ACTIVIDAD 10.

TRATAMIENTOS
TERMOQUÍMICOS Y
ELECTROQUÍMICOS.

ANTONIO BOCANEGRA CARRILLO

INGENIERIA DE LOS MATERIALES UTEQ IN98
Contenido
1. Bases para la cementación .......................................................................................................... 1
1.1 Cementación en solido ........................................................................................................ 2
1.2 Cementación liquida ........................................................................................................... 2
1.3 Cementación gaseosa.......................................................................................................... 2
2. Proceso de carburización ............................................................................................................ 3
3. Proceso de carburado. ................................................................................................................ 4
4. Proceso de cianuración ............................................................................................................... 4
4.1 Cianuración sólida ............................................................................................................... 4
4.1Cianuración líquida..................................................................................................................... 5
4.2Cianuración gaseosa................................................................................................................... 5
4.3Proceso de cianuración .............................................................................................................. 5
5. Proceso de nitrurado ................................................................................................................... 6
6. Proceso de electroformado......................................................................................................... 8
7. Proceso de limpieza electrolítica................................................................................................. 9
8. Proceso de electropulido ............................................................................................................ 9
9. Aplicaciones de tratamientos térmicos..................................................................................... 10
10. Aplicaciones tratamientos termoquímicos ........................................................................... 11
11. Aplicación de tratamientos electroquímicos ........................................................................ 11
12. Caso de estudio ..................................................................................................................... 11
2 Bibliografía ................................................................................................................................ 13

1. Bases para la cementación

Para lograr la cementación existen principalmente tres procesos diferentes en los
cuales la diferencia fundamental reside en los medios para lograr el
endurecimiento superficial de los aceros:
 Cementación solida
 Cementación líquida
 Cementación gaseosa

1.1 Cementación en solido

Para la cementación en sólido las piezas deben estar limpias y libres de óxido.
Se colocan las piezas en la mezcla de cementación y si se hallan dentro de las cajas
de chapas de acero luego se inserta la caja en un horno y se mantiene durante
varias horas. (de 5 a 7 horas por cada milímetro de profundidad)
La temperatura para el proceso debe oscilar alrededor de los 950 grados
centígrados, y el tiempo respectivo a la profundidad que se quiere alcanzar.
La composición del cementador es aproximadamente de un 78-80% de carbón
vegetal finamente pulverizado y un 20-30% de alguno de los siguientes elementos:
carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio
(K2CO3).

1.2 Cementación liquida

Se realiza por medio de un baño de sales que está contenida en crisoles de acero
refractario calentados por gas o eléctricamente.
Las sales utilizadas son cianuro de sodio, que a través de sucesivas reacciones
químicas con el aire, producen carbono elemental que difunden al acero.
Se usa como activador del proceso el cloruro de bario que acelera la composición
del cianuro.

1.3 Cementación gaseosa

La cementación gaseosa requiere de equipo especial más complicado es más
complicado.
La producción masiva de piezas cementadas.
El proceso es dos o tres veces más rápido que la cementación en sólido.
Las propiedades del núcleo sin cementar son mejores puesto que el crecimiento de
grano en este proceso es menor.
Se emplea como cementante un gas hidrocarburo saturado como lo son el metano,
propano, butano, entre otros. Al calentar a unos 900-970 grados centígrados, se
desprende el carbono elemental que cementa al acero.

2. Proceso de carburización

La función de un medio carburante, es suministrar carbono a la superficie del acero

