilizada, ya sea originada en un
proceso biológico espontáneo o provocado. Este material sirve como materia prima para un
sinnúmero de industrias (Velázquez Martí, 2018).
Caldera: La caldera es un aparato térmico isobárico utilizado en la generación de vapor
saturado o sobrecalentado, en donde la energía calorífica procedente de cualquier fuente de
energía (calor de reacción de un combustible líquido, gaseoso o en estado sólido) es
aprovechada según grado de eficiencia y transformada en energía útil, a través de un medio de
transporte en fase líquida o vapor. Las calderas industriales son sistemas térmicos que operan a
presión constante empleados para el calentamiento de agua o generación de vapor saturado o
sobrecalentado a una presión superior a la atmosférica (Rodríguez Bernuy, 2020).
Condensación: Se denomina condensación al proceso físico que consiste en el paso de una
sustancia del estado gaseoso a estado líquido. Es el proceso inverso a la ebullición. Aunque el
paso de gas a líquido depende, entre otros factores, de la presión y de la temperatura,
generalmente se llama condensación al tránsito que se produce a presiones cercanas a la
ambiental (González Guzmán et al., 2017).
Decantación: La decantación o llamado también sedimentación es una operación unitaria
consistente en la separación por la acción de la gravedad de las fases sólida y líquida de una
suspensión diluida para obtener una suspensión concentrada y un líquido claro (Otazu Garcia,
2014).
53
Destilación: Es una operación unitaria que consiste en la separación de uno o varios de los
componentes de una mezcla líquida por medio de la ebullición basada en la diferencias de
presión de vapor (Veiga, 2016).
Filtración: La filtración es una operación unitaria, que tiene como objetivo eliminar partículas
sólidas que se encuentran suspendidas en un líquido o gas, mediante la utilización de medios
filtrantes, los cuales retienen estas partículas. Los medios filtrantes pueden ser de varios
materiales como celulosa, arenas o minerales y de diferente tamaño de poro (Gramajo López,
2017).
Molienda: Operación unitaria que tiene como objetivo reducir el volumen promedio de las
partículas de una muestra sólida, existiendo así transferencia de movimiento exclusivo de los
sólidos, a pesar de que solo implica una transformación física de la materia sin alterar su
naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, debido a que el tamaño
de las partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras, considerando lo anterior, el conocimiento de la
granulometría para determinado material es de suma importancia (Zambrano Zambrano &
Zambrano Zambrano, 2020).
Secado: El secado es una operación unitaria que consiste en la eliminación de la humedad (ya
sea agua u otros compuestos volátiles) de sólidos, soluciones, lodos y pastas para obtener
productos sólidos (Loza Zambrano, 2019).
Rectificación: El objetivo de la rectificación es la separación de diferentes sustancias volátiles
por el paso del vapor a través de una columna con diferentes platos o “trampas” que permiten
escoger la fracción de destilado deseada (Flores Mendoza, 2019).
54
2.3. Marco contextual
El proyecto tiene como finalidad la elaboración del diseño una planta para obtención de furfural
partiendo del bagazo de la caña de azúcar, el cual se realizará de manera investigativa con ayuda
de los cálculos pertinentes para poder determinar el rendimiento y la eficacia de la planta.
2.4. Marco legal
 Constitución Política de la República del Ecuador, publicada en el R.O. Nº 449
del 20 de octubre del 2008.
Capitulo II, Sección II, Ambiente sano
Art. 14.- Se reconoce el derecho de la población a vivir en un ambiente sano y ecológicamente
equilibrado, que garantice la sostenibilidad y el buen vivir, sumak kawsay. Se declara de interés
público la preservación del ambiente, la conservación de los ecosistemas, la biodiversidad y la
integridad del patrimonio genético del país, la prevención del daño ambiental y la recuperación
de los espacios naturales degradados.
Art. 15.- El Estado promoverá, en el sector público y privado, el uso de tecnologías
ambientalmente limpias y de energías alternativas no contaminantes y de bajo impacto. La
soberanía energética no se alcanzará en detrimento de la soberanía alimentaria, ni afectará el
derecho al agua. Se prohíbe el desarrollo, producción, tenencia, comercialización, importación,
transporte, almacenamiento y uso de armas químicas, biológicas y nucleares, de contaminantes
orgánicos persistentes altamente tóxicos, agroquímicos internacionalmente prohibidos, y las
tecnologías y agentes biológicos experimentales nocivos y organismos genéticamente
modificados perjudiciales para la salud humana o que atenten contra la soberanía alimentaria o
los ecosistemas, así como la introducción de residuos nucleares y desechos tóxicos al territorio
nacional.
55
Titulo VI Régimen de desarrollo, Capítulo I Principios generales
Art. 276.- Literal 4: Recuperar y conservar la naturaleza y mantener un ambiente sano y
sustentable que garantice a las personas y colectividades el acceso equitativo, permanente y de
calidad al agua, aire y suelo, y a los beneficios de los recursos del subsuelo y del patrimonio
natural.
 Código Orgánico Integral Penal
Sección segunda, Delitos contra los recursos naturales
Artículo 251.- Delitos contra el agua. - La persona que, contraviniendo la normativa vigente,
contamine, deseque o altere los cuerpos de agua, vertientes, fuentes, caudales ecológicos, aguas
naturales afloradas o subterráneas de las cuencas hidrográficas y en general los recursos
hidrobiológicos o realice descargas en el mar provocando daños graves, será sancionada con
una pena privativa de libertad de tres a cinco años. Se impondrá el máximo de la pena si la
infracción es perpetrada en un espacio del Sistema Nacional de Áreas Protegidas o si la
infracción es perpetrada con ánimo de lucro o con métodos, instrumentos o medios que resulten
en daños extensos y permanentes.
Artículo 252.- Delitos contra suelo. - La persona que, contraviniendo la normativa vigente, en
relación con los planes de ordenamiento territorial y ambiental, cambie el uso del suelo forestal
o el suelo destinado al mantenimiento y conservación de ecosistemas nativos y sus funciones
ecológicas, afecte o dañe su capa fértil, cause erosión o desertificación, provocando daños
graves, será sancionada con pena privativa de libertad de tres a cinco años.
Se impondrá el máximo de la pena si la infracción es perpetrada en un espacio del Sistema
Nacional de Áreas Protegidas o si la infracción es perpetrada con ánimo de lucro o con métodos,
instrumentos o medios que resulten en daños extensos y permanentes.
56
 Ley Reformatoria al Código Penal, Registro Oficial Nº 2 del 25 de enero del 2000
Capitulo X De los delitos contra la salud pública
Art. 437-B.- El que infringiere las normas sobre protección del ambiente, vertiendo residuos
de cualquier naturaleza, por encima de los límites fijados de conformidad con la ley, si tal acción
causare o pudiere causar perjuicio o alteraciones a la flora, la fauna, el potencial genético, los
recursos hidrobiológicos o la biodiversidad, será reprimido con prisión de uno a tres años, si el
hecho no constituyere un delito más severamente reprimido.
Art. 437-K.- El juez penal podrá ordenar, como medida cautelar, la suspensión inmediata de la
actividad contaminante, así como la clausura definitiva o temporal del establecimiento de que
se trate, sin perjuicio de lo que pueda ordenar la autoridad competente en materia ambiental".
 Ley orgánica de salud, Registro Oficial Nº 423 del 22 de diciembre del 2006
Libro II Salud y seguridad ambiental, Capitulo II De los desechos comunes, infecciosos,
especiales y de las radiaciones ionizantes y no ionizantes
Art. 103.- Se prohíbe a toda persona, natural o jurídica, descargar o depositar aguas servidas y
residuales, sin el tratamiento apropiado, conforme lo disponga en el reglamento
correspondiente, en ríos, mares, canales, quebradas, lagunas, lagos y otros sitios similares. Se
prohíbe también su uso en la cría de animales o actividades agropecuarias.
Los desechos infecciosos, especiales, tóxicos y peligrosos para la salud, deben ser tratados
técnicamente previo a su eliminación y el depósito final se realizará en los sitios especiales
establecidos para el efecto por los municipios del país. Para la eliminación de desechos
domésticos se cumplirán las disposiciones establecidas para el efecto. Las autoridades de salud,
en coordinación con los municipios, serán responsables de hacer cumplir estas disposiciones.
57
Art. 104.- Todo establecimiento industrial, comercial o de servicios, tiene la obligación de
instalar sistemas de tratamiento de aguas contaminadas y de residuos tóxicos que se produzcan
por efecto de sus actividades. Las autoridades de salud, en coordinación con los municipios,
serán responsables de hacer cumplir esta disposición.
Capitulo III Calidad del aire y de la contaminación acústica
Art. 113.- Toda actividad laboral, productiva, industrial, comercial, recreativa y de diversión;
así como las viviendas y otras instalaciones y medios de transporte, deben cumplir con lo
dispuesto en las respectivas normas y reglamentos sobre prevención y control, a fin de evitar la
contaminación por ruido, que afecte a la salud humana.
 Texto Unificado de Legislación Ambiental. Decreto Ejecutivo Nº 3516, publicado
en el Registro Oficial Edición Especial Nº 2, 31 de marzo del 2003.
Título III Del sistema único de manejo ambiental Capítulo I régimen institucional
Art. 6.- Obligaciones Generales. - Toda obra, actividad o proyecto nuevo y toda ampliación o
modificación de los mismos que pueda causar impacto ambiental, deberá someterse al Sistema
Único de Manejo Ambiental, de acuerdo con lo que establece la legislación aplicable, este Libro
y la normativa administrativa y técnica expedida para el efecto. Toda acción relacionada a la
gestión ambiental deberá planificarse y ejecutarse sobre la base de los principios de
sustentabilidad, equidad, participación social, representatividad validada, coordinación,
precaución, prevención, mitigación y remediación de impactos negativos, corresponsabilidad,
solidaridad, cooperación, minimización de desechos, reutilización, reciclaje y aprovechamiento
de residuos, conservación de recursos en general, uso de tecnologías limpias, tecnologías
alternativas ambientalmente responsables, buenas prácticas ambientales y respeto a las culturas
y prácticas tradicionales y posesiones ancestrales. Igualmente deberán considerarse los
impactos ambientales de cualquier producto, industrializados o no, durante su ciclo de vida.
58
 Acuerdo Ministerial 026
Expedir los Procedimientos para: Registro de generadores de desechos peligrosos, Gestión de
desechos peligrosos previo al licenciamiento ambiental, y para el transporte de materiales
peligrosos.
Art. 1.- Toda persona natural o jurídica, pública o privada, que genere desechos peligrosos
deberá registrarse en el Ministerio del Ambiente, de acuerdo al procedimiento de registro de
generadores de desechos peligrosos determinado en el Anexo A.
 Descarga de aguas residuales
El objetivo de esta norma es la Prevención y Control de la Contaminación Ambiental, en lo
relativo al recurso agua. El objetivo principal es proteger la calidad del recurso agua para
salvaguardar y preservar los usos asignados, la integridad de las personas, de los ecosistemas y
sus interrelaciones y del ambiente en general. Las acciones tendientes a preservar, conservar o
recuperar la calidad del recurso agua deberán realizarse en los términos de la presente Norma
(Ministerio de Ambiente, 2015), en el Anexo 14 se pueden observar los límites de descarga de
aguas residuales hacia un alcantarillado público, en el Anexo 15 se encuentran los límites de
descarga de aguas residuales hacia un cuerpo de agua dulce y por último en el Anexo 16 se
describen los parámetros para la descarga de aguas residuales hacia un cuerpo de agua marina.
59
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. Marco metodológico
3.1.1. Método Inductivo
El método inductivo permite obtener conclusiones generales a partir de razonamientos
particulares, es decir permitirá recopilar información bibliográfica sobre el furfural para la
creación de un marco teórico que nos permita diseñar una planta industrial que utilice el bagazo
de la caña de azúcar como materia prima para la producción de furfural.
3.2.Tipo de investigación
3.2.1. Investigación Documental
La metodología del proyecto propuesto es netamente investigativa. Este tipo de investigación
permite realizar una revisión exhaustiva de libros, trabajos de titulación y artículos de revistas
para obtener la información necesaria y desarrollar el trabajo de titulación. El proyecto
propuesto también es considerado como narrativo porque trata de recopilar información
cualitativa y experiencias de otros autores para crear una investigación nueva con una
perspectiva propia (Colomé & Femenia, 2018).
3.2.2. Investigación Correlacional
