Fundamentos de manufactura moderna - Procesos de conformación, fundición, formado y maquinado de metales

Universidad de Buenos Aires
FACULTAD DE INGENIERIA
72.04 – Industrias de Procesos de Conformación
FUNDAMENTOS DE
MANUFACTURA MODERNA
Mikell P. Groover
( RESUMEN )
Fundamentos de manufactura moderna – Mikell P. Groover (Resumen)
2
Contenido
8. TRATAMIENTO TERMICO DE LOS METALES .................................................... 7
8.1 RECOCIDO ............................................................................................................ 7
8.2 FORMACION DE MARTENSITA EN EL ACERO ............................................ 7
8.3 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION ..................................................... 9
8.4 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL .................................................................. 9
8.5 METODOS E INSTALACIONES PARA TRATAMIENTO TERMICO .......... 10
12. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES ...................................... 12
12.1 Resumen de la tecnología de fundición .............................................................. 12
12.2 Calentamiento y vaciado .................................................................................... 13
12.3 Solidificación y enfriamiento ............................................................................. 15
13. PROCESOS DE FUNDICION DE METALES ....................................................... 20
13.1 Fundición en arena.............................................................................................. 20
13.2 Procesos alternativos de fundición en moldes desechables ................................ 22
13.3 Procesos de fundición en molde permanente ..................................................... 26
13.4 Practica de la fundición ...................................................................................... 31
13.5 Calidad de la fundición ....................................................................................... 32
13.7 Consideraciones para el diseño de productos ..................................................... 33
20. FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES ............................................ 34
20.1 Panorama del formado de metales ...................................................................... 34
20.2 Comportamiento del material en el formado de metales .................................... 35
20.3 Efecto de la temperatura en el formado de metales ............................................ 36
20.4 EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION ............................ 37
20.5 FRICCION Y LUBRICACION ......................................................................... 38
21. DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO DE METALES .............. 39
21.1 Laminado ............................................................................................................ 39
21.2 FORJADO .......................................................................................................... 44
21.3 EXTRUSIÓN ..................................................................................................... 52
21.4 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS ...................................................... 57
22. TRABAJO METALICO DE LÁMINAS ................................................................. 62
22.1 OPERACIONES DE CORTE ............................................................................ 62
22.2 OPERACIONES DE DOBLADO ...................................................................... 65
22.3 EMBUTIDO ....................................................................................................... 67
22.4 OTRAS OPERACIONES DE FORMADO DE LÁMINAS METALICAS ...... 69
22.5 DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LÁMINAS METALICAS .. 71
3
22.6 OPERACIONES CON LAMINAS METALICAS NO REALIZADAS EN

PRENSAS................................................................................................................... 72
22.7 DOBLADO DE MATERIAL TUBULAR ......................................................... 75
23. TEORIA DEL MAQUINADO DE METALES ....................................................... 76
23.1 PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGIA DE MAQUINADO .......... 76
23.2 TEORIA DE LA FORMACION DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE
METALES .................................................................................................................. 77
23.3 RELACIONES DE FUERZA Y LA ECUACION DE MERCHANT ............... 78
23.4 RELACIONES ENTRE POTENCIA Y ENERGIA EN EL MAQUINADO .... 81
24. TECNOLOGIA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE ..................................... 82
24.1 VIDA DE LAS HERRAMIENTAS ................................................................... 82
24.2 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS ....................................................... 84
24.3 GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS ..................................................... 85
24.4 FLUIDOS PARA CORTE ................................................................................. 86
25. OPERACIONES DE MAQUINADO Y MAQUINAS HERRAMIENTA .............. 88
25.1 TORNEADO Y OPERACIONES AFINES ....................................................... 88
25.1.1 Condiciones de corte en el torneado ................................................................ 88
25.2 TALADRADO Y OPERACIONES AFINES .................................................... 91
25.3 FRESADO .......................................................................................................... 93
25.4 CENTROS DE MAQUINADO Y CENTROS DE TORNEADO ..................... 97
25.5 OTRAS OPERACIONES DE MAQUINADO .................................................. 97
25.6 FORMA, TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL ............................... 99
26. ESMERILADO Y OTROS PROCESOS ABRASIVOS ....................................... 101
26.1 ESMERILADO ................................................................................................ 101
26.2 PROCESOS ABRASIVOS RELACIONADOS .............................................. 107
27. MAQUINADO NO TRADICIONAL - PROCESOS DE CORTE TERMICO ..... 109
27.1 PROCESOS DE ENERGIA MECANICA ....................................................... 109
27.2 PROCESOS ELECTROQUIMICOS DE MAQUINADO ............................... 110
27.3 PROCESOS DE ENERGIA TERMICA .......................................................... 112
27.4 MAQUINADO QUIMICO (En metales) ......................................................... 116
27.5 CONSIDERACIONES PARA LA APLICACION .......................................... 118
28. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA .................................................................. 119
28.1 PANORAMA DE LA TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA ..................... 119
28.2 LA UNION POR SOLDADURA .................................................................... 120
28.3 LA FISICA DE LA SOLDADURA ................................................................. 121
28.4 CARACTERISTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSION ............ 122
29. PROCESOS DE SOLDADURA ............................................................................ 123
29.1 SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO ..................................................... 123
4
29.2 SOLDADURA POR RESISTENCIA .............................................................. 127

29.3 SOLDADURA CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE ........................... 130
29.4 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSION ................................ 130
29.5 SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO ........................................................... 132
29.6 CALIDAD DE LA SOLDADURA .................................................................. 135
29.7 SOLDABILIDAD ............................................................................................ 136
30. SOLDADURAS FUERTE, BLANDA - PEGADO CON UNIONES ADHESIVAS
...................................................................................................................................... 137
30.1 SOLDADURA FUERTE (SOLDADURA CON LATON) ............................. 137
30.2 SOLDADURA BLANDA O SUAVE (SOLDADURA CON ESTAÑO) ....... 140
30.3 UNIONES ADHESIVAS ................................................................................. 142
31. ENSAMBLE MECANICO .................................................................................... 145
31.1 SUJETADORES ROSCADOS ........................................................................ 145
31.2 REMACHES Y OJILLOS ................................................................................ 147
31.3 METODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES POR
INTERFERENCIA ................................................................................................... 147
31.4 OTROS METODOS DE AJUSTE POR INTERFERENCIA .......................... 148
31.5 INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES INTEGRALES ............... 149
32. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES ......................................... 150
32.1 LIMPIEZA QUIMICA ..................................................................................... 150
32.2 LIMPIEZA MECANICA Y PREPARACION DE SUPERFICIES ................ 151
32.3 DIFUSION E IMPLANTACION IONICA ...................................................... 152
33. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICION ....................................... 153
33.1 CHAPEADO Y PROCESOS AFINES ............................................................ 153
33.2 RECUBRIMIENTOS POR CONVERSION ................................................... 155
33.3 DEPOSICION FISICA DE VAPOR PVD ....................................................... 156
33.4 DEPOSICION QUIMICA DE VAPOR CVD ................................................. 157
33.5 RECUBRIMIENTOS ORGANICOS ............................................................... 159
33.6 ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS. RECUBRIMIENTOS
CERAMICOS ........................................................................................................... 161
33.7 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TERMICOS Y MECANICOS ............ 161
37. AUTOMATIZACION PROGRAMABLE ............................................................ 163
37.1 CONTROL NUMERICO ................................................................................. 163
37.2 ROBOTICA INDUSTRIAL ............................................................................. 167
37.3 CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES ................................... 169
18. METALURGIA DE POLVOS ............................................................................... 171
18.1 CARACTERIZACION DE LOS POLVOS ..................................................... 171
5
18.2 PRODUCCION DE POLVOS METALICOS ................................................. 173

18.3 PRENSADO CONVENCIONAL Y SINTERIZADO ..................................... 174
18.4 ALTERNATIVAS DE PRENSADO Y TECNICAS DE SINTERIZADO ..... 178
18.6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN METALURGIA DE POLVOS ...... 180
6
8. TRATAMIENTO TERMICO DE LOS METALES

8.1 RECOCIDO
Se realiza para:
1. Reducir la dureza y la fragilidad
2. Alterar la microestructura de manera que puedan obtener las propiedades
mecánicas deseadas.
3. Ablandar el material y mejorar su maquinabilidad o formabilidad
4. Recristalizar los metales trabajados en frío
5. Aliviar los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de formado previo
El recocido total se asocia con metales ferrosos e implica calentar la aleación hasta la
región austenita seguida de enfriamiento lento para producir perlita gruesa.
El normalizado es similar, pero las velocidades de enfriamiento son más rápidas, lo que
resulta en perlita fina con una resistencia y dureza más alta y una ductilidad más baja.
Cuando el recocido se lleva a cabo para permitir trabajos posteriores sobre la parte, se
llama proceso de recocido. En cambio, si se realiza para remover los efectos del
endurecimiento por deformación, y la parte no va a someterse a deformación
subsecuente, se llama recocido.
Si las condiciones de recocido permiten la recuperación total de la estructura de grano

original del metal trabajado en frío, entonces ha ocurrido una recristalizacion.
Las condiciones que tienden a favorecer al recristalizacion son: una temperatura más
alta, un tiempo más largo de recocido y una velocidad más baja de enfriamiento.
Si el proceso solo permite un retorno parcial a la estructura de grano se llama
recuperación por recocido.
Si se usa para aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causado por los
procesos de formado previo se llama recocido para el alivio de esfuerzos.
8.2 FORMACION DE MARTENSITA EN EL ACERO

Bajo condicione de enfriamiento rápido que eviten el equilibrio de la reacción, la
austenita se transforma en una fase de no equilibrio llamada martensita, que es una fase
dura y frágil que da al acero su capacidad única de endurecerse a valores muy altos.
7
8.2.1 Curva tiempo-temperatura-transformación
8.2.2 Procesos de tratamiento térmico

El tratamiento térmico para formar martensita consiste en dos pasos: austenitizacion y
temple. A estos pasos le sigue frecuentemente un revenido.
Se debe mantener el acero a temperatura elevada por un periodo de tiempo que permite
que se forme la nueva fase y alcance la homogeneidad de composición requerida.
El templado implica que el enfriamiento de la austenita sea lo suficientemente rápido
para evitar el paso a través de la nariz de la curva TTT.
Existen varios métodos de temple que incluyen: 1) Salmuera, 2) Agua fresca en reposo,
3) Aceite en reposo y 4) Aire.
La martensita es dura y frágil. El revenido es un tratamiento térmico que se aplica a los

aceros endurecidos para reducir su fragilidad, incrementar su ductilidad y tenacidad y
aliviar los esfuerzos en la estructura de la martensita. El tratamiento implica
calentamiento y mantenimiento de esta a una temperatura por debajo de la eutectoide
durante aproximadamente una hora, seguido de un enfriamiento lento.
Así se obtiene la martensita revenida, la cual tiene una ligera reducción en resistencia y
dureza producen una mejora en ductilidad y tenacidad.
8
8.2.3 Templabilidad
Se refiere a la capacidad relativa de un acero a ser endurecido por transformación a
martensita. Es una propiedad que determina la profundidad por debajo de la superficie
templada a la cual el acero se endurece o la severidad del temple requerido para lograr
una cierta penetración de la dureza. Los aceros con buena templabilidad pueden
endurecerse más profundamente por debajo de la superficie y no requieren altas
velocidades de enfriamiento.
La templabilidad en un acero se incrementa mediante aleación, los de mayor efecto son
el cromo, el magnesio, el molibdeno y el níquel. La curva TTT se mueve hacia la
derecha, haciendo que el enfriamiento no tenga que ser tan rápido.
8.3 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION

Involucra la formación de partículas finas que actúan para bloquear el movimiento de
las dislocaciones y hacer más resistente y duro al metal.
Se usa principalmente en aleaciones de aluminio, cobre, magnesio, níquel y otros
metales no ferrosos.
La condición necesaria es la presencia de una línea de solvus.
El tratamiento consiste en tres pasos:

1. Tratamiento de la solución: Se calienta la alecciona a una temperatura mayor,
arriba de la línea de solvus y se sostiene por un periodo suficiente para disolver
la fase beta.
2. Templado: a temperatura ambiente para crear una solución sólida sobresaturada.
3. Tratamiento por precipitación: Se calienta la alecciona a una temperatura por
debajo de la línea de solvus, para provocar la precipitación de partículas finas de
la fase beta.
8.4 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

Para lograr una corteza exterior dura resistente al desgaste reteniendo un corazón tenaz
interno.
9
Carburización
Implica calentar la parte de acero al bajo carbono en presencia de un medio rico en
carbono de manera que este se difunda dentro de la superficie.
Existen diferentes métodos:
1. Carburización en caja: Consiste en el uso de materiales carbonaceos que se
emplean en un recipiente cerrado junto con las partes. Produce una capa gruesa.
2. Carburización gaseosa: Usa combustibles hidrocarburos en un horno sellado
para difundir el carbono dentro de las partes. Produce una capa de espesor
delgado.
3. Carburización liquida: Emplea un baño de sal fundida que contiene cianuro de
sodio, cloruro de bario y otros componentes. Produce una capa de espesor que
está entre los otros dos.
Nitruración
Se difunde nitrógeno en las superficies de los aceros de aleación especial, para producir
una delgada capa dura sin templado.
Los métodos incluyen:
1. Nitruración gaseosa: Las partes de acero se calientan en una atmosfera de
amoniaco.
2. Nitruración liquida: Las partes se sumergen en baños de sales fundidas de
cianuro.
Carbonitruración
Tanto el carbono como el nitrógeno se absorben en la superficie del acero, normalmente
por calentamiento en un horno que contiene carbono y amoniaco.
Cromización y borización
El cromizado requiere temperaturas más altas y tiempos más largos de tratamiento que
los de endurecimiento superficial precedentes, pero la capa resultante no solamente es
dura y resistente al desgaste, sino también resistente al calor y a la corrosión. El proceso
se aplica usualmente a aceroso de bajo carbono.
Se puede aplicar mediante polvos o gránulos, o la inmersión en un baño de sal fundida,
o la deposición de vapores químicos.
El borizado se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones basadas en níquel y

cobalto, y fundiciones de hierro además de aceros al carbono, usando polvos, sales, o
atmósferas gaseosas que contengan boro.
8.5 METODOS E INSTALACIONES PARA TRATAMIENTO TERMICO

8.5.1 Hornos para tratamiento térmico
Calientan las piezas por una combinación de radiación, convección y conducción.
La tecnología de calentamiento se divide entre los calentados por combustibles y los
calentados por electricidad.
Los hornos se clasifican en carga por lotes y continuos.
También están los hornos al vacío, los hornos de baño de sales y los hornos de lecho
fluidizado.
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8.5.2 Métodos de endurecimiento superficial selectivo

Endurecimiento por flama
Involucra el calentamiento del trabajo por medio de sopletes, seguido de un
enfriamiento o temple rapido. Se aplica a aceros al carbono y aleados, en aceros de
herramienta y fundiciones de hierro.
Se presta para producciones altas y para componentes grandes.
Calentamiento por inducción

Se aplica una energía generada
electromagneticamente por medio de una bobina
de inducción en una parte de trabajo conductora
de electricidad.
La bobina inductora del calentamiento conduce
una corriente alterna de alta frecuencia que
induce una corriente en la parte interna de la
bobina para efectuar el calentamiento.
Los tiempos son cortos, por lo que se usa en
producciones medias o altas.
Calentamiento por resistencia de alta frecuencia

Se aplica calentamiento localizado por
resistencia a altas frecuencias. El aparato
consiste en un conductor de proximidad
enfriado por agua colocado sobre el área que
se calienta. Los contactos se aplican a la
parte de trabajo en los bordes exteriores del
área.
Cuando se aplica la corriente, la región por debajo del conductor de proximidad se
calienta rápidamente, y cuando cesa la alimentación de la corriente, el área se templa
por transferencia de calor al metal circundante.
Calentamiento por haz de electrones

La concentración de altas densidades de energía en una pequeña parte localizada es la
principal característica de este método.
Se genera un haz de electrones que choca con la superficie, luego se templa el área y
endurece inmediatamente por transferencia de calor al metal circundante.
Una desventaja es que se necesita una cámara de vacío y un tiempo para generarlo.
Calentamiento por rayo láser

Se enfoca un rayo de luz coherente de alta densidad en una pequeña área; se mueve a lo
largo de una trayectoria definida sobre la superficie del trabajo. Esto causa
calentamiento del acero dentro de la región austenita. Cuando el rayo se mueve de lugar,
el área se templa inmediatamente por transferencia de calor al metal circundante.
11
12. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES

Posibilidades y ventajas:
1. Crear partes de compleja geometría
2. Producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para
llenar los requisitos de la geometría y dimensiones de la parte.
3. Producir partes muy grandes
4. Puede realizarse en cualquier metal
5. Son altamente adaptables a la producción en masa.
Desventajas:
1. Porosidad.
2. Baja precisión dimensional
3. Acabado deficiente de la superficie
4. Riesgos en la seguridad de los trabajadores
5. Problemas ambientales.
12.1 Resumen de la tecnología de fundición

12.1.1 Procesos de fundición
La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto
permitirá la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento.
La cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir, ya que tienen
distintos coeficientes de contracción.
Los moldes se hacen de arena, yeso, cerámica y metal.
Abierto
Los moldes pueden ser
Cerrado
Pueden necesitarse procesamientos posteriores, como:

1. Desbaste del metal excedente.
2. Limpieza de la superficie.
3. Inspección del producto.
4. Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
5. Maquinado.
12
Molde desechable: arena, yeso.

Procesos de fundición
Molde permanente: metal, refractario. La forma de la
pieza se limita por la necesidad de abrir el molde
12.1.2 Moldes para fundición en arena.

La cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plástico u otro
material, que tiene la forma de la parte que será fundida.
El modelo se sobredimensiona generalmente para permitir la contracción del metal
cuando este se solidifica y enfría. La arena húmeda del molde contiene un aglomerante
para mantener su forma.
Además de las superficies externas, el molde puede tener superficies internas, que se
definen por medio de un corazón. Los corazones se hacen generalmente de arena,
aunque pueden usarse otros materiales como metales, yeso y cerámicos.
El sistema de vaciado consiste en un bebedero de colada. En la parte superior del

bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar salpicaduras y la
turbulencia del metal que fluye en el bebedero.
En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere, además del

sistema de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una
reserva en el molde que sirve como fuente del metal líquido para compensar la
contracción de la fundición durante la solidificación, de tal forma que se solidifique
después de la fundición principal.
La porosidad natural del molde de arena permite que el aire y los gases escapen a través
de las paredes de la cavidad. En los moldes permanentes se taladran pequeños agujeros
de ventilación.
12.2 Calentamiento y vaciado

12.2.1 Calentamiento del metal
La energía calorífica requerida es la suma de:
1. Calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión.
2. Calor de fusión para convertir el metal de sólido a líquido
3. Calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

H  V CS Tm  T0   H f  Ct Tp  Tm  
12.2.2 Vaciado del metal fundido
Los factores que afectan la operación de vaciado son:
1. La temperatura de vaciado: es importante su diferencia con la de solidificación.
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2. Velocidad de vaciado: velocidad volumétrica. No puede ser ni muy lenta, ni

muy rápida.
3. Turbulencia: debe evitarse el flujo turbulento debido a que tiende a acelerar la
formación de óxidos metálicos que pueden quedar atrapados en la solidificación.
También agrava la erosión del molde debido al impacto del metal fundido.
12.2.3 Análisis ingenieril del vaciado

Con el teorema de Bernoulli
P1 v12 P2 v22
h1    F1  h2    F12
g  2g g  2g
Se desprecia las pérdidas por fricción y asumimos que el sistema permanece a presión
atmosférica en toda su extensión, por lo que:
v2 v2
h1  1  h2  2
2g 2g
Definimos el punto 1 en la parte superior del bebedero y el punto 2 en la base, por lo
que si el punto 2 se usa como referencia (h2=0). En la parte superior la velocidad inicial
es cero (v1=0).
v2
h1  2  v  2 gh (1)
2g
Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual

establece que la velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del
líquido.
Q  v1 A1  v2 A2 (2)
De estas ecuaciones (1) y (2), se deduce que el bebedero debe ser ahusado. El área de la
sección transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su
descenso en el bebedero de colada; de otra manera puede aspirar aire dentro del líquido
debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y
conducirlo a la cavidad del molde. El ahusamiento del bebedero hace que la velocidad
volumétrica de flujo vA sea la misma en la parte superior y en el fondo de este.
El tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V es:

V
MFT 
Q
Este tiempo debe considerarse como el tiempo mínimo, debido a que el análisis ignora
las perdidas.
12.2.4 Fluidez
Es una medida de la capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriarse. La
fluidez es inversa a la viscosidad.
Los factores que afectan la fluidez son:
1. La temperatura de vaciado
2. Composición del metal
3. Viscosidad del metal líquido
4. Calor transferido a los alrededores.
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Una temperatura mayor incrementa el tiempo que el metal permanece en estado líquido,
pero tiende a agravar ciertos problemas como:
1. La formación de oxido
2. La porosidad gaseosa
3. La penetración del metal líquido en los espacios intersticiales entre los granos de
arena que componen el molde.
12.3 Solidificación y enfriamiento

12.3.1 Solidificación de los metales
El proceso de solidificación difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o
una aleación.
Metales puros: Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su
punto de congelación o punto de fusión.
Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película
inicial de metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. La velocidad
del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las propiedades
térmicas del metal.
El enfriamiento de la película inicial es rápido por lo que causa que los granos de la
película sean finos, equiaxiales y orientados aleatoriamente. Luego los granos crecen
hacia adentro como agujas o espinas de metal sólido. Al agrandarse estas espinas, se
forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas adicionales en ángulos
rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento se llama crecimiento dendrítico del
grano, que ocurre también en las aleaciones.
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Aleaciones en general: Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de

temperaturas en lugar de una temperatura única. El rango exacto depende del sistema de
aleación y de su composición particular.
El inicio de la solidificación es similar a la del metal puro, se forma una delgada
película en la pared del molde.
Luego se forma una región zona sólido-líquido de consistencia

suave, por lo que se la llama zona blanda.
El desbalance de la composición hace produce una segregación
de elementos en las fundiciones terminadas. La segregación
puede ser microscópica, donde la composición química varía a
través de cada grano individual debido a que la espina inicial de
cada dendrita tiene una proporción más alta de uno de los
elementos de la aleación. A nivel macroscópico, la composición
química varia a través de la fundición en sí, debido a que las
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paredes solidifican primero son más ricas en un componente que en otro. Se genera una
segregación general a través de la sección transversal de la fundición, llamada algunas
veces segregación de lingote.
Aleaciones eutécticas: Tiene una composición particular en la cual las temperaturas

solidus y liquidus son iguales. En consecuencia, la solidificación ocurre a una
temperatura constante. Esto sucede en la aleación plomo-estaño (61.9%Sn), aluminio-
silicio (11.6%Si) y hierro fundido (4.3%C). Se llaman composiciones eutécticas y su
temperatura de fusión se denomina temperatura eutéctica.
12.3.2 Tiempo de solidificación

El tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique
después del vaciado. Este tiempo depende del tamaño y forma de la fundición expresada
por una relación empírica conocida como regla de Chvorinov que establece
n
V 
TST  Cm  
 A
El coeficiente n se toma usualmente como 2; Cm es la constante del molde y su valor
depende de las condiciones particulares de la operación de fundición como:
1. Material del molde
2. Propiedades térmicas del metal de fundición
3. Temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión del metal.
Este principio ayuda en el diseño de la mazarota del molde. Se debe cumplir que la TST
para la mazarota debe exceder la TST de la fundición principal.
12.3.3 Contracción
La contracción ocurre en 3 pasos:
1. Contracción liquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación.
2. Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, Contracción de
solidificación.
3. Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente.
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La contracción de solidificación (2) tiene dos efectos:

1. La contracción causa una reducción posterior en la altura de fundición
2. La cantidad de metal líquido disponible para alimentar la porción superior del
centro de la fundición se restringe, que es usualmente la última región en
solidificar, la ausencia de metal crea un vacío en este lugar de la fundición
(Rechupe).
Esta contracción ocurre en casi todos los metales porque la fase sólida tiene una mayor
densidad que la fase liquida. La excepción es el hierro fundido con un alto contenido de
carbono, cuya solidificación se complica por un periodo de graficación durante las
etapas finales de enfriamiento, que provoca una expansión tendiente a contrarrestar el
decrecimiento volumétrico asociado con el cambio de fase.
Los modelistas toman en cuenta la contracción por solidificación para sobredimensionar

las cavidades de los moldes. La cantidad que hay que aumentar a las dimensiones del
molde con respecto al tamaño de la pieza final se llama tolerancia de contracción del
modelo. Aunque la contracción es volumétrica, las dimensiones de la fundición se
expresan linealmente.
12.3.4 Solidificación direccional

Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de
la fundición más distantes de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la
solidificación progrese de estas regiones hacia la mazarota. (Solidificación
direccional). Esto se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la fundición, a
su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas.
Se puede lograr de la siguiente forma: al localizar las secciones de la fundición con
menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificación aparecerá primero en
estas regiones y el suministro de metal líquido para el resto de la fundición permanecerá
abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.
Otra forma es usando enfriadores, que pueden ser externos o internos.

Los enfriadores internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad
antes del vaciado. El refrigerante interno debe tener una composición química igual a la
del metal que se vacía.
18
Los enfriadores externos son insertos metálicos en las paredes de la cavidad del molde
que remueven el calor del metal fundido más rápidamente que la arena circundante.
La vía de paso entre la mazarota y la cavidad principal debe diseñarse de manera que no
se solidifique antes de la fundición.
12.3.5 Diseño de la mazarota

Es deseable que el volumen de metal en la mazarota sea el mínimo.
La mazarota se puede diseñar en diferentes formas:
1. Mazarota lateral: anexada a un lado por medio de un pequeño canal
2. Mazarota superior
3. Mazarota abierta: expuesta al exterior, desventaja de permitir que escape más
calor
4. Mazarota sumergida
19
13. PROCESOS DE FUNDICION DE METALES

13.1 Fundición en arena
Es el más usado debido a que se pueden fundir casi todas las aleaciones y soporta altas
temperaturas. Tiene una versatilidad en los tamaños de las piezas que varían de tamaños
muy chicos a muy grandes y en la cantidad.
13.1.1 Modelos y corazones

Los materiales que se usan para realizar los modelos son:
Ventaja: facilidad de trabajarla y darle forma.
1. Madera
Desventaja: Tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión
de la arena
Ventaja: Mayor duración

2. Metal
Desventaja: Más costosos
3. Plástico: Ventaja y desventaja en término medio de los anteriores.

 La selección del material depende en gran parte de la cantidad total de fundiciones a
producir
Hay varios tipos de modelos:

1. Modelo sólido: Tiene la misma forma de la fundición y los ajustes por
contracción y maquinado. La complicación surge cuando se usa un molde de
arena y es difícil localizar el plano de separación entre las dos mitades del molde
e incorporar el sistema de vaciado y vertedero. Se usan para poca cantidad.
2. Modelos divididos: Constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un
plano, este coincide con el plano de separación del molde. Son para partes de
forma compleja y cantidades moderadas de producción.
3. Modelos con placa de acoplamiento: las dos piezas del modelo dividido se
adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Se emplean para
altos volúmenes de producción.
20
4. Modelos con doble placa de acoplamiento: Las mitades del patrón dividido se
pegan a placas separadas, por lo que se pueden fabricar independientemente.
Puede incluir el sistema de vaciado y mazarota. Se usan para altos volúmenes de
producción.
El corazón puede o no requerir soportes (sujetadores) que lo mantengan en posición en

la cavidad del molde durante el vaciado.
13.1.2 Moldes y fabricación de moldes

La arena de fundición es sílice (SiO2) o sílice mezclada con otros minerales.
Las características más importantes son:
1. Buenas propiedades refractarias
2. Tamaño de grano
3. Distribución de tamaños del grano en la mezcla
4. Forma de los granos.
Los granos pequeños proporcionan un mejor acabado, pero los granos grandes son más
permeables.
Los moldes de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de grano
redondo, pero tienden a restringir la permeabilidad.
Los granos de arena se aglutinan en una proporción de 90% de arena, 3% de agua y 7%

de arcilla.
En el método tradicional se compacta la arena de moldeo alrededor del modelo en la
parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo.
21
Una alternativa es el moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un
sistema mecanizado de producción de moldes.
Los indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde son:

1. Resistencia: Capacidad para mantener su forma y soportar la erosión.
2. Permeabilidad: Capacidad para permitir que el aire y los gases pasen a través de
los poros.
3. Estabilidad térmica: Capacidad de resistir el agrietamiento y encorvamiento.
4. Retractabilidad: Capacidad para dejar que la fundición se contraiga sin
agrietarse.
5. Reutilización: Capacidad de poder reciclarse la arena.
Estas medidas son algunas veces incompatibles
Los moldes de arena se clasifican como arena verde, arena seca o de capa seca.
13.1.3 El proceso de fundición

Consiste en vaciar, solidificar y dejar enfriar la pieza de fundición.
El riesgo durante el vaciado es que la fuerza de flotación del metal fundido pueda mover
al corazón de su lugar. La fuerza que tiende a levantar el corazón es igual al peso del
líquido desplazado menos el peso del corazón mismo. Esto se expresa como:
Fb = Wm - Wc (Wm: peso del metal desplazado)
13.2 Procesos alternativos de fundición en moldes desechables

13.2.1 Moldeo en concha
El molde es una concha delgada hecha de arena aglutinada con una resina termofija.
Puede mecanizarse para producción en masa y es más económico en grandes
cantidades.
Ventajas
1. La superficie de la cavidad del molde es más lisa
2. La lisura permite mayor flujo de metal fundido.
3. Mejor acabado de la superficie final. Evita el maquinado posterior
4. Buena retractabilidad del molde que evita el desgarramiento y agrietado en la
fundición
Desventaja
1. Costo del patrón de metal
Aplicaciones: Engranes, Cuerpo de válvulas, Árboles de levas.
22
13.2.2 Moldeo al vacío

Utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presión de vacío en lugar de un
aglutinante químico.
Ventajas
1. Recuperación de la arena ya que no usa aglutinantes
2. La arena no requiere excesivo reacondicionamiento.
3. Ausencia de defectos causados por la humedad ya que no se lo mezcla con agua.
Desventajas
1. Relativa lentitud
2. No es fácilmente adaptable a la mecanización
23
13.2.3 Proceso con poliestireno expandido

Utiliza un molde de arena compactado alrededor de un patrón de espuma de poliestireno
que se vaporiza al vaciar el metal fundido dentro del molde. El modelo incluye el
bebedero, el sistema de vaciado y la mazarota, y puede contener corazones.
Ventajas
1. El modelo no necesita removerse del molde
2. Se pueden ignorar las consideraciones del plano de separación
Desventajas
1. Necesidad de un nuevo patrón para cada fundición
La justificación económica del proceso depende del costo de producción de los

modelos.
Se usa en motores producidos en masa.
24
13.2.4 fundición por revestimiento

El modelo, hecho de cera, se recubre con material refractario para fabricar el molde,
después de esto, la cera se funde y evacua antes de vaciar el metal fundido.
La producción de modelos se realiza mediante una operación de moldeo, que consiste
en vaciar o inyectar cera caliente en un dado maestro.
En operaciones de alta producción se pegan varios patrones a un bebedero de colada
para formar un modelo de árbol.
Ventajas
1. Capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas
2. Estrecho control dimensional Aplicaciones
3. Buen acabado de la superficie Partes pequeñas
4. Recuperación de la cera Partes complejas de maquina
5. No se requiere maquinado posterior Paletas
Joyeria
Desventajas Accesorios dentales
1. Costoso Herramientas (Ej: martillos)
2. Se debe fabricar 1 modelo para cada fundición
25
13.2.5 Moldes para fundición de yeso y de cerámica

El molde esta hecho de yeso. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice con
el yeso para controlar la contracción y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos
e incrementar la resistencia.
Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vacía en un modelo de
plástico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar.
Ventajas
1. La mezcla de yeso fluye fácilmente alrededor del Usos:
patrón Moldes de metal para plástico y hule.
2. Buen acabado superficial Impulsores de bombas.
3. Precisión dimensional
4. Capacidad para hacer fundiciones de sección transversal delgada
Desventajas
1. Curado del molde. Si tiene mucha humedad, causa defectos en el producto, y si
esta deshidratado, se pierde la resistencia del molde. Además el tiempo de
fraguado es largo.
2. El molde no es permeable
3. No puede soportar elevadas temperaturas, por lo que está limitado a fundiciones
como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre.
Los moldes cerámicos son similares a los moldes de yeso, excepto porque pueden
soportar temperaturas más altas. Son para fundición de acero, hierro, etc.
13.3 Procesos de fundición en molde permanente

13.3.1 Procesos básicos en molde permanente
Se usa un molde metálico (de acero o hierro fundido) construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad.
Los metales que se funden son aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro
fundido (este último a veces, ya que dura poco el molde)
Es posible usar corazones, y pueden ser metálicos o de arena, en este caso se llama
fundición en molde semipermanente.
El proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse
Pasos a seguir:
26
Ventajas
1. Buen acabado de la superficie
2. Control dimensional estrecho
3. Fundiciones más resistentes debida a la solidificación más rápida que genera
grano más fino
Desventajas
1. Limitado a metales de bajo punto de fusión. No se usa para acero.
2. Formas geométricas simples
3. Costo
13.3.2 Variantes de la fundición en molde permanente

Fundición hueca
Es un proceso en el cual se forma un hueco al invertir el molde, después que el metal ha
sido solidificado parcialmente en la superficie del molde, drenando así el metal líquido
del centro.
Fundición a baja presión

El metal líquido se introduce dentro de la cavidad a una presión de 0.1Mpa, aplicada
desde abajo, de manera que el metal fluya hacia arriba.
Ventaja
1. Se introduce un metal limpio desde el centro del crisol
a. Reduce la porosidad
b. Menores defectos por oxidación
c. Mejores propiedades mecánicas
Fundición con molde permanente al vacío

Es una variante de la fundición a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el
metal fundido en la cavidad del molde.
El beneficio extra que se obtiene con respecto al anterior es que reduce la porosidad del
aire obteniéndose una mayor resistencia del producto de fundición.
27
13.3.3 Fundición en dados

Es un proceso en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta
presión (7 a 350 Mpa).
Existen dos tipos de máquinas:

1. De cámara caliente
a. Presiones típicas de inyección entre 7 y 35 Mpa
b. Velocidad de producción de hasta 500 partes por hora
c. Aplicaciones limitadas a metales de bajo punto de fusión debido a que el
sistema de inyección queda sumergido en el metal líquido. Zinc, Estaño,
Plomo y magnesio.
2. De cámara fría
a. El metal fundido viene de un contenedor externo y se vacía en una
cámara sin calentar.
b. Presiones típicas de inyección entre 14 y 140 Mpa
c. La velocidad del ciclo es menor que el de cámara caliente.
d. Se usan para fundiciones de aluminio, latón y aleaciones de magnesio.
En las aleaciones de bajo punto de fusión es superada por la de cámara
caliente.
Los moldes se hacen de acero de herramienta y acero para moldes refractarios. También
se utilizan el tungsteno y el molibdeno.
Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando este se abre y
también es necesario rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado.
Debido a que no tiene porosidad natural se deben construir barrenos o vías de paso en el
plano de separación de los dados para evacuar el aire y los gases.
Ventajas
1. Altas velocidades de producción
2. Económicas para volúmenes grandes de producción
3. Son posibles tolerancias estrechas
4. Buen acabado de la superficie
5. Son posibles secciones delgadas
6. El enfriamiento rápido proporciona granos de tamaño pequeño y buena
resistencia.
Desventajas
1. Restricción en la forma
28
2. Formación de rebabas
Cámara caliente
Cámara fría
13.3.4 fundición centrifuga

Hay varios métodos:
Fundición centrifuga real

El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal.
La forma exterior de la fundición puede ser redonda, octogonal, hexagonal, etc; pero la
interior es perfectamente redonda.
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical
29
En la fundición centrifuga horizontal, la fuerza centrífuga está definida por la

ecuación
30 2 gL mv 2
N F 
 Rt2  Rb2 R
El factor-G GF es la relación de fuerza centrífuga dividida por el peso
N 
2
R 
F mv 2 v2
 
30 
GF    ya que v  2 RN / 60
W Rmg Rg g
Así despejo la velocidad rotacional, usando D en lugar de R.

30 2gGF
N
 D
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrifuga, el metal líquido no quedará
pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular, sino que
“lloverá” dentro de la cavidad.
Los valores apropiados de GF son entre 60 y 80.
En la fundición centrifuga vertical, se produce una diferencia entre el radio de la parte

superior y el fondo que se produce por la gravedad, y se relacionan con la velocidad de
rotación con:
30 2 gL
N
 Rt  Rb2
2
En la práctica es conveniente que la longitud de las partes hechas por fundición

centrifuga vertical no exceda más de dos veces su diámetro.
La contracción por solidificación en el exterior del tubo fundido no es de consideración,
debido a que la fuerza centrífuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia la
pared del molde.
Fundición semicentrifuga
La velocidad de rotación se ajusta para un GF alrededor de 15.
Los moldes se diseñan con mazarotas que alimentan metal fundido desde el centro.
La densidad del metal es más grande en la sección externa, por lo que se usa
frecuentemente para producir fundiciones en las que se elimina el centro mediante
maquinado.
Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables.
30
Fundición centrifugada
El molde se diseña con cavidades parciales localizadas lejos del eje de rotación.
Se usa para partes pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como
en los otros procesos.
13.4 Practica de la fundición

13.4.1 Hornos
Hornos Combustible / Forma de Aplicaciones

calentamiento
Cubilotes Coque Hierro
Calentados a fuego Gas natural Aleaciones de cobre y
directo aluminio
De crisol (móvil- Se coloca el crisol en un horno Bronce, latón y aleaciones
estacionario- que usa aceite, gas o carbón de zinc y de aluminio
basculante) pulverizado.
De arco eléctrico Calor generado en un arco Acero
eléctrico
De inducción Campo magnético (bobina) Aleaciones de acero, hierro
y aluminio
31
13.5 Calidad de la fundición
Defectos de la fundición
1. Llenado incompleto: fundición que solidifico antes de completar el llenado de la
cavidad del molde. Las causas son fluidez insuficiente, muy baja temperatura del
vaciado, velocidad lenta de vaciado o sección transversal de la cavidad del
molde muy delgada.
2. Junta fría: Dos porciones de metal que fluyen al mismo tiempo pero que hay
una falta de fusión entre ellas. Las causas son similares al defecto anterior.
3. Metal granoso o gránulos fríos: Por las salpicaduras del metal
4. Cavidad por contracción: Es lo que se denomina rechupe. Se evita con una
mazarota.
5. Microporosidad: Red de pequeños huecos debida a la contracción por
solidificación del último metal fundido en la estructura dendrítica. Es común en
las aleaciones.
6. Desgarramiento caliente: Ocurre cuando un molde restringe la contracción de la
fundición después de la solidificación. Se manifiesta donde hay una alta
concentración de esfuerzos. En los procesos de molde permanente se reduce
separando la fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.
Defectos que ocurren en la fundición en arena

1. Sopladuras: es una cavidad de gas que ocurre por la baja permeabilidad y el alto
contenido de humedad en la arena del molde.
2. Puntos de alfiler: Similar al anterior pero más pequeñas.
3. Caídas de arena: por la erosión del molde de arena.
4. Costras: Área rugosa causada por el desprendimiento de la superficie del molde.
32
5. Penetración: Cuando la fluidez es muy alta y penetra en el molde o en el

corazón. Se evita con una mejor compactación.
6. Corrimiento del molde: Es un escalón en el plano de separación. Causado por el
desplazamiento lateral de los semimoldes.
7. Corrimiento del corazón: Causado por la flotación del metal fundido
8. Molde agrietado: Si la resistencia del molde es insuficiente, se desarrolla una
grieta en la que penetra el metal líquido.
13.7 Consideraciones para el diseño de productos
1. Simplicidad geométrica.
2. Esquinas: Deben evitarse esquinas y ángulos agudos. Es necesario redondear los
ángulos en las esquinas interiores y suavizar los bordes agudos
3. Espesores de sección: Deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de
contracción.
4. Ahusamiento: Las secciones de la pieza deben tener un ahusamiento o ángulos
de salida. El propósito es facilitar la remoción del modelo del molde. Debe ser 1º
para fundición en arena y de 2º a 3º para procesos con molde permanente.
5. Uso de corazones: reducirse lo menos posible.
6. Tolerancias dimensionales y acabado superficial:
7. Tolerancias de maquinado: Debe dejarse en la fundición, material adicional,
llamado tolerancia de maquinado para facilitar dicha operación.
33
20. FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

Las propiedades convenientes para el formado son generalmente una baja resistencia a
la fluencia (Punto donde la deformación comienza a ser plástica, permanente) y alta
ductilidad (puede deformarse sosteniblemente sin romperse). Estas propiedades son
afectadas por la temperatura.
La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la
temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distinción entre trabajo
en frío, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización y trabajo en
caliente.
20.1 Panorama del formado de metales

Se clasifican en: procesos de deformación volumétrica y procesos de trabajo metálico.
20.1.1 Procesos de deformación volumétrica

Se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, y la relación entre
el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña.
1. Laminado: deformación por compresión en el cual el espesor de una plancha se
reduce por cilindros opuestos llamados rodillos.
2. Forjado: Se comprime la pieza entre dos dados opuestos, de manera que se
imprime la forma del dado. Se hace más que nada en caliente.
3. Extrusión: Se fuerza al metal a fluir a través de la abertura de un dado y tome
su forma.
4. Estirado: Se reduce el diámetro de un alambre o barra cuando se tira de este a
través de la abertura de un dado.
20.1.2 Trabajo de láminas metálicas

La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial es alta.
Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego
de herramientas llamadas punzón y dado.
1. Doblado: Deformación de una lámina para que adopte un ángulo con respecto a
un eje recto.
2. Embutido (estirado): Transformación de una lámina plana de metal en una
forma hueca cóncava.
34
3. Corte: Implica más el corte que el formado del metal. Se incluye aquí debido a
que es una operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.
20.2 Comportamiento del material en el formado de metales

La curva esfuerzo-deformación permite comprender el comportamiento de los metales
durante su formación. Esta se divide, para la mayoría de los metales, en una región
elástica y una región plástica.
En el formado de un metal, la región plástica es de interés primordial debido a que en
estos procesos el material se deforma plástica y permanentemente.
Existe elasticidad por debajo del punto de fluencia, y endurecimiento por deformación
arriba de dicho punto.
En la región plástica, el comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia
Y f  A n m   K n
K es el coeficiente de resistencia y n es el exponente de endurecimiento por
deformación.
20.2.1 Esfuerzo de fluencia
Cuando la mayoría de los metales se deforman a
temperatura ambiente, aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación. El esfuerzo requerido
para continuar la deformación debe incrementarse para
contrarrestar este incremento de la resistencia.
El esfuerzo de fluencia se define como el valor
instantáneo del esfuerzo requerido para continuar la
deformación del material o mantener “fluyendo” al
metal.
Esta es la resistencia a la fluencia del metal en fundición
de la deformación, que puede expresarse como:
Yf  K n
En algunos casos el análisis se basa en los promedios de
esfuerzos y deformaciones que ocurren durante el mismo proceso de deformación, en
lugar de los valores instantáneos, como la extrusión.
35
20.2.2 Esfuerzo de fluencia promedio

Es el valor promedio de los esfuerzos sobre la curva esfuerzo-deformación desde el
comienzo de la deformación hasta el valor final (máximo) que ocurre durante este
proceso.
K n
Yf 
1 n
20.3 Efecto de la temperatura en el formado de metales

Para cualquier metal los valores de K y n dependen de la temperatura.
Tanto la resistencia como el endurecimiento por deformación se reducen a altas
temperaturas.
 Trabajo en frío
Ventajas:
1. Proporcionar mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas
2. Mejorar el acabado de la superficie.
3. El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la parte.
4. El flujo de granos durante la deformación permite obtener propiedades
direccionales.
5. Al no requerir calentamiento, se ahorran costos de hornos y combustible con
mayores velocidades de producción.
Desventajas:
1. Se requiere mayor potencia para realizar las operaciones.
2. Se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la pieza estén libres
de incrustaciones y suciedad.
3. La ductilidad y endurecimiento limitan la cantidad de formado que se puede
hacer sobre la parte, debiéndose recocer el metal para seguir trabajándolo.
 Trabajo por debajo de la temperatura de recristalización

Las propiedades de deformación plástica se mejoran con el aumento de la temperatura.
Se usa una temperatura entre 0.3Tm y la temperatura ambiente.
Tiene menor resistencia y endurecimiento, mayor ductilidad.
Ventajas:
1. Fuerzas más bajas y menores requerimientos de potencia.
2. Son posibles trabajos más intrincados
3. Se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido.
 Trabajo en caliente
La temperatura de recristalización de un metal es aproximadamente la mitad de su punto
de fusión.
Las temperaturas están entre 0.5Tm y 0.75Tm. El metal se suaviza a mayor temperatura,
pero el proceso de deformación genera el calor que incrementa la temperatura de trabajo
en algunas regiones de la parte, lo que puede causar la fusión en estas regiones, por ello
el límite superior es 0.75Tm.
Ventajas:
1. Capacidad de producir deformaciones plásticas sustanciales del metal. Esto se
debe a que en caliente el coeficiente de resistencia es menor y el exponente de
36
endurecimiento por deformación es cero y se incrementa la ductilidad

significativamente.
2. La forma de la parte de trabajo se puede alterar significativamente.
3. Se requiere menos potencia para deformar el metal.
4. Pueden formarse metales que se fracturan en el trabajo en frío.
5. El trabajo en caliente no produce el fortalecimiento de la parte. (puede ser
desventaja también)
Desventajas
1. Precisión dimensional más baja
2. Mayores requerimientos de energía.
3. Oxidación de la superficie de trabajo
4. Acabado superficial más pobre.
5. Menor duración de la vida de las herramientas.
Las operaciones se realizan a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente para
completar la recristalización de la estructura granular durante el ciclo. Sin embargo, la
recristalización solo ocurre eventualmente; ya sea inmediatamente después del proceso
de formado o más tarde al enfriarse, la primera es una característica que distingue el
trabajo en caliente de los otros dos.
 Formado isotérmico
Ciertos metales poseen buena dureza en caliente que los hace útiles para el servicio a
altas temperaturas y difíciles de formar por los métodos convencionales.
Estos metales en caliente cuando entran en contacto con las herramientas frías, se
transfiere el calor rápidamente y eleva la resistencia de estas regiones, que produce
patrones de flujo irregular en el metal durante la deformación y por consiguiente,
esfuerzos residuales y posible agrietamiento.
Esto se evita precalentando las herramientas. Esto las desgasta más rápido reduciendo
su vida útil, pero evita los problemas en los metales.
20.4 EFECTO SOBRE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION

En el trabajo en caliente el metal se comporta como un material perfectamente plástico,
o sea n=0. Esto significa que una vez que se alcanza el nivel de esfuerzo, el metal debe
continuar fluyendo bajo el mismo nivel de esfuerzo de fluencia.
Pero un fenómeno adicional caracteriza el comportamiento de los metales durante su
deformación, especialmente en el trabajo en caliente.
Este fenómeno es la sensibilidad a la velocidad de deformación, que es:

v

h
Donde ε es la velocidad de deformación real, h es la altura instantánea de la pieza.
En las temperaturas del trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la

velocidad de deformación. El efecto de la velocidad de deformación sobre las
propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de deformación.
Esto se ve:
37
Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la resistencia a la deformación.
Esto se representa en una gráfica log-log como una recta que se define como:
Y f  C m
C es la constante de resistencia y m el exponente de sensibilidad a la velocidad de
deformación.
El valor de C se determina a una velocidad de deformación de 1.
Al incrementar la temperatura, decrece el valor de C y aumenta el valor de m.
Una expresión más completa para el esfuerzo de fluencia como función de la

deformación y de la velocidad de la deformación es: Y f  A n m
A es un coeficiente que combina los efectos de K y C.
20.5 FRICCION Y LUBRICACION

20.5.1 Fricción en el formado de metales
Presenta los siguientes inconvenientes:
1. Retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y
defectos.
2. Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación.
3. Ocurre un rápido desgaste de las herramientas. (costo).
Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente grande ocurre una condición

conocida como adherencia, que es la tendencia de las dos superficies en movimiento
relativo a pegarse una a la otra en lugar de deslizarse. Esto significa que el esfuerzo de
fricción excede al esfuerzo de flujo, ocasionando que el metal se deforme por un
proceso de corte por debajo de la superficie.
20.5.2 Lubricantes en el formado de metales

Se usan para reducir los perjudiciales efectos de la fricción.
Los beneficios son la reducción en la adherencia, en las fuerzas, en la potencia y en el
desgaste de las herramientas, así como un mejor acabado.
También sirven para reducir el calor de las herramientas.
38
21. DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL TRABAJO

DE METALES
21.1 Laminado
Los rodillos giran y reducen el espesor del material de trabajo debido a la compresión,
también lo jalan.
Este proceso requiere una alta inversión de capital debido a los molinos laminadores.
Esto requiere que se usen para producción en grandes cantidades.
La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación
requerida, estos están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son
isotrópicas.
Las desventajas son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias
adecuadas y la superficie presenta una capa de oxido característica.
Se comienza con un lingote (generalmente acero) que se lo calienta a 1200ºC durante

horas para que tenga una temperatura uniforme. El lingote pasa por el molino de
laminación y se forma una de las tres secciones intermedias que son lupia, plancha y
tocho.
El laminado posterior de las placas y láminas trabajadas en caliente se realiza

frecuentemente por laminado en frío. Este hace más resistente el metal y permite unas
tolerancias más estrechas del espesor. Además la superficie está libre de incrustaciones
o capas de óxido.
39
21.1.1 Laminado plano y su análisis

El espesor se reduce a una cantidad llamada draft:
d  t0  t f
A veces se expresa como fracción del espesor del
material inicial llamada reducción:
d
r
t0
Además el laminado incrementa usualmente el
ancho de trabajo, esto se llama esparcido y tiende a
ser más pronunciado con bajas relaciones entre
ancho y espesor, así como con coeficientes bajos de
fricción.
Debido a la conservación del material se cumple
que:
t0 w0 L0  t f w f L f
De la misma manera la velocidad volumétrica debe
ser la misma antes y después:
t0 w0v0  t f w f v f
Los rodillos están en contacto con el material a lo largo de un arco de contacto definido
por un ángulo θ. Cada rodillo tiene un ángulo R y una velocidad de rotación superficial
vr. Esta velocidad es mayor que la velocidad de trabajo v0 y menor que la velocidad de
salida vf.
Como el flujo es continuo hay un cambio gradual de la velocidad del material entre los
rodillos, sin embargo, existe un punto donde la velocidad de trabajo es igual a la
velocidad del rodillo. Este punto se llama punto de no deslizamiento o punto neutro.
A cualquier lado de este punto ocurren deslizamientos y fricción entre el rodillo y el
material. La cantidad de deslizamiento puede medirse por medio del deslizamiento
hacia delante y se define como:
v f  vr
s
vr
El esfuerzo real experimentado por el trabajo laminado se basa
en el espesor del material antes y después del laminado.
t
  ln 0
tf
En el lado de entrada del punto neutro la fuerza de fricción
tiene una dirección y en el otro tiene la dirección opuesta. Sin
embargo las dos fuerzas no son iguales, es mayor en la entrada
de manera que la fuerza neta jala el trabajo a través de los
rodillos, sino, no sería posible el laminado.
Hay un límite para el máximo draft posible que puede
alcanzar el laminado:
dmax   2 R
Si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero, lo
que haría imposible el laminado.
El coeficiente de fricción en frío es de 0.1, en tibio es de 0.2 y
en caliente 0.4.
40
El laminado en caliente se caracteriza por la adherencia en la cual la superficie del

material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto.
Con la presión de laminado se puede calcular la fuerza F requerida para mantener la

separación entre los rodillos.
También se puede calcular una aproximación con base en el esfuerzo de fluencia
promedio Y f que experimenta el material de trabajo en la brecha entre los rodillos.
F  Y f wL
La longitud de contacto L entre el rodillo y el trabajo se puede aproximar mediante:
L  R(t0  t f )
El momento de torsión para cada rodillo:
T  0.5FL
La potencia requerida (para los dos rodillos):
P  2 NT  2 NFL
21.1.2 Laminado de perfiles

El material de trabajo se deforma para generar un contorno. El proceso se realiza
pasando el material a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma
deseada.
Se aplican los mismos principios que en el laminado plano.
Los rodillos formadores son más complicados, y el material inicial es usualmente de

forma cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para
alcanzar la sección final. El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los
correspondientes rodillos se llama diseño de pases de laminación.
Si la reducción no es uniforme pueden producirse torceduras y agrietamiento.
Se usa para hacer los perfiles, los rieles, vigas, canales, barras de sección redonda y
cuadrada, varillas.
21.1.3 Molinos laminadores

La configuración dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no
reversible los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa por
el mismo lado.
El molino reversible permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones, esto

permite una serie de reducciones que se hacen a través del mismo juego de rodillos.
Su desventaja es el momento angular significativo y los problemas técnicos asociados a
la reversibilidad.
41
Se ganan algunas ventajas al reducir el diámetro de los rodillos. La longitud de contacto

entre los rodillos y el trabajo se reduce y esto conduce a fuerzas más bajas, menor
momento de torsión y menor potencia.
Los rodillos más grandes son de respaldo para los de menor diámetro y los soportan.
Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estándar se usa

frecuentemente un molino de rodillos tandem, que consiste en una serie de bastidores de
rodillos, pueden llegar a 10 pares. El problema es sincronizar la velocidad en cada
etapa.
Los modernos se utilizan en operaciones de colada continua. (SE PARTE DE ACERO

LIQUIDO)
Las ventajas son:
1. Eliminación de fosas de recalentado
2. reducción del espacio en las instalaciones
3. Tiempos de manufactura más cortos.
21.1.4 Otras operaciones de laminado

1. Laminado de anillos
Proceso que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes
más delgadas, pero de un diámetro mayor.
Se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en
procesos de trabajo en frío para anillos pequeños.
No solo permite secciones rectangulares, sino formas complejas.

Sus ventajas son:
a. Ahorro de materias primas Aplicaciones
b. Orientación ideal de los granos para su aplicación Collares para rodamientos
c. Endurecimiento a través del trabajo en frío Llantas de acero para trenes
Maquinas rotatorias
42
2. Laminado de cuerdas
Se realiza entre dos dados.
La mayoría se realiza por trabajo en frío.
Las máquinas están equipadas con dados que son de dos tipos:
a. Dados planos que se mueven alternativamente entre sí.
b. Dados redondos, que giran relativamente entre sí para lograr la acción de
laminado.
Ventajas
1. Alta velocidad de producción
2. Mejor utilización del material
3. Cuerdas más fuertes por endurecimiento
4. Superficies más lisas
5. Mejor resistencia a la fatiga
3. Laminado de engranes
Similar al laminado de cuerdas, excepto que las características de deformación de
los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje.
Las ventajas son similares a las de laminado de cuerdas.
4. Perforado de rodillos
Para hacer tubos sin costura de paredes gruesas.
Al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia se desarrollan altos
esfuerzos de tensión en su centro, y si la compresión es lo suficientemente alta se
forma una grieta interna, lo que se aprovecha en este proceso.
Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación.
43
Los rodillos están inclinados 6º para alimentar el cilindro sólido.
21.2 FORJADO
Es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos
daos, usando impacto o presión gradual para formar la parte.
La mayoría de las operaciones de forjado se realizan en caliente, los que se hacen en
frío tienen la ventaja de obtener mayor resistencia por endurecimiento por deformación.
Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja,
mientras que la que aplica presión gradual se llama prensa de forjado.
Hay tres tipos de operaciones de forjado:

a. Forjado en dado abierto
b. Forjado en dado impresor
c. Forjado sin rebaba
21.2.1 Forjado en dado abierto

Es conocida como recalcado y reduce la altura de trabajo e incrementa su diámetro.
Análisis del forjado en dado abierto: Si se produce en condiciones ideales, el es

h
fuerzo real que experimenta el material es:  ln 0
h
44
Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado: F  Y f A

El área se incrementa continuamente al reducirse la altura. El esfuerzo de fluencia Yf se
incrementa también como resultado del endurecimiento por trabajo (en frío, en caliente
no). La fuerza alcanza un valor máximo al final de la carrera de forjado donde el área y
el esfuerzo de fluencia llegan a su valor más alto.
En la realidad no ocurre como en la figura anterior, sino que debido a que la fricción se
opone al flujo del metal en la superficie de los dados se crea un abultamiento en forma
de barril.
Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fríos, el abarrilamiento es más

pronunciado, y esto se debe a:
1. Un coeficiente de fricción más alto, típico de trabajo en caliente.
2. La transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanías, lo cual
enfría el metal y aumenta su resistencia a la deformación.
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande, por lo que se
aplica un factor de forma Kf.
F  K f Yf A D: diámetro del superficie en contacto
h: altura de la parte
0.4 D
K f  1
h
45
Practica del forjado en dado abierto Las operaciones de forja en dado abierto
producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las
partes a sus dimensiones y geometría final.
Las operaciones clasificadas en la categoría de dado abierto pueden realizarse:
a. con dados convexos: se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir
el metal en una parte de trabajo.
b. Con dados cóncavos: similar a la anterior, solo que los dados tienen superficies
cóncavas.
c. Por secciones: Consiste en una secuencia de compresiones forjadas a lo largo de
una pieza de trabajo para reducir su sección transversal e incrementar su
longitud.
21.2.2 Forjado con dado impresor

Se llama también forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma
inversa de la requerida para la parte.
El metal fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña
abertura de las placas del dado. Esta rebaba tiene la función de que cuando empieza
formarse, su fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura y de esta
manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad.
En caliente, la restricción al flujo es mayor debido a que la rebaba delgada se enfría
rápidamente.
Las presiones de compresión se incrementan significativamente, forzando al material a
llenar los detalles.
46
Con frecuencia se requiere varios pasos de formado para transformar la forma en blanco
inicial en la forma final deseada.
La fórmula de la fuerza es la misma que para el dado abierto, pero su interpretación es

ligeramente diferente. El factor Kf tiene distintos valores para diferentes formas de la
parte, lo que a veces es un problema especificar el valor apropiado de Kf para una forma
de trabajo dado. Suele ser más grande debido a la rebaba y los formas más complejas.
El proceso no tiene tolerancias estrechas por lo que frecuentemente se requiere el

maquinado posterior.
Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son:

1. Velocidades de producción más altas
2. Conservación del metal
3. Mayor resistencia
4. Orientación más favorable de los granos de metal
21.2.3 Forjado sin rebaba

El forjado sin rebaba impone ciertos requerimientos sobre el control del proceso, más
exigentes que el forjado con dado impresor. El volumen del material de trabajo debe
igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias.
Es un proceso adecuado para la manufactura de partes geométricas simples y simétricas,

y para trabajar metales como aluminio, magnesio o sus aleaciones. Se clasifica como un
proceso de forjado por precisión.
47
Las fuerzas alcanzan valores comparables a las del forjado con dado impresor. Estas
fuerzas se pueden estimar usando los mismos métodos para el forjado con dado
impresor.
En este proceso también incluye el acuñado, que tiene poco flujo de metal y es para
imprimir finos detalles.
21.2.4 Dados de forjado, martinetes y prensas
Martinete de forja
Funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material de trabajo. También
se las designan con el término de martinetes de caída libre o de potencia.
Se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor.
48
Los de caída libre generan su energía por el peso de

un pisón que cae libremente, y su fuerza está
determinada por el peso y altura.
Los de potencia aceleran el pisón con presión de aire
o vapor.
Una desventaja del martinete de caída libre es que

una gran parte de la energía del impacto se transmite
a través del yunque al piso del edificio.
Prensas de forjado
Aplican una presión gradual, hay 3 tipos:
a. Prensas mecánicas: funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o
articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio en
movimientos de traslación del pisón.
b. Prensas hidráulicas: usan un cilindro hidráulico para accionar el pisón.
c. Prensas de tornillo: aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al
pisón vertical.
Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades bajas del pisón y
pueden suministrar una fuerza constante a través de la carrera. Las mecánicas alcanzan
fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado.
Dados de forjado
Hay que tener en cuenta algunos principios y limitaciones de su diseño.
- Línea de separación: Divide la parte superior del dado de la parte inferior, su
mala sección afecta el flujo de los granos.
- Ahusamiento (ángulo de salida): El necesario para poder retirar la pieza.
- Membranas y costillas: Una membrana es una porción delgada que es paralela a
la línea de separación, mientras que una costilla es una porción delgada
perpendicular a la línea de separación. Estas características producen dificultad
en el flujo.
- Filetes y radios de las esquinas: Los radios pequeños tienden a limitar el flujo
del metal e incrementar la resistencia en la superficie del dado.
- Rebaba: Se acumula y hace que el material se distribuya en el dado.
49
21.2.5 Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas

Recalcado y encabezamiento
Operación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y
reduce su longitud.
Se produce en masa en frío, en tibio o en caliente, con máquinas llamadas formadoras

de cabezas.
La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro inicial
de la barra, de otra manera el metal se dobla o arruga.
50
Estampado (guajeado) con forja y forjado radial

Se usa para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado se ejecuta sobre
el extremo de una pieza para crear una sección ahusada.
El forjado radial es similar en su acción contra la parte, pero se diferencia en que los
dados no giran alrededor de la pieza, en su lugar, el trabajo es el que gira al avanzar
dentro de los dados martillo.
Forjado con rodillos

Se usa para reducir la sección
transversal de una pieza
cilíndrica o rectangular, esta
pasa a través de una serie de
rodillos opuestos con canales
que igualan la forma
requerida por la parte final.
Forjado orbital
Ocurre por medio de un dado
superior en forma de cono que
presiona y gira simultáneamente
sobre la parte de trabajo. El material
se comprime sobre un dado inferior
que tiene una cavidad.
Debido a la inclinación del eje del
cono, solo una parte del área de la
superficie de trabajo se comprime en
cualquier momento, esto produce
una reducción de la carga requerida
de la prensa.
51
Punzonado
Proceso en el cual se prensa
una forma endurecida de
acero sobre un bloque de
acero suave.
La formación completa de la
cavidad requiere varios
pasos, como el fresado
seguido del recocido para
eliminar endurecimiento por
deformación.
La ventaja es que es más
fácil maquinar la forma
positiva que erosionar la
cavidad negativa.
Forjado isotérmico en dado caliente

En el forjado isotérmico la parte de trabajo se mantiene a temperaturas cercanas a su
temperatura elevada inicial durante la deformación, a través de los dados. Al evitar que
la pieza se enfríe por el contacto con los dados, el metal fluye más fácil y la fuerza
requerida se reduce.
En el forjado con dado caliente, se calientan los dados a una temperatura algo menor
que la del metal de trabajo. Se usa para titanio y superaleaciones.
Recortado
Para remover la rebaba con un punzón que fuerza al
trabajo a través de un dado de corte cuyo contorno
tiene el perfil de la parte deseada. Se hace mientras el
trabajo está aún caliente.
21.3 EXTRUSIÓN
Proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a
través de la abertura de una dado para darle forma a su sección transversal.
Ventajas
1. Gran variedad de formas, especialmente en caliente, pero la sección transversal
debe ser la misma.
2. La estructura del grano y las propiedades de resistencia mejoran.
3. Son posibles tolerancias muy estrechas
4. Se genera poco o ningún material de desperdicio.
52
21.3.1 Tipos de extrusión

Extrusión directa versus extrusión indirecta
La extrusión directa, representada en la figura, al aproximarse el pisón al dado, queda
una pequeña porción del tocho y no puede forzarse a través de la abertura del dado, esta
porción se llama tope o cabeza.
Un problema de la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie de

trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del
dado.
En caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de óxido.
Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisón y el tocho de
trabajo, el diámetro del bloque es ligeramente menor que el diámetro del tocho. En el
recipiente queda un anillo de metal de óxido.
Se pueden hacer secciones huecas. El tocho inicial se prepara con un perforación

paralela a su eje y esto permite el paso de un mandril que se fija al bloque simulado.
En la extrusión indirecta el dado está montado sobre el pisón.

Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes
del recipiente, por consiguiente la fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa.
Las limitaciones son de menor rigidez del pisón hueco y la dificultad de sostener el
producto extruido tal como sale.
53
Extrusión en frío versus extrusión en caliente

En la extrusión en caliente se calienta el tocho previamente a una temperatura mayor a
la de cristalización.
Ventajas:
1. Permite mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas
2. reducción de la fuerza del pisón, debido a que se reduce la resistencia.
3. Mayor velocidad del pisón.
4. reducción de las características del flujo de grano en el producto final.
Es muy importante tener en cuenta que a veces el contacto del tocho con el dado frío
puede causar problemas.
La lubricación es un aspecto crítico, a veces se usa vidrio ya que reduce la fricción y
proporciona aislamiento térmico entre el tocho y el recipiente.
La extrusión en frío se usa para producir partes discretas.

El termino extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta
velocidad.
Ventajas
1. Mayor resistencia debido al endurecimiento por deformación
2. Tolerancias estrechas
3. Acabados superficiales mejorados
4. Ausencia de capas de oxido
5. Altas velocidades de producción.
21.3.2 Análisis de extrusión

A0
Relación de extrusión o relación de reducción: rx 
Af
Deformación ideal (sin fricción):   ln rx
La presión aplicada por el pisón: p  Y f ln rx
Deformación real:  x  a  b.ln rx

a y b son constantes para el ángulo del dado, y aumentan cuando se incrementa el
ángulo del dado
Presión del pisón para extrusión indirecta: p  Y f  x
54
 2L 
Presión del pisón para extrusión directa: p  Y f   x   2L/D0 es la presión
 D0 
adicional por fricción
L es la porción de longitud del tocho remanente para extruirse.
Fuerza del pisón: F  p. A0
Potencia: P  F .v
21.3.3 Dados y prensas de extrusión

Los factores importantes en un dado de extrusión son el ángulo y la forma del orificio.
Angulo del dado

El ángulo del dado, más precisamente la mitad del ángulo del dado, es el ángulo α.
Para ángulos menores, aumenta el área superficial del dado, como así también la
fricción con el tocho.
Para ángulos grandes, se ocasiona mayor turbulencia del flujo del metal, con un
incremento de la fuerza.
Existe un ángulo óptimo, que depende del material de trabajo, temperatura del tocho y
lubricación.
55
Forma del orificio

Las ecuaciones previas para la presión del pisón se aplican para orificios circulares del
dado. La forma del orificio del dado afecta la presión requerida, una sección compleja
requiere más presión.
El efecto de la forma del orificio puede valorarse por el factor de forma Kx.
2.25
 Cx  Cx: perímetro de la sección transversal extruida
K x  0.98  0.02   Cc: perímetro de un circulo de la misma área que la forma extruida
 Cc 
Para formas distintas a la redonda la expresión correspondiente para:

Extrusión indirecta: p  K x Y f  x
 2L 
Extrusión directa: p  K x Y f   x  
 D0 
21.3.4 Otros procesos de extrusión

Extrusión por impacto
Se realiza a altas velocidades y carreras más cortas.
Se usa para hacer componentes individuales.
Se puede llevar a cabo como:
a. extrusión hacia delante
b. extrusión hacia atrás (la más común). Para latas de aluminio.
c. Combinación de ambas
Sus características son que permite grandes reducciones y altas velocidades de
producción.
Extrusión Hidrostática
Se elimina el problema de la fricción al poner en contacto el tocho con un fluido en el
interior de un recipiente y presionando el fluido. Entonces la fuerza del pisón es menor
que en la extrusión directa.
La presión hidrostática sobre

el material de trabajo
incrementa la ductilidad del
material, por lo que se puede
usar para metales que son
demasiado frágiles para
operaciones de extrusión
convencional.
56
Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos iniciales de trabajo,
este debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ángulo del
dado, este actúa como sello que previene fugas.
21.3.5 Defectos en productos extruidos
a. Reventado central: Es una grieta interna que se desarrolla como
resultado de los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la
parte. Las condiciones que promueven estas fallas son los ángulos
obtusos del dado, las bajas relaciones de extrusión y las impurezas. Es
muy difícil su detección.
b. Tubificado: Asociado con la extrusión directa. El uso de un bloque

simulado, cuyo diámetro sea ligeramente menor que el del tocho,
ayuda a evitarla.
c. Agrietado superficial: Resultado de las altas temperaturas. Ocurre

frecuentemente cuando la velocidad de extrusión es demasiado alta.
también contribuyen la alta fricción y el enfriamiento rápido.
21.4 ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS

Operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar
del material a través de la abertura de un dado.
Además de los esfuerzos de tensión, también están los de compresión que juegan un
papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado.
Por ello, a la deformación que ocurre en este proceso se la llama compresión indirecta.
El estirado de barras se refiere al material de diámetro más grande, mientras que el de

alambre se aplica al material de diámetro más pequeño.
Existen dos tipos de operaciones de estirado:

1. Estirado simple: Se usa principalmente para las barras, y como estas tienen un
diámetro grande, su forma es como una pieza recta que no puede ser enrollada y
esto limita la longitud de trabajo que puede procesarse.
2. Estirado continuo: Se usa para el alambre ya que este se puede estirar a partir
de rollos con varios metros de alambre y pasan a través de una serie de dados de
estirado entre 4 y 12.
57
La modificación en el tamaño del trabajo se da generalmente por la reducción del área

definida como:
A0  Af
r
A0
El termino draft para denotar la diferencia de tamaños antes y después del proceso.
d  D0  D f
21.4.1 Análisis del estirado

Mecánica del estirado
Si no ocurre fricción o trabajo redundante, la deformación real es:
A 1
  ln 0  ln
Af 1 r
El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal está dado por:
  Yf 
Además de la relación A0/Af, las otras variables que tienen influencia en el esfuerzo son
el ángulo del dado y el coeficiente de fricción. Por lo que, Schey sugirió una ecuación:
   A0
 d  Y f 1    ln
 tan   Af
El factor ø se usa para deformación no homogénea, el cual se determina para una
sección transversal redonda como:
D
  0.88  0.12
Lc
D0  D f D0  D f
D Lc 
2 2sen
La fuerza correspondiente:
F  Af  d
Reducción máxima por pase

Si la reducción se incrementa también los esfuerzos de estirado aumentan, por lo que
hay una reducción máxima por pase. Si el esfuerzo es muy grande, el alambre estirado
simplemente se alarga en vez de comprimirse a través de la abertura del dado.
El esfuerzo máximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia del material
que sale σd=Y.
La relación máxima posible de área está dada por: A0/Af = e
La reducción máxima posible es: rmax = e-1/e
Esta fórmula ignora los efectos de fricción y de trabajo redundante que podrían reducir
el valor máximo posible, e ignora el endurecimiento por deformación, que podría
incrementar la reducción máxima posible debido a que el alambre a la salida podría ser
más resistente que el metal inicial.
58
21.4.2 Practica del estirado

Las ventajas del estirado son:
1. Estrecho control
dimensional
2. Buen acabado de la
superficie
3. Propiedades mecánicas
mejoradas
4. Adaptabilidad a la
producción económica
en masa o en lote.
Pueden producirse secciones

cuadradas y de otras formas.
Equipo de estirado
Cada tambor (cabrestante o molinete) es movido por un motor que provee la fuerza
necesaria.
Dados de estirado
Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes:
1. Entrada: para hacer un embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la
superficie del trabajo.
2. Angulo de aproximación: donde ocurre el proceso de estirado.
3. Superficie del cojinete: determina el tamaño final.
4. Relevo de salida: última zona.
59
Preparación del trabajo

Esto involucra los siguientes pasos:
1. Recocido: Incrementar la ductilidad
2. Limpieza: Prevenir daños en la superficie
3. Afilado: reducción del diámetro del extremo inicial para poder insertarlo a
través del dado para iniciar el proceso.
21.4.3 Estirado de tubos

Para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos sin costura.
Se puede llevar a cabo con o sin mandril
Sin mandril
Es el más simple y se aplica para la reducción del diámetro.
El problema es que carece de control sobre el diámetro interno y sobre el espesor de la
pared del tubo.
Con mandril (Elimina el problema anterior)

Fijo: ajustado a una barra de soporte largo para fijar el diámetro interior y el espesor de
la pared del tubo.
La limitación es que restringe la longitud de los tubos.
Tapón Flotante: Su forma se diseña de manera que encuentre su posición natural en la

zona de reducción del dado. Se evita la limitación sobre la longitud del trabajo
60
61
22. TRABAJO METALICO DE LÁMINAS

Se llama lámina cuando el espesor es menor a 6mm, si es mayor se llama placa.
22.1 OPERACIONES DE CORTE

El corte se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte. Cuando
el punzón empieza el trabajo, ocurre una deformación plástica en las superficies de la
lámina; conforme éste se mueve hacia abajo, ocurre la penetración, en la cual comprime
la lámina y corta el metal. A medida que el punzón continúa su viaje dentro del trabajo,
se inicia la fractura en éste entre los dos bordes de corte.
Los bordes cizallados tienen 4 zonas:

1. Redondeado: corresponde a la
depresión hecha por el punzón.
Empieza la deformación plástica.
2. Bruñido: Resulta de la penetración del
punzón
3. Zona de fractura: El punzón causa la
fractura
4. Rebaba: Es un filo causado por la elongación del metal durante la separación de
las dos piezas
22.1.1 Cizallado, punzonado y perforado

El cizallado es la operación de corte
de una lámina de metal a lo largo de
una línea recta entre dos bordes de
corte. Se usa típicamente para reducir
grandes láminas a secciones más
pequeñas para operaciones
posteriores de prensado. La cuchilla
suele estar sesgada.
62
El Punzonado implica el corte de una lámina de metal a lo largo de una línea cerrada en
un solo paso para separar la pieza del material circundante. La pieza que se corta es el
producto deseado en la operación.
El perforado es similar al perforado, sólo que en este caso, la pieza es lo que queda y lo
que sacamos es considerado desperdicio.
22.1.2 Análisis de ingeniería del corte de láminas metálicas

El claro es la distancia entre el punzón y el dado. Los típicos fluctúan entre 4 y 8% del
espesor.
Si el claro es muy chico se forma un doble bruñido y se requiere mayor fuerza de corte.
Si el claro es muy grande, se forma una rebaba excesiva.
El claro depende del tipo de lámina y su espesor y se puede calcular como c = a.t.
La constante a depende del tipo de metal de la lámina. (0.045 para aluminio, 0.06 y
0.075 para acero duro)
En el proceso de punzonado
Dp = Db – 2c
Dd = Db
En el proceso de perforado, un agujero de Dh

Dp = Dh
Dd = Dh + 2c
Para que las formas o la pecaderia caigan a través

del dado, la abertura del dado debe tener un claro
angular entre 0.25º y 1.5º de cada lado.
Fuerza de corte
F  StL S es la resistencia al corte, t es el espesor y L es la longitud del borde o
perímetro.
Si no se conoce S, entonces F = 0.7TStL, donde TS es la resistencia ultima a la tensión
o tensión de rotura.
63
22.1.3 Otras operaciones de corte de láminas metálicas

Corte en trozos y partición
El corte en trozos es una operación de
corte en el que las piezas se separan de una
tira metálica cortando los troqueles
opuestos de la pieza en secuencia. Cada
corte produce una nueva pieza. Evita
desperdicios.
La partición, en cambio, se utiliza cuando

la forma convexa de la pieza no permite el
empalme perfecto de la tira. Se realiza con
un punzón con dos bordes de corte que
coinciden con los lados opuestos de la
pieza.
Ranurado, perforado múltiple y muescado

El ranurado es aquella operación de Punzonado en la que se corta un agujero
rectangular o alargado.
El perforado múltiple involucre la perforación simultánea de varios agujeros en una
lámina de metal.
El muescado es el corte de una porción de metal en un lado de la lámina o tira

(formando parte del contorno de la pieza).
El semimuescado es similar pero es interior (también formando parte del contorno de la
pieza).
Recorte, rasurado y punzonado fino

El recorte es una operación de corte que se realiza sobre una pieza ya formada para
remover exceso de metal y fijar su tamaño.
El rasurado es una operación de corte realizada con un espacio muy pequeño destinada
a obtener dimensiones precisas y bordes lisos y rectos.
El punzonado fino es una operación de cizallado que se usa para cortar piezas con
tolerancias muy estrechas y obtener bordes rectos y lisos en un solo paso.
64
22.2 OPERACIONES DE DOBLADO

El doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto. El metal
dentro del plano neutral se comprime y el que está por fuera se estira.
El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.
22.2.1 Doblado en V y doblado de bordes

Doblado en V
En él, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un troquel en forma de V. Los
ángulos incluidos fluctúan entre los muy obtusos y los muy agudos. Se usa por lo
general para operaciones de baja producción.
SE USA PARA BAJA

PRODUCCION
Doblado de bordes
Involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa una placa de presión que
aplica una fuerza de sujeción para sostener la base de la pieza contra el troquel, mientras
el punzón fuerza la pieza volada para doblarla sobre el borde de un troquel.
65
SE USA PARA ALTA

PRODUCCION
22.2.2 Análisis de ingeniería del doblado

El radio del doblez R se especifica normalmente sobre la parte interna, en lugar de sobre
el eje neutral. Este radio del ángulo se determina por el radio de la herramienta.
Tolerancia de doblado
El problema es determinar la longitud del eje neutro antes del doblado, para tomar en
cuenta el estirado final. Esta longitud se llama tolerancia de doblado y se puede estimar
como:
A
BA  2  R  Kbat 
360
Kba es un factor de forma (si R<2t, Kba = 0.33; y si R≥2t, Kba = 0.5)
Recuperación elástica
Luego del doblado, la energía elástica
permanece en la parte haciendo que esta
recobre parcialmente su forma original. Esta
recuperación es llamada recuperación
elástica y se define como el incremento del
ángulo comprendido por la parte doblada en
relación con el ángulo comprendido por la
herramienta.
A ' Ab'
SB 
Ab'
Fuerza de doblado
Esta depende de la geometría del punzón y del dado, así como de la resistencia, espesor
y ancho de la lámina.
K TSwt 2
F  bf
D
66
22.2.3 Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas con el formado
Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado
Otras operaciones misceláneas de doblado
22.3 EMBUTIDO
Operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de forma
acopada, de caja y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina
de metal sobre una cavidad de un troquel y empujando el metal hacia la cavidad de éste
con un punzón.
22.3.1 Mecánica del embutido

El punzón y el dado deben tener un radio en las esquinas determinado por Rp y Rd. Si
fueran agudas, entonces se realizara una operación de perforado de un agujero en lugar
de un embutido.
67
El claro es aproximadamente 10% mayor que el espesor del material c = 1.1t
Las etapas en la deformación del metal de trabajo es la siguiente.
La fricción y la compresión juegan papeles importantes en la brida de la parte.

La compresión ocurre en las pestañas exteriores de la forma. A medida que el metal de
esta porción de la forma se estira hacia el centro, el perímetro exterior se hace menor.
Debido a que el volumen del metal permanece constante, el metal se comprime y se
hace más grueso al reducirse el perímetro. Esto ocasiona el arrugado.
Si la fuerza de sujeción es pequeña, ocurre el arrugado, y si es grande, evita que el metal
fluya adecuadamente ocasionando estiramiento y desgarramiento.
22.3.2 análisis de ingeniería del embutido

Medidas del embutido
La relación de embutido DR es la relación entre el diámetro del disco inicial Db y
diámetro del punzón Dp.
D
DR  b Un límite superior es de 2.
Dp
El valor limitante real para una operación depende:
1. Del radio de las esquinas en el punzón y el dado
2. De las condiciones de fricción
3. De la profundidad de embutido
4. De las características de la lámina de metal
Db  Dp
La reducción r, es r  . Este debe ser menor que 0.5
Db
La relación de espesor al diámetro t/Db, cuyo valor es recomendable que sea mayor que
1%.
Conforme decrece este, aumenta la tendencia de arrugado.
22.3.3 Otras operaciones de embutido

Reembutido
Si el cambio de forma que requiere el diseño de la pieza
es demasiado severo, el formado completo de la pieza
puede requerir más de un paso de embutido. Al
segundo paso y cualquier paso posterior se lo llama
reembutido.
68
Embutido inverso
En el mismo se coloca una pieza embutida hacia abajo en
el troquel y una segunda operación de embutido produce
una configuración como la que se muestre debajo.
Es más fácil para el metal debido a que la lámina se dobla
en la misma dirección en las esquinas exteriores e
interiores del dado, mientras que en el reembutido el
metal se dobla en direcciones opuestas en las dos
esquinas. Debido a esto, el metal experimenta menos endurecimiento por deformación
en el embutido inverso, y por lo tanto la fuerza es menor.
22.3.4 Defectos en el embutido

a. Arrugamiento en la brida o pestaña: pliegues que se forman Radialmente en la
brida no embutida
b. Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute.
c. Desgarrado: Debido a los altos esfuerzos a la tensión que causan adelgazamiento
d. Orejeado: en el borde superior, causado por anisotropía
e. Rayado superficial: Si el punzón y el dado no son lisos o si la lubricación es
insuficiente.
22.4 OTRAS OPERACIONES DE FORMADO DE LÁMINAS METALICAS

22.4.1 Operaciones realizadas con herramientas metálicas
Planchado: Se produce adelgazamiento y elongación de las paredes.
Se hace luego del embutido.
Acuñado: Para formar indentaciones y secciones levantadas, la

indentacion produce adelgazamiento de la lámina metálica y las
elevaciones de las seccione producen engrosamiento del metal.
Estampado: Para crear indentaciones. Se involucran algunos

estiramientos y adelgazamientos. Los dados poseen contornos y
cavidades que coinciden, el punzón contiene los contornos positivos y
el dado los negativos. En cambio en el acuñado, los dados pueden
tener cavidades diferentes, por lo que las deformaciones son más
significativas.
69
Desplegado: Es una combinación de corte y

doblado, o corte y formado.
Torcido: La lámina se sujeta a una carga de torsión.
22.4.2 Procesos de formado con hule

Proceso Guerin
Usa un cojín de hule grueso para formar la lámina de metal sobre un bloque de forma
positiva.
Al descender el punzón, el hule rodea gradualmente la lámina, aplicando presión para
deformarla y forzarla a tomar la forma del bloque.
Se limita a formas poco profundas, ya

que las presiones desarrolladas
(10MPa) no son suficientes para
prevenir el arrugado de formas más
profundas.
La ventaja es el bajo costo de la
herramienta, donde el bloque puede ser
de madera o plástico.
Se usa en la industria aérea.
Hidroformado
Similar al anterior, pero se diferencia en que se sustituye el cojín grueso de hule por un
diafragma de hule lleno con un fluido hidráulico. Esto permite aumentar la presión que
forma la parte de trabajo (100MPa) previniendo así el arrugado de partes profundas.
De hecho se pueden lograr embutidos más profundos que por el proceso de embutido
profundo convencional. Esto se debe a que la presión uniforme del hidroformado
fuerzan a la lámina contra el punzón a todo lo largo, aumentando la fricción y
reduciendo los esfuerzos a la tensión que causan el desgarre en la base de la copa
embutida.
70
22.5 DADOS Y PRENSAS PARA PROCESOS CON LÁMINAS METALICAS

22.5.1 Dados
Se usa frecuentemente el término dado troquelador para los dados de alta producción.
Componentes de un dado troquelador
22.5.2 Prensas
El sistema de potencia se refiere a la clase de fuerza que usa, ya sea mecánica o

hidráulica, así como al tipo de transmisión empleada para enviar la potencia al pisón. La
velocidad de producción es otro aspecto importante.
El tipo de armazón de la prensa se refiere a la construcción física de la misma y puede
ser de escote o estructura en C y estructura de lados rectos.
Prensas de escote
Su estructura tiene la configuración general de la letra C. Proporcionan buen acceso al
dado, y generalmente pueden abrirse por la parte trasera para permitir la eyección
conveniente de los troquelados o pecaderia.
Los tipos principales son:
a. De escote sólido
b. Cama ajustable
c. Inclinable con abertura posterior
71
d. Prensa plegadora
e. Prensa de torreta
Prensa con armazón de lados rectos

Para trabajos que requieren alto tonelaje. Tiene lados completos que le dan más
resistencia y rigidez
Al ser más grandes, y pesadas, su velocidad de producción es menor.
Potencia y sistemas de transmisión

Los sistemas hidráulicos poseen grandes cilindros y pistones para mover el pisón.
Posee carreras más largas que los mecánicos
Desarrolla la fuerza de tonelaje a través de la carrera completa, pero es más lento.
Se usa en embutido.
Los sistemas mecánicos pueden ser excéntricos, de manivela o de junta de bisagra.

Estos convierten el movimiento giratorio de un motor en un movimiento lineal del
pisón.
Utilizan un volante para almacenar la energía del motor, para usarla posteriormente en
el proceso.
Alcanzan la fuerza máxima en el punto más bajo de su carrera por lo que se usan en
corte y punzonado.
22.6 OPERACIONES CON LAMINAS METALICAS NO REALIZADAS EN

PRENSAS
22.6.1 Formado por restirado
Proceso de deformación de láminas metálicas en el cual
la lámina se restira y dobla simultáneamente.
La parte de trabajo se sujeta por mordazas y se dobla
sobre un dado positivo.
Cuando se libera la carga de tensión, hay una
recuperación elástica relativamente pequeña.
La fuerza requerida se estima como F = L.t.Yf

L: longitud de la lámina en dirección perpendicular al
estiramiento; t: espesor instantáneo del material; Yf:
esfuerzo de fluencia.
72
Existen limitaciones sobre la forma de las curvas que se pueden hacer.
22.6.2 Doblado y formado con rodillos

El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se
forman partes grandes de lámina metálica en secciones curvas por
medio de rodillos. También se pueden doblar perfiles estructurales.
En el enderezado con rodillos se enderezan láminas no planas
pasándolas sobre una serie de rodillos.
Formado con rodillos (de contorno)

Proceso continuo de doblado en el cual se
usan rodillos opuestos para producir
secciones largas de material formado a
partir de cintas o rollos de lámina.
Generalmente requieren varios pares de
rodillos.
El formado con rodillos se involucra más

el doblado que la compresión del trabajo,
a diferencia de las operaciones de
laminado.
22.6.3 Rechazado
Se da forma a una parte de simetría axial sobre un mandril u horma mediante una
herramienta redondeada o rodillo que aplican una presión muy localizada por medio de
movimientos axiales o radiales.
Rechazado convencional
Un disco de lámina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que tiene la forma
interior deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal
contra el mandril.
Puede ser manual o mecanizado, en donde este último posee más ventajas.
El espesor del material permanece sin cambio.
El costo de la herramienta es bajo comparado con el del punzón y dado en el embutido.
Usos:
Ollas, recipientes de
aluminio.
Rechazado cortante
Se forma la parte sobre el mandril por medio de un proceso de deformación cortante en
el cual el diámetro exterior permanece constante y el espesor de la pared se reduce.
También se llama torneado de flujo, formado por corte y forjado rotatorio.
Para una forma cónica simple, el espesor resultante es tf = t.senα
73
t tf
El adelgazamiento se cuantifica por la reducción de rechazado: r  , este tiene un
t
límite.
Rechazado de tubos
Se usa para reducir el espesor de las paredes y aumentar la longitud de un tubo mediante
la aplicación de un rodillo al trabajo sobre un mandril cilíndrico.
Puede realizarse externamente, internamente y formar perfiles.
La reducción r es la misma que en el rechazado cortante.
22.6.4 Formado por alta velocidad de energía

Formado de metales usando grandes cantidades de energía aplicada en tiempos muy
cortos.
Formado por explosión

Se usa una carga explosiva para formar una lámina o placa de metal dentro de la
cavidad de un dado.
La parte se fija y sella en el dado, practicando el vacío en la cavidad.
El aparato es un recipiente lleno de agua donde se coloca una carga explosiva en el agua
a una distancia de la parte y la explosión produce una onda de choque cuya energía se
transmite a través del agua, causando la deformación rápida de la parte dentro de la
cavidad.
74
Formado electrohidraulico
Se genera una onda de choque para
deformar el trabajo en la cavidad de un
dado a través de una descarga eléctrica
entre dos electrodos sumergidos en agua.
La energía eléctrica se acumula en grandes
capacitares y luego se transmite a los
electrodos.
Como maneja menor energía que el
formado por explosión, se limita a piezas
de menor tamaño.
Formado electromagnético
La lámina metálica se deforma por la fuerza mecánica de un campo
electromagnético inducido en la parte de trabajo por una bobina
electrificada por un capacitor, y esta genera un campo magnético
que origina corrientes de eddy en el trabajo con su propio campo
magnético.
El campo inducido se opone al campo primario, produciendo una
fuerza mecánica que deforma la parte hacia la cavidad que la rodea.
22.7 DOBLADO DE MATERIAL TUBULAR

Es más difícil que el doblado de lámina porque un tubo tiende a romperse o deformarse
cuando se hacen intentos para doblarlo. Se usan mandriles flexibles especiales que se
insertan en el tubo antes de doblarlo para que soporten las paredes durante la operación.
Se produce adelgazamiento y elongación en la pared externa, y engrosamiento y

acortado en la pared interna
El radio mínimo del doblez R al cual se puede doblar el tubo es alrededor de 1.5 veces
el diámetro D cuando se usa un mandril, y 3 veces D cuando no se usa el mandril.
El valor exacto depende del factor de pared WF, que es el diámetro dividido por el
espesor de la pared t. Valores más altos de WF aumentan el radio mínimo del doblez.
Existen tres métodos:
75
23. TEORIA DEL MAQUINADO DE METALES

23.1 PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGIA DE MAQUINADO
Se requiere un movimiento relativo entre la herramienta y el material de trabajo y esta
compuesto por un movimiento primario, llamado velocidad, y un movimiento
secundario, denominado el avance. La forma de la herramienta y su penetración,
combinada con estos movimientos, produce la forma deseada.
23.1.1 Tipos de operaciones de maquinado
23.1.2 La herramienta de corte

La superficie de ataque que dirige el flujo de la viruta resultante se orienta en cierto
ángulo, llamado ángulo de ataque α, que puede ser positivo o negativo.
El flanco de la herramienta provee un claro entre la herramienta y la superficie de

trabajo recién generada, para proteger la superficie de la abrasión. Esta superficie del
flanco se orienta en un ángulo llamado ángulo de incidencia o de relieve.
Hay dos tipos básicos de herramientas, las de punta sencilla y las de múltiples filos.
76
23.1.3 Condiciones de corte

La velocidad de remoción de material del proceso es:
MRR  vfd
Las operaciones de maquinado se dividen en dos
categorías:
a. Cortes para desbaste primario: para remover
grandes cantidades, tan rápido como sea
posible.
b. Cortes de acabado: para completar la parte y
alcanzar un acabado deseado.
La velocidad de corte es más baja en el desbaste que en el acabado.

Se enfría y lubrica la herramienta con un fluido de corte.
23.2 TEORIA DE LA FORMACION DE VIRUTA EN EL MAQUINADO DE

METALES
23.2.1 Modelo de corte ortogonal
Al presionar la herramienta contra el material se forma una viruta por deformación
cortante a lo largo de un plano llamado plano de corte.
El material se deforma plásticamente a lo largo del plano de corte.
Al formarse la viruta a lo largo del plano de corte incrementa su espesor a tc.

La relación t0 a tc se llama relación del grueso de la viruta y siempre será menor a 1.
t
r 0
tc
Este modelo nos permite establecer una relación importante entre el espesor de la viruta,
el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte. Sea ls la longitud del plano de corte.
Si t0  ls sen y tc  ls cos(  ) .
ls sen r cos 
r y tan  
ls cos(   ) 1  r.sen
La deformación cortante para corte de metales es:
  tan      cot 
77
23.2.2 Formación real de viruta. Diferencia entre el maquinado real y el modelo ortogonal.
El proceso de deformación
cortante no ocurre sobre un plano,
sino que ocurre dentro de una zona
delgada de corte.
En segundo lugar ocurre otra
acción de corte en la viruta
después de haber sido formada y
nos referimos a este como corte
secundario para diferenciarlo del
primario. Este resulta de la fricción
entre la viruta y la herramienta al deslizarse a lo largo de la cara inclinada de la
herramienta. Su efecto aumenta con incremento de la fricción entre la herramienta y la
viruta.
En tercer lugar, la formación de viruta depende del tipo de material que se máquina y de
las condiciones de corte de la operación. Se pueden distinguir tres tipos básicos de
viruta:
a. Viruta discontinua: materiales relativamente frágiles a bajas velocidades de corte.
Da una textura irregular. La alta fricción y los avances y profundidades grandes la
promueven.
b. Viruta continua: Materiales dúctiles a velocidades altas con avances y
profundidades pequeños. Un borde cortante bien afilado y una baja fricción la
promueven. Acabado liso.
c. Viruta continua, con acumulación en el borde: Materiales dúctiles a velocidades
bajas o medias, la fricción tiende a causar la adhesión de porciones de material en
la cara inclinada de la herramienta.
d.
23.3 RELACIONES DE FUERZA Y LA ECUACION DE MERCHANT

23.3.1 Fuerzas en el corte de metales
La fuerza que la herramienta aplica contra la viruta se puede separar en dos
componentes
 Fuerza de fricción F
 Fuerza normal a la fricción N
78
F
Entonces el coeficiente de fricción es:  
N
La fuerza resultante es R, la cual se orienta en
un ángulo β llamado ángulo de fricción.
  tan 
Además de estas fuerzas, el trabajo impone dos
componentes de fuerza sobre la viruta:
 Fuerza cortante Fs: la que causa la
deformación de corte
 Fuerza normal a la cortante Fn
El esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre el trabajo y la viruta es:
F
 s
As
tw
Donde As es el área del plano de corte y se calcula como As  0
sin 
Ninguna de estas fuerzas puede medirse directamente, pero es posible instrumentar a la
herramienta con un dispositivo medidor llamado dinamómetro de manera que se pueden
medir las fuerzas que actúan sobre la herramienta. Estas son:
 Fuerza de corte Fc
 Fuerza de empuje Ft
Usando el diagrama de fuerzas se pueden definir

las siguientes relaciones trigonométricas:
F  Fc sin   Ft cos 
N  Fc cos   Ft sin 
Fs  Fc cos   Ft sin 
Fn  Fc sin   Ft cos 
En el caso del corte ortogonal, cuando α = 0, las
ecuaciones se reducen a F = Ft y N = Fc.
23.3.2 La ecuación de Merchant

La derivación de la relación en el corte está basada en la suposición de corte ortogonal,
pero su validez se extiende a operaciones de maquinado en tres dimensiones.
El esfuerzo cortante es
F cos   Ft sin 
 c
 t0 w / sin  
El material de trabajo seleccionara un ángulo del plano de corte que minimiza la
energía. Dicho ángulo se puede determinar tomando la derivada del esfuerzo cortante τ
en la ecuación anterior con respecto a ø, e igualando la derivada a cero.
 
La relación llamada ecuación de merchant es:   45  
2 2
79
Una de las suposiciones es que la resistencia al corte del material de trabajo es una
constante a la que no le afecta la velocidad de deformación, la temperatura y otros
factores.
Lecciones basadas en la ecuación de Merchant

Hay dos conclusiones de esta relación
1. Un incremento en el ángulo de ataque hace que el ángulo del plano de corte
aumente
2. Un decremento en el ángulo de fricción (o en el coeficiente de fricción) ocasiona
que el ángulo del plano de corte aumente
Un ángulo más alto del plano de corte da como resultado energías y temperaturas de
corte más bajas. Estas son dos buenas razones para tratar de hacer el ángulo del plano de
corte tan grande como sea posible durante el maquinado.
Aproximación al torneado por corte ortogonal
80
23.4 RELACIONES ENTRE POTENCIA Y ENERGIA EN EL MAQUINADO

La potencia se calcula como: P  Fc
La potencia unitaria hpu se puede expresar simplemente como U, también conocida
P F
como energía específica y se determina por: U   c
MRR t0 w
Cada material tiene un valor de potencia unitaria y energía específica que están dados en
una tabla.
Estos valores se basan en dos suposiciones: 1) La herramienta de corte esta afilada y 2)
El espesor de la viruta antes del corte t0 = 0.010 pulg (0.25 mm)
Si la herramienta esta gastada, se multiplica el valor por un coeficiente que va desde 1.0
a 1.25.
Al reducirse t0, aumentan los requerimientos de potencia y energía. A esta relación se la
llama algunas veces el efecto del tamaño.
En situaciones donde t0 no sea igual a 0.010 pulg, se aplica un factor de corrección a los
valores de tabla que considera cualquier diferencia en el espesor de la viruta antes del
corte.
Otros factores son el ángulo de ataque, la velocidad de corte y el fluido de corte, pero se
pueden ignorar.
La distribución de la energía de corte entre la herramienta, el trabajo y la viruta, varían

con la velocidad de corte.
81
24. TECNOLOGIA DE LAS HERRAMIENTAS DE

CORTE
Esta tiene dos aspectos principales
1. El material de la herramienta.
2. La geometría de la herramienta
24.1 VIDA DE LAS HERRAMIENTAS

Hay tres formas posibles de falla en una herramienta de corte en maquinado.
1. Falla por fractura: la fuerza de corte se hace excesiva
2. Falla por temperatura: cuando la temperatura se hace demasiado alta
3. Desgaste gradual: del borde cortante
Siempre se intenta que se produzca el desgaste gradual y no las fallas de fractura o

temperatura, ya que estas son prematuras y no se aprovecha la vida útil de la
herramienta.
24.1.1 Desgaste de la herramienta

Se pueden distinguir dos tipos principales de desgaste de la herramienta.
1. Desgaste en cráter: Causada por la acción de la viruta. Puede medirse por
profundidad o por área.
2. Desgaste del flanco: Resulta del rozamiento entre la recién creada superficie de
trabajo y la cara del flanco adyacente al borde de corte. Se mide por el ancho de
la banda de desgaste.
El mecanismo específico que ocasiona el desgaste de la herramienta se puede resumir

como:
 Abrasión: Ocurre en desgaste por flanco y por cráter, pero principalmente del
flanco
 Adhesión: Desgaste de superficie
 Difusión: Es un intercambio de átomos. Principal mecanismo de desgaste en
cráter
 Deformación plástica: Del borde cortante. Contribuye principalmente al
desgaste del flanco.
82
24.1.2 Vida de las herramientas y la ecuación de Taylor

Se pueden identificar 3 regiones en la curva típica del crecimiento del desgaste.
1. Periodo de rompimiento:
2. Región de desgaste de estado estable: con velocidad uniforme, lineal
3. Región de falla: velocidad empieza a acelerar
La pendiente de la curva de desgaste en la región de estado estable es afectada por:

 Material de trabajo: más duros hacen que incremente la velocidad de desgaste
 Velocidad de corte: Más velocidad hace que incremente la velocidad de
desgaste
 Avance: ídem
 Profundidad: ídem
La vida de la herramienta se define como la longitud de tiempo de corte en el cual se

puede usar la herramienta.
83
Ecuación de Taylor para la vida de la herramienta

En la gráfica de arriba a la derecha se unió los puntos resultantes para un mismo
desgaste, para distintas velocidades de corte, dando una función lineal conocida como
función de Taylor.
T n  C
El valor de n depende del material de la herramienta, mientras que C depende más del
material de trabajo y de las condiciones de corte. C representa la velocidad de corte a la
cual la herramienta duraría 1 minuto.
Para que las unidades sean las mismas en los dos lados de la ecuación, se usa:
T n  C Trefn 
24.2 MATERIALES PARA HERRAMIENTAS

Estas son algunas de las propiedades importantes que deben poseer los materiales para
herramientas
1. Tenacidad: es la capacidad de absorber energía sin que falle el material por
fractura.
2. Dureza en caliente: para soportar las altas temperaturas
3. Resistencia al desgaste: Es muy importante la dureza, pero también es afectada
por el acabado superficial de la herramienta, su composición química y el uso de
fluido para corte
24.2.1 Aceros al carbono y de baja aleación

A causa de los bajos niveles de aleación tienen una dureza en caliente muy pobre, lo
cual los hace inútiles para el corte de metales, excepto a velocidades demasiado bajas.
24.2.2 Aceros de alta velocidad HSS

Son altamente aleados, capaces de mantener su dureza a elevadas temperaturas, por lo
que permite su uso a velocidades altas de corte.
Se pueden dividir en dos tipos básicos: a) tipo tungsteno y b) tipo molibdeno.
A veces se recubre con una delgada película de nitruro de titanio para mejorar el
desempeño del corte.
24.2.3 Aleaciones de fundición de cobalto

Tiene una resistencia al desgaste mejor que la de acero de alta velocidad, pero menor
que los carburos cementados.
La tenacidad es mejor que la de los carburos, pero menor que la de los aceros de alta
velocidad.
La dureza en caliente esta entre estos dos elementos también.
24.2.4 Carburos cementados, cermets y carburos recubiertos

Carburos cementados
Formulados con carburos de tungsteno WC y cobalto como aglutinante.
84
Hay dos tipos básicos:

1. Grados de corte para material que no incluyan el acero WC-Co.
2. Grados de corte para acero con combinaciones de TiC y TaC, añadidos al WC-
Co
Propiedades:
1. Alta resistencia a la compresión, pero baja resistencia a la tensión moderada
2. Alta dureza
3. Buena dureza en caliente
4. Buena resistencia al desgaste
5. Alta conductividad térmica
6. Alto modulo de elasticidad
7. Tenacidad más baja que los aceros de alta velocidad
Cermets
Es la combinación de TiC, TiN y TiCN, usando níquel y/o molibdeno como aglutinante
Carburos recubiertos
Son insertos de carburo cementado recubierto con uno o más capas delgadas de un
material resistente al desgaste como carburo de titanio, nitruro de titanio u oxido de
aluminio.
24.2.5 Cerámicos
24.2.6 Diamantes sintéticos y nitruro de boro cúbico
24.3 GEOMETRIA DE LAS HERRAMIENTAS

Geometría de la herramienta de punta sencilla
Hay siete elementos que definen su geometría, y cuando se especifican en el siguiente
orden se llaman firma de la geometría de la herramienta:
Angulo de ataque posterior, ángulo de ataque lateral, ángulo de incidencia frontal,
ángulo de incidencia lateral, ángulo del filo del corte frontal, ángulo del filo de corte
lateral y radio de la nariz.
85
Rompe virutas
Se usan junto con las
herramientas de punta
sencilla, de esta forma
se fuerza a la viruta a
enrollarse más
cerradamente de lo
normal, causando su
fractura.
Hay dos diseños:
1. Rompe viruta tipo muesca y 2. Rompe viruta tipo obstrucción
Efecto del material de la herramienta sobre la geometría de la herramienta

Los materiales muy duros se deben diseñar con ángulos de ataque negativos o
ligeramente positivos. Este cambio tiende a cargar la herramienta más a la compresión y
menos al corte, favoreciendo la alta resistencia a la compresión de estos materiales muy
duros.
Las formas alternativas para sostener el filo de corte. En los aceros de alta velocidad se
talla sobre el vástago sólido. Para los materiales más duros se usan insertos soldados o
adheridos mecánicamente a un portaherramientas.
La ventaja del inserto fijado mecánicamente es que cada inserto contiene múltiples
bordes.
24.4 FLUIDOS PARA CORTE

24.4.1 Tipos de fluidos para corte
Funciones de los fluidos para corte
Hay dos categorías generales
1. Refrigerantes: Extraen el calor. El calor específico y la conductividad térmica
son las propiedades más importantes.
Son soluciones o emulsiones en agua. Más efectivos a altas velocidades de corte.
2. Lubricantes: fluidos basados generalmente en aceite. Formulados para reducir
la fricción.
Operan por lubricación de presión extrema, en la cual se forma una capa de
sales sólidas sobre la superficie limpia y caliente del metal. Son más efectivos a
bajas velocidades de corte.
Igualmente los efectos de uno están en el otro pero en menor medida.
Formulación química de los fluidos para corte

Hay tres categorías básicas
1. Aceites de corte
2. Aceites emulsificados
3. Fluidos químicos y semiquimicos
86
Métodos de aplicación
El más común es el de inundación, luego está la aplicación de niebla, y por último la
aplicación manual.
87
25. OPERACIONES DE MAQUINADO Y MAQUINAS

HERRAMIENTA
25.1 TORNEADO Y OPERACIONES AFINES

25.1.1 Condiciones de corte en el torneado
La velocidad de rotación se relaciona con la velocidad de corte en la superficie

cilíndrica por:
v
N
 D0
La profundidad es: 2d  D0  D f
El avance f se puede convertir a velocidad de avance lineal como: f r  Nf
L
El tiempo de maquinado viene dado por: Tm 
fr
Generalmente se añade una longitud extra al principio y al final del trabajo.
La velocidad volumétrica de remoción del material es: MRR  vfd
25.1.2 Operaciones relacionadas con el torneado
88
25.1.3 El torno mecánico

Tecnología del torno mecánico
Este es una máquina de torneado
horizontal, o sea, el eje del husillo
es horizontal, esto es adecuado para
la mayoría de los trabajos donde la
longitud es mayor que el diámetro.
En caso contrario es más
conveniente orientar el trabajo de
manera vertical, y se usan máquinas
de torneado vertical.
El tamaño del torno se designa por

1. El diámetro máximo admisible
(el volteo)
2. La máxima distancia entre los centros
89
Métodos de sujeción del trabajo al torno

Los métodos comunes son:
La sujeción entre los centros es apropiada para partes que tienen una alta relación entre
la longitud y el diámetro. El centro del contrapunto puede ser un centro vivo o muerto,
el vivo se puede usar a altas velocidades.
El mandril tiene varios diseños, con tres o cuatro mordazas para sostener la parte
cilíndrica sobre su diámetro exterior y a veces sobre el interior. Las mordazas se pueden
mover simultáneamente, para realizar el autocentrado, o independientemente cuando la
pieza es irregular. Se pueden usar con o sin el contrapunto.
Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren
sobre la mitad de su longitud. Debido a estas, un extremo de la boquilla puede apretarse
para reducir su diámetro y suministrar una presión de agarra segura sobre el trabajo. Se
hacen de varias medidas
Un plato de sujeción se usa para sostener partes con formas irregulares
25.1.4 Otros tornos y máquinas de tornear

1. Torno para herramientas y
torno de velocidad
2. Torno revolver: Para producción
por lotes
3. Torno mandril
4. Máquina de barra automática
5. Tornos controlados
numéricamente
90
25.1.5 Máquinas perforadoras

Se usa una herramienta de punta sencilla.
El perforado se realiza en el diámetro interior de un agujero existente.
Estas pueden ser horizontales o verticales, en la maquina horizontal, la disposición se
puede arreglar de dos formas, la primera es que se fija la pieza al husillo giratorio, y la
herramienta a una barra volada. La máquina debe ser muy rígida para evitar la deflexión
y la vibración.
La segunda disposición, la herramienta se monta a una barra perforadora, la cual soporta
y gira entre centros, y la pieza se sujeta a una mesa, que avanza con respecto a la
herramienta.
Las máquinas perforadoras verticales se usa para partes pesadas de trabajo con
diámetros grandes.
VER MANDRINADORAS (supuestamente esta es una configuración)
25.2 TALADRADO Y OPERACIONES AFINES

25.2.1 Taladrado con brocas helicoidales
Las ranuras actúan como canales de extracción de la viruta, y aunque es deseable que
esta abertura sea grande, el cuerpo de la broca debe ser soportado sobre su longitud.
Este soporte lo provee el alma o núcleo, que es el espesor de la broca entre las ranuras.
La velocidad de corte en cada filo varía en función de la distancia al eje de rotación, la

eficiencia de corte varia, y es más eficiente en el diámetro exterior. De hecho, la
velocidad relativa en la punta de la brocha es cero, por tanto no hay corte.
Al principio de la operación, el borde del cincel rotatorio tiende a deslizarse sobre la

superficie de la parte de trabajo y causa la perdida de precisión posicional.
La fricción complica la operación en dos formas, una entre la viruta y la cara inclinada
del borde cortante, y también entre el diámetro exterior de la broca y el agujero
recientemente formado.
91
Debido a la remoción de viruta y al calor, la profundidad del agujero que puede hacer
una broca está limitada a no más de cuatro veces el diámetro.
Para las brocas que no tienen conductos internos para el fluido refrigerante, se puede
realizar el procedimiento de picoteo en donde la broca sale periódicamente del agujero
para limpiar la viruta antes de volver a entrar.
25.2.2 Condiciones de corte en el taladrado

Velocidad de corte es la velocidad en el diámetro

exterior. N 
D
Como existen dos bordes de corte en la punta, el espesor
de la viruta no cortada (carga de viruta) que se toma en
cada borde de corte es la mitad del avance.
f r  Nf
tA
Tiempo de maquinado para agujero completo: Tm 
fr
A es la tolerancia de aproximación:
 
A  0.5D tan  90   , representa la distancia que la
 2
broca debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el
diámetro completo.
d
Tiempo de maquinado para agujero ciego: Tm 
fr
25.2.3 Operaciones relacionadas con el taladrado

Primero debe hacerse un agujero por taladrado y después modificarse por alguna de
estas operaciones. El centrado y el punteado son excepciones a esta regla.
92
25.2.4 Taladros prensa

Están el taladro vertical, el radial, el múltiple y el de control
numérico con revolver.
25.3 FRESADO
La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección de avance distingue al
fresado del taladrado.
La operación es de corte interrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo.
25.3.1 Tipos de operaciones de fresado

Fresado periférico
Hay dos direcciones opuestas de rotación, llamadas, fresado ascendente y fresado

descendente. En el primero (convencional), la dirección del movimiento de los dientes
es opuesto a la dirección de avance, es decir cortan “contra el avance”.
En el fresado descendente (tipo escalonamiento), la dirección del movimiento de la
fresa es la misma dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo.
93
La viruta formada en el
primero comienza muy
delgada y aumenta de
espesor durante el paso
del diente. En el
descendente, cada viruta
comienza gruesa y se
reduce. La longitud de la
viruta en el descendente
es menor que en ascendente. Esto significa una reducción en el tiempo de trabajo por
volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el
fresado descendente.
En el ascendente hay una tendencia a levantar la parte de trabajo.
Fresado frontal
25.3.2 Fresas
1. Cortadores cilíndricos o fresas planas: para fresado periférico
2. Cortadores formadores o fresas formadoras
3. Cortadores frontales o fresas frontales: cortan tanto lateralmente como en la
periferia.
4. Cortadores para acabado o fresa terminal: Se parece a una broca
94
25.3.3 Condiciones de corte en fresado


N
D
f r  Nnt f
MRR  wdf r
Esto ignora la entrada inicial de la fresa antes de su enganche completo.
El tiempo requerido debe tomar en cuenta la distancia de aproximación requerida para
enganchar completamente la fresa.
L A
Tiempo fresado periférico Tm  con A  d  D  d 
fr
L  2A D
Tiempo fresado frontal centrado: Tm  con A  O 
fr 2
L  2A
Tiempo fresado frontal desplazado: Tm  con A  O  w( D  w)
fr
25.3.4 Maquinas fresadoras

Se clasifican en horizontales o verticales. Una horizontal es adecuada para realizar el
fresado periférico y una vertical es adecuada para el fresado frontal.
Maquinas fresadoras de rodilla y columna

Tienen la capacidad de que la mesa de trabajo puede hacer avanzar el trabajo en
cualquiera de los tres ejes.
Hay dos máquinas de este tipo, una es la fresadora universal la cual tiene una mesa que
puede girar en un plano horizontal a cualquier ángulo, lo que se pueden hacer formas
helicoidales. Otra es la fresadora con corredera en la cual el cabezal de la herramienta
que contiene el husillo se localiza sobre el extremo de una corredera horizontal; la
corredera se puede ajustar hacia dentro y hacia fuera sobre la mesa de trabajo para
dirigir la fresa hacia el trabajo.
95
Fresadora tipo bancada

Se diseñan para la producción en masa. Están
construidas con mayor rigidez que las anteriores y
permiten velocidades de avance más críticas.
La mesa de trabajo está montada directamente a la
cama de la máquina herramienta.
Según la cantidad de husillos pueden ser simplex,
duplex o triplex.
Maquinas tipo cepillo: Para partes grandes
Fresas trazadoras
Diseñada para producir una geometría irregular de la parte creada sobre una plantilla. Se
usan para maquinado de moldes y dados.
Maquinas fresadoras CNC

Están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, cavidades, contorno y tallado
de dados.
96
25.4 CENTROS DE MAQUINADO Y CENTROS DE TORNEADO

Los centros de maquinado tienen las siguientes características
 Cambio automático herramientas: Tienen un cambiador automático y un tambor
de almacenamiento.
 Paletas transportadoras: pueden transferir automáticamente la pieza de trabajo al
husillo.
 Posicionado automático de las partes de trabajo
Los centros de torneado pueden realizar

1. Calibrado de partes de trabajo
2. Control de la vida de las herramientas
3. Cambio automático de herramientas cuando se desgastan
4. Cambio automático de partes de trabajo al final de cada ciclo.
25.5 OTRAS OPERACIONES DE MAQUINADO

25.5.1 Perfilado (formado) y cepillado
En el perfilado, el movimiento de velocidad se obtiene al mover la herramienta de corte,
mientras que en el cepillado se logra con el movimiento de la parte de trabajo.
Perfilado o limado
El mecanismo de transmisión para la corredera puede ser hidráulico o mecánico. La
transmisión hidráulica tiene mayor flexibilidad para ajustar la longitud de la carrera y
una velocidad más uniforme durante la carrera hacia delante.
Las dos están diseñadas para lograr mayores velocidades en la carrera de retorno (sin
corte) que sobre el avance hacia delante (cortante)
Cepillado
La velocidad de corte se logra por medio de una mesa de trabajo oscilante.
Permite el maquinado de partes mucho más grandes que el perfilado.
Se pueden clasificar en cepillos de mesa abiertos lateralmente o cepillos de doble
columna. El primero permite maquinar partes de trabajo muy anchas, el segundo
proporciona una estructura más rígida y las dos columnas limitan el ancho de trabajo.
97
25.5.2 Escariado - Brochado

Las ventajas incluyen buen acabado de la superficie, tolerancias estrechas y una gran
variedad de formas posibles de trabajo.
El avance se logra por el incremento del paso entre los dientes sucesivos del escariador.
El movimiento de velocidad se logra por el desplazamiento lineal de la herramienta por
enfrente de la superficie de trabajo.
El escariado puede ser externo o interno, en el interno debe existir un agujero inicial
para realizar el trabajo.
El escariado se usa para alta producción, y la mortajadora (En Gerling) para baja
producción.
25.5.3 Aserrado
Hay tres tipos básicos de aserrado
98
25.6 FORMA, TOLERANCIA Y ACABADO SUPERFICIAL

25.6.1 Creación de formas en maquinado
Partes rotacionales: La parte de trabajo gira
Partes no rotacionales: Movimientos lineales de la parte de trabajo combinada con
movimientos lineales o rotatorios de la herramienta.
Operaciones de formado y generación en maquinado

Cada operación produce una geometría característica debido a dos factores:
1. Los movimientos relativos entre la herramienta y la parte de trabajo
2. La forma de la herramienta de trabajo
En la generación, la geometría de la parte de trabajo esta determinada por la trayectoria

del avance de la herramienta de corte.
En el formado, la herramienta de corte forma la geometría de la parte
25.6.3 Acabado superficial en maquinado

La rugosidad de la superficie maquinada depende de muchos factores que se pueden
agrupar de la siguiente manera:
1. Factores geométricos
a. Tipo de operación de maquinado
b. La geometría de la herramienta de corte: muy importante la forma de la
punta (radio de nariz)
c. El avance
La característica de la superficie que resulta de los factores geométricos solo es
la rugosidad superficial ideal.
Los efectos del radio de la nariz y del avance pueden combinarse en una
ecuación para predecir la media aritmética ideal de la rugosidad de una
superficie producida por una herramienta de punta sencilla, esta se aplica a
operaciones como torneado, perfilado, cepillado y fresado frontal.
f2
Ri  con NR: radio de la nariz
32 NR
99
En el fresado de placas donde se utilizan los bordes de corte recto de la fresa, se

usa:
0.125 f 2 Signo positivo para fresado ascendente
Ri 
 D 2    fn   Signo negativo para fresado descendente
t
2. Factores de material de trabajo

a. Efectos de acumulación en el filo
b. Daño causado a la superficie por la viruta de materiales dúctiles
c. Desgarramiento de la superficie de trabajo
d. Grietas en la superficie causada por la formación discontinua de viruta
e. fricción entre el flanco de la herramienta y la superficie recién generada.
Estos factores son influenciados por la velocidad de corte y el ángulo de
inclinación, un aumento de alguno de estos, mejora el acabado superficial.
Para calcular la rugosidad superficial real, se necesita el valor de la relación
entre estas:
Ra  rai Ri
3. Factores de vibración y de la máquina herramienta.

Incluyen el traqueteo o vibración de la maquina o de la herramienta por la
deflexión de los montajes y el juego entre los mecanismos de avance.
Se puede eliminar el traqueteo de las siguientes maneras:
a. Añadir rigidez o amortiguación a la instalación
b. Operar a velocidades que no causen fuerzas cíclicas cuya frecuencia sea
se aproxime a la del sistema de la maquina herramienta.
c. Disminuir los avances y profundidades para reducir las fuerzas de corte
d. Cambiar el diseño del cortador para reducir fuerzas
100
26. ESMERILADO Y OTROS PROCESOS ABRASIVOS

El maquinado abrasivo implica la eliminación de material por la acción de partículas
abrasivas duras que están por lo general pegadas a una rueda.
Las razones por las que los procesos de esmerilado son importantes, son:
a. Se pueden usar en todos los tipos de materiales, desde metales a no metales.
b. Se pueden usar para producir acabados superficiales extremadamente finos.
c. Las dimensiones pueden mantener tolerancias extremadamente cerradas
26.1 ESMERILADO
El esmerilado es muy parecido al fresado, pero se diferencian en:
1. Los granos abrasivos son muchos más pequeños y numerosos que los dientes de
una fresa
2. Las velocidades de corte son mucho más altas en el esmerilado
3. Los granos abrasivos están orientados aleatoriamente
4. Una rueda de esmeril es auto-afilante
26.1.1 La rueda esmeril

Material abrasivo
Las propiedades generales de un material abrasivo para las ruedas de esmeril incluyen
alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad.
La fragilidad se refiere a la capacidad del material abrasivo a fracturarse cuando el filo
cortante del grano se desgasta, exponiendo así un nuevo filo de corte.
Los materiales abrasivos más importantes son: Oxido de aluminio (Al2O3) para acero,
carburo de silicio (SiC) para metales no ferrosos, nitrato de boro cúbico (CBN) para
herramientas y diamante.
Tamaño de los granos

El tamaño de grano pequeño produce mejores acabados, mientras que los mayores
tamaños permiten velocidades de remoción de material más grande.
Los materiales de trabajo más duros requieren tamaño de grano más pequeño, mientras
que los más suaves requieren tamaños de granos más grandes.
Materiales aglutinantes
Las propiedades convenientes son: resistencia, tenacidad, dureza y resistencia a la
temperatura.
El material aglutinante debe soportar fuerzas centrifugas, altas temperaturas; debe
resistir impactos, debe sostener los granos abrasivos y permitir el desalojo de los granos
gastados.
Los más comunes son: aglutinantes vitrificados, de silicato, de hule, de resina, de laca y
metálico.
Estructura de la rueda y grado de la rueda

La estructura de la rueda se refiere al espaciamiento relativo de los granos abrasivos en
la rueda.
101
Se mide la proporción de volumen de granos, aglutinante y poros y se representa como

Vg + Vb + Vp = 1.0.
La estructura se mide en una escala que va desde abierta (Vp grande) a densa (VP
chica), se recomiendan estructuras abiertas donde se deben proveer claros para la
viruta. Las estructuras densas se usan para obtener mejores acabados superficiales y
control dimensional.
El grado de la rueda indica la resistencia del aglutinante en la rueda para retener los
granos abrasivos durante el corte y se mide en una escala que va de suave a duro.
Las ruedas suaves se usan para aplicaciones que una baja velocidad de remoción de
material y para materiales duros. Las ruedas duras se usan para lograr altas velocidades
de remoción de material y ocasionalmente para el esmerilado de materiales de trabajo
suaves.
Si la rueda se abrillanta y quema, seleccione una rueda de grado más suave y estructura
más abierta.
Si la rueda se rompe demasiado rápido, seleccione una rueda de grado más dura y
estructura más densa.
26.1.2 Análisis del proceso de esmerilado

Las condiciones de corte se caracterizan por velocidades muy altas y cortes muy
pequeños.
La velocidad periférica de la rueda esmeril es:    DN
La profundidad de corte d, llamada avance radial, es la penetración de la rueda dentro
de la superficie.
El avance lateral se llama, avance transversal y determina el ancho de la trayectoria del
esmerilado w.
El área de la sección transversal de corte es w.d.
Si el trabajo se mueve contra la rueda con una velocidad vw, la velocidad de remoción
de material es
MRR  w wd
Acabado superficial
La longitud promedio de una viruta está determinada por lc  Dd
102
La forma de la sección transversal de una viruta es triangular con un ancho w’ y un

espesor t.
w'
El factor llamado relación de aspecto del grano rg está definido por: rg  [10; 20]
t
El número de granos o partículas activas (dientes cortantes) por pulgada cuadrada en la
periferia de la rueda esmeril se denota por C.
El número de virutas formadas por tiempo nc está determinada por nc   wC
El acabado superficial mejorara al aumentar el número de virutas formadas por unidad
de tiempo, sobre un ancho w, lo que sucede al incrementar v o C.
Fuerzas y energía
Fc
La energía específica en el esmerilado es: U 
w wd
En el esmerilado la energía específica es mucho más grande que en el maquinado
convencional debido a:
1. El efecto del tamaño en maquinado, ya que el espesor de la viruta es mucho
menor en el esmerilado, ocasiona que la energía requerida sea más alta.
2. Los granos individuales en una rueda esmeril tienen ángulos de inclinación
extremadamente negativos, lo que significa niveles de energía más altos en
esmerilado.
3. No todas las partículas individuales se involucran en el corte real. Se pueden
reconocer tres tipos de acciones de los granos.
a. Corte
b. Roturado: no causan corte, deforman la superficie de trabajo
c. Roce: solamente ocurre fricción
Todos estos efectos hacen que los procesos de esmerilado sean muy ineficientes en
términos de consumo de energía por volumen de material removido.
Temperaturas en la superficie de trabajo

Debido a los efectos nombrados anteriormente, el proceso de esmerilado se caracteriza
por altas temperaturas y alta fricción. La mayor parte de la energía de esmerilado
permanece en la superficie y provoca altas temperaturas de la superficie de trabajo, esto
puede causar efectos dañinos en la superficie, como:
1. Las quemaduras y grietas son el mayor daño.
2. El ablandamiento de la superficie de trabajo.
3. Los efectos residuales en la superficie de trabajo y posible decrecimiento en la
resistencia a la fatiga de la parte.
El daño superficial debido a la alta temperatura del trabajo puede mitigarse al disminuir
la profundidad de corte d, la velocidad de la rueda v y el número de partículas activas
por pulgada cuadrada en la rueda esmeril C, o al incrementar la velocidad de trabajo vw.
Las ruedas gastadas, las que tienen alto grado y estructura densa, tienden a causar
problemas térmicos.
103
Desgaste de la rueda
Las causas principales son:
1. Fractura de granos
2. Desgaste por rozamiento
3. Fractura por el aglutinante
Los tres mecanismos se combinan para ocasionar
que la rueda de esmeril se desgaste, y se
represente como
26.1.4 Operaciones de esmerilado y máquinas de esmerilar

Esmerilado superficial – Tangencial y frontal
Se usa normalmente para superficies planas. Se realiza ya sea con la periferia de la
rueda de esmeril o con la cara plana.
Hay cuatro tipos de máquinas de esmerilado superficial:
En la primera máquina, el ancho de la rueda es generalmente menor que el de la pieza

de trabajo.
Las máquinas de esmerilar con husillos verticales y mesas oscilantes se montan para
que el diámetro de la rueda sea mayor que el ancho de trabajo.
Esmerilado cilíndrico
Se usa para partes rotacionales. Existen dos tipos básicos
a. Esmerilado cilíndrico externo: Las maquinas se asemejan mucho a un torno, en el
cual el portaherramientas ha sido reemplazado por un motor de alta velocidad para
mover la rueda de esmeril.
Son posibles dos tipos de movimiento de avance, avance transversal y corte
hundido.
104
Se usa para partes que han sido maquinadas al tamaño aproximado y tratadas
térmicamente para alcanzar la dureza deseada.
b. Esmerilado cilíndrico interno: Opera en forma similar a la operación de
perforado.
La rueda avanza en cualquiera de dos formas, avance transversal o avance
hundido.
Como el diámetro de la rueda esmeril debe ser chico, se necesitan altas
velocidades de rotación.
Esmerilado sin centros

La pieza de trabajo no se sostiene entre los centros, lo cual produce una reducción del
tiempo de manejo del trabajo, con lo cual se usa para trabajos de alta producción.
El arreglo para esmerilado externo sin centros se requieren: dos ruedas, un esmeril y
una reguladora. La rueda reguladora que gira a velocidades más bajas, esta inclinada a
un ángulo ligero I para controlar la alimentación del trabajo. La velocidad de
alimentación es fr = πDrNrsenI
En el esmerilado interno sin centros, en lugar de la cuchilla de apoyo, se usan dos

rodillos de soporte para mantener la posición del trabajo. La rueda reguladora se inclina
en un pequeño ángulo para controlar el avance del trabajo que pasa enfrente de la rueda
esmeril. Debido a la necesidad de soportar la rueda esmeril, no es posible la
alimentación del trabajo, teniendo velocidades de producción menores.
El esmerilado interno sin centros se usa para rodamientos
105
Esmerilado profundo
Se ejecuta a profundidades de corte muy altas y a velocidades de avance muy bajas, de
aquí el nombre genérico de esmerilado bajo condiciones de termofluencia.
La remoción del material y la productividad se incrementan debido a que la rueda corta
continuamente.
Las ventajas del esmerilado profundo son:
a. Alta velocidad de remoción del material
b. precisión mejorada para partes formadas
c. Temperaturas reducidas de la superficie de trabajo.
La profundidad aumenta entre mil y diez mil veces, y la velocidad de avance se reduce
en la misma proporción.
Se usa para ranuras, perfiles, engranes y roscas.
Otras operaciones de esmerilado

Entre ellas están:
a. Afiladores de herramientas
b. Esmeriles de plantillas o patrones: para agujeros de alta precisión.
c. Esmeriles de disco: usando la superficie plana de la rueda
d. Rebarbador: igual que el de disco, pero con la periferia.
e. Esmerilado con bandas de abrasivo
Esmeriles de disco Esmerilado con bandas de

abrasivo
106
26.2 PROCESOS ABRASIVOS RELACIONADOS

26.2.1 Rectificado fino
Es ejecutado por un conjunto de barras abrasivas pegadas.
Su número depende del tamaño del agujero.
Se usa para el acabado de perforaciones en máquinas de
combustión interna, rodamientos, pistolas.
El rectificado produce una superficie achurada transversal

característica, que tiende a retener la lubricación durante la
operación del componente, contribuyendo a su función y
vida de servicio.
El movimiento de la herramienta es una combinación de

rotación y oscilación lineal, para que ningún punto repita la
misma trayectoria.
La rectificación agranda y termina la perforación, pero no puede cambiar su
localización, debido a las juntas universales.
26.2.2 Pulido o lapeado

Se usa en la producción de lentes, calibradores y otras partes que requieren acabados
muy finos.
El lapeado usa entre la pieza de trabajo y la herramienta una suspensión de partículas
abrasivas muy pequeñas en un fluido llamado compuesto para pulido. Los fluidos
pueden ser aceites y petróleo, y los abrasivos más comunes son oxido de aluminio y
carburo de silicio.
El movimiento de la pulidora puede ser en ocho o algún otro patrón.

Se cree que existen dos mecanismos de corte, uno en donde las partículas abrasivas
ruedan y se deslizan entre las superficies y otro en donde las partículas abrasivas quedan
incorporadas a la superficie pulidora y funciona como un esmeril (para ruedas duras).
26.2.3 Superacabado
Es muy parecido al rectificado,
pero se diferencia de este en los
siguientes aspectos
1. Las oscilaciones son más
cortas
2. Se usan frecuencias más
altas
107
3. Se aplican presiones más bajas entre la herramienta y la superficie.

4. Las velocidades de la pieza son más bajas.
5. Los tamaños de granos son menores.
26.2.4 Pulido y abrillantado

El pulido se usa para remover arañazos y rebabas y para alisar las superficies gruesas
por medio de granos abrasivos pegados a una rueda de pulido que gira a altas
velocidades. La rueda es flexible y se le pegan los granos abrasivos que una vez que se
gastan se vuelven a pegar otros.
El abrillantado es similar en apariencia al pulido, pero su función es diferente. Se usa

para producir superficies atractivas de alto lustre. Las ruedas son más suaves que las de
pulido, pero muy parecidas.
Los granos no están pegados a la rueda, sino que están contenidos en un compuesto de
abrillantado que se presiona en la superficie externa de la rueda mientras gira.
108
27. MAQUINADO NO TRADICIONAL - PROCESOS DE

CORTE TERMICO
Estos procesos aparecieron debido a la necesidad de maquinar metales y no metales
recién desarrollados que tienen características que los imposibilita ser tratados por
maquinado tradicional, debido a la necesidad de realizar geometrías de partes singulares
o complejas y debido a la necesidad de evitar daños externos en una parte.
27.1 PROCESOS DE ENERGIA MECANICA

27.1.1 Maquinado ultrasónico
Se dirigen a alta velocidad abrasivos contenidos en una pasta fluida sobre un trabajo,
mediante una herramienta vibratoria en amplitud baja, de alrededor de 0.003 pulg y una
alta frecuencia (20kHz).
La amplitud de vibración debe ser igual al tamaño del esmeril y el tamaño del boquete
debe mantenerse en alrededor del doble del esmeril.
Conforme las partículas abrasivas erosionan la superficie de trabajo, también desgastan

la herramienta y afectan su forma.
La pasta fluida consiste en una mezcla de agua y partículas abrasivas, y la concentración
de las partículas varía entre 20% y 60%. La pasta debe circular en forma continua.
Se desarrolló para maquinar materiales de trabajo duros y frágiles (acero inoxidable,

titanio, cerámicas, vidrio, carburos). Se usa para orificios no redondos y para acuñado.
27.1.2 Procesos con chorro de agua y chorro abrasivo

Corte con chorro de agua (maquinado hidrodinámico) WJC
Se usa una corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie
de trabajo.
Se usa una boquilla con una pequeña abertura para que la corriente tenga suficiente
energía (400MPa) para el corte. Una bomba hidráulica presuriza el fluido al nivel
deseado.
Deben usarse sistemas de filtración para separar las virutas producidas.

Los parámetros de proceso importantes son:
109
a. Distancia de separación
b. diámetro de abertura de la boquilla: Más chica se usa para cortes más finos.
c. presión del agua
d. Velocidad de avance del corte
Se usa (materia prima plana) para plásticos,

textiles, mosaicos, alfombras, etc. La superficie de
trabajo no se tritura ni se quema, lo que minimiza
la perdida de material y deja un buen acabado.
Una limitación es que no es conveniente para

cortar materiales frágiles como vidrio porque los
resquebraja.
Corte con chorro de agua abrasiva AWJC

Cuando se corta partes metálicas, es necesario agregar partículas abrasivas a la corriente
a chorro.
Esto aumenta la cantidad de parámetros que deben controlarse:
e. Tipo de abrasivo
f. Tamaño del esmeril
g. Velocidad de flujo
La abertura de la boquilla es más grande que en WJC y la distancia de separación es
menor para reducir el efecto de dispersión.
Maquinado con chorro abrasivo

Producido por la acción de una corriente de gas a
alta velocidad que contiene pequeñas partículas
abrasivas.
Los gases incluyen el aire seco, N2, CO2 y He. La
estación de trabajo debe contener una ventilación
buena.
Se usa para aplicar acabado y no como un

proceso de corte. La aplicación incluye remoción
de virutas, retiro de rebabas, limpieza, pulido.
El tamaño de los abrasivos debe ser uniforme, por lo que no se pueden reciclar ya que
en el proceso se parten.
27.2 PROCESOS ELECTROQUIMICOS DE MAQUINADO

Se usa la energía eléctrica junto con reacciones químicas para obtener la remoción.
El material de trabajo debe ser un conductor.
27.2.1 Maquinado electroquímico ECM

Retira material de una pieza de trabajo conductora de electricidad por medio de
disolución anódica, en la cual se obtiene la forma de la pieza de trabajo a través de una
110
herramienta formada por electrodos, muy próxima al trabajo, pero al mismo tiempo
separada de él mediante un electrolito que fluye con rapidez para retirar el material
removido y que no se deposite en la herramienta.
La herramienta posee la forma inversa a la que se desea obtener.

Se alimenta el electrodo dentro del trabajo a una velocidad igual a la velocidad de
remoción del metal de trabajo. Esta velocidad se determina por medio de la ley de
Faraday.
El volumen de material removido es: V  CIt (I: corriente; C: cte, velocidad de
remoción especifica)
Por la ley de Ohm, la corriente: I = E/R.
g.r
La resistencia es: R  (g: separación entre electrodo y trabajo; r: resistividad; A:
A
área de superficie entre el trabajo y la herramienta).
E. A C ( E. A.t )
Reemplazando obtenemos: I  V
g.r g.r
Para calcular la velocidad de alimentación, dividimos por At y luego sustituimos I/A en
lugar de E/(g.r)
V C.E C.I
 fr   fr 
At g.r A
Los parámetros de proceso más

importantes son:
a. La distancia de separación g: si
es muy grande, el proceso es
lento
b. La resistividad electrolítica r
c. La corriente I
d. El área frontal del electrodo A
El agua se usa como base para el

electrolítico y para reducir la
resistividad se añaden sales a la
solución.
El electrolítico también sirve para
retirar el calor y las burbujas de hidrogeno.
El material removido debe separarse del material electrolítico mediante centrifugado o
sedimentación.
El voltaje se mantiene bajo para que no se creen arcos a través de la separación.
La dureza no representa un problema ya que la remoción del material no es mecánica.
Las ventajas son: Aplicaciones

1. Poco daño superficial a la parte de trabajo Trabajos duros
2. No hay virutas Geometría complicada
3. Bajo desgaste de la herramienta Dados
Orificios simultáneos
111
Orificios no redondos
Remoción de virutas
4. Velocidades de remoción de metal relativamente altas para metales duros y

difíciles de maquinar
Las desventajas son:
1. Alto coste de corriente eléctrica para conducir la operación
2. Problemas de disposición de la masa electrolítica.
27.2.2 remoción de virutas y esmerilado con material electroquímico

La remoción de virutas ECD es una adaptación del ECM diseñada para retirar las
virutas o para redondear las esquinas agudas.
La herramienta de electrodos esta diseñada para concentrar la acción de remoción de
metal en la viruta, aislando las partes que no se usan.
Se aplican los mismos principios que para ECM, pero como se retira menos material, es
más rápido.
En el Esmerilado electroquímico ECG se usa una rueda esmeril rotatoria con un

material de enlace conductivo para aumentar la disolución anódica del exterior metálico
de la parte de trabajo.
La remoción de chapa es responsable del 95% o más del retiro de metal, y la acción
abrasiva de la rueda esmeril elimina el 5% restante. Por esto, una rueda esmeril dura
mucho más en este proceso.
El resultado es una velocidad de esmerilado mucho más alta y el revestimiento de la
rueda se realiza con menos frecuencia.
Aplicaciones
Afilado de herramientas de carburo fortalecido.
Esmerilado de agujas quirúrgicas.
Esmerilado de tubos de pared delgada.
Esmerilado de partes frágiles.
27.3 PROCESOS DE ENERGIA TERMICA

Se caracterizan por temperaturas locales muy altas con calor suficiente para remover
material mediante fusión o vaporización. Debido a las altas temperaturas, estos procesos
producen daños físicos y metalúrgicos a la nueva superficie de trabajo, requiriendo a
veces un alisado posterior.
112
27.3.1 Procesos con descarga eléctrica

Retiran el material mediante una serie de descargas continuas que producen
temperaturas localizadas suficientes para fundir o vaporizar el metal en la región
inmediata a la descarga.
Maquinado por descarga eléctrica EDM
Debe realizarse en presencia de un fluido dieléctrico, el cual crea una trayectoria para
cada descarga conforme se ioniza el fluido en la separación. Las descargas se generan
mediante un transformador de corriente directa pulsante, conectado al trabajo y a la
herramienta.
La descarga ocurre en la posición donde están más cerca las dos superficies y ocurren
cientos de veces por segundo, de modo que sucede una erosión gradual de toda la
superficie en el área de separación.
Dos variables importantes son la corriente de descarga y su frecuencia. Conforme

aumenta cualquiera de estos parámetros, se incrementa la velocidad de remoción del
metal.
La aspereza de la superficie y el excedente de corte son afectados por estos dos
parámetros.
El excedente de corte es la distancia que rebasa el tamaño de la herramienta para
producir un orificio de maquinado más grande en la pieza de trabajo.
Las altas temperaturas de la chispa que funden el trabajo también afectan a la

herramienta.
La selección del electrodo depende del circuito transformador, del tipo de material de
trabajo y de si se va a pulir o dar un acabado al material. Estos pueden ser de grafito,
cobre, bronce, tungsteno, plata, etc.
La dureza y la resistencia del material no son factores en este proceso.
El fluido dieléctrico funciona como un aislante en la separación, excepto cuando ocurre
una ionización en presencia de una chispa, también desalojan los desperdicios, y retiran
el calor producido.
Corte por descarga eléctrica con alambre EDWC

Se usa un alambre de diámetro pequeño como electrodo para cortar un canal delgado en
el trabajo.
La acción de corte se obtiene por medio de energía térmica, a partir de descargas
eléctricas entre el alambre electrodo y la pieza de trabajo que se mueve por control
numérico.
113
Debe realizarse en presencia de una material dieléctrico que puede aplicarse por chorro
o por inmersión.
Existe también un exceso de corte, que provoca que el corte sea mayor que el diámetro
del alambre.
La dureza y la resistencia no afectan el rendimiento del corte, pero la pieza debe ser
conductora.
27.3.2 Maquinado con haz de electrones

Utiliza una corriente de electrones a alta
velocidad dirigida hacia la superficie de la
pieza de trabajo para remover material
mediante fusión y vaporización.
Un cañón de haz de electrones genera una
corriente continua de electrones que se
aceleran a aproximadamente tres cuartos de la
velocidad de la luz.
Las aplicaciones son corte de alta precisión.
Es ideal para el micromaquinado y se limita a
operaciones de corte en partes delgadas. Hasta
6,3 mm de espesor.
Sus desventajas son la necesidad de realizar el
proceso al vacío, la energía requerida y el
equipo costoso.
Los materiales de trabajo son los mismos que en rayo láser.
27.3.3 Maquinado con rayo láser

Un láser es un transductor óptico que convierte
energía eléctrica en un haz luminoso altamente
coherente.
El maquinado por rayo láser usa la energía luminosa
de un láser para remover material mediante
vaporización y desgaste. Los tipos de láser usados
son de gas dióxido de carbono y los de estado sólido.
Se usa para realizar diferentes tipos de operaciones
de taladrado, corte en tiras, ranurado, grafilado.
114
Los materiales de trabajo son metales de alta dureza y resistencia, metales suaves,
cerámicos, vidrio, plástico, hule, madera, etc.
Generalmente con materias primas delgadas.

(Preguntar espesor máximo)
27.3.4 Procesos de corte con arco eléctrico

Corte con arco de plasma PAC
Un plasma se define como un gas
supercalentado eléctricamente e ionizado.
En este proceso se usa una corriente de
plasma que opera a altas temperaturas
(10000 y 14000ºC), para cortar metal por
fusión.
Con frecuencia se dirigen gases
secundarios o agua para rodear el chorro
de plasma a fin de ayudar a confinar el
arco y limpiar el canal de metal fundido
para evitar la acumulación de este último.

1. La superficie de corte es áspera
2. El daño metalúrgico en la superficie es el más severo entre los procesos
metalúrgicos no tradicionales
Se usa para cortar casi cualquier metal eléctricamente conductivo.

Principalmente para acero al carbono, acero inoxidable, aluminio.
Corte con electrodo de carbono y aire

El arco se genera entre un electrodo de carbono y un metal, se usa un chorro de aire de
alta velocidad para alejar la parte fundida del metal.
27.3.5 Procesos de corte con oxígeno y gas combustible

El mecanismo principal de la remoción de material es la reacción química del oxígeno
con el metal base.
El propósito de la combustión del oxígeno y el gas es elevar la temperatura en la
reacción de corte para soportar la reacción.
Fe + O  FeO + calor
3Fe + 2O2  Fe3O4 + calor
2Fe + 3/2O2  Fe2O3 + calor
El mecanismo de corte para materiales no ferrosos es distinto, ya que tienen
temperaturas de fusión más bajas y más resistencia a la oxidación, por lo que se añaden
flujos químicos o polvos para promover la oxidación.
Para trabajo de producción, el corte con una flama de maquina permite velocidades
mayores y una mejor precisión.
115
27.4 MAQUINADO QUIMICO (En metales)

27.4.1 Mecánica y química del maquinado químico CHM
Consta de los siguientes pasos:
1. Limpieza
2. Enmascarillado: Recubrimiento protector se aplica a aquellas porciones que no
se van a atacar
3. Ataque químico: La pieza se sumerge en un material de ataque químico, al
finalizar se retira y enjuaga para detener el proceso.
4. Desenmascarillado: se retira el protector de la parte
La protección se consigue por alguno de estos métodos:

 El método cortar y desprender implica la aplicación del protector en toda la parte y
luego se corta las áreas que se van a atacar. Se usa para manufactura de partes de
trabajo grandes, cantidades de producción bajas y donde la precisión no es un factor
crítico.
 El método resistente fotográfico consiste en aplicar a la superficie de trabajo
químicos fotosensibles, luego la pieza se expone a la luz a través de una imagen en
negativo de las áreas que se van a atacar. Al finalizar se retira la protección usando
técnicas de revelado fotográfico.
Se usa en producción de partes pequeñas en grandes cantidades y se requiere
mínima tolerancia.
 El método resistente de pantalla aplica el protector mediante métodos de serigrafía,
el protector se aplica mediante una malla de seda o acero inoxidable. Se usa en
aplicaciones que están entre los otros dos métodos de enmascarillado en términos de
precisión, tamaño de partes y cantidad de producción.
La elección del material de ataque químico

depende de:
a. Material de trabajo
b. Profundidad
c. Velocidad de remoción
d. Acabado externo
Junto con la penetración en el trabajo, también ocurre un ataque químico en las regiones
laterales situadas bajo el protector, esto se denomina excedente de corte y debe
considerarse durante el diseño.
u
El factor de ataque químico es Fe  y se usa para determinar las dimensiones de las
d
áreas de corte en el protector, y así obtener las dimensiones especificadas sobre las áreas
atacadas de la parte.
Profundidades de hasta 12.5 mm
27.4.2 Procesos de maquinado químico

Fresado químico
Es aplicable a partes grandes, de las cuales se retiran cantidades sustanciales de metal
durante el proceso. Se emplea el método de protección de corte y desprendimiento.
116
El acabado superficial depende de la profundidad de penetración, mientras mayor sea,

peor es el acabado.
Suajado químico
Usa la erosión química para cortar partes de láminas metálicas muy delgadas o para
patrones de corte muy complicados. Produce partes sin rebabas.
Los métodos que se usan para aplicar el protector son el fotoresistente y el resistente de
pantalla.
Es posible procesar materiales endurecidos y frágiles, que sería imposible por métodos
mecánicos.
Hasta 0.76 mm de grosor.
Grabado químico
Es un proceso para hacer placas con nombres y otros paneles planos que tienen letras o
dibujos en un lado.
Las letras pueden ser hundidas o elevadas con solo invertir las partes que se van a
atacar.
El enmascarillado se hace con el método fotoresistente o el resistente de pantalla.
La secuencia de grabado es similar al fresado químico, excepto que después del ataque
con material químico se hace una operación de rellenado con pintura u otro material.
Maquinado fotoquímico PCM

Se usa el método de fotorresistente para enmascarillar.
Se emplea en el procesamiento de metales cuando se requieren tolerancias mínimas o
patrones complicados sobre partes planas. Se usan también en la industria de la
electrónica para producir diseños de circuitos complicados sobre plantillas de
semiconductores.
El término que corresponde al factor de ataque químico es la anisotropía, la cual se

define como la profundidad de corte d dividida entre el excedente de corte u.
1 d
A 
Fe u
117
27.5 CONSIDERACIONES PARA LA APLICACION

VER EN GROOVER
118
28. FUNDAMENTOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies
de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor y/o presión.
Sus ventajas son:
1. Proporciona una unión permanente
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales
3. Es la forma más económica de unir componentes
4. No se limita al ambiente de fabrica
Sus desventajas son:

1. La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son
elevadas en términos de costo de mano de obra.
2. Implican el uso de mucha energía, por lo que son peligrosos
3. No permite un desensamble adecuado.
4. La unión puede padecer ciertos defectos de calidad.
28.1 PANORAMA DE LA TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

28.1.1 Tipos de procesos de soldadura
Soldadura por fusión
Usan el calor para fundir los metales base. En muchas operaciones de este tipo, se añade
un metal de aporte a la combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen
y resistencia a la unión soldada.
Si no se añade metal de aporte se llama soldadura autógena.
Incluye los siguientes procesos
 Soldadura por arco eléctrico: Se calienta los metales por medio de un arco
eléctrico, y a veces se aplica también presión. La mayoría utiliza un metal de aporte.
 Soldadura por resistencia: Obtiene la fusión usando el calor de una resistencia
eléctrica para el flujo de una corriente que pasa entre las superficies de contacto de
dos partes sostenidas bajo presión.
 Soldadura con oxígeno y gas combustible: Producen una flama caliente para fundir
la base metálica y el metal de aporte.
Soldadura de estado sólido

La fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de presión
y/o calor, pero la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los
metales.
No se utiliza metal de aporte.
 Soldadura por difusión: Aplica presión y temperatura elevada a dos superficies y se
produce la fusión.
 Soldadura por fricción: La coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción
entre dos superficies.
 Soldadura ultrasónica: Se realiza aplicando una presión moderada entre las partes y
un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las
superficies de contacto.
119
28.1.2 La soldadura como una operación comercial

La operación la realiza un soldador. También hay un ajustador que ordena los
componentes individuales para el soldador.
Una instalación para soldadura es un dispositivo para asegurar y sostener los
componentes en una posición fija para la soldadura. Un posicionador de soldadura es
un dispositivo que sostiene las partes y también mueve el ensamble a la posición
deseada para soldarla.
La cuestión de seguridad: El proceso tiene peligro de altas temperaturas, incendio,

descarga eléctrica, radiación ultravioleta, salpicaduras, chispas, humo, etc.
La automatización en la soldadura: Puede ser con máquina, automática o robótica.
28.2 LA UNION POR SOLDADURA

28.2.1 Tipos de uniones
28.2.2 Tipos de soldadura

Se usa soldadura tipo filete para rellenar los bordes de las placas creadas mediante
uniones de esquina, sobrepuestas y en T. Requiere poca preparación de los bordes.
Puede ser sencilla o doble.
Las soldaduras con surco o ranura requieren que se moldeen las orillas de las partes en
un surco para facilitar la penetración de la soldadura. Estas incluyen un cuadrado, bisel,
la V, la U y la J, simple o doble.
Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas se usan para unir placas planas.
120
a. Una soldadura de puntos es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos
chapas o placas.
b. Una soldadura engargolada es como la anterior, pero más o menos continua, entre
las chapas o placas.
c. Una soldadura de flanco se hace en los bordes de dos partes en donde una de las
partes está en un flanco.
d. Una soldadura en superficie se usa para depositar metal de relleno sobre la superficie
de una parte base.
28.3 LA FISICA DE LA SOLDADURA

La densidad calorífica se define como la energía transferida al trabajo por unidad de
área de superficie.
El tiempo para fundir el metal es inversamente proporcional a la densidad de la
potencia.
Es conveniente fundir metales con el mínimo de energía y densidades caloríficas altas.
La densidad de energía se calcula como: PD  P , esta no es uniforme por toda la
A
superficie afectada.
La cantidad de calor requerida para fundir un cierto volumen de metal es la suma del
calor para elevar la temperatura del metal sólido a su punto de fusión, la cual depende
del calor especifico volumétrico del metal, y el calor para transformar el metal de la fase
sólida a liquida en el punto de fusión.
121
U m  KTm2
Hay dos mecanismos de transferencia de calor, el primero es la transferencia de calor
entre la fuente de calor y la superficie de trabajo, tiene una eficiencia de transferencia
de calor f1. El segundo mecanismo implica la conducción del calor lejos del área de
soldadura para disiparse a través del metal de trabajo, esta es la eficiencia de fusión f2.
El efecto combinado produce que: H w  f1 f 2 H , con Hw: calor neto disponible para la
soldadura
El equilibrio entre el ingreso de energía y la energía necesaria para soldar es:

H w  U mV , donde Um es la energía unitaria requerida para fundir el metal, y V es el
volumen fundido.
Expresando esta ecuación como equilibrio de velocidad:
HRw  U mWVR , donde HRw es la velocidad de energía calorífica proporcionada para la
operación, y WVR es la razón de volumen de metal soldado.
La ecuación de equilibrio de la rapidez es:
HRw  f1 f 2 HR  U m Awv , donde HR es la velocidad de ingreso de energía generada por
la fuente de energía para soldadura, Aw es el área de la sección transversal de la
soldadura y v es la velocidad de viaje de la operación de soldadura.
28.4 CARACTERISTICAS DE UNA JUNTA SOLDADA POR FUSION
122
29. PROCESOS DE SOLDADURA

29.1 SOLDADURA CON ARCO ELECTRICO
Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un
circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada
(plasma) a través de la cual fluye la corriente. El arco eléctrico se inicia al acercar el
electrodo a la pieza de trabajo, después del contacto el electrodo se separa rápidamente
de la pieza a una distancia corta.
La productividad se mide como tiempo de duración del arco. Es un 20% para manual y
50% automatizado.
tiempo en que el arco electrico esta encendido
Duracion del arco 
horas trabajadas
29.1.1 Tecnología general de la soldadura con arco eléctrico

Electrodos
Se clasifican como consumibles y no consumibles.
Los consumibles involucran material de aporte y pueden ser varillas o alambres. Las
varillas hay que cambiarlas periódicamente y el alambre puede estar en bobinas, que
evita interrupciones frecuentes.
Los no consumibles (tungsteno o carbono) resisten el arco eléctrico, pero igualmente se
van desgastando gradualmente durante el proceso, debido a la vaporización.
Protección del arco eléctrico

Para proteger la soldadura del aire se cubre la punta del electrodo, el arco eléctrico y el
pozo de soldadura fundido con un manto de gas o fundente o ambos, lo que inhibe la
exposición del metal soldado al aire.
Estos gases pueden ser argon o helio.
El fundente se usa para evitar la formación de óxidos y otros contaminantes no deseados
o para disolverlos y facilitar su remoción.
También debe cumplir con ciertas funciones adicionales como 1) proporcionar una
atmosfera protectora para la soldadura, 2) estabilizar el arco eléctrico y 3) reducir las
salpicaduras.
El fundente se puede aplicar en forma granular, con un electrodo recubierto en el o con
un electrodo con fundente en el núcleo.
123
Fuente de energía en la soldadura de arco eléctrico

Se usan tanto la corriente directa (DC) como la corriente alterna (AC). Las máquinas de
AC son menos costosas de adquirir y operar, pero están limitadas a la soldadura de
metales ferrosos.
El equipo DC puede usarse en todos los metales y se destaca por un mejor control del
arco eléctrico.
HRw  f1 f 2 IE  U m Awv
29.1.2 Procesos de soldadura con arco eléctrico con electrodos consumibles

Soldadura metálica con arco protegido SMAW
Utiliza un electrodo consumible tipo varilla que esta recubierta con materiales químicos
que proporcionan fundente y protección. El metal de relleno debe ser compatible con el
metal que se va a soldar.
Por lo general, se realiza de forma manual. El

equipo es portátil y de bajo costo. Muy versátil,
pero no se usa en aluminio, cobre o titanio.
Una desventaja es el uso de varillas, ya que estas
deben cambiarse y bajan la productividad. Otra
limitación es el nivel de corriente utilizable, por la
variación en la longitud del electrodo.
Soldadura con arco eléctrico y gas GMAW

Proceso de AW en el cual el electrodo es un alambre metálico desnudo consumible y la
protección se proporciona inundando el arco eléctrico con un gas. El alambre se
alimenta de forma continua.
Los gases que se utilizan son gases inertes como el argón y el helio y también gases
activos como el CO2.
La selección y mezcla de gases a utilizar depende del metal a
soldar. Para Al y Acero inoxidables se usan sólo gases inertes,
mientras que CO2 se usa para aceros al bajo y medio carbono.
Este tipo de soldadura elimina el recubrimiento de escoria en

la gota de soldadura y, por ende, evitan la necesidad de
esmerilado y limpieza manual de la escoria.
Tiene como ventaja la alta productividad debido a que se
puede usar un alambre bobinado y posibilidad de
automatización, no es necesario remover escoria, velocidades
de deposición más altas que en la SMAW y una buena
versatilidad
Soldadura con núcleo fundente FCAW

Proceso en el cual el electrodo es un tubo
consumible continuo que contiene fundente y
otros ingredientes en su núcleo, como
desoxidantes y aleantes. El alambre tubular es
flexible por lo que se proporciona en forma de
rollos.
124
Hay dos versiones

1. Autoprotegida: el núcleo tiene fundentes e ingredientes que generan los gases
protectores.
2. Protegida con gas: El núcleo solo tiene fundentes, y el gas se incorpora en forma
externa. CO2, Ar + CO2.
Tiene ventajas similares a la GMAW. Se usa primordialmente para soldar aceros y

aceros inoxidables en un amplio rango de espesores de materias primas. Es notable su
capacidad para producir uniones soldadas de muy alta calidad que son lisas y uniformes.
Soldadura electrogaseosa EGW

Proceso de AW que usa un electrodo consumible continuo, ya sea de alambre con
núcleo fundente o alambre desnudo con gases protectores que se suministran en forma
externa y zapatas de moldeo para contener el metal fundido. El proceso se aplica
primordialmente a la soldadura empalmada vertical.
Las zapatas de moldeo se

enfrían con agua para evitar
su adición al pozo soldado.
El proceso se produce de
forma automática, con una
cabeza de soldadura móvil
que se desplaza en forma
vertical hacia arriba para
llenar la cavidad en una sola
pasada. Las principales
aplicaciones son los aceros (bajo y medio C, aleaciones bajas y algunos inoxidables).
Usa en tanques de almacenamiento, construcción y embarcaciones
Soldadura con arco sumergido SAW
Proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible continuo y el arco se
protege mediante una cobertura de fundente granular. El fundente se introduce a la
unión ligeramente adelante del arco de soldadura, por gravedad, desde un tanque
alimentador.
El manto de fundente granular cubre por completo la operación de soldadura con arco,
evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy peligrosas en otros procesos
de AW. La porción de fundente más cercana al arco se derrite y se mezcla con el metal
de soldadura fundido para remover impurezas, que después se solidifican en la parte
superior de la unión soldada y forman una escoria con aspecto de cristal.
La escoria y los granos de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una

buena protección de la atmósfera y un buen aislamiento térmico para el área de la
soldadura, lo que
produce un
enfriamiento
relativamente bajo
y una unión
soldada de alta
calidad, cuyos
parámetros de
125
tenacidad y ductilidad son notables.

Se usa ampliamente en la fabricación de acero para formas estructurales, costuras
longitudinales y en forma de circunferencia para tubos de diámetro grande, tanques y
recipientes de presión y componentes soldados para maquinaria pesada. Formas
estructurales en I.
No se usa para aceros de alto carbono, aceros de herramienta y no ferrosos.
29.1.3 Procesos de soldadura con arco eléctrico y electrodos no consumibles

Soldadura de tungsteno con arco eléctrico y gas TIG
Proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger
el arco. Puede implementarse con o sin material de relleno.
Es aplicable a casi todos los metales en un amplio rango de espesores para la materia
prima. También puede usarse para unir diferentes combinaciones de metales distintos.
Sus aplicaciones más comunes incluyen aluminio y acero inoxidable.
En general es más lento y costoso que los procesos

de AW con electrodo consumible, excepto para
secciones muy delgadas y cuando se requiere alta
calidad. Entre sus ventajas están la alta calidad, la
posibilidad de automatización, no hay salpicaduras
y casi no requiere limpieza posterior, porque no se
utiliza fundente.
Soldadura por arco de plasma PAW

Es una forma especial de soldadura con arco de tungsteno y gas, en la cual un arco de
plasma controlado se dirige hacia el área de soldadura. En la PAW, se coloca un
electrodo de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseñada, la cual enfoca
una corriente de gas inerte a alta velocidad hacia la región del arco para formar una
corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad.
Las temperaturas de soldado son de 28000°C, lo suficientemente altas para fundir

cualquier metal conocido. Se utiliza para soldadura automatizada de autopartes o
estructuras de metal, donde sus ventajas en estas aplicaciones incluyen una buena
estabilidad de arco eléctrico, un control de penetración
mejor que en la mayoría de los otros procesos de
soldadura con AW, altas velocidades de la carrera y una
excelente calidad de soldadura.
A pesar de las altas temperaturas, hay metales difíciles
de soldar mediante este método, como el bronce, hierro
colado, plomo y magnesio. Otras limitaciones incluyen
el equipo costos y un tamaño de soplete mayor que para
las otras operaciones de AW.
126
29.2 SOLDADURA POR RESISTENCIA

Grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y
presión para obtener la coalescencia; el calor se genera mediante una resistencia
eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases
protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la energía
eléctrica hacia el proceso no son consumibles.
29.2.1 Fuente de energía en la soldadura por resistencia

La energía calorífica aplicada a la operación depende del flujo de corriente, la
resistencia del circuito y el intervalo de tiempo en que se aplica la corriente, esto se
expresa mediante:
H  I 2 Rt
La corriente utilizada es muy alta (5000 a 20000 A) aunque el voltaje es relativamente
bajo (menos de 10V). La duración de la corriente es breve en la mayoría de los procesos
(0.1 a 0.4s en una operación)
La resistencia del circuito es la suma de:
1. La resistencia de los electrodos
2. La resistencia de las partes de trabajo
3. Las resistencias de contacto entre los electrodos y las partes de trabajo
4. La resistencia de contacto de las superficies empalmantes.
Las ventajas de la soldadura por resistencia son:

1. No se requiere material de relleno
2. Son posibles altas tasas de producción
3. Se presta para la mecanización y la automatización
4. El nivel de habilidad del operador es menor que para la soldadura con arco
eléctrico
5. Es fácil de repetir y es confiable
1. El costo inicial del equipo es alto
2. Los tipos de uniones que pueden soldarse están limitados a las uniones
sobrepuestas
29.2.2 Procesos de soldadura por resistencia

Soldadura de puntos por resistencia RSW
El proceso predominante en este grupo de soldadura. Se usa ampliamente en la
producción masiva de automóviles y otros productos hechos a partir de láminas
metálicas.
Es un proceso de RW en el cual se obtiene la fusión en una ubicación de las superficies
de empalme de una unión superpuesta, mediante electrodos opuestos. Se usa para unir
láminas metálicas con un espesor de 3mm o menos.
El tamaño y la forma del punto de soldadura están determinados por la punta del
electrodo; la forma de electrodo más común es redonda, pero también se usan formas
hexagonales, cuadradas y otras. La pepita de soldadura resultante tiene un diámetro
127
típico de 5 a 10 mm con una HAZ que se extiende un poco más allá de la pepita en los
metales base.
Los electrodos normalmente estar refrigerados por canales de agua.
Los equipos existentes son:

Los soldadores de puntos con balancín: para trabajos que se pueden cargar
manualmente al equipo.
Los soldadores de puntos tipo prensa: para trabajos más grandes, aplica presiones más
grandes.
Los soldadores de punto tipo pistola: para trabajos grandes y pesados que no se pueden
mover.
Soldadura engargolada por resistencia RSEW

Los electrodos tienen forma de ruedas giratorias. El proceso
produce uniones herméticas y sus aplicaciones industriales
incluyen la producción de tanques de gasolina, silenciadores
de automóviles y otros contenedores fabricados con láminas
de metal.
Puede soldarse de manera discreta o continua, como se ve en los gráficos debajo.
128
Las máquinas de soldadura de costura son similares a los soldadores por punto tipo de
prensa, excepto por que se usan ruedas de electrodos. Con frecuencia es necesario
enfriar el trabajo y las ruedas en la RSEW
Soldadura por proyección RPW

Proceso de soldadura por resistencia en el
cual ocurre la coalescencia en uno o más
puntos de contacto relativamente
pequeño sobre las piezas. Estos puntos de
contacto están determinados por el diseño
de las piezas que se van a unir y pueden
consistir en proyecciones, grabados o
intersecciones localizadas.
Dos variables de soldadura
por proyección: (a)
soldadura de un sujetador
maquinado sobre una parte
de chapa de metal y (b)
soldadura de alambre
transversal
Se usa para alambrados, carros de supermercados y parrillas.
Otras operaciones de soldadura por resistencia

 Soldadura instantánea: Para uniones empalmadas, luego se debe maquinar la
rebaba. Se usa en uniones de extremo en el estirado de alambres, para no interrumpir
el proceso y para partes tubulares.
El calentamiento se obtiene por resistencia y arco eléctrico.
 Soldadura a tope con recalcado: Similar al anterior, pero el calentamiento y la

presión están separados. El calentamiento se obtiene mediante resistencia eléctrica
generada en la superficie que hacen contacto. Tiene las mismas aplicaciones que la
soldadura instantánea.
 Soldadura por percusión: Similar a la instantánea, excepto que la duración del ciclo
de soldadura es extremadamente breve. El calentamiento es muy localizado.
Se usa para electrónica, partes pequeñas sensibles al calor.
 Soldadura por resistencia de alta frecuencia: Mismos usos que por inducción.
 Soldadura por inducción de alta frecuencia: Se usa para engargolado en conductos
y tubos metálicos. También en las paredes de recipientes cilíndricos.
129
29.3 SOLDADURA CON OXIGENO Y GAS COMBUSTIBLE

29.3.1 Soldadura con oxiacetileno OAW
Es un proceso de soldadura por fusión realizado mediante una flama de alta temperatura
a partir de la combustión del acetileno y el oxígeno. En ocasiones se agrega un metal de
relleno y a veces se aplica presión entre las superficies de las piezas que hacen contacto.
La composición del relleno debe ser similar a la del metal base. Con frecuencia, el
relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies y evitar la
oxidación, con lo que se produce una mejor unión soldada.
Se usa para producción en baja cantidad o en reparaciones.
La reacción por la que se produce la flama consta de dos etapas:

1) C2H2 + O2  2CO + H2 + calor (en el cono interno)
2) 2CO + H2 + 3/2O2  2CO2 + H2O + Calor (en la cubierta externa)
Las reacciones se ven fácilmente en la flama. (Ver dibujo)
29.4 OTROS PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSION

29.4.1 Soldadura con haz de electrones EBW
Proceso de soldadura por fusión en el cual el calentamiento para el proceso se
proporciona mediante una corriente de electrones muy concentrada, de alta intensidad,
que choca contra la superficie de trabajo
Se pueden distinguir 3 tipos de categorías: soldadura al vacío, Soldadura al medio vacío
y Soldadura sin vacío.
130
Cualquier metal que pueda soldarse con arco también puede soldarse con EBW, al igual
que ciertos metales refractarios difíciles de soldar que no son convenientes para la AW.
Los tamaños de placa pueden ir desde delgados a gruesos. La EBW se aplica
principalmente en la industria de automóviles, la aeronáutica, la aeroespacial y la
nuclear.
El equipo es similar al de maquinado no tradicional por haz de electrones.
Como ventajas tiene una

1. Soldadura de alta calidad con perfiles profundos o estrechos o ambos,
2. HAZ bien delimitadas y baja distorsión térmica
3. Las velocidades de soldadura son altas en comparación con otras operaciones de
soldadura continua.
4. No se usa metal de relleno ni se necesitan de fundentes ni gases protectores.
Las desventajas son

1. El equipo costoso
2. La necesidad de preparación y alineación precisa de la unión
3. Las limitaciones asociadas con la ejecución del proceso en el vacío, además de
ciertos aspectos de seguridad (e.g, rayos X generados)
La profundidad máxima es de 50mm.
29.4.2 Soldadura con rayo láser LBW

Se obtiene la coalescencia mediante la energía de un haz luminoso coherente altamente
concentrado y enfocado en la unión que se va a soldar.
Se ejecuta con gases protectores para evitar la oxidación y no se agrega material de
aporte.
Produce acabados de alta calidad, profunda penetración y estrecha HAZ.
Las ventajas sobre la EBW incluyen que no se requiere cámara de vacío, no se emiten
rayos X y los rayos láser pueden enfocarse y dirigirse mediante lentes ópticos y espejos.
Pero no posee la capacidad para realizar soldaduras profundas, como tampoco la alta
relación entre profundidad y anchura que posee la EBW.
El equipo es similar al de maquinado no tradicional con rayo láser. La profundidad
máxima es de 19mm.
Se usa para partes pequeñas.
29.4.3 Soldadura con electroescoria ESW

Usa el mismo equipo básico de algunos procesos de soldadura con arco eléctrico y
utiliza un arco para iniciar la operación de soldadura. Sin embargo, no es un proceso de
AW porque durante la operación de soldadura no se usa ningún arco.
La ESW es un proceso de soldadura por fusión en el cual se obtiene la coalescencia
mediante la escoria fundida en caliente y altamente conductiva, que actúa sobre las
piezas base y el metal de relleno. La configuración es similar a la de la soldadura
electrogaseosa. Se realiza en orientación vertical.
131
La punta del electrodo consumible se coloca cerca de la parte inferior de la cavidad y se

genera un arco eléctrico por un momento para iniciar la fusión del fundente. Una vez
creado el pozo de escoria, el arco se extingue y la corriente pasa del electrodo al metal
base a través de la escoria conductiva, de modo que su resistencia eléctrica genera el
calor necesario para mantener el proceso de soldadura.
29.4.4 Soldadura con termita TW

La termita es una mezcla de polvo de aluminio y óxido de hierro que produce una
reacción exotérmica cuando se enciende. Es un proceso de soldadura por fusión en el
cual el calor para la coalescencia se produce mediante el metal fundido supercalentado
de la reacción química de la termita. La reacción mediante la cual se obtiene el calor es
la siguiente:
8Al + 3Fe3O4  9Fe + 4Al2O3 + Calor
La temperatura aproximada de la reacción es de 2500°C, durante la cual se produce un
hierro fundido supercalentado más un óxido de aluminio que flota en la parte superior
como escoria y protege al hierro de la atmósfera. El proceso se ilustra en el siguiente
gráfico:
La TW tiene aplicaciones en la unión de rieles de ferrocarril y en la reparación de

grietas en fundiciones y forjados de acero grandes como moldes de lingotes, flechas de
diámetro grande, armazones para maquinaria y timones de embarcaciones.
29.5 SOLDADURA DE ESTADO SÓLIDO

Es mediante una combinación de calor y/o presión. No se añade metal de relleno en esta
soldadura.
29.5.1 Consideraciones generales en la soldadura de estado sólido

En la mayoría de los procesos de Soldadura de estado sólido se crea una unión
metalúrgica con poca o ninguna fusión de los metales base. Como esto implica una
132
relación íntima entre las superficies de los metales a fundir, es necesario hacer una
completa limpieza previa al mismo, y en general, inmediatamente antes del proceso de
soldadura.
Estos procesos tienen ventajas frente a los procesos por fusión. No tienen HAZ, muchos
de estos procesos incluyen toda la región de contacto y no solamente algunos puntos.
También, algunos de estos procesos son aplicables para unir metales distintos.
29.5.2 Procesos de soldadura de estado sólido

Soldado por forja
Es un proceso en el cual los componentes que se van a unir se calientan a una
temperatura de trabajo y después se forjan juntos por medio de un martillo u otro medio.
Soldadura en frío CW
Es un proceso de soldadura en estado sólido que se realiza aplicando alta presión entre
superficies en contacto a temperatura ambiente. Las superficies de empalme deben estar
excepcionalmente limpias para que funcione la CW, y por lo general esta limpieza se
hace mediante un desengrasado y pulido de alambre exactamente antes de la unión.
También, al menos uno de los metales a soldar debe ser muy dúctil y libre de
endurecimiento por trabajo (como el aluminio y el cobre). Se utiliza mucho para la
fabricación de conexiones eléctricas.
Soldadura con rodillos ROW

Es un proceso de
soldadura en estado sólido
en el cual se aplica una
presión suficiente para
producir la coalescencia
mediante rodillos, ya sea
con o sin aplicación
externa de calor.
Las aplicaciones de la soldadura con rodillos incluyen el revestimiento con acero

inoxidable para aleaciones medias o bajas a fin de conseguir resistencia a la corrosión,
la fabricación de tiras bimetálicas para medir la temperatura y la producción de
monedas tipo “emparedado”.
Soladura en caliente con presión HPW

Es otra variable de la soldadura por forjado, en el cual ocurre la coalescencia por la
aplicación de calor y presión suficientes para producir una deformación considerable en
los metales base. La deformación rompe la película de óxido de la superficie y deja
limpio el metal para establecer una buena unión entre dos piezas.
Debe permitirse que pase un tiempo, y se realiza en una cámara de vacío o en la
presencia de un medio protector. En industria aeronautica y espacial.
Soladura por difusión DFW

Proceso de soldadura en estado sólido que resulta de la aplicación de calor y presión,
por lo general en una atmósfera controlada, durante el tiempo suficiente para que
ocurran la difusión y la coalescencia.
133
Las temperaturas están lejos de las temperaturas de fusión (0,5 Tm) y las deformaciones
son mínimas.
El mecanismo principal de unión se logra por la difusión en estado sólido, que implica
la migración de átomos a través de la interfaz entre las dos superficies que hacen
contacto.
Las aplicaciones de la DFW incluyen la unión de metales refractarios y de alta
resistencia en las industrias aeroespacial y nuclear. Se pueden unir distintos metales.
Puede tardar horas.
Soldadura explosiva EW
Es un proceso de soldadura en estado sólido en el cual se produce una rápida
coalescencia de dos superficies metálicas mediante la energía de un explosivo detonado.
Por lo general se usa para la unión de dos metales distintos, en particular para revestir
un metal sobre un metal base en áreas grandes. Las aplicaciones incluyen la producción
de materias primas de láminas y placas resistentes a la corrosión destinadas a la
fabricación de equipos de procesamiento en las industrias química y petrolera.
No ocurre difusión. La coalescencia es progresiva, para eliminar las películas de la
superficie.
Soldadura por fricción FRW

Es un proceso comercial ampliamente usado y es conveniente para los métodos de
producción automatizada. El mismo obtiene la coalescencia mediante una combinación
de calor por fricción y presión. La fricción se induce mediante el frotamiento mecánico
entre las dos superficies, generalmente por la rotación de una pieza respecto a la otra,
con el propósito de elevar la temperatura en la interfaz de unión hasta un rango de
trabajo caliente para los metales involucrados. Después, las piezas se dirigen una hacia
la otra con suficiente fuerza para formar una unión metalúrgica. Se genera un reborde el
cual debe ser emparejado. Se reduce la longitud de las partes. Puede unir metales
distintos.
Hay dos tipos:
1. FRW de conducción continua: Frena abruptamente
2. FRW con inercia: Con volante de inercia.
134
Soldadura ultrasónica USW

Es un proceso de estado sólido en el cual se integran dos componentes bajo fuerza de
sujeción modestas y se aplican intensas presiones oscilatorias de frecuencia ultrasónica
a la interfaz para producir la coalescencia. El movimiento oscilatorio entre las dos
piezas deshace las películas de superficie para permitir un contacto íntimo y una fuerte
unión metalúrgica entre las superficies.
Por lo general, las operaciones de USW están limitadas a uniones superpuestas sobre
materiales suaves, como el aluminio y el cobre. Las aplicaciones incluyen terminación y
empalmado de cables en las industrias eléctrica y electrónica, el ensamble de paneles de
lámina metálica de aluminio, la soldadura de tubos para láminas en paneles solares, así
como otras tareas de ensamble de piezas pequeñas.
El tiempo de unión es menor a 1

segundo.
El espesor máximo de partes es de 3
mm.
29.6 CALIDAD DE LA SOLDADURA

29.6.1 Tensiones residuales y distorsión
En el proceso de soldadura se producen expansiones y contracciones térmicas que
provocan tensiones residuales en la soldadura y distorsión del ensamble soldado.
Se producen unos patrones de tensión transversal y longitudinal deformando el
ensamble,
29.6.2 Defectos de la soldadura

Cuarteaduras: Son interrupciones tipo fractura
en la soldadura misma o en el metal base
adyacente, constituye una discontinuidad que
produce una reducción en la resistencia.
Se originan porque la soldadura o el metal base o
ambos son frágiles o tienen baja ductilidad,
135
combinadas con una alta limitación durante la contracción.
Cavidades: Son defectos de porosidad y contracción. La porosidad se genera por gases

atrapados y la contracción son cavidades formadas por el encogimiento durante la
solidificación.
Inclusiones sólidas: Materiales sólidos no metálicos atrapados en el metal de la

soldadura, los más comunes son escoria y óxidos metálicos.
Fusión incompleta: Cuando no ocurre la fusión a través de toda la sección transversal

de la unión. Un defecto relacionado pero diferente es la carencia de penetración.
Forma imperfecta o contorno inaceptable: La soldadura debe tener cierto perfil

deseado para una máxima resistencia.
Defectos diversos: golpes de arco, salpicaduras, etc.
29.7 SOLDABILIDAD
Es la capacidad de uno o más metales a combinarse en una estructura diseñada de modo
que las propiedades metalúrgicas requeridas sean óptimas.
Los factores que afectan la soldabilidad incluyen:
1. El proceso de soldadura
2. Las propiedades del metal base
3. El metal de relleno
4. Las condiciones de la superficie
136
30. SOLDADURAS FUERTE, BLANDA - PEGADO CON

UNIONES ADHESIVAS
La soldadura fuerte y la soldadura blanda son atractivas en comparación con la
soldadura por fusión bajo circunstancias donde:
1. Los metales tienen poca soldabilidad
2. Unen metales distintos
3. El intenso calor de la soldadura por fusión puede dañar los componentes que se
van a unir
4. La geometría de la unión no permite aplicar ningún método de soldadura por
fusión
5. No se requiere de una gran resistencia
30.1 SOLDADURA FUERTE (SOLDADURA CON LATON)

Proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno con temperatura de fusión
superior a los 450°C y se distribuye mediante acción capilar entre las superficies de
empalme de las piezas metálicas que se van a unir. No ocurre la fusión de los metales
base, sólo se derrite el material de relleno. Se utilizan fundentes además de los
materiales de relleno.
Tiene varias ventajas en comparación con la soldadura por fusión:
1. Pueden unirse cualesquiera metales, incluso los que son distintos
2. Ciertos métodos de soldadura fuerte pueden realizarse en forma rápida y
consistente, lo que permite altas velocidades de los ciclos y la producción
automatizada
3. Algunos métodos permiten la soldadura simultánea de varias uniones
4. La soldadura fuerte se aplica para unir piezas de paredes delgadas que no pueden
soldarse por fusión
5. En general, se requiere menos calor y potencia que en la soldadura por fusión
6. Se reducen los problemas en la HAZ en el metal base cerca de la unión
7. Es posible unir áreas inaccesibles para muchos procesos de soldadura por fusión,
dado que la acción capilar atrae el metal de aporte fundido dentro de la unión
Las desventajas y limitaciones de la soldadura fuerte son:

1. La resistencia de la unión por lo general es menor que una unión por fusión
2. Aunque la resistencia de una buena unión con soldadura fuerte es mayor que la
del metal de aporte, es posible que sea menor que la de los metales base.
3. Las altas temperaturas de uso pueden debilitar una unión con soldadura fuerte
4. El color del metal de la unión con soldadura fuerte puede no coincidir con el
color de las piezas metálicas base, lo cual puede ser una desventaja estética
30.1.1 Uniones con soldadura fuerte

Las uniones con soldadura fuerte son de dos tipos: empalmadas y sobrepuestas.
La unión empalmada convencional proporciona un área limitada, que pone en riesgo la
resistencia de la unión. Por ello se aumenta las áreas empalmantes de alguna manera.
137
Una dificultad de este método es el problema de mantener la alineación de las partes

durante la operación.
La unión superpuesta proporciona un área de interfase relativamente grande entre las

partes. Tiene la ventaja de que el material de aporte se une a las partes base en toda el
área de interfase.
En la soldadura fuerte es importante la separación entre las superficies de las partes

base, debido a que si es muy chica, limita el flujo del metal de aporte fundido, y si es
muy grande, la acción capilar se reducirá y habrá áreas donde no haya metal de aporte.
Existe un valor de separación óptimo en el cual la resistencia de la unión se maximiza.
Este valor depende de los metales base y de aporte, la configuración de la unión y las
condiciones de procesamiento.
También es importante la limpieza, las

superficies deben estar libres de óxidos,
grasa y otros contaminantes para promover
la humidificación y la acción capilar.
Luego de la limpieza y durante la
operación se usan fundentes para conservar
la limpieza de la superficie y promueven la
humidificación para apoyar la acción
capilar.
30.1.2 Metales de aporte y fundentes

Los metales de aporte para soldadura fuerte requieren las siguientes características:
1. La temperatura de fusión debe ser compatible con la del metal base
2. Una baja tensión de superficie en la fase liquida para una buena humidificación
3. Una alta fluidez para penetración en la interfase
4. La capacidad de usar soldadura fuerte en una unión de resistencia adecuada para
la aplicación
5. No debe existir interacción química ni física con el metal base
Los fundentes para soldadura inhiben la formación de óxidos y otros productos, sus
características son:
1. Una temperatura de fusión baja
138
2. Baja viscosidad para que pueda ser desplazado por el metal de aporte
3. Facilita la humidificación
4. Protege la unión hasta la solidificación del metal de aporte
30.1.3 Métodos de soldadura fuerte

Soldadura fuerte con soplete
Se aplica un fundente a las superficies de las piezas y se usa un soplete para dirigir una
flama contra el trabajo en la vecindad de la unión. Se usa flama reducida para evitar la
oxidación. Después de que las áreas para unión de la pieza de trabajo se calientan a una
temperatura adecuada, se agrega metal de relleno a la unión, generalmente en forma de
alambre o varilla.
Este proceso requiere de mano de obra calificada. Se usa en reparaciones.
Soldadura fuerte en horno

Usa un horno para proporcionar calor a la soldadura dura y es más conveniente para la
producción media y alta. Se cargan los componentes y el metal para soldadura dura en
el horno; éstas se calientan a temperaturas para la soldadura y después se enfrían y
retiran. El control de la temperatura y la atmósfera es algo importante: la atmósfera debe
ser neutral o reductora. Puede no necesitar fundente.
Soldadura fuerte por inducción

Utiliza calor de una resistencia eléctrica para una corriente de alta frecuencia inducida
en el trabajo. Las piezas se cargan de manera previa con el metal de relleno y se colocan
en un campo de corriente alterna de alta frecuencia. Las piezas no hacen contacto
directamente con la bobina de inducción.
Soldadura fuerte por resistencia

El calor para fundir el metal de relleno se obtiene mediante la resistencia al flujo de
corriente eléctrica a través de las piezas. A diferencia de la soldadura dura por
inducción, las partes se conectan directamente al circuito eléctrico.
Se obtienen ciclos de calentamiento rápidos y se usan para partes relativamente
pequeñas.
Soldadura fuerte por inmersión

El calentamiento se obtiene mediante un baño de sal fundida o un baño de metal
fundido que además agrega aporte de metal. En ambos métodos, las piezas ensambladas
se sumergen en los baños dentro de un recipiente de calentamiento. La solidificación
ocurre cuando las piezas se retiran del baño.
Con este tipo de soldadura se obtiene ciclos de calentamiento rápidos y puede usarse
para soldar muchas uniones en una sola pieza o sobre muchas piezas simultáneamente.
Soldadura fuerte infrarroja

Usa el calor de una lámpara infrarroja de alta intensidad. Es un proceso más lento que
los anteriores y se limita a secciones delgadas
139
Soldadura fuerte por fusión

Difiere de los otros procesos en el tipo de unión a la que se aplica. Se usa para rellenar
una unión soldada por fusión más convencional, como la unión en V. El metal base no
se funde, solo lo hace el de aporte.
Para reparación.
30.2 SOLDADURA BLANDA O SUAVE (SOLDADURA CON ESTAÑO)

Es similar a la soldadura fuerte y se define como un proceso de unión en el cual se
funde un metal de relleno con un punto de fusión que no excede los 450°C y se
distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de los metales que
se van a unir.
Al igual que en la fuerte, no ocurre la fusión de los metales base pero el metal de relleno
humedece y combina con el metal base para formar una unión metalúrgica. Las
consideraciones a tener en cuenta y demás son similares a la de soldadura dura.
(Métodos de calentamiento, limpieza, fundentes)
La soldadura suave utiliza soldantes y fundentes
Las ventajas son:
1. Bajo ingreso de energía
2. Se cuenta con diversos métodos de calentamiento
3. Buena conductividad eléctrica y térmica en la unión
4. Capacidad de hacer engargolados para envases herméticos al aire y los líquidos
5. fácil de reparar y trabajar

1. Baja resistencia de la unión
2. Posible debilitamiento o fusión de la unión en servicios de temperatura elevada
Se usa en ensambles electronicos, envases de alimentos, radiadores de automóviles.
30.2.1 Diseños de uniones en la soldadura blanda
Frecuentemente se deforma uno de los componentes.
140
30.2.2 Soldaduras y fundentes

Soldaduras
Se usan aleaciones de estaño y plomo por sus bajos puntos de fusión. También se usa
cobre, plata y antimonio.
Fundentes para soldadura blanda

Estos deben:
1. Fundirse a temperaturas de soldadura blanda
2. Remover películas de oxido y manchas
3. Evitar la oxidación
4. Promover la humidificación
5. Ser fáciles de desplazar
6. Dejar un residuo que no sea corrosivo ni conductivo
Igualmente no hay ninguno que cumpla con todas estas funciones.
Se clasifican como orgánicos e inorgánicos.
30.2.3 Métodos para soldadura blanda

Soldadura blanda manual (con soldador de mano)
Se utiliza hierro caliente para soldadura suave. Un punto, hecho de cobre, es el extremo
de trabajo en el hierro para soldadura suave. Sus funciones son: 1) aportar calor a las
partes que se sueldan, 2) fundir la soldadura, 3) aportar soldadura fundida a la unión y
4) retirar el exceso de soldadura.
Soldadura blanda en olas

Es una técnica mecanizada que permite que se suelden varios alambres de plomo en una
tarjeta de circuitos impresos, conforme pasa una ola de soldadura suave fundida.
Los pasos del procesamiento son:
1. Se aplica el fundente usando alguno de los diferentes métodos
2. Se usa un precalentamiento con el fin de evaporar solventes, activar el fundente y
elevar la temperatura
3. Se usa para bombear soldante líquido desde un baño fundido a través de una ranura
en la parte inferior del tablero.
Soldadura blanda por reflujo

También se usa ampliamente en la electrónica para ensamblar componentes montados
en superficies de tarjetas de circuitos impresos. En el proceso, una pasta para soldadura
(polvos de soldadura en un aglutinante fundido) se aplica a puntos en la tarjeta donde va
a haber contactos eléctricos entre los componentes montados en la superficie y el
circuito de cobre. Después, los componentes se colocan en los puntos de la pasta, y el
tablero se calienta para fundir el soldante, formando uniones mecánicas y eléctricas
entre las puntas de los componentes.
141
30.3 UNIONES ADHESIVAS

La unión con adhesivos es un proceso de unión en el cual se usa un material de
rellenador para mantener juntas dos (o más) partes muy cercanas mediante la fijación de
la superficie.
El adhesivo es un no metálico, generalmente polímero.
El curvado o galvanizado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las
propiedades físicas del adhesivo de líquido a sólido, mediante una reacción química,
para obtener la sujeción de las superficies de las partes.
La resistencia de la unión proviene de varios mecanismos y todos ellos dependen del

adhesivo y las partes adheridas particulares. Los mecanismos de adhesión son:
1. Unión química, en la cual el adhesivo se une a las piezas y forma una unión química
primaria después del endurecimiento
2. Interacciones físicas, en las cuales se producen fuerzas de unión secundarias entre
los átomos de las superficies opuestas
3. Entrelazado mecánico, en el cual la tenacidad de superficie de las piezas adheridas
provoca que el adhesivo endurecido se enrede o atrape en sus asperezas superficiales
microscópicas.
Para tener un buen mecanismo de adhesión, deben prevaler las siguientes condiciones:
1. Las superficies de los adherentes deben estar limpias, libres de películas de
suciedad, aceite y óxido que podrían interferir en la obtención del contacto íntimo
entre el adhesivo y los adherentes
2. El adhesivo en su forma líquida inicial debe conseguir una humidificación completa
de la superficie del adherente.
3. Por lo general, resulta útil que las superficies no estén perfectamente lisas.
30.3.1 Diseño de uniones

Se aplican los siguientes principios:
1. Debe maximizarse el área de contacto de la unión
2. Los pegados son más fuertes en cizalla y tensión
3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos.
4.
Diseño uniones empalmadas
142
30.3.2 Tipos de adhesivos

Se clasifican en:
 Naturales: se limitan a aplicaciones de baja tensión.
 inorgánicos: su costo es bajo y su resistencia es baja.
 sintéticos: polímeros termoplásticos y duroplásticos. Se vulcanizan mediante
diversos mecanismos:
o La mezcla de un catalizador o ingrediente reactivo con el polímero antes de
aplicarlo
o El calentamiento para iniciar la reacción química
o La vulcanización con radiación, como luz ultravioleta
o Mediante la evaporación del agua del adhesivo líquido
Ejemplos sintéticos: Anaeróbico, acrílicos modificados, cianoacrilato, epoxico, de
fusión caliente, cintas y películas de presión sensible, Silicon y uretano.
30.3.3 Tecnología de aplicaciones

Preparación de la superficie
Es necesario limpiar bien la superficie, esto se hace de distintas maneras dependiendo el
material.
Para los metales se usa el desengrasado con vapor o limpieza con solventes y el
desgaste de la superficie mediante pulido. Para partes no metálicas, se usa un limpiador
solvente y se desgastan en forma mecánica o se atacan químicamente.
Métodos de aplicación
Aplicación con brocha, Rodillos manuales, Serigrafía, Por flujo, Por aspersión o
atomización, Con aplicadores automáticos y Recubrimiento mediante rodillo.
Ventajas
1. Se aplica a una amplia variedad de materiales
2. Es posible unir partes de tamaños diferentes y secciones transversales
3. La unión ocurre sobre el área completa de la unión
4. Algunos adhesivos son flexibles después de la unión
5. El vulcanizado a baja temperatura evita daños a las partes que se unen
6. Es posible obtener un sellado
7. Se simplifica el diseño de uniones
Limitaciones
1. Las uniones no son tan fuertes
143
2. El adhesivo debe ser compatible con los materiales que se van a unir
3. Las temperaturas de servicio son limitadas
4. Son importantes la limpieza y la preparación de las superficies
5. Los tiempos de vulcanización pueden imponer un límite sobre las velocidades de
producción
6. Es difícil de realizar la inspección
144
31. ENSAMBLE MECANICO

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales: 1) los que
permiten un desensamble y 2) los que crean una unión permanente.
Las razones por las que se prefiere el ensamble mecánico son: facilidad de ensamble y
de desensamble.
31.1 SUJETADORES ROSCADOS

31.1.1 Tornillos, pernos y tuercas
Un Tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un
orificio roscado ciego.
Un perno es un sujetador de rosca externa que se inserta a través de un orificio en las
piezas y se “atornilla” con una tuerca en el lado opuesto. Una tuerca es un sujetador de
rosca interna que coincide con la del perno del mismo diámetro, paso y forma de rosca
Cabe destacar que los tornillos y pernos pueden ser de norma ISO (4-0.7 > 4mm
diámetro, 0.7mm paso) o en norma ANSI (1/4-20 > ¼ “ diámetro, 20 roscas por
pulgada).
Hay diferentes tipos de tornillos:

 Tornillos para máquina: Son del tipo general, diseñados para ensamble en
huecos roscados
 Tornillos de cabeza cuadrada: tienen la misma forma que los tornillos de
máquina, pero están hechos de metales de mayor resistencia y tolerancias más
estrechas
 Tornillos prisioneros: se endurecen y diseñan para funciones de ensamble como
collarines de sujeción, engranes y poleas.
 Tornillos autorroscantes: está diseñado para formar o cortar las roscas en un
orificio que ya existe.
31.1.2 Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
 Perno sin cabeza: es un sujetador con rosca externa pero sin la cabeza normal
que posee un perno. Se usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas.
 Insertos con rosca de tornillo: machos con rosca interna o rollos de alambre
hechos para insertarse en un orificio sin rosca para aceptar un sujetador con
rosca externa.
 Sujetadores roscados prisioneros: sujetadores con rosca que se han pre
ensamblado de manera permanente a una de las piezas que se van a unir.
 Arandela: componente
de equipo que se usa con
frecuencia en los
sujetadores roscados
para asegurar la firmeza
de la unión mecánica.
Tienen varias funciones:
145
1. Distribuir las tensiones

2. Proporcionar apoyo para orificios de separación grandes en las partes
ensambladas
3. Aumentar la presión
4. Proteger las superficies de las partes
5. Sellar la unión
6. Resistir el aflojamiento inadvertido
31.1.3 Tensiones y resistencia en las uniones con pernos

La resistencia de un sujetador roscado se
especifica mediante dos medidas:
1. Resistencia de tensión
2. Resistencia a la prueba: la tensión
máxima que permite sin una
deformación permanente.
La falla puede ocurrir en alguna de las

siguientes formas:
1. Desgaste de las roscas externas
2. Desgaste de las roscas internas
3. Ruptura del perno debido a una tensión excesiva en su área de sección
transversal
1 y 2 ocurren cuando la longitud es muy corta.
31.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados

Para ajustar el tornillo se aplica un torque, pero la presión adicional que se aplica
aumentara la cantidad de tensión en el sujetador.
Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido:
1. La sensibilidad del operador
2. Llaves de torque
3. Motores de detención súbita
4. Apretado por giro de torque.
146
31.2 REMACHES Y OJILLOS

El remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos o más piezas al
pasar el pasador a través de un orificio en las piezas y después formar (recalcar) una
segunda cabeza en la punta del lado opuesto. La operación de deformación se realiza en
frío o en caliente
Existen 5 tipos de remaches, a saber:
Los métodos de aplicación de remaches son:

1. Por impacto: martillo neumático
2. De compresión uniforme: una remachadora
3. Una combinación de impacto y compresión
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un
extremo. Reemplazan a los remaches en aplicaciones de baja tensión para reducir
material y costos.
31.3 METODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES POR

INTERFERENCIA
31.3.1 Ajuste con prensa
Es aquel donde los dos componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia
entre ellos. Caso típico es el de una chaveta de cierto diámetro que se presiona dentro de
un orificio de un diámetro ligeramente menor.
Las funciones de este tipo de ensamble son: 1) Localizar y asegurar los componentes, 2)
Servir de puntos de pivote y 3) como chavetas de corte.
Hay diferentes geometrías de chavetas:
 Chaveta recta  Chavetas con surcos
 Chavetas de bisel  Chavetas moleteados
 Chavetas ahusados  Chavetas enrollados
31.3.2 Ajustes por contracción y por expansión

Hacen referencia al ensamble de dos piezas que tienen un ajuste por interferencia a
temperatura ambiente. Si es por contracción, se calienta la pieza externa para agrandarla
mediante expansión térmica (y a veces también se enfría la interna). Si es por
expansión, se enfría únicamente la pieza interna.
Este método de ensamble se usa para ajustar engranes, poleas, mangas y otros
componentes sobre ejes sólidos y huecos.
147
31.3.3 Ajustes de agarre automático y anillos de retención

Los ajustes automáticos son una modificación de los ajustes por interferencia. Implica
la unión de dos piezas en las cuales los elementos que coinciden poseen una
interferencia temporal mientras se presionan juntos, pero una
vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el
ensamble.
Las ventajas que tiene son:
1. Las piezas pueden diseñarse con características de
autoalineación
2. No se requieren herramientas especiales
3. El ensamble puede realizarse con mucha rapidez
Un anillo de retención es un sujetador que se agarra a presión

dentro de un surco que traza una circunferencia sobre un eje o
tubo para formar un hombro. El ensamble puede usarse para
ubicar o limitar el movimiento de piezas montadas sobre el eje.
31.4 OTROS METODOS DE AJUSTE POR INTERFERENCIA

31.4.1 Puntillado, engrapado y cosido
El puntillado implica el uso de sujetadores metálicos en forma de U. Es una operación
de sujeción en la cual se usa una máquina que produce una por una las puntillas en
forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a través de las dos piezas
que se van a unir.
Las piezas deben ser relativamente delgadas y consistentes con el tamaño de la puntilla.
El engrapado en este proceso se clavan grapas en forma de U a través de las dos piezas
que se van a unir y luego se doblan las puntas.
El cosido es un método común de unión para piezas suaves y flexibles como telas y piel.
El método implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para
producir una costura continua entre ellas.
Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un pasador
único de dos vástagos. Las clavijas se insertan en los huecos de las piezas que coinciden
y sus extremidades se separan para fijar el ensamble.
148
31.5 INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES INTEGRALES

31.5.1 Insertos en partes moldeadas y colados
Este método implica la colocación de un componente dentro de un molde antes del
moldeado de plásticos o la fundición de metales, para que se convierta en una pieza
permanente e integral de la misma. Se prefiere este método cuando la forma del
componente es muy compleja o sus propiedades son mejores a la del metal a fundir o
plástico a moldear.
La colocación de insertos tiene algunas
desventajas:
1. El diseño del molde se vuelve más
complicado
2. El manejo y la colocación del inserto
dentro de la cavidad requiere tiempo,
lo que reduce la tasa de producción
3. Los insertos introducen un material ajeno a la fundición o moldeado y, en el caso de
un defecto, el metal fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con
facilidad.
31.5.2 Sujetadores integrales

Implican la deformación de partes de los componentes para que éstos se entrelacen y así
crear una unión sujeta en forma mecánica. Es más común para piezas de láminas
metálicas.
149
32. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS DE SUPERFICIES

32.1 LIMPIEZA QUIMICA
Algunas razones por las cuales hay que limpiarse las piezas:
1. Preparar la superficie para un procesamiento industrial posterior
2. Mejorar las condiciones de higiene
3. Remover los contaminantes que pudieran reaccionar químicamente con la
superficie
4. Mejorar la apariencia y el desempeño el producto
32.1.1 Consideraciones generales en la limpieza

Los factores importantes en la selección de un método de limpieza son:
1. El contaminante que deba removerse
a. Grasa y aceite
b. partículas sólidas
c. Compuestos para abrillantado y pulimento
d. Películas o capas de óxidos y herrumbre
2. El grado de limpieza requerido
3. Los materiales de los sustrato que van a limpiarse
4. El propósito de la limpieza
5. Los factores ambientales y de seguridad
6. El tamaño y la geometría de la pieza
7. Los requerimientos de producción y costos
32.1.2 Procesos de limpieza química

Limpieza alcalina
La de uso más extendido. Emplea un álcali para remover aceites, grasa, cera y diversos
tipos de partículas de una superficie metálica. Constan de sales solubles en agua de bajo
costo (NaOH o KOH, Na2CO3, Ba2B4O7). Aplicación mediante inmersión o
aspersión, temperaturas de 50 a 95 C.
Para partes que estan electrochapeadas o recubiertas por conversión.
Limpieza electrolítica
Se aplica una corriente directa de 3 a 12 V a una solución de limpieza alcalina. La
acción electrolítica genera burbujas de gas en la superficie de la pieza, lo que ocasiona
una acción de frotación que ayuda en la remoción de la suciedad. Hay tres tipos
a. Electrolimpieza anódica: Parte conectada al positivo, libera O2.
b. Electrolimpieza catódica: Parte conectada al negativo, libera H2.
c. Electrolimpieza periódica inversa
Limpieza con Emulsión

Usa solventes orgánicos y dispersos en agua. El uso de jabones genera un fluido de
limpieza en dos fases, que funciona mediante la disolución o emulsificación de la
suciedad en la superficie de la pieza. Piezas metálicas o no metálicas.
Luego debe hacerse una limpieza alcalina
150
Limpieza con solventes

Se remueve la suciedad orgánica mediante
la disolución de la misma con productos
químicos. Las técnicas de aplicación
incluyen frotamiento manual, inmersión,
aspersión o desengrasado con vapor. Este
último genera un vapor que se condensa
en la superficie fría de la parte,
disolviendo el aceite y la grasa.
Limpieza y baño químico con acido

Remueve aceites y óxidos ligeros de las superficies de metal mediante la inmersión,
aspersión, aplicación con brocha o frotamiento manual. Temperatura ambiente o
elevada. Los ácidos que se emplean son HCl, HNO3, H3PO4 o H2SO4 dependiendo del
metal base (se usan diluidos en agua y otras cosas).
La diferencia con el baño químico con ácido es que este último implica un tratamiento
más severo para remover óxidos, herrumbres y capas ligeras de óxidos. A veces produce
un ataque químico a la superficie, mejorándola para la adhesión de la pintura orgánica
(Prepara para la pintura).
Limpieza ultrasónica
Combina limpieza química y la agitación mecánica del fluido de limpieza. Se usa una
solución acuosa con detergentes alcalinos.
La agitación mecánica se produce mediante vibraciones de alta frecuencia y amplitud
suficiente para ocasionar la formación de cavidades, originadas por burbujas de vapor a
baja presión.
Es eficaz incluso en formas complejas e intrincadas. Temperatura elevada (65 a 85 C)
32.2 LIMPIEZA MECANICA Y PREPARACION DE SUPERFICIES

Se limpia la superficie con abrasivos o acciones mecánicas similares. Tienen funciones
adicionales como remoción de virutas y mejoramiento del acabado.
32.2.1 Acabado a chorro y martillado con perdigones

El acabado a chorro utiliza el impacto a alta velocidad de pequeñas partículas para
limpiar y acabar una superficie. La más conocida es el arenado, pero se usan también
partículas de Al2O3 o SiC (más duras) o perlas de nylon o cáscaras de nuez (más
blandas). Se las impulsa con aire comprimido, fuerza centrífuga o a veces, inmersas en
una pasta fluida.
En el martillado con perdigones, una corriente de alta velocidad de pequeños pelets de

acero fundido se dirige hacia una superficie metálica con el fin de trabajar en frío e
inducir tensiones de compresión, mejorando la resistencia a la fatiga. Por lo tanto, el
objetivo principal de un proceso y el otro difieren, pero en ambos se consigue limpieza
(en el martillado con perdigones, como un subproducto)
151
32.2.2 Rotado en tambor y otros acabados masivos

Se utilizan estos procesos de acabado para piezas de pequeño tamaño las cuales tendrían
un costo individual de acabado alto. El acabado se hace en presencia de un medio
abrasivo dentro de un contenedor con cierto tipo de movimiento. Para partes de acero,
plástico y cerámicos.
Rotación a tambor
Se introducen todas las piezas dentro de un tambor hexagonal u octogonal junto con el
medio abrasivo y se lo hace girar a aprox. 50 rev/min. El movimiento de cascada que se
genera en la rotación por acción de la gravedad genera el contacto entre las piezas y el
medio abrasivo y entre ellas mismas, generan así la acción abrasiva. Requiere de varias
horas para lograr el objetivo deseado, además de que tienen altos niveles de ruido y
ocupan una gran superficie.
Acabado vibratorio
Se colocan las piezas y el medio en unas cubetas abiertas y se las hace vibrar. Permiten
un acabado más rápido que con el tambor y además al inspección de las piezas durante
el proceso.
32.3 DIFUSION E IMPLANTACION IONICA

Implica la alteración de las capas superficiales de un material mediante átomos
difusores de un material diferente en la superficie. La difusión se usa para alterar la
química superficial de los metales en diversos procesos y tratamientos. Una de las
aplicaciones más importantes es el endurecimiento superficial, tipificado por la
carburación, la nitruración, la carbonitruración, el cromizado y el borizado (tienen como
objetivo principal aumentar dureza y resistencia al desgaste)
Otra de las aplicaciones más importantes es la de aumentar la resistencia a la corrosión
o la resistencia a la oxidación a altas temperaturas. Los procesos más utilizados son la
Aluminizado y el cromizado.
152
33. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICION

33.1 CHAPEADO Y PROCESOS AFINES
Las razones para chapear una parte incluyen:
1. La protección ante la corrosión
2. El aspecto atractivo
3. La resistencia al desgaste
4. Una mayor conductividad eléctrica
5. Mejorar la soldabilidad
6. Mejorar la lubricidad de la superficie
33.1.1 Electrodeposición o recubrimiento electroquímico.

Es un proceso electrolítico en el cual se depositan
iones metálicos en una solución electrolítica dentro de
una parte de trabajo que funciona como cátodo.
El ánodo esta hecho generalmente del metal que se
recubre y, por tanto, funciona como fuente del metal.
Se pasa corriente directa de un transformador de
corriente externo entre el ánodo y el cátodo.
Debe realizarse una limpieza química a la parte antes de la electrodeposición para
obtener buenos resultados
Principios de la electrodeposición
Se basa en dos leyes físicas de Faraday, estas plantean que:
1. La masa de una sustancia liberada en electrolisis es proporcional a la corriente
2. La masa de material liberado es proporcional a su equivalente electroquímico.
El efecto se resume en la ecuación V  CIt , V es volumen de metal recubierto, C cte de
recubrimiento.
Pero no toda la energía eléctrica del proceso se usa para deposición, por lo que existe
una eficiencia llamada eficiencia del cátodo, y la ecuación resulta V = ECIt
El grosor de chapeado promedio es: d  V
A
Métodos y aplicaciones
La deposición en tambor se realiza el chapeado en tambores giratorios orientados en
forma horizontal o en Ángulo oblicuo (35º). Muy conveniente para muchas piezas
pequeñas en lote, siempre y cuando no sean muy delicadas (existe contacto entre ellas
por el movimiento del tambor que puede dañarlas). El contacto eléctrico se mantiene a
través de la acción de frotado de las piezas entre si y mediante un conductor conectado
externamente que se proyecta dentro del tambor.
La deposición en estantes se usa para piezas que son demasiado grandes, pesadas o
complejas para el chapeado en tambor. Los estantes están hechos de alambre de cobre
recubierto con la forma adecuada para sostener la pieza y conducir la corriente. Se
cargan y se insertan en tanques con la solución electrolítica.
El recubrimiento en tiras es un método de alta producción en el que se jala una tira
continúa de material a través de la solución de chapeado. Muy utilizado para el alambre
chapeado.
153
El recubrimiento con Zinc sirve como una barrera que se sacrifica para evitar la
corrosión del metal subyacente.
El recubrimiento con Níquel se usa para resistir la corrosión y con propósitos
decorativos sobre el acero, el latón, las fundiciones de troqueles de zinc y otros metales.
El recubrimiento con Estaño se usa ampliamente para proteger contra la corrosión latas
de estaño y otros contenedores de alimento. También se usa para mejorar la soldabilidad
de conectores eléctricos.
El recubrimiento con Cobre se usa ampliamente como recubrimiento decorativo en
acero y zinc, ya sea solo o en aleaciones.
El recubrimiento con Cromo (cromado) da un gran aspecto decorativo y se usa
ampliamente en aplicaciones automotrices, de muebles para oficina y utensilios para
cocina. Produce una de las galvanoplastias más duras.
33.1.2 Electroformado
Es un proceso virtualmente igual a la electrodepositación pero con un propósito muy
diferente. Se utiliza un patrón con el cual se obtiene la pieza del espesor deseado, el
cual, es mucho más grande que para la electrodepositación. Por eso también, el proceso
toma mucho más tiempo.
Los patrones pueden ser sólidos o desechables, y los desechables pueden ser fusibles o
solubles. Los desechables se usan cuando se imposibilita la utilización de uno sólido.
Cuando se usan materiales no conductivos, el patrón o modelo debe metalizarse para
aceptar el recubrimiento electrodepositado.
Se usa para los moldes de CD y DVD.
33.1.3 deposición sin electricidad

Proceso de recubrimiento que se produce completamente por reacciones químicas, sin
necesidad de aplicar una corriente eléctrica. La pieza es sumergida en una solución
acuosa que contiene los iones del metal para chapeado que vaya a utilizar. El proceso
utiliza un agente reductor y la superficie de la pieza de trabajo actúa como catalizador
para la reacción.
Son poco s los metales que permiten la utilización de este método e incluso estos hacen
que el mismo tenga costos elevados. El metal más utilizado es él Ni y sus aleaciones
(Ni-Co, Ni-P, Ni-B). También se usa cobre, y en menor medida, el oro.
Tiene 3 ventajas:
1. Espesores de chapeado uniformes sobre geometrías de piezas complejas (no se
cumple en la electrodeposición)
2. El proceso puede usarse en sustratos metálicos y no metálicos
3. No se necesita un suministro de corriente directa para llevar a cabo el proceso.
33.1.4 inmersión en caliente

Es un proceso en el que un sustrato metálico se sumerge en un baño fundido de un
segundo metal. Después de la remoción, el segundo metal recubre al primero.
(Obviamente, el sustrato tiene una temperatura de fusión más alta que la del metal
fundido). Se usan como sustrato en general acero y hierro, mientras que el Zinc,
Aluminio, Estaño y Plomo-Estaño son los metales de recubrimiento más comunes.
El objetivo principal de la inmersión en caliente es la de proporcionar protección contra
la corrosión.
154
Dependiendo del metal de recubrimiento tiene diferente nombre:

 Galvanizado (Zn recubre Acero o Hierro): Se usa para acabar piezas de Hierro o
Acero en lotes, así como láminas, tiras, tuberías, conductos y alambres.
 Aluminizado (Al recubre un sustrato): Proporciona una excelente protección contra
la corrosión, en algunos casos, hasta 5 veces más eficaz que el galvanizado.
 Estañado (Sn recubre acero): proporciona una protección contra la corrosión no
toxica para el acero, en aplicaciones para envases de alimentos, equipos para lácteos
y aplicaciones de soldadura suave.
 Terneplate (aleación de Pb-Sn recubre acero, Sn 2 al 15%, es para la adhesión):
método de recubrimiento de menor costo para el acero, pero su protección contra la
corrosión es limitada.
33.2 RECUBRIMIENTOS POR CONVERSION

Razones para utilizar estos procesos:
1. Protección contra la corrosión
2. Preparación para pintura
3. Reducción del desgaste
4. Permitir que la superficie contenga mejores lubricantes para procesos de
formado metálicos
5. Aumentar la resistencia eléctrica de la superficie
6. Acabado decorativo
7. Identificación de piezas
Hay dos métodos:
33.2.1 Recubrimientos por conversión química

Estos procesos operan al exponer el metal base a ciertos productos químicos que forman
películas superficiales delgadas y no metálicas. El propósito de estos tratamientos de
conversión química es la de proteger al metal base.
Los dos procesos principales son de recubrimientos con fosfatos y cromatos.

El recubrimiento con fosfato transforma la superficie del metal base en una película
protectora de fosfato mediante la exposición de ciertas sales de fosfato junto con acido
fosfórico diluido.
Los metales base más comunes: Zinc y Acero (incluido el galvanizado). Este
recubrimiento funciona como una preparación útil para la pintura en la industria
automotriz y aparatos eléctricos pesados.
El recubrimiento con cromato convierte el metal base en diversas formas de películas

de cromatos, mediante soluciones acuosas de acido crómico, sales de cromatos y otros.
Los metales base más comunes son el Aluminio, el Cadmio, el Cobre, el Magnesio y el
Zinc (aleaciones también). Los espesores menores que el de fosfato.
Las razones usuales para utilizarlo incluyen:
1. protección contra la corrosión
2. Base para pintura
155
3. Propósitos decorativos
33.2.2 Anodizado
Es un tratamiento electrolítico que produce una capa de óxido estable sobre una
superficie metálica.
Sus aplicaciones más comunes son con aluminio, magnesio, pero también e aplica en
zinc, titanio y otros metales menos comunes.
Se usa para decoración y protección contra la corrosión.
Parece igual a la electrochapeado, pero hay 2 diferencias:

1. En el chapeado electroquímico el trabajo es un cátodo, mientras que acá hace de
ánodo (y el tanque de trabajo catódico).
2. En la electrodeposición, el recubrimiento se aumenta mediante la adhesión de
iones de un segundo metal a la superficie metálica, mientras que en el
anodizado, el recubrimiento de la superficie se forma mediante una reacción
química del metal de sustrato dentro de una capa de óxido.
Se pueden incorporar tintes en el proceso, se pueden lograr recubrimientos muy gruesos

mediante un proceso llamado anodizado duro, que son notables por su alta resistencia al
desgaste y a la corrosión.
33.3 DEPOSICION FISICA DE VAPOR PVD

Es un grupo de procesos en los cuales se convierte un material en su fase vapor en una
cámara de vacío y se condensa sobre una superficie de sustrato como una película muy
delgada.
Todo proceso de PVD consta de 3 pasos:
1. Síntesis del vapor de recubrimiento
2. Transporte del vapor al sustrato
3. Condensación de los vapores sobre la superficie del sustrato
La síntesis del vapor de recubrimiento se hace de diferentes maneras explicadas a
continuación.
33.3.1 Evaporación al vacío

El material que se va a depositar (principalmente metales puros), llamado la fuente, se
calienta a una temperatura suficientemente alta para evaporarse, y debido que esta al
vacío, esta temperatura es menor que la que se requiere a temperatura ambiente. La
ausencia de aire evita la oxidación del material fuente.
Se usan varios métodos para calentar y vaporizar el material, entre ellos está el
calentamiento por resistencia y el bombardeo con haz de electrones.
El calentamiento por resistencia se calienta el envase mediante una corriente, y este se
calienta y transