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fl echas a rayas), lo que da como resultado demoras muy largas y acumulación del inventario. La
ilustración 12.14 muestra el esquema del estado futuro con un tiempo de producción de 0.25 días.
Éste se logró cambiando a un sistema de demanda de flujo continuo y eliminando los siete
desperdicios. El esquema de la cadena de valor utiliza varios íconos especiales y un formato de
cuadros y flujos. Para un análisis más completo de la metodología, véase Jared Lovelle.7
PREGUNTAS
1. el tiempo que una pieza tarda en fluir por todo el sistema. ¿Cuáles son las desventajas de
eliminar esas filas de espera?
R= la maquina 2 inicia su trabajo cuando la maquina 1 aún está en proceso, lo que
eventualmente no produce un rendimiento optimo de toda la línea de produccion
2. ¿Cómo cree que los operadores de las máquinas van a reaccionar ante el cambio?
R= deberían reaccionar bien debido a la eliminación de las demoras y de la acumulación de
inventario
3. ¿Cómo puede asegurarse de que los operadores se mantendrán ocupados?
R= distribuir el proceso de producción de modo que el tiempo que una maquina queda en
espera mientras la siguiente termina su trabajo se pueda utilizar en alguna otra actividad de la
línea de produccion
4. Cuanta área en mts cuadrados y el volumen en mts que se requieren para almacenar el
siguiente cargamento compuesto por 10200 pacas de algodón con medidas de 0,70 mts de
ancho, 1,45 mts de largo y 0,90 alto de la paca y se arruma en 8 pacas una sobre otra.
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 1,45 ∗ 0,9 ∗ 0,7 = 0,9135 𝑚3 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑐𝑎
0,9135 ∗ 10200 𝑝𝑎𝑐𝑎𝑠 = 9317,7 𝑚3
5. Después de realizar un extenso análisis de producto usando tecnología de grupos, Bob Burlein
ha identificado un producto que considera debe sacarse de su instalación de proceso y
manejarse en una célula de trabajo. Bob ha identificado las siguientes operaciones necesarias
para la célula de trabajo. El cliente espera la entrega de 250 unidades al día, y la jornada de
trabajo es de 420 minutos.