para que éste lo absorba y difunda hacia su interior. Tal proceso permite el uso de
aceros más económicos pero que, por sus altos contenidos de carbono en la
superficie, son susceptibles, por temple, de tener una superficie endurecida a la vez
que presentan un núcleo blando más resistente al impacto.
Estas características se obtienen cuando las superficies de aceros de bajo carbono
son enriquecidas con este elemento en particular, lo que acontece cuando las
piezas al ser tratadas son austenizadas en atmósferas con un alto potencial de
carbono; una vez que ha transcurrido cierto tiempo y el carbono ha difundido al
interior de la pieza, ésta es templada con el fin de obtener una amplia variedad de
microestructuras que van desde la martensita hasta mezclas de ferrita y perilla.
La carburización puede hacerse en un medio sólido, líquido o gaseoso,
dependiendo del monto de la producción y de la disponibilidad de equipo. En todos
estos medios existe un componente capaz de suministrar carbono y éste se llama
agente carburante, el cual puede ser carbón, cianuro o hidrocarburo.
Las partes de acero de bajo carbono expuestas a atmósferas ricas en carbono,
derivadas a partir de una amplia variedad de fuentes, pueden carburizarse a
temperaturas de 850 °C y superiores. En la forma más primitiva de este proceso, la
fuente de carbono es tan rica que el límite de solubilidad de carbono en austenita
es alcanzado en la superficie del acero y algunos carburos pueden formarse en la
superficie. La meta de la práctica corriente es controlar el contenido de carbono de
la atmósfera del horno tal que la concentración final de carbono en la superficie de
las partes, se encuentre por debajo del límite de solubilidad en austenita.
Las atmósferas carburizantes son producidas mezclando un gas portador con el gas
carburizante. El gas portador usual es endotérmico, el cual no es un mero diluyente,
pero juega un papel en acelerar la reacción de carburización en la superficie de las
piezas. La cantidad de gas carburizante requerido para el proceso, depende
principalmente de la velocidad a la cual el carbono es absorbido por la pieza.
El gas endotérmico es una mezcla de monóxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno
(con pequeñas cantidades de bióxido de carbono, vapor de agua y metano)
producido por la combustión parcial de un hidrocarburo tal como el gas natural,
propano o butano.

3. Proceso de carburado.

La carburación es un proceso de endurecimiento de la caja en el cual el carbono se

difunde en una capa superficial sobre la pieza de acero a una temperatura lo
suficientemente alta como para cambiar la estructura de grano de acero a un estado
austenítico, lo que le permite absorber carbono. El resultado es una capa superficial
resistente al desgaste, lo que hace que la carburación sea el proceso ideal en la
producción de metales fuertes y seguros.

El control del proceso de carburación se mide con las especificaciones de la

industria, lo que permite un control de procesos congruente, lote por lote, además
nuestra tecnología también optimiza sus recursos. En ciertos casos, podemos
alterar la atmósfera, acelerando la velocidad de carburación e incrementando la
eficiencia. Nuestro proceso de carburación suspendida elimina la necesidad de
hornos de empuje para vaciar durante las interrupciones de los fines de semana, lo
que resulta en retrasos mínimos y una mayor productividad.

4. Proceso de cianuración

Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeñas piezas

de acero. El proceso de cianuración efectuado en sales fundidas (baños líquidos)
asegura un gran rendimiento.

Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está
saturada a la vez de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de
este proceso en la industria. La cianuración puede realizarse en medios sólidos,
líquidos y gaseosos, esta última se denomina nitro-cementación.
4.1 Cianuración sólida
Se efectúa de una modo análogo a la cementación sólida, con la diferencia que
el carburante contiene cianuros. Este proceso, por su rendimiento, es mucho menos
eficaz que los de cianuración líquida y gaseosa, por lo que su implementación a
gran escala no se recomienda.

4.1Cianuración líquida

Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros

fundidos. El mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y
de carbono comprende las reacciones siguientes:

Descomposición de los cianuros, con la formación de átomos libres de carbono y de

nitrógeno, y su difusión en el metal.

4.2Cianuración gaseosa

Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una

mezcla de gas del alumbrado y amoníaco).

Los resultados de la cianuración se determinan por la profundidad de la capa

superficial y por la concentración de carbono y de nitrógeno que hay en ella. En la
composición y propiedades de la capa cianurada ejerce especial influencia
la temperatura de cianurización. Su elevación hace que aumente el contenido de
carbono en dicha capa y su descenso, que aumenta al nitrógeno.

4.3Proceso de cianuración

Los baños de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sódico con o sin
cloruro sódico como diluyente. El contenido de cianuro en el baño suele variar de
20 a 50%. El cianato sódico no se añade intencionadamente al baño, sino que se
forma por oxidación del cianuro durante el trabajo.

Operando a temperaturas de 760° a 950° y empleando baños cubiertos con

escamas de grafito, el porcentaje cianato sódico no suele exceder de 3%. El
carbonato sódico es el último producto que se forma en los baños por
descomposición u oxidación del cianuro por la acción oxidante del aire.

La carburación del acero se realiza por la acción del CO que se desprende en el

baño y la nitruración por efecto del nitrógeno. El cianuro se oxida al reaccionar con
el oxígeno del aire, dando cianato.
El cianato sódico a la temperatura de trabajo se descompone por la acción del calor
en cianuro sódico, carbonato sódico, óxido de carbono y nitrógeno naciente.

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el

carbonato el producto final de la transformación. El óxido de carbono que se libera
durante la descomposición del cianato, se descompone carbono naciente y dióxido
de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en el hierro gamma y
se difundió en el interior. La formación del carbono se produce en la siguiente forma:

Siguiendo C el carbono que pasa al acero. También pasa, algo del nitrógeno al
acero, formando nitruros. El CO producido en las diversas reacciones anteriores, se
descompone, siendo en definitiva el carbono naciente que se produce en esa
descomposición y el nitrógeno naciente producido también en esas reacciones los
que pasan al acero.

El carbono forma carburos de hierro o aleados y el nitrógeno forma nitruros. Para

que se realice la cianuración es fundamental la formación de una cierta cantidad de
cianato. Experimentalmente se ha comprobado que un baño de alto porcentaje
en cianuro sin cianato, no cianura el acero. Esto es difícil que ocurra ya que en la
práctica industrial todos los baños de cianuro contienen siempre algo de cianato, ya
que su formación es casi automática al elevarse la temperatura los baños.

Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetración del carbono y por
su influencia perniciosa no se pueden utilizar los baños de cianuro sin catalizadores
para producir económicamente capas duras de más de 0,30 mm de profundidad. En
la zona muy periférica, a menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse
la temperatura de cianuración desde 700° hasta 925°, los porcentajes de carbono y
dinitrógeno disminuyen desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y hacia el
interior, a 0,2 mm de la periferia los contenidos de carbono y nitrógeno aumenta.

La composición de la capa cianurada varia mucho de unos casos a otros. En

general, el nitrógeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos
en nitrógeno son más altos que los contenidos en carbono en las zonas periféricas,
y en cambio, en las zonas interiores ocurre el revés, ya que el porcentaje de
nitrógeno es inferior al porcentaje de carbono.

Se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa

más exterior el porcentaje de carbono y dinitrógeno, y en cambio en la zona interior,
al aumentar la temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La influencia
de la duración del proceso se acusa masen la composición de la zona interior que
en la de la exterior.

5. Proceso de nitrurado
Es un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en los aceros que
proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la fricción, al
desgaste y al ataque químico por aluminio.
La nitruración se realiza a temperaturas más bajas que las que se emplean en los
procesos de temple, por lo que se registra una variación dimensional nula o mínima
durante el tratamiento. El proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno +
carbono (nitrocarburación) en la superficie de las piezas, lo que produce la
formación de las capas superficiales endurecidas compuestas por nitruros
responsables de la importante mejora del rendimiento de las piezas.
La nitruración consiste en un tratamiento final que se debe realizar una vez que las
piezas estén finalizadas. La dureza superficial obtenida depende de la composición
química del acero (cuando mayor sea el contenido de aleación, mayor será el
endurecimiento) y el espesor de la capa generada varía también en función del tipo
de acero utilizado y del tiempo o la temperatura seleccionados para el tratamiento.
La tecnología empleada está registrada bajo la denominación Allnitc y se puede
aplicar a cualquier tipo de acero, excepto a aceros inoxidables, para los cuales se
utiliza la nitruración por plasma.
En el caso de la fundición inyectada, la aplicación de una capa posterior oxidada
ligeramente porosa garantiza la retención de fluidos lubricantes que promueven un
mejor comportamiento de los moldes, tanto a la hora de desmoldar como en la
creación de una barrera adicional al efecto de corrosión por el aluminio líquido.
 6. Proceso de electroformado.

El electroformado es el proceso por el cual los artículos son fabricados por la

acumulación de metal a través de la electrodeposición (también llamada
galvanoplastia, galvanizado, enchapado, chapado, recubrimiento metálico,
metalizado, etc. según el país) sobre un mandril adecuado que luego se elimina.
La ventaja del proceso de electroformación es que reproduce fielmente la forma o
el mandril, dentro de una micra, sin la contracción y la distorsión asociada con otras
técnicas de formación de metal tales como la fundición, estampado o dibujo. Y
puesto que el mandril se mecaniza de manera que forme la superficie exterior,
pueden mantenerse tolerancias dimensionales y acabados superficiales elevados
sobre configuraciones Interiores complejas.
El metal electroformado es extremadamente puro, con propiedades superiores
sobre el metal forjado debido a su estructura cristalina refinada. Múltiples capas de
metal electroformado pueden unirse molecularmente entre si o a diferentes
materiales de sustrato para producir estructuras complejas con bridas y salientes
desarrolladas.
El electroformado debe ser pensado como un proceso básico de fabricación al
considerar alternativas más adecuadas para la fabricación de un artículo en
particular. Otros procesos básicos de formación de metales que incluyen la
fundición, forja, estampación, embutición, mecanizado y fabricación pueden servir
bien para la mayoría de las aplicaciones, pero pueden ser exigidos más allá de sus
límites cuando los requisitos exigen tolerancias extremas, complejidad o peso ligero.
El electroformado es un solucionador real de problemas en estos casos.
El diagrama arriba muestra el proceso de electroformación en trabajo. La fuente de
metal de electroformado con carga positiva (ánodo) a la izquierda se divide
(ionizado) en la solución de electrolito de cobre y es atraído hacia el mandril cargado
en forma negativa (cátodo). La electrodeposición se logra sobre todas las
superficies del mandril a una velocidad de depósito aproximada de 0,001" por hora.
La gran mayoría de electroformación se hace con el níquel. El cobre es el siguiente
metal más ampliamente utilizado. El uso de cobre se da principalmente en la
industria de placas de circuito impreso para electrónica.

7. Proceso de limpieza electrolítica.

El proceso de limpieza electroquímica utiliza el poder de la corriente eléctrica y la

solución electrolítica de limpieza para eliminar las manchas por calor sin alterar o
dañar la superficie del material. Deja una superficie limpia, libre de residuos y
promueve la formación de una capa pasiva, uniforme y estable de óxido de cromo
que protege a la superficie de acero inoxidable de la oxidación. La limpieza
electroquímica siempre debe aplicarse en modo AC (Corriente Alterna).
Las capas de los contaminantes no deben ser muy gruesas, pues de ser así la
corriente eléctrica se vería obstaculizada. Este método de limpieza de precisión se
suele aplicar como último paso de limpieza previo al galvanizado electrolítico y
posterior a una pre-limpieza con disolventes o baños alcalinos.
El componente pasa a ser parte de un circuito y es utilizado como ánodo o cátodo
según el tipo de metal. Junto con el electrodo correspondiente, se sumerge en el
baño, que contiene un electrolito. Se aplica un voltaje CC; el ánodo comienza a
producir oxígeno y el cátodo burbujas de hidrógeno. Estas burbujas se originan
directamente en la superficie del metal bajo la capa del contaminante. Levantan
así la suciedad que luego puede disolverse o emulsionarse en el baño.
Este tipo de limpieza puede aplicarse en todos los materiales conductores de la
electricidad. El tiempo de limpieza suele ser inferior a los dos minutos.

8. Proceso de electropulido

El electropulido es un proceso de acabado electroquímico que elimina una fina capa

de material de una pieza metálica, normalmente acero inoxidable o aleaciones
similares. El proceso deja un acabado de superficie brillante, suave y ultralimpio.
También conocido como pulido electroquímico, pulido anódico o pulido electrolítico,
el electropulido es especialmente útil para pulir y desbarbar piezas que son frágiles
o tienen geometrías complejas.
El proceso de electropulido es distinto del pasivado, aunque es fácil confundir los
dos procesos. Ambos son procesos químicos no mecánicos, pero solo el
electropulido utiliza corriente eléctrica. Ambos procesos están destinados a mejorar
la resistencia a la corrosión, aunque existe cierto debate en la industria sobre la
eficacia del electropulido para la resistencia a la corrosión.
El electropulido se puede considerar como galvanoplastia inversa. En lugar de
agregar una capa delgada de iones metálicos cargados positivamente, el
electropulido utiliza corriente eléctrica para disolver una capa delgada de iones
metálicos en una solución de electrolito.
En el electropulido, la pieza de metal o pieza de trabajo sirve como ánodo cargado
positivamente. La pieza de trabajo está conectada al terminal positivo de un
rectificador de potencia de CC. El cátodo cargado negativamente, generalmente
hecho de acero inoxidable o circonio, se conecta al terminal negativo del rectificador
de potencia de CC.
Tanto el ánodo como el cátodo se sumergen en un baño de solución electrolítica de
temperatura controlada, que normalmente consta de una mezcla de alta viscosidad
de ácido sulfúrico y ácido fosfórico.
La corriente eléctrica del rectificador se conduce desde el ánodo al cátodo a través
del electrolito. La corriente eléctrica hace que los iones metálicos de la superficie de
la pieza se oxiden y se disuelvan en el electrolito. Este proceso puede disolver
cantidades de metal extremadamente pequeñas y estrictamente controladas, lo que
da como resultado un espesor de superficie de eliminación de micrones.
En el proceso de electropulido, las rebabas y otros picos de rugosidad superficial
atraen una mayor densidad de corriente eléctrica y se erosionan primero en un
fenómeno conocido como nivelación anódica. La eliminación preferencial de las
partes que sobresalen de la estructura de la superficie conduce a una superficie
metálica más lisa.

9. Aplicaciones de tratamientos térmicos

Engranajes y ejes -Pistones -Rodillos y cojinetes -Palancas de sistemas

accionados hidráulica, neumática y mecánicamente.
 10. Aplicaciones tratamientos termoquímicos

aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y

tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia
a la corrosión.

11. Aplicación de tratamientos electroquímicos

Una aplicación industrial importante del electrólisis es el horno eléctrico, que se

utiliza para fabricar aluminio, magnesio y sodio.

12. Caso de estudio

El presente caso se concentra en la modificación y estudio de aceros inoxidable

austenítocos AISI
316L y AISI 304L. Muestras de origen comercial, en estado de suministro (ES),
fueron sometidas a los siguientes tratamientos térmicos:
A: solubilizado a 1050-1100ºC durante 30 minutos y posterior enfriamiento en agua.
B: tratamiento A (solubilizado) seguido de un distensionado a 675ºC durante 60
minutos, con
posterior enfriamiento en agua.
C: tratamiento B (solubilizado más distensionado), seguido de un segundo
solubilizado a 1050-
1100ºC durante 30 minutos y posterior enfriamiento en agua.
Los tratamientos térmicos se llevaron a cabo en una mufla marca Dalvo
Instrumentos, Modelo HM/x, N: P.E.D., 220 V CA, 3500 W. A los fines de poder
manipular las probetas a altas temperaturas, se diseñó un portamuestras a medida.
La microestructura de los aceros se estudió mediante un microscopio metalográfico
invertido trinocular. Para ello, las muestras se prepararon mediante pulido a espejo
de las superficies a observar y se utilizó agua regia (75% de ácido clorhídrico y 25%
de ácido nítrico) como reactivo de ataque. El tamaño de granos se determinó por el
procedimiento de comparación de acuerdo con la norma ASTM E112.
La susceptibilidad a la corrosión intergranular se determinó mediante ensayos de
ataque electroquímico con ácido oxálico, según la norma ASTM A262.
Siguiendo este protocolo de ensayo, se ubicó cada muestra a analizar como ánodo
de una celda electroquímica. Se utilizó una solución de 100 g de ácido oxálico en
900 ml de agua destilada, y se aplicó una densidad de corriente de 1A/cm2 durante
1,5 minutos. Luego, las muestras se observaron al microscopio para analizar sus
microestructuras y determinar si se consideran aceptables o si deben realizarse
ensayos adicionales.
La resistencia mecánica se evaluó mediante ensayos de dureza, tracción y doblado.
Se determinó la dureza Rockwell con bola 1/16” como indentador. Se realizaron 5
mediciones en cada muestra y los valores aquí informados son el promedio de al
menos 20 mediciones. Para los ensayos de tracción se prepararon probetas a partir
de aceros en forma de planchuelas, según las normas ASTM E8/E8M-09 e IRAMIAS
U 500 102-2

Los ensayos de doblado se realizaron siguiendo los lineamientos de la norma IRAM-

IAS U 500-103.
Muestras comerciales de aceros AISI 316L y 304L fueron sometidas a los
tratamientos térmicos A, B y C antes descriptos. Luego, se analizó la
microestructura resultante en cada caso.
Las imagenes obtenidas antes y después de cada tratamientos térmicos. Resulta
notable el crecimiento del tamaño de granos, tanto para AISI 316L (izquierda) como
para AISI 304L (derecha), luego de cualquiera de los tratamientos A; B o C. Se
determinó que el número de tamaño de granos varió de 7 a 5 en el caso de AISI
304L y de 8 a 5 en el caso de AISI 316L. Cualquiera de los tres tratamientos térmicos
tuvo como resultado final el mismo número de tamaño de granos.

2 Bibliografía
A. P. Guliáev. (s.f.). Metalografía. Tomo II. Moscú: Mir.

LUDWIG, A. (11 de Abril de 2012). slideshare. Obtenido de

https://es.slideshare.net/as9103/cementacion#

Palofox, M. (1996). eprints.uanl.mx. Obtenido de http://eprints.uanl.mx/432/1/1020115476.PDF