Este tipo de investigación permite correlacionar 2 o más variables de estudio para establecer
índices de medición que facilitará las observaciones presentes en el marco referencial y
permitirá generar datos propios (Colomé & Femenia, 2018).
3.2.3. Investigación Mixta
El enfoque mixto permite recopilar, vincular y analizar información o datos cuantitativos de
distintas autorías en una misma investigación sin necesidad de realizar mediciones numéricas
(Colomé & Femenia, 2018).
60
3.2.4. Investigación Aplicada
La investigación aplicada permite utilizar los conocimientos sobre los distintos métodos para
la obtención de furfural con un objetivo material, el cual es el diseño de una planta industrial y
de esta manera aportar al desarrollo industrial y a la sociedad (Colomé & Femenia, 2018).
3.3.Diseño de la investigación
Para el diseño de una planta industrial se siguió los pasos descritos a continuación:
3.3.1. Definición de los elementos que se utilizaran en el proceso productivo
En esta etapa se especificarán los detalles y características de los insumos, la materia prima, se
detallará cuáles son las características del furfural. También se recopilar información necesaria
referente a plantas industriales productoras de furfural mediante una revisión bibliográfica con
la finalidad de estableces las bases para materializar o construir una planta.
3.3.2. Fase de ingeniería conceptual
Se especifican en un diagrama de flujos las operaciones fisicoquímicas que permitirían la
transformación de la materia prima, de igual manera se detallan las condiciones de operación
de cada proceso.
3.3.3. Fase de diseño del proceso
Se definen las dimensiones de cada equipo que se utilizara mediante un balance de materia en
cada una de las operaciones fisicoquímica del proceso industrial.
3.3.4. Equipos y costos estimados
Se definen las opciones de equipos, los materiales y los costos para todo el proceso industrial
con la finalidad de estimar un costo aproximado de todos los equipos. Para determinar un costo
estándar aproximado se buscará información de los equipos industriales de algunos proveedores
y en función del balance de materia se escogerá el equipo.
61
3.3.5. Variables
En la siguiente tabla se presentan las variables dependientes e independientes basándose en las
partes descritas en el diseño de la investigación.
Tabla 6. Variables del Diseño experimental
Fase Variables Dependiente Variable Independiente
Diseño de planta  Cantidad de furfural  Cantidad de materia
obtenido. prima.
 Dimensiones de la  Tiempo de producción
planta.  Operaciones unitarias
 Costos de equipo. seleccionadas.
Elaborado por autores
3.4.Equipos y herramientas
 Microsoft Excel
 Microsoft Visio
3.4.1. Definición de los materiales que se utilizaran en el proceso productivo.
3.4.1.1.Ácido Sulfúrico
El ácido sulfúrico trabaja como catalizador en una disolución al 10% para el proceso de
hidrolisis. Este catalizador se seleccionó porque es el más estudiado con resultados positivos
para la obtención de furfural a partir del bagazo de la caña de azúcar. El depósito para almacenar
el ácido sulfúrico debe estar construido de materiales resistentes a la corrosión.
3.4.1.2.Cloruro de sodio
Esta sal actuará como agente separador y para que el proceso de hidrolisis sea más eficiente.
Debe ser almacenado en un silo de almacenamiento para alimentos para evitar que se deteriore.
62
3.4.1.3.Hidróxido de sodio
Esta base alcalina actuará como agente neutralizador del medio acido durante el proceso de
neutralización, se puede almacenar en tanques construidos específicamente para el
almacenamiento de este.
3.4.1.4.Bagazo de caña de azúcar
El bagazo se obtendrá de los procesos de fabricación del azúcar o etanol de los ingenios
azucareros o destiladoras de alcohol de nuestro país. Este material contiene aproximadamente
un 49-56 %de agua y un 3,1-4 % de sacarosa o azúcar cristalizable y la cantidad de fibra celulosa
presente en el bagazo oscila aproximadamente entre un 40 - 56 % dependiendo de la variedad
de caña.
63
3.4.2. Fase de ingeniería industrial: Diagrama de flujo para la obtención del furfural.
Bagazo de caña
Aire Caliente
T=120°C
Secado Aire húmedo
Triturado/
Molienda
Material
no molido
Tamizado
H2SO4 10%
Mezclado / Agua + NaCl
Macerado + H2SO4
NaCl
Biomasa no
Vapor de agua reaccionante +
Calor T=260°C
Hidrolisis Agua
Filtrado
NaCl+H2SO4
Biomasa no
reaccionante
filtrada
Vapor de agua
T=130°C
Destilación Otros
por arrastre Destilación II compuestos
volátiles
con vapor
Azeótropo
fase pesada
Furfural
Azeótropo
fase liviana
Decantación
Azeótropo
Fase pesada
Furfural
NaOH Neutralización
Furfural
64
3.4.2.1.Descripción del proceso industrial y condiciones de operación
3.4.2.1.1. Recepción de la materia prima, secado al natural y almacenamiento
El bagazo se almacena en un lugar al aire libre y de ser posible expuesta al sol con el objetivo
de disminuir la húmeda presente en el bagazo y para evitar que se deteriore. La información
descrita tiene relación con la literatura revisada.
3.4.2.1.2. Secado con aire caliente
Es la eliminación de la mayor cantidad de agua presente en el bagazo, la disminución es de
aproximadamente un 50% según las literaturas descritas en la investigación documentada. El
secado debe realizarse a una temperatura de 120 °C durante al menos 2 horas, según la literatura
revisada, el equipo adecuado para realizar este proceso es un secador rotatorio. Para este estudio
se escogió un secador el cual reducen el contenido de humedad hasta un 10 %.
3.4.2.1.3. Triturado o Molienda
Cuando la materia prima este totalmente seca será enviada al triturador. Este proceso consiste
en colocar el bagazo seco en una maquina especializada para triturar, la cual deberá reducir a
tamaños de entre 0.3 mm preferiblemente. Los equipos que más se utilizan para este tipo de
proceso son los trituradores de martillo o una trituradora de biomasa especializada.
3.4.2.1.4. Tamizado
Luego del proceso de molienda se procede con el tamizado del bagazo molido donde la materia
molida con dimensiones menores a 0.3 mm de radio pasaran al reactor para el macerado y el
resto retornara a la etapa anterior para ser triturada correctamente. Según bibliografía revisada
el porcentaje en peso del pentosano presente en el bagazo varía dependiendo del tipo de caña.
3.4.2.1.5. Macerado
Para el proceso de hidrolisis acida se utiliza ácido sulfúrico al 10% como catálisis e Cloruro de
sodio como agente separador en una relación de 15 gramos de NaCl por cada 50 gramos de
65
biomasa. Es recomendable que la maceración se realice durante 16 horas para facilitar el
rompimiento de la pentosa y degradarla a furfural. Para el macerado se puede utilizar un tanque
agitador o un mezclador de tornillo construido con materiales resistentes a la corrosión según
(Fernandez Blazich et al., 2019).
Durante la elaboración del marco referencial se evidencio que el ácido sulfúrico es el catalizador
más estudiado pero que existen más catalizadores que se podrían utilizar en la industria de la
producción del furfural tales como el ácido ortofosfórico.
3.4.2.1.6. Reactor (hidrolisis)
Según Hidayat (2019), es posible utilizar el método “suprayield”, el cual fue diseñado
exclusivamente para la producción de furfural sin importar la materia prima, siendo el reactor
con descompresión lenta el que mejor se ajusta a este método. El proceso consiste en calentar
la mezcla una temperatura constante de 230 °C utilizando vapor a 2 bar para luego
despresurizarlo gradualmente provocando la disminución de la temperatura hasta 180 °C. Por
el flujo 11 del reactor se obtendrá un vapor de azeótropo binario agua-furfural cual tiene un
punto de ebullición de aproximadamente 97.85°C, además de derivados volátiles. En la
descarga de material acumulado en el reactor (flujo 12) se obtendrá biomasa agotada, NaCl,
H2SO4, agua, pentosanos no hidrolizados y algunos ácidos carboxílicos (ácido acético), estos
residuos se filtraran para recuperar la mayor cantidad de catalizador posible y para recuperar el
NaCl se puede emplear procesos adicionales (Fernandez Blazich et al., 2019). Respecto al agua
residual, esta contendrá cierta concentración de ácidos carboxílicos (en su mayoría ácido
acético) la cual debe ser enviada a una planta de tratamiento de aguas residuales de antes de ser
vertida (Zeitsch, 2000).
66
Sistema de destilación y purificación
El sistema de destilación escogido para este proceso es el descrito por (Fernandez Blazich et
al., 2019) en su trabajo “Producción de furfural”, el proceso de destilación fue escogido porque
la tecnología y equipos descritos son muy utilizados en diferentes industrias, lo que facilita un
diseño de las columnas de destilación para obtener un producto lo más puro posible siendo la
única desventaja es la complejidad del proceso debido a la cantidad de recirculaciones
presentes. Para eliminar el azeótropo furfural-agua es necesario utilizar en conjunto una
columna de destilación por arrastre de vapor (destilación 1), una columna de destilación
empacada (destilación 2) y un decantador.
3.4.2.1.7. Condensadores I
El flujo 11 proveniente de proceso de hidrolisis debe ser condensado antes de ingresar a la
destilación por arrastre de vapor. Los equipos indicados para dicho objetivo son los
intercambiadores de calor y como fluido refrigerante agua.
3.4.2.1.8. Destilación I
La corriente en estado vapor proveniente del reactor corresponde a un “flujo 10” el cual
alimenta a la columna de destilación por arrastre de vapor y al mismo tiempo ingresa vapor de
agua a 134 °C con una presión de 3 bar (flujo 12) con la finalidad de eliminar el azeótropo
binario. La columna consta de 3 flujos de salida uno en la parte superior (cabeza de destilación),
un flujo en la parte media y otro en la base. La cabeza de la columna de destilación I (Flujo 13)
es enviada otra columna de destilación empacada donde se eliminarán las fracciones de
subproductos volátiles presentes mientras que el flujo 14 lateral del destilador es enviado al
decantador. La fase acuosa que conforman el flujo 15 proveniente de la base del destilador está
compuesta por agua y ácidos carboxílicos (ácido acético) y deben enviarse a tratamiento de
aguas residuales (Fernandez Blazich et al., 2019).
67
3.4.2.1.9. Condensadores II
El flujo 14 proveniente de la parte media del destilador por arrastre de vapor debe ser
condensado antes de ingresar al tanque de decantación. Para este proceso se puede utilizar otro
intercambiador de calor.
3.4.2.1.10. Destilación II
Para esta operación se debe utilizar una columna de destilación empacada de platos. El objetivo
es eliminar los subproductos volátiles, como el metanol, presentes en el flujo 13 del vapor de
cabeza proveniente de la destilación I. Los subproductos se evaporarán por la cabeza de la
columna (flujo 18) separándolos del proceso mientras que por la cola de la columna (flujo 19)
se obtendrá un flujo compuesto mayoritariamente por furfural y que se envía al decantador
(Fernandez Blazich et al., 2019).
3.4.2.1.11. Condensadores III
El flujo proveniente de la cola de la columna empacada, el flujo 19, se condensa para ingresar
al decantador. Nuevamente se debe utilizar un intercambiador de calor.
3.4.2.1.12. Decantador
El flujo 14 proveniente de la parte media de la columna de destilación por arrastre de vapor y
el flujo 18 de la columna empacada son enviados a un decantados, donde se forma una fase
liviana rica en agua y otra fase pesada rica en furfural (Véliz Baquerizo, 2019). La fase liviana
rica en agua se recirculará a la columna de destilación por arrastre con vapor mediante un flujo
16 porque aún contiene una fracción de furfural, mientras que la fase pesada rica en furfural se
envía al tanque de neutralización (Fernandez Blazich et al., 2019).
3.4.2.1.13. Neutralización
El flujo 17 proveniente del decantador rica en furfural corresponde a un medio ácido y se debe
neutralizar con hidróxido de sodio al 5% disuelto en agua (Fernandez Blazich et al., 2019). El
68
hidróxido de sodio será suministrado mediante el flujo 20 proveniente de los tanques de
almacenamiento de hidróxido de sodio.
3.4.3. Calculo de los pentosanos convertibles a furfural durante la hidrolisis acida
catalizada
Dentro del reactor, los polímeros de pentosano (xilano) presentes en el bagazo de la caña de
azúcar se descompondrán en sus monómeros (pentosas) más simple que son las xilosas y
arabinosas. La pentosa mayoritaria entre las dos mencionadas es la xilosa, la arabinosa tiene un
porcentaje tan insignificante que puede despreciarse para los cálculos de conversión a furfural
según Amaguaya Quispillo & Bastidas Navarrete, (2020).
Para determinar la conversión de los monómeros de xilosa a furfural se utilizó el análisis
realizado por Zeitsch, (2000); el cual predice la conversión del 72.727 % de pentosanos totales
en furfural.
 Consideraciones para calcular la conversión de pentosanos en furfural según Zeitsch,
(2000).
(1): hidrolisis del pentosano (xilano)
𝑃𝑒𝑛𝑜𝑠𝑎𝑛𝑜 + 𝑛 ∗ 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝑛 ∗ 𝑃𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠𝑎

(𝐶5 𝐻8 𝑂4 )𝑛 + 𝑛 ∗ 𝐻2 𝑂 → 𝑛 ∗ (𝐶5 𝐻10 𝑂5 )
𝑔𝑟
𝑛 ∗ 132.114 + 𝑛 ∗ 18.016 → 𝑛 ∗ 150.130 [ ]
𝑚𝑜𝑙
(2): deshidratacion de la pentosa (xilosa)
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠𝑎 − 3 ∗ 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝐹𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙

𝐶5 𝐻10 𝑂5 − 3 ∗ 𝐻2 𝑂 → 𝐶5 𝐻10 𝑂2
𝑔𝑟
150.130 − 54.048 → 96.082 [ ]
𝑚𝑜𝑙
69
Reacción global para el proceso
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠𝑎𝑛𝑜 − 2 ∗ 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 𝐹𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙

𝑔𝑟
132.114 − 36.032 → 96.082 [ ]
𝑚𝑜𝑙
Por lo tanto, el rendimiento de furfural será:
96.082
𝑦= = 𝟎. 𝟕𝟐𝟕𝟐𝟕
132.114
3.4.4. Calculo de los subproductos obtenidos durante la hidrolisis acida
3.4.4.1.Ácidos carboxílicos
Todos los métodos en los que se obtiene furfural también producirán una pequeña cantidad de
ácidos carboxílicos. La generación estos ácidos carboxílicos como subproductos dependerá de
la materia prima empleada en algunos casos excede a la cantidad de furfural obtenida. El
principal acido carboxílico obtenido es el ácido acético, pero también se forman en cantidades
mucho menores de ácidos como el fórmico y propiónico (Zeitsch, 2000).
Ciertos trabajos de investigación aseguran que la biomasa lignocelulósica obtenida a partir del
bagazo de la caña de azúcar contiene cierto porcentaje en peso de grupos acetilos los cuales se
hidrolizan formando pequeñas cantidades de ácido acético. Existe poca información sobre la
cantidad de grupos acetilos presentes en la biomasa de bagazo de caña de azúcar, pero según
Mena Orduz, (2020) el porcentaje de grupos acetilos es de 3.5 % de la masa en base seca de
bagazo de caña y que al hidrolizarse se reducen hasta un 1.54 %, es decir que aproximadamente
el 1.94 % de bagazo seco se transforma en ácido acético (p. 9).
3.4.4.2. Volátiles
Durante la elaboración del marco referencial se determinó que los compuestos volátiles
producidos como subproductos del proceso de hidrolisis son la acetona, metano y etanol. Los
mencionados pueden generarse durante el proceso de hidrolisis catalizada, cuando se
70
descomponen los pentosanos en sus principales monómeros ciertos grupos carboxílicos
reaccionan convirtiéndose en los subproductos volátiles ya mencionados.
3.1.1.1. Cálculos para la planta de purificación del furfural.
Para el balance de materia del todo el sistema de destilación se utilizó como referencia el trabajo
realizado por Fernandez Blazich, ( 2019) y Karl J. Zeitsch, (2000); en donde se puede observar
que fracciones de la masa total de cada componente que ingresan a los equipos se distribuye
entre todas las salidas y recirculación a ciertas condiciones de operación también descritas. Para
que los cálculos sean más precisos y sencillos se utilizó Microsoft Excel en donde se
reprodujeron los cálculos realizados por el trabajo referenciado, con la finalidad de obtener la
información necesaria para realizar un nuevo balance de materia propio y ajustado a nuestra
base de cálculo.
3.4.5. Equipos y costos estimados
La selección de los equipos se desarrollará en función de los valores obtenidos en el balance de
materia y las condiciones de trabajo, de cada una de las operaciones unitarias necesarias para
el proceso productivo con la finalidad de saber cuáles son las dimensiones, capacidades
requeridas para cada equipo, y conocer de qué materiales deben estar hechos ya que dentro del
proceso se trabaja con ácido sulfúrico y es necesario que sean resistentes a la corrosión de este.
71
3.1.1. Costos de equipos
3.1.1.1.Almacenamiento
3.1.1.1.1. Tanques para el almacenamiento de ácido sulfúrico
Costo
Posibles
Equipo estándar Características
proveedores
aproximado
Tanque de almacenamiento
 Marca: JTC
 Volumen: 40
$ 3714,28 m3 QuimiNet.com
 Certificación:
ISO
Cálculo del costo estándar aproximado
Capacidad Precio
2 𝑚3 $ 1000
40 𝑚 3 $ 3714,28
100 𝑚 3 $ 8000
Fórmula de interpolación
𝑦2 − 𝑦1
𝑦 = 𝑦1 + ( ) (𝑥 − 𝑥1 )
𝑥2 − 𝑥1
8000 − 1000
𝑦 = 1000 + ( ) (40 − 2)
100 − 2
𝒚 = 𝟑𝟕𝟏𝟒. 𝟐𝟖
72
3.1.1.1.2. Silos para el almacenamiento de cloruro de sodio
Costo
estándar Posibles
Equipo Características
aproximad proveedores
o
Tanque de almacenamiento
 Marca: Sida
 Volumen:
10  QuimiNet.co
$ 6900 toneladas m
 Certificació  Enatin S.A.
n: ISO CE
3.1.1.1.3. Tanque para el almacenamiento de hidróxido de sodio
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Tanque de
almacenamiento
 Marca:
KADOYAEVERBRIGT QuimiNet.
$ 800  Volumen: 1000 litros com
 Certificación: ISO CE
Enatin S.A.
73
Especificaciones del equipo
Dimensión 1200*1200*1520 mm
Presión de diseño 0.025 Mpa
Espesor 2,5 mm
Material Acero inoxidable
3.1.1.1.4. Tanque para el almacenamiento de furfural
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Tanque de
almacenamiento
 Marca: ZH
 Volumen: 6000 litros
QuimiNet.
 Certificación: ISO CE
$ 2.076 com
 Material: Acero
inoxidable
74
3.1.1.1.Equipos principales
3.1.1.1.1. Secador
Costo estándar Posibles

aproximada proveedores
Secador de Tambor
rotatorio  Marca:
DINGLI
 Voltaje:
$ 19.800 220v – 10kv QuimiNet
 Certificación
: ISO CE
 Energía (W):
34000

Modelo (DLSG) 2510/3
Capacidad (t/h) 8.91

Vaporización (t/h) 6.29
Principios de la humedad (%) 40 5%
Humedad final (%) 15% ajustable
La temperatura de sacado (°C) 280 30°C
Total, de la potencia (K/W) 125

Peso total (T) 60
Planta (m*m) 10*20
75
3.1.1.1.2. Triturador
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Triturador de martillo
 Marca: Furui
 Voltaje: 380
V 50 Hz 3
fases o
Fluidica
$8.600 personalizado
Dofesa
 Certificación:
ISO CE
 Energía (W):
37 Kw
Parámetro técnico del molino de martillo de bagazo de

caña de azúcar
Modelo 1500
Puerto de entrada
1500*450
de martillo (mm)
Martillo número 90/72
Tamaño del
230*60*8
martillo (mm)
Crusher de entrada
280*230
de puerto (Mm)
Cuchillo número 4
Tamaño de la hoja
230*120*12
(mm)
Velocidad de
2400
reacción (r/min)
Potencia kw 90
76
De alimentación del
15
ventilador de kw
Capacidad (kg/h) 4000-6000
Dimensión 4*1,65*2
Peso 2400
3.1.1.1.3. Tamizado
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Tamiz
 Marca: XF
 Volumen: 5
ton
 Certificación: QuimiNet.com
$ 4.450 ISO CE
Enatin S.A.
 Voltaje: 200-
400 v

Especificacion YBS2600
Descarga de Mm 0.025-10
Cubierta de velocidad R/min 220
Potencia kw 7,5
Capacidad kg/h 5
Tamaño de malla mm 1.7
77
3.1.1.1.4. Mezclador
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Mezclador de doble tornillo
 Marca: DZXJ
 Voltaje: 110V,
220V, 230V, 380V,
400V, 415V, 440V, QuimiNet
$ 22.782,40 500V,
600V/50HZ60HZ
 Certificación: CE
BV ISO
 Energía: 18.5 kw
Modelo de datos DZDS-15000
Producto de capacidad
5000
(kg/h)
Material de granularidad
20-250
(malla)
Poder (kw) 22
Tiempo de mezcla (min9 8-10

Capacidad Precio
95 kg/h $ 7.000
5000 kg/h $ 22.782,40
6000 kg/h $ 26.000
78
𝑦2 − 𝑦1
𝑦 = 𝑦1 + ( ) (𝑥 − 𝑥1 )
𝑥2 − 𝑥1
26000 − 7000
𝑦 = 7000 + ( ) (5000 − 95)
6000 − 95
𝒚 = $ 𝟐𝟐. 𝟕𝟖𝟐, 𝟒𝟎
3.1.1.1.5. Reactor
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Reactor Quimico
 Marca:L&amp
 Voltaje: 110-
480 V; 50-60
Hz SECODISA
$ 8.500
 Energía: 0,75- QuimiNet
75 kw
 Certificación:
ISO9001

Modelo FK5000
Volumen (L) 5000

Diámetro nominal 1600
Presión nominal (mpa) 0,25-0,5

Presión en chaqueta (mpa) 0,25
Potencia del motor (Kw) 7,5
Mezcla de rotación (r/min) 180
79
3.1.1.1.6. Tanque de neutralizacion
Costo
estándar Posibles
aproximad proveedores
a
Tanque de neutralizacion
 Marca:
Keda
 Capacidad:
1000 L
 Certificació
n: ISO QuimiN
$ 3.950
9001 et
 Voltaje:
220-380 V
 Potencia
del motor:
5.5 kw
80
3.1.1.1.7. Columna de Destilación
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
 Marca:
JinTA
 Certificación:
ISO CE
 Voltaje: 200v
 Material:
Acero
inoxibale,
acero al CODISTIL
$ 49.396,37
carbono CONGER
 Diámetro
máximo: 15
m
 Longitud
máxima: 70
m

Capacidad Precio
3000 ton/h $ 10.000
25000 ton/h $ 49.396,37
500000 ton/h $ 900.000
𝑦2 − 𝑦1
𝑦 = 𝑦1 + ( ) (𝑥 − 𝑥1 )
𝑥2 − 𝑥1
90000 − 10000
𝑦 = 10000 + ( ) (25000 − 3000)
500000 − 3000
𝒚 = $ 𝟒𝟗. 𝟑𝟗𝟔, 𝟑𝟕
81
3.1.1.1.8. Decantador
Costo
estándar Posibles
Equipo aproximado Características proveedore
s
Decantador
 Marca:
Toper
 Voltaje: 380
V Flottweg
$ 43.653,33
 Energía: 10.5 QuimiNet
kw
 Certificación
: CE

Modelo LW450*1350
Diámetro de la cesta (mm) 450
Tasa de rotación de la cesta (mm) 3500

Dimensiones totales 3750*1090*1250
Relación diámetro-longitud 3

Capacidad Precio
0,5 ton/h $ 30.960
3.5 ton/h $ 43.653,33
5 ton/h $ 50.000
82
𝑦2 − 𝑦1
𝑦 = 𝑦1 + ( ) (𝑥 − 𝑥1 )
𝑥2 − 𝑥1
50000 − 30960
𝑦 = 30960 + ( ) (3,5 − 0,5)
5 − 0,5
𝒚 = $ 𝟒𝟑. 𝟔𝟓𝟑, 𝟑𝟑
3.1.1.1.9. Intercambiador de calor
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Intercambiador de calor  Marca: ACE
 Capacidad: 20
ton/h
 Certificación:
CE
 Voltaje: 220
$ 800 V/ 380 QuimiNet
 Caudal del
líquido:
0.7m3/h
 Rango de
temperatura: -
20°C- 208°C
83
3.1.1.1.10. Filtro banda
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Filtro Banda
 Marca: Yuhong
 Capacidad: 35
ton/h
 Certificación: FILTMAN
$ 22.000
ISO QuimiNet
 Dimensión:
6800*2380*2100
 Voltaje: 220 V
84
3.1.1.1.11. Calderas
Costo
Posibles
proveedores
aproximado
Caldera
 Marca: Bidragon
 Capacidad de
producción de
vapor: 60 t/h
 Dimensión:
$ 12.860 3922*2260*2300 QuimiNet
mm
 Certificación:
ISO 9001
85
CAPITULO IV
4.1.Resultados y Discusión
4.1.1. Balance de materia
4.1.1.1.Balance para la operación de secado
La base de cálculo para el diseño de planta será de 8 toneladas de bagazo de caña de azúcar con
aproximada el 50% humedad y se debe eliminar la mayor cantidad posible. Para este estudio se
considerará las especificaciones del equipo de secado escogido, el cual reduce la humedad hasta
un 10 % perdiéndose el 40 % del peso total (8 ton).
Balance global de materia:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜3
𝑡𝑜𝑛
8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 3
ℎ
𝑡𝑜𝑛
8 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 3
ℎ
Balance de materia por componente agua:
Si el agua contenida en la materia prima es del 50% y se desea reducirla al 10% entonces;
𝑥 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑥1 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 1 = 𝑥2 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 + 𝑥3 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜3
𝑡𝑜𝑛
0.50 ∗ 8 = 0.10 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 + 1 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜3
ℎ
𝑡𝑜𝑛
4 − 0.10 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜3
ℎ
Por igualación:
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
8 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 = 4 − 0.10 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2
ℎ ℎ
8 −4 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 − 0.10 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2
ℎ ℎ
86
𝑡𝑜𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 2 = 4.4
ℎ
Entonces:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 3 = 8 − 4.4
ℎ ℎ
𝑡𝑜𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 3 = 3.6
ℎ
Diagrama del proceso
Material vegetal Flujo 1 Flujo 2 Material

Húmedo Secado vegetal seco
8 ton/h 4.4 Ton/h
50% de 10% de humedad
humedad Flujo 3
final
Agua
3.6 Ton/h
Tabla 7. Balance para la operación de secado

Entrada Salida
Flujo 1 (Material vegetal húmedo) Flujo 2 (Material vegetal seco)
Masa Masa
Componente Fracción Componente Fracción
Toneladas Toneladas
Bagazo de Bagazo de
0.5 4 toneladas 0.9 4 toneladas
caña caña
Agua 0.5 4 toneladas Agua 0.1 0.4 toneladas
4.4
Total 1 8 toneladas Total 1
toneladas
Flujo 3
Agua 1 3.6 toneladas
87
4.1.1.2.Balance para la etapa de Molienda, triturado y tamizado
Material Flujo 2 Flujo 4 Material vegetal

Molienda/
vegetal seco Molido
Triturado
4.4 Ton/h 4.4 Ton/h
10% de humedad 10% de humedad
final
Diagrama del proceso de tamizado
Material vegetal Flujo 4 Flujo 5 Material vegetal

Molido Tamizado Molido
4.4 Ton/h 4.4 Ton/h
10% de humedad 10% de humedad

final
4.1.1.3.Balance de materia para el Mezclado y macerado
Cálculos de los pentosanos presentes en el bagazo de caña de azúcar
La cantidad de pentosanos que se hidrolizaran en pentosas (xilosa) y presentes en el bagazo de
la caña de azúcar varía entre 24 y 27 % en base seca según se describió en la literatura. Para los
cálculos realizados durante este trabajo se consideró que el porcentaje de pentosanos presentes
en la caña de azúcar es del 27 %.
4 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 ∗ 0.27 = 1.08 𝑋𝑖𝑙𝑎𝑛𝑜𝑠
ℎ ℎ
Cálculos de la biomasa no reaccionante
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝐵𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒: 4 − 1.08 = 2.92
ℎ ℎ ℎ
88
Balance global de materia
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 6 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 7 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 9
𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛 𝑡𝑜𝑛
4.4 + 32.4 + 1.2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 9
ℎ ℎ ℎ
𝑡𝑜𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 9 = 38
ℎ
Flujo 5
Material vegetal
Molido
4.4 Ton/h
Disolución Flujo 6 Flujo 8

Mezcla/ Mezcla
Al 10 % H2SO4
Macerado 38Ton/h
32.4 Ton/h
Flujo 7
Cloruro de sodio
1.2 Ton/h
Tabla 8. Balance de materia para el proceso de mezclado y macerado

Entrada Salida
Flujo 5 (Material vegetal molido) Flujo 8
Componente Fracción Masa Componente Fracción Masa

Toneladas Toneladas
Pentosanos 0.243 1.08 Pentosanos 0,02842105 1,08
(xilanos) (xilanos)
Biomasa no 0.657 2.92 Biomasa no 0,07684211 2,92
reaccionante reaccionante
Agua 0.1 0.4 Agua 0,77789474 29,56
Total 1 4.4 ton Ácido 0,08526316 3,24

sulfúrico
Flujo 6 Cloruro de 0.0305 1.2
sodio
Componente Fracción Masa Total 1 38 ton
Toneladas
89
Ácido 0.1 3.24
sulfúrico
Agua 0.9 29.16
Total 1 32.4 ton
Flujo 7
Cloruro de 1.2 ton
sodio
4.1.1.4.Balance de materia para el proceso de reacción (hidrolisis y
deshidratación)
Para este trabajo se supuso que el porcentaje de pentosas es del 27 % en base seca de bagazo
de caña equivalente a 1.08 toneladas según los balances de materia descrita en las operaciones
anteriores, además se contempló la conversión a furfural de solo el 72% de ese tonelaje.
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = 1.08 𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑔𝑎𝑧𝑜 ∗ 0.72

= 0.7776 𝑡𝑜𝑛
Reacción de la xilosa en furfural
𝑪𝟓𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 → 𝑪𝟓 𝑯𝟒𝑶𝟐 + 𝟑𝑯𝟐 𝑶

𝑿𝒊𝒍𝒐𝒔𝒂 → 𝑭𝒖𝒓𝒇𝒖𝒓𝒂𝒍 + 𝟑 𝑨𝒈𝒖𝒂
𝑔𝑟
 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 = 150.13
𝑚𝑜𝑙
𝑔𝑟
 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐹𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = 96.0842
𝑚𝑜𝑙
𝑔𝑟 𝑘𝑔
 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = 1.16 = 1.16
𝑐𝑚3 𝑙𝑡
Cálculo de la cantidad teórica de xilosa convertible en furfural

1 𝑚𝑜𝑙 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑢𝑟𝑓𝑟𝑢𝑎𝑙 9.60842 ∗ 10−5 𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙
0.7776 𝑡𝑜𝑛 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 ∗ ∗ ∗ =
1.5013 ∗ 10−4 𝑡𝑜𝑛 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙
𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0.4976691795 𝑡𝑜𝑛
𝑚 0.4976691795 𝑡𝑜𝑛 𝑓𝑢𝑟
𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 = = = 429.02515 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑑 1.16 ∗ 10−3 𝑡𝑜𝑛/𝑙𝑡
90
Cálculo del agua generada durante la reacción de conversión de la xilosa en furfural.
1 𝑚𝑜𝑙 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 3 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝐻2 𝑂 1.80153 ∗ 10−5 𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 𝐻2 𝑂

0.7776 𝑡𝑜𝑛 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 ∗ ∗ ∗ =
1.5013 ∗ 10−4 𝑡𝑜𝑛 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 1 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 = 0.279931338 𝑡𝑜𝑛
𝑚 0.279931338 𝑡𝑜𝑛
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 = = = 280.7736594 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑑 9.97 10−4 𝑡𝑜𝑛/𝑙𝑡
Flujo 10 Azeótropo +
subproductos
19.79859276
Ton/h
Flujo 11
Flujo 8
Mezcla Descarga
Reactor
38 Ton/h
Residuos
Flujo 9 118.2014078 ton/
h
Vapor de agua
inyectado
100 ton/h
T=230°C
P=2Bar
91
Tabla 9. Balance de materia para el proceso de hidrolisis
Entrada Salida
Flujo 8 (Salida del mezclador) Flujo 10 (Vapor producto)
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Pentosanos
0,02046316 0,7776 Furfural 0,02513659 0,4976691795
hidrolizables
Pentosanos
no 0,00795789 0,3024 Agua 0,97380312 19,27993134
hidrolizables
Biomasa no Ácido
0,07684211 2,92 0,00051043 0,01010584
reaccionante acético
Agua 0,77789474 29,56 Volátiles 0,00054986 0,0108864
Ácido
0,08526316 3,24
sulfúrico
Cloruro de
0,03157895 1,2
sodio
19.79859276
Total 1 38 ton Total 1
ton
Flujo 9 Flujo 11 (Descarga de residuos)
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Biomasa no
Vapor 1 100 ton 0,024704 2,92
reaccionante
T = 230°C Agua 0.93238 110.56
Pentosanos
P=2 Bar no 0.00277 0.28140776
hidrolizables
Cloruro de
0,010152 1,2
sodio
Ácido
0,0274108 3,24
sulfúrico
118.2014078
Total 1
ton
92
4.1.1.5.Balance para la operación de Destilación I por arrastre de vapor
Flujo 13
(CABEZA)
0,067632168
Azeótropo +
subproductos Ton/h
19.79859276 Flujo 10
Ton/h
Flujo 16 Flujo 14
Fase liviana del
2,30891194 Decantador
3,02581099
Ton/h Ton/h
Flujo 12
2,5249 Ton/h
Flujo 15
Vapor de agua
(COLA)
21,53894454
Ton/h
Tabla 10. Balance de materia para el proceso de destilación por arrastre de vapor
Entrada Salida
Flujo 10 (Reactor) Flujo 13 (Cabeza)

Masa Masa
Toneladas Toneladas
Furfural 0,02513659 0,49766918 Furfural 0,427036881 0,028888685
Agua 0,97380312 19,27993134 Agua 0,532907488 0,036050742

Ácido Ácido
0,000510432 0,01010584 8,90269E-06 6,0225940E-07
acético acético
Volátiles 0,000549857 0,0108864 Volátiles 0,040046729 0,002709127
19.7985928 0,067649157
Total 1 Total 1
ton ton
93
Flujo 16 (Fase liviana del decantador) Flujo 14 Zona media
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Agua 0,912413933 2,106683423 Agua 0,778198902 2,354682798
Ácido Ácido
acético 0,003123611 0,007212143 acético 0,000110736 0,000335066
2,30891194
Total Total
1 ton 1 3,025811 ton
Flujo 12 Flujo 15 Tratamiento de aguas
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Agua 1 2,5249 ton Furfural 5,48312E-05 0,001181006
T=134 °C Agua 0,999156722 21,52078122
Ácido
P=3 Bar
acético 0,000788447 0,016982314
Volátiles 0 0
21,53894454
Total
1 ton
Ver (Anexo 17) en el cual se muestra de forma detallada los cálculos realizados por cada
componente en los flujos de salida para la operación de Destilación I, usando Excel.
94
4.1.1.6.Balance para la operación de Destilación II Columna empacada
Flujo 18
0,030869774
Ton/h
0,067649157
Ton/h
Flujo 13
(CABEZA DESTILACION1)
Flujo 19
(COLA)
0,036779383
Ton/h
Tabla 11. Balance de materia para el proceso de destilación II

Entrada Salida
Flujo 13 (Cabeza destilación I) Flujo 18 Cabeza con volátiles
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Furfural 0,427036881 0,028888685 Furfural 0 0
Agua 0,532907488 0,036050742 Agua 0,912240127 0,028160646
Ácido Ácido
acético 8,90269E-06 6,02259E-07 acético 0 0
0,03086977
Total Total
1 0,06764916 1 ton
Flujo 19 Fase pesada rica en furfural
Masa
Componente Fracción
Toneladas
95
Furfural 0,785458663 0,028888685
Agua 0,214524962 0,007890096
Ácido
acético 1,63749E-05 6,02259E-07
Volátiles 0 0
0,03677938
Total
1 ton
Ver (Anexo 18) el desarrollo de los cálculos por cada componente en os flujos de salida para
la operación de destilación II (columna empaquetada) usando Excel.
4.1.1.7.Balance para la operación de Decantación
Flujo 14 Flujo 19
3,02581099 0,036779383
Ton/h Ton/h
Flujo 16
(fase ligera rica en agua) 2,30891194
Ton/h
Flujo 17
(fase pesada rica en fufural)
0,74550117
Ton/h
96
Tabla 12. Balance de materia para el proceso de decantación
Entrada Salida
Flujo 14 (Zona media destilación I) Flujo 16 Fase ligera rica en agua
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Agua 0,778198902 2,354682798 Agua 0,909193919 2,106683423
Ácido Ácido
acético 0,000110736 0,000335066 acético 0,003112588 0,007212143
3,025811 2,317089213
Total Total
1 ton 1 ton
Flujo 19 (Cola destilación II) Flujo 17 Fase pesada rica en furfural
Masa Masa
Toneladas Toneladas
Agua 1,63749E-05 6,02259E-07 Agua 0,33266209 0,247999978
Ácido Ácido
acético 0,214524962 0,007890096 acético 0,001358843 0,001013019
Volátiles 0 0 Volátiles 0 0
0,03677938 0,74550117
Total Total
1 ton 1 ton
Ver (Anexo 19) el desarrollo de los cálculos por cada componente en los flujos de salida para
la operación de decantación usando el programa Excel.
97
4.1.1.8.Balance de materia para la operación neutralización
Flujo 17 Flujo 20
0,74550117 0,0006747121
Ton/h Ton/h NaOH
Flujo 21
0,746175688
Ton/h
Tabla 13. Balance de materia para el proceso de neutralización
Entradas Salidas
Flujo 17 (fase pesada del decantador) Flujo 21 (furfural neutralizado al 66.53%)

Componentes Fracción Masa Ton/h Componentes Fracción Masa Ton/h
agua 0,33266209 0,247999978 agua 0,332768377 0,248303673
acetato de
ácido acético 0,001358843 0,001013019 0,001854579 0,001383842
sodio
Volátiles 0 0 Volátiles 0 0
TOTAL 1 0,74550117 TOTAL 1 0,746175688

Flujo 21
Componentes Fracción Masa Ton/h
NaOH 0,000674711
98
Reacción de neutralización del ácido acético.
𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎 + 𝐻2𝑂
𝑔 𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 = 39.997 = 3.9997 ∗ 10−5
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝑔 𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑎𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 = 60.052 = 6.0052 ∗ 10−5
𝑔 𝑡𝑜𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎 = 82.0343 = 8.20343 ∗ 10−5
Cálculo de la cantidad de NaOH requerida para neutralizar 0.001013019 ton de 𝑪𝑯𝟑𝑪𝑶𝑶𝑯.
1𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 1𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 3.9997 ∗ 10−5 𝑡𝑜𝑛

0.001013019𝑡𝑜𝑛 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 ∗ ∗ ∗
6.0052 ∗ 10−5 𝑡𝑜𝑛 1𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 1𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻
= 0.0006747105999 𝑡𝑜𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻
Cálculo de agua producida por la reacción de neutralización.
1𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 1𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 1.80153 ∗ 10−5𝑡𝑜𝑛

0.00067255136 𝑡𝑜𝑛 𝑁𝑎𝑂𝐻 ∗ ∗ ∗ =
3.9997 ∗ 10−5 𝑡𝑜𝑛 1𝑚𝑜𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 1𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂
= 0.000303695491 𝑡𝑜𝑛 𝐻2 𝑂
Cálculo de agua producida por la reacción de neutralización
1𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 1𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎 8.20343 ∗ 10−5 𝑡𝑜𝑛

0.001013019𝑡𝑜𝑛 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 ∗ ∗ ∗ =
6.0052 ∗ 10−5 𝑡𝑜𝑛 1𝑚𝑜𝑙 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝐻 1𝑚𝑜𝑙𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎
= 0.00138384195 𝑡𝑜𝑛 𝐶𝐻3 𝐶𝑂𝑂𝑁𝑎
99
4.1.2. Diagrama del proceso industrial para la obtención de furfural
L1 L2
F1 F2 F3
S6
S3 S7
S1 S5 S10
S2
S15 B S8
C H M1
S4 R
ST3
S9
S20
S11
SP1
ST2
S13
Combustible de
S18
caldera
S14 E1
E2
ST1
D1
S16
P1 D2
S12
SO
S15
S19 S17
F4 E3
Caldera 1
M2
Caldera 2 S12
S21
F5
P2
100
4.1.2.1.Especificaciones de equipos principales, auxiliares y corrientes
presentados en el diagrama.
Tabla 14. Especificación de equipos principales
Equipos principales
Denominación Descripción
B Secador rotatorio
C Triturador de martillos
H Tamizador
M1 Mezcladores
R Reactor de descompresión lenta
SP 1 Filtro para descarga del reactor
E1 Intercambiador de calor 1
D1 Columna de destilación por arrastre de vapor
D2 Columna de destilación empacada
SO Decantador
M2 Tanque de neutralización
Tabla 15. Especificación de flujos o corrientes dentro del proceso

Flujos o corrientes
S1 Material vegetal húmedo
S2 Material vegetal seco
S3 Humedad eliminada, Agua
S4 Material vegetal triturado
S5 Material vegetal triturado y tamizado
S6 Solución de ácido sulfúrico
S7 Cloruro de sodio
101
S8 Mezcla saliente de los mezcladores
S9 Vapor de agua inyectado en el reactor
S 10 Azeótropo furfural-agua
S 11 Descarga de residuos
S 12 Vapor para la destilación I
S 13 Vapor de cabeza del destilador I
S 14 Vapor de la parte media del destilador I
S 15 Descarga de cola de la destilación I
S 16 Fase liviana proveniente del decantador rica en agua
S 17 Fase pesada del decantador rica en furfural
S 18 Vapor de cabeza de la columna empacada
S 19 Fase pesada de Cola de la columna empacada
S 20 Hidróxido de sodio
S 21 Furfural al 66,5 %
Tabla 16. Especificación de los equipos complementarios dentro del proceso
Equipos complementarios
F1 Tanques para el almacenamiento de H2SO4
F2 Silos para el almacenamiento de NaCl
F3 Tanques de almacenamiento para NaOH
F4 Tanques cisternas para agua
F5 Tanques para el almacenamiento del furfural
P1 Torre de enfriamiento
P2 Calderas para generar vapor
L Bombas
102
4.1.3. Presupuesto necesario para el desarrollo de la planta.
De acuerdo a los resultados obtenidos en el balance de masa se indago y cotizó equipos
industriales para determinar un presupuesto aproximado para el diseño de la planta, sin tomar
en cuenta tuberías ni accesorios
El resultado se refleja en la siguiente tabla:
Tabla 17. Presupuesto aproximado para el diseño de planta
Presupuesto
Cantidad
Equipo Precio Unitario Precio total
requerida
Tanque de
almacenamiento
5 $ 3.714,28 $ 18.571,40
para Ácido
Sulfúrico
Silo de
almacenamiento
1 $ 6.900 $ 6.900
para cloruro de
sodio
Silo de
almacenamiento de 1 $800 $ 800
hidróxido de sodio
Tanque para el
almacenamiento del 7 $ 2.076 $ 14.532
producto
Secador de tambor
1 $ 19.800 $ 19.800
rotatorio
Triturador de
1 $ 8.600 $ 8.600
martillo
Tamiz 1 $ 4.450 $ 4.450
Mezclador de doble
8 $ 22.782,50 $ 182.260
tornillo
Reactor Químico 5 $ 8.500 $ 42.500
Columna de
destilación 2 $ 49.396,37 $ 98.792,74
empaquetada
103
Tanque de
1 $ 3.950 $ 3.950
neutralización
Decantador 1 $ 43.653,33 $ 43.653,33
Condensador 3 $ 800 $ 2.400
Filtro Banda 1 $ 22.000 $ 22.000
Calderas 2 $ 12.860 $ 25.720
Total $ 494.929,47
4.2. Interpretación de los resultados
 La implementación de una operación unitaria para reducir el tamaño depende del
material vegetal utilizado, en el caso del bagazo de caña de azúcar es obligatorio la
trituración para reducir su tamaño porque favorece el proceso de hidrolisis acida. Esto
se debe a la presencia de la lignina la cual envuelve y protege a la hemicelulosa evitando
la conversión de pentosanos en furfural.
 Durante el balance de materia realizado se obtuvo un producto con un porcentaje de
pureza mejor al descrito en el marco referencial. Esto se debe a que no se incluyó una
columna de rectificación y un segundo decantador con más reflujos.
 Durante el desarrollo del marco referencial se evidencio que la obtención de furfural es
un proceso limpio porque todos los subproductos obtenidos durante el proceso pueden
ser utilizados en el mercado y la biomasa que no reacciona sirve como “combustible”
en las calderas para la generación de energía.
104
4.3. Conclusiones
 Dentro del trabajo desarrollado, a través de las revisiones bibliográficas podemos
concluir la importancia de emplear durante el proceso productivo operaciones unitarias
primarias tales como el secado, triturado, y tamizado de la materia prima para aumentar
el rendimiento durante la hidrólisis ácida catalizada dentro del reactor. En la operación
de mezclado solo se debe desarrollar solo la homogenización del bagazo con el
catalizador ácido antes de ingresar al reactor. El producto obtenido del reactor será un
azeótropo binario en estado de vapor con un punto de ebullición de 97.85°C y debe ser
purificado mediante un proceso de destilación. Los procesos comúnmente empleados
para la purificación en la industria del furfural son: columnas de destilación empacadas,
por arrastre de vapor, y rectificadores, las cuales deben trabajarse en conjunto con los
decantadores.
 Para el secado de la materia prima se requiere aire caliente a la temperatura de 120°C
durante 2 horas, en la operación de triturado se debe reducir el tamaño del bagazo de
caña de azúcar a dimensiones de aproximadamente 0.8 mm, el reactor propuesto para la
hidrolisis ácida opera a una temperatura de 230°C y utiliza vapor de agua a 2 bar de
presión, finalmente para la columna de destilación se debe utilizar vapor de agua a
134°C proveniente de las calderas.
 Dentro del balance desarrollado, la planta propuesta tiene la capacidad de procesar 8
toneladas de bagazo húmedo por hora para obtener una producción de 0.746175688
toneladas de furfural por hora con una pureza del 66.53%. La cantidad de subproductos
volátiles separados en la columna de destilación empacada es de 0.030869774 toneladas
por hora. La biomasa no reaccionante descargada del reactor es de 2.92 toneladas por
hora la cual puede ser utilizada en las calderas. La descarga de la cola del destilador I
105
está compuesta por 0.016982314 toneladas de ácidos carboxílicos, 21.52078 toneladas
de agua y 0.001181006 toneladas de furfural.
 El costo aproximado de los equipos necesarios para una planta de obtención de furfural
es de 494.929,47 dólares. Este valor no incluye los diferentes accesorios o instrumentos
de control y tuberías que forman la planta industrial.
4.4. Recomendaciones
 Durante el desarrollo de este trabajo de titulación se evidenció que el reactor apropiado
para hidrolizar el bagazo de caña de azúcar es el reactor con despresurización lenta.
 Para destilar el furfural es necesario varios equipos los cuales deben ser trabajados en
conjunto lo que implica un proceso complejo. A pesar de que los equipos industriales
descrito para la destilación del furfural son muy empleados en la industria por ser
tecnología muy conocida, se deben realizar estudios sobre otras columnas de destilación
que puedan simplificar el proceso, reducir costos y cantidad de equipos.
 Es recomendable que el proceso de mezclado debe ser unilateral para evitar que se
formen las zonas de no reacción en el reactor, en este último se llevará a cabo la
conversión de pentosanos a furfural.
 Se recomienda no sobresaturar el reactor con material vegetal (bagazo de caña de
azúcar) para evitar la carbonización ya que esto provocaría perdidas y no se obtendría
furfural.
 Desarrollar una simulación del proceso propuesto en esta investigación para la
obtención de furfural para obtener resultados más precisos para el diseño de reactores y
columnas de destilación.
106
Bibliografía.
Aguado García, J. (2020). Selección de alternativas de detoxificación de material
lignocelulósico para la producción de biocombustibles oxigenados.
http://uvadoc.uva.es/handle/10324/41615
Alonso Fagúndez, N. (2017). Oxidación catalítica selectiva de furfural a anhídrido y/o ácido
maleico. 105. http://hdl.handle.net/10486/680457
Amaguaya Quispillo, L. M., & Bastidas Navarrete, V. P. (2020). Determinación de la cinética
química del proceso de obtención de furfural mediante la hidrólisis ácida de los residuos
lignocelulósicos" Saccharum officinarum [Universidad de Guayaquil. Facultad de
Ingeniería Química]. http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/51167
Amaya, F., Flores, Ó., & Universidad de San Buenaventura. (2011). Obtención de Furfural
como subproducto de la industria del maíz. 23(5), 160.
Antezana Ruiz, B. F. (2017). Obtención de aceite esencial e hidrolato de hierbabuena
(Mentha Spicata) mediante el proceso de destilación por arrastre con vapor.
http://repositorio.umsa.bo/xmlui/handle/123456789/13582
Antón Loor, Á. S., & Torres Bustos, A. G. (2020). Determinación de la cinética de reacción
en la producción de furfural partiendo de cascarilla de arroz mediante simulación con
Aspen Plus. Universidad de Guayaquil. Facultad de Ingeniería Química.
http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/51164
Arreaga, K. (2018). Manejo Integrado de Diatraea saccharalis en el cultivo de caña de
azúcar (Saccharum officinarum) [Babahoyo: UTB, 2018].
http://dspace.utb.edu.ec/bitstream/handle/49000/5165/E-UTB-FACIAG-ING AGRON-
000116.pdf?sequence=1&isAllowed=y
107
Barreiro, F., & Coronel, A. (2021). Bagazo de caña de azúcar (Saccharum Officinarum) y
almidón de yuca (Mianihot Esculenta) como sustituto de poliestireno en la elaboración
de platos biodegradables. In Espam. http://190.15.136.145/handle/42000/1299
Bautista Montes, L., Castillo Ruiz, O., Acosta González, R. I., Garza Cano, E., & Rodríguez
Castillejos, G. C. (2018). Aprovechamiento de bagazo de caña de azúcar para obtención
de furfural. Inventio, 14(34). https://doi.org/10.30973/inventio/2018.14.34/5
Bernal, C. Y. V. (2019). Plan de Aprovechamiento de residuos orgánicos para la RESIDUOS
ORGÁNICOS obtención de bioenergía en plazas de mercado públicas en Bogotá.
http://hdl.handle.net/11349/15758
Bolton, E., Frangi, M. J., Jaureguiberry, J., Ocamica, M., & Urdinez, S. (2019). Unidad de
destilación al vacío. http://ri.itba.edu.ar/handle/123456789/1800
Bravo, S., & Espinoza, F. (2019). Elaboracion de un mampuesto ecológico como material
sostenibble de construccion utilizadondo bagazo de caña de azúcar [PUCE-Quito].
http://repositorio.puce.edu.ec/handle/22000/17642
Campos Molina, M. J. (2015). Nuevos Procesos Catalíticos Para La Obtención De Furfural.
304.
https://repositorio.uam.es/bitstream/handle/10486/666376/campos_molina_maria_jose.p
df?sequence=1
Castillo, S., Ferreira, N., & Gherardi, T. (2020). Síntesis de Furfural a partir de cáscara de
arroz [Universidad Tecnologia Nacional].
https://ria.utn.edu.ar/handle/20.500.12272/4376
Centro de Investigación de la Caña de Azúcar del Ecuador. (2018). Producción Zafra 2018.
Clauser, N. M., Gutiérrez, S., Area, M. C., Felissia, F. E., & Vallejos, M. E. (2016). Small-
108
sized biorefineries as strategy to add value to sugarcane bagasse. Chemical Engineering
Research and Design, 107, 137–146.
https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.cherd.2015.10.050
Cobeña, J., & Loor, I. (2016). Caracterizacion fisico-químicas del jugo de cinco variedades
de caña de azucar (Saccharum officinarum) en la hacienda El Jardín. 92.
http://repositorio.espam.edu.ec/bitstream/42000/264/1/TAI105.pdf
Colomé, D. G., & Femenia, P. E. (2018). Metodología de Investigación para estudiantes de
posgrado en ingeniería (Issue January 2018).
https://www.researchgate.net/publication/332652994_METODOLOGIA_DE_INVESTI
GACION_PARA_ESTUDIANTES_DE_POSGRADO_EN_INGENIERIA
Delgado Cornejo, R. E. (2017). Estudio De Factibilidad Técnico- Económica- Financiera
Para La Industrialización Del Furfural Como Subproducto De La Cosecha Del Maíz.
666. http://ri.ues.edu.sv/12918/1/Estudio de factibilidad técnico económica financiera
para la industrialización del Furfural como subproducto de la cosecha del maíz.pdf
Fang, Z., & Qi, X. (2017). Production of platform chemicals from sustainable resources.
Springer. https://doi.org/doi.orhttps://doi.org/10.1007/978-981-10-4172-3
Fernandez Blazich, A., Pastore, V., & Rodriguez Goren, F. (2019). Producción de furfural.
http://hdl.handle.net/20.500.12272/4168
Florencia, L., & Piccinni, E. (2019). Caracterización de enzimas activas sobre carbohidratos
de un aislamento de Cellulomonas sp . para degradación de biomasa lignocelulósica.
Flores Mendoza, J. (2019). Producción de aguardiente por destilación en columna a partir de
residuos de la industria pisquera.
109
Forero, H., García, C., & Cardona, C. (2015). Aplicación de la termodinámica en la síntesis
óptima de procesos químicos y biotecnológicos. 1–11.
González Guzmán, M. E., Paz Atencia, M. J., & Quijano Castro, A. D. C. (2017). Diseño,
construcción y montaje de un condensador barométrico, para el laboratorio de
operaciones unitarias del programa de Ingeniería Química de la Universidad de San
Buenaventura Cartagena.
Gramajo López, S. W. (2017). Relación de las variables de caudal de alimentación y turbidez
inicial para reducir el tiempo de filtración de ron añejo, en una Industria Productora de
Rones de Guatemala. 000.
Hidayat, N., Hidayat, A. N., & Gozan, M. (2019). Preliminary design of corncob based
furfural plant. AIP Conference Proceedings, 2062(January).
https://doi.org/10.1063/1.5086595
Intriago García, G. A., & Sabando Solórzano, T. A. (2017). Aprovechamiento del residuo del
bagazo de la caña de azúcar (shaccharum officinarum), para la obtención de alcohol,
sitio agua fría, Junín. http://repositorio.espam.edu.ec/handle/42000/674
Jimenez Gomez, C. P. (2018). Desarrollo de catalizadores libres de cromo para la
hidrogenación selectiva de furfural en fase gas. https://hdl.handle.net/10630/17376
Lacerda, V. da S. (2016). Aprovechamiento de residuos lignocelulosicos para produccion de
biocombustibles y bioproductos. September 2015.
https://doi.org/10.13140/RG.2.1.4262.7042
Lamptey, O., Naa, I., & Farzad, S. (2019). Comparative Kinetic Analysis of Furfural
Production From Xylan and Xylose. April. http://hdl.handle.net/10019.1/105904
Leguízamo Matias, J. J. (2020). Recipiente biodegradable a partir del Bagazo de Caña, para
110
el empacado de insectos para Control Biológico. [Universidad Nacional Abierta y a
Distancia]. https://repository.unad.edu.co/handle/10596/36170
Loza Zambrano, D. A. (2019). Automatización del secador de bandejas del laboratorio de
operaciones unitarias–Facultad de Ingeniería para controlar el proceso de secado.
Universidad Nacional de Chimborazo, 2019.
http://dspace.unach.edu.ec/handle/51000/5618
Lusuriaga, N., & Sánchez, M. (2019). Estudio comparativo de los pretratamientos aplicados
a la biomasa residual para determinar el rendimiento de furfural. Universidad de
Guayaquil. Facultad de Ingeniería Química.
Marcotullio, G. (2021). The Chemistry and Technology of Furfural Production in Modern
Lignocellulose-Feedstock Biorefineries.
Márquez Guerrero, J. B. (2020). Estudio de procesos alternativos para la obtención de
furfural a partir de residuos lignocelulósicos de saccharum officciarum [Universidad de
Guayaquil. Facultad de Ingeniería Química].
http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/51083
Mena Orduz, G. A. (2020). Estudio de viabilidad técnica y económica para la producción de
xilitol a partir del bagazo de caña de azúcar [Uniandes].
Ministerio de Ambiente. (2015). Norma de Calidad de Efluentes: Recurso Agua. Registro
Oficial No. 387, 97, 24–30. http://extwprlegs1.fao.org/docs/pdf/ecu155128.pdf
Moncada Cueto, O., & Castro Gutiérrez, S. V. (2016). Caracterización de mezclas de residuos
lignocelulósicos raquis de palma africana y bagazo de caña, para visualizar su potencial
en la producción de etanol de segunda generación. Instname:Universidad Santo Tomás.
111
https://repository.usta.edu.co/handle/11634/9169#.YHMrcwZoyP8.mendeley
Morales De La Rosa, S. (2015). Hidrólisis ácida de celulosa y biomasa lignocelulósica
asistida con líquidos iónicos. 15. http://hdl.handle.net/10261/132717
Moura, L. V. (2019). Production of furfural from xylose: Determination of kinetic parameters
and simulation of a reactive stripping process.
http://repositorio.unicamp.br/jspui/handle/REPOSIP/335510
Otazu Garcia, D. O. (2014). Caracterización de la velocidad de decantación en néctar de
piña (ananas comusus) con diferentes concentraciones de estabilizante.
Peña, S. (2020). Desarrollo sostenible y oportunidad de aprendizaje de las biorrefinerías: Una
alternativa de la biomasa. Revista de Ciencias Sociales, XXVI, 401–413.
https://doi.org/10.31876/rcs.v26i0.34135
Quilca, V. (2016). Secador de bandejas para hierbas aromáticas dedicado a la
Microindustria. 1. http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1051/1/04 IT 101
tesis 4.pdf
Ramírez López, S. E. (2019). Obtención de furfurilalcohol catalizada por complejos de
rutenio (II) con ligandos fósforo-nitrógeno.
http://repositorio.uchile.cl/handle/2250/175138
Ramos Salazar, oscar. (2016). «Diseño y construcción de un molino triturador de bagazo de
caña para la industria de producción de champiñones con capacidad de 600 kilos por
hora». In ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL 1 (Vol. 126).
Rivera, H. D. (2018). Obtención de celulosa mediante hidrólisis térmica a partir de biomasa
residual procedente del banano (musa acuminata, aaa) y de la caña de azúcar
(saccharum officinarum). Quito: UCE.
112
http://www.dspace.uce.edu.ec/handle/25000/14422
Rodríguez Bernuy, W. H. (2020). Incremento de la capacidad de una caldera bagacera B&W
132A implementando un nuevo sistema de aire sobrefuego en la Empresa Agroindustrial
Pomalca SAA. http://repositorio.uns.edu.pe/handle/UNS/3698
Rodriguez Valiente, I. (2016). Pretratamiento de hidrólisis hidrotérmica para la degradación
de los carbohidratos complejos de residuos de frutas para la obtención de bioetanol. 78.
Rojas Villarreal, L. (2018). Influencia de marcos de plantación en el crecimiento y
rendimiento agrícola en caña de azúcar cultivar C90-469 (p. 39). Universidad Central"
Marta Abreu" de Las Villas. Facultad de Ciencias ….
http://dspace.uclv.edu.cu:8089/handle/123456789/10086
Romero García, A. G. (2019). Optimización de la zona de reacción en el proceso de
producción de furfural a partir de biomasa. Universidad de Guanajuato.
Rong, C., Ding, X., Zhu, Y., Li, Y., Wang, L., Qu, Y., Ma, X., & Wang, Z. (2012).
Production of furfural from xylose at atmospheric pressure by dilute sulfuric acid and
inorganic salts. Carbohydrate Research, 350, 77–80.
https://doi.org/https://doi.org/10.1016/j.carres.2011.11.023
Salgado Ortiz, G. S. (2020). Valorización energética de residuos agrícolas: cáscara de
plátano, cascarilla de arroz y bagazo de caña mediante procesos de biodigestión y
combustión. http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/20707
Sarmiento, H. A. R., Mesa, J. J. M., Guerra, G. del C. B., & Nuñez, P. R. (2007). Obtención
de alcohol furfurílico a partir de furfural sobre catalizadores de platino soportado.
Scientia et Technica, 4(36), 653–657. https://doi.org/10.22517/23447214.4917
113
Vanoy Villamil, M. N. (2015). Deshidratacion catalitica de D-Xilosa con Solidos Acidos
para la produccion de Furfural. http://hdl.handle.net/11185/680
Veiga, S. (2016). Actividad experimental para introducir el concepto de azeotropía.
http://www.redalyc.org/pdf/863/86348856005.pdf
Velázquez Martí, B. (2018). Aprovechamiento de la biomasa para uso energético. Editorial
Universitat Politècnica de València. http://hdl.handle.net/10251/113122
Véliz Baquerizo, D. T. (2019). Optimización del proceso de obtención del furfural a partir de
los residuos lignocelulósicos de la industria azucarera [Universidad de Guayaquil.
Facultad de Ingeniería Química]. http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/45801
Vergara Sanisaca, J. M. (2015). Estudio comparativo del rendimiento de furfural a partir de
diferentes residuos agrícolas (cascarilla de arroz, bagazo de caña, zuro de maíz).
Estudio comparativo del rendimiento de furfural a partir de diferentes residuos agrícolas
Zambrano Zambrano, C. S., & Zambrano Zambrano, P. R. (2020). Efecto de la humedad en
dos variedades de maíz sobre los costos de molienda. Calceta: ESPAM MFL.
Zeitsch, K. J. (2000). The chemistry and technology of furfural and its many by-products.
Elsevier. https://doi.org/10.1016/s1385-8947(00)00182-0
Zhang, S., Lu, J., Li, M., & Cai, Q. (2017). Efficient production of furfural from corncob by
an integrated Mineral-Organic-Lewis acid catalytic process. BioResources, 12(2), 2965–
2981.
114
Apéndices y Anexos
Anexo 1. Composición física del bagazo
Fuente: Tomada de (Barreiro & Coronel, 2021)
Anexo 2. Composición química del bagazo
Fuente: Tomada de (Barreiro & Coronel, 2021)
115
Anexo 3. Principales enfoques para la conversión de la biomasa lignocelulósica
Fuente: Tomada de (Moura, 2019)
Anexo 4. Estructura primaria de la celulosa
Fuente: Tomada de (Morales De La Rosa, 2015)
116
Anexo 5. Estructura esquemática de las microfibrillas de celulosa que componen
la pared vegetal
Fuente: Tomada de (Florencia & Piccinni, 2019)
Anexo 6. Estructura de la cadena de hemicelulosa
Fuente: Tomada de (Intriago García & Sabando Solórzano, 2017)
117
Anexo 7. Diferentes posibles monómeros presentes en cadena principal y cadena
lateral de hemicelulosas
Fuente: Tomada de (Morales De La Rosa, 2015)
118
Anexo 8. Ejemplo del fraccionamiento de biomasa
Fuente: Modificado de (Lamptey et al., 2019)
119
Anexo 9. Esquema del proceso Quaker Oats para la obtención de furfural
Fuente: Obtenido de (Antón Loor & Torres Bustos, 2020)
Anexo 10. Esquema del proceso del método Supratherm
Nota: En el anexo 10 se puede observar un esquema del proceso “Supratherm” para la
obtención de furfural. Según Zeitsch, (2000), el proceso empieza en el tanque mezclador
120
(1) en donde ingresa el bagazo picado junto con el ácido catalizador altamente diluido
y una fracción de líquido recirculado mediante una bomba (2). Una bomba helicoidal
(3) es la encargada de enviar un recirculado al mezclador y al mismo tiempo enviar el
resto al reactor (4). Del reactor se extraerá el furfural obtenido y la biomasa no
reaccionada por medio una corriente la cual ingresará a un enfriador (5) para luego
separar la fase vapor rica en furfural y los sólidos en un ciclón (7). El flujo que ingresa
al ciclón es controlado por medio de una válvula (6). La fracción mas pesada obtenida
de la base del ciclón es retirada mediante otra bomba helicoidal (8) para finalmente ser
filtrada en un filtro prensa (9) obteniéndose una torta (cake) de biomasa y al mismo
tiempo se recupera agua, acido catalizador y furfural (p. 54).
121
Anexo 11. Método chino para la obtención de furfural
Fuente: Obtenido de (Marcotullio, 2021)
Anexo 12. Planta modular para un secador de tambor rotativo
Fuente: Tomada de (Fernandez Blazich et al., 2019)
122
Anexo 13. Esquema de una planta de destilación para furfural
Nota: En la imagen se puede apreciar el esquema de una planta típica encargada de purificar el
furfural obtenido del reactor según Zeitsch, (2000). El proceso empieza en la columna de
destilación por arrastre de vapor (1) la cual es alimentado con la corriente del azeótropo
Furfural-agua (Feed) proveniente del reactor, también ingresa vapor de agua vivo (Steam) por
la parte baja de la columna. A continuación, la cabeza de la columna de destilación 1 es enviada
a una segunda columna de destilación (3) en de eliminan cualquier subproducto volátil. Estas
columnas de destilación trabajan en conjunto con decantadores (2,6). El equipo (4) es el
encargado de neutralizar el medio ácido es un tanque mezclador o de neutralización. Finalmente
una columna de rectificación (5) que servirá para separar polímeros formados y para purificar
aún más el furfural (p. 76).
123
Anexo 14. Límites de descarga al sistema de alcantarillado público
Fuente: Tomada de (Ministerio de Ambiente, 2015)
124
Anexo 15. Límites de descarga a un cuerpo de agua dulce
125
Anexo 16. Límites de descarga a un cuerpo de agua marina
126
Anexo 17. Cálculos por cada componente en los flujos de salida para la operación
de destilación I
de destilación II (columna empaquetada)
127
de decantación
128

Bingq Iq 21P52

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Bingq Iq 21P52

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2021

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2021

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

AUTORES: ORDOÑEZ VERA KENYA STEPHANIE

ÁREAS TEMÁTICAS: Diseño y desarrollo industrial

LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO COMERCIAL DE LA OBRA

CON FINES NO ACADÉMICOS

Kenya Stepanie Ordoñez Vera Carlos Alfredo Villacreses Aveiga

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Se informa que el trabajo de titulación:” DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCION DE

Firmado digitalmente por

MANUEL BAQUERIZO BAQUERIZO FIGUEROA

FIRMA DEL DOCENTE TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN

CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE TITULACION

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Guayaquil, 09 de septiembre 2021

Ing. Sandra Emperatriz Peña Murillo, MSc.

Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de Titulación

• El trabajo es el resultado de una investigación.

Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración del trabajo

Ing. Julio Manuel Baquerizo Figueroa, MSc.

INFORME DEL DOCENTE REVISOR

Cumplimiento de requisitos de forma:

Cumplimiento con el Reglamento de Régimen Académico:

El presente trabajo de titulación se lo dedico a Dios por brindarme la vida, la fuerza y la

Mi agradecimiento va a dirigido en primer lugar a Dios por brindarme la sabiduría necesaria

Le agradezco a mi compañero de tesis, Carlos Villacreses por la paciencia, la comprensión y

KENYA STEPHANIE ORDOÑEZ VERA

A mi abuela Gioconda del Carmen por educarme, aconsejarme y apoyarme.

Y a toda mi familia, por confiar en mí y por apoyarme incondicionalmente.

Expreso mi infinito agradecimiento a mi madre María del Carmen y a mi padre Augusto

Agradezco la compañía de mi abuela, hermano y resto de familia, quienes me dieron confianza.

Agradezco a mi tutor por guiarme durante todo el proceso de titulación.

CARLOS ALFREDO VILLACRESES AVEIGA

DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA OBTENCIÓN DE FURFURAL A PARTIR DEL

BAGAZO DE LA CAÑA DE AZÚCAR.

Autores: Kenya Stephanie Ordoñez Vera; Carlos Alfredo Villacreses Aveiga.

Tutor: Ingeniero Julio Manuel Baquerizo Figueroa.

Palabras claves: Diseño, Planta, Pentosanos, Bagazo, Furfural.

DESIGN OF A PLANT TO OBTAIN FURFURAL FROM SUGAR CANE BAGASSE.

Author: Kenya Stephanie Ordoñez Vera; Carlos Alfredo Villacreses Aveiga.

Advisor: Ingeniero Julio Manuel Baquerizo Figueroa

Keywords: Design, Plant, Pentosans, Bagasse, Furfural.

Anexo 1. Composición física del bagazo ............................................................................ 115

El furfural es un compuesto químico de origen orgánico que tiene potenciales aplicaciones en

la industria. Se puede obtener de la biomasa lignocelulósica de cualquier material vegetal

incluyendo el bagazo de la caña de azúcar, siendo este cultivo renovable en el Ecuador. El

químicos, como el furfural, parece ser una alternativa viable.

vegetales y finalmente procesarlos hasta obtener un producto con un costo adicional.

relacionados a la obtención de furfural, operaciones unitarias y reacciones químicas. De esta

industriales serán determinados mediante un balance de materia y finalmente se estimará un

costo estándar de la planta industrial de esta naturaleza.

1. Título de la propuesta de trabajo de titulación.

1.1.Planteamiento del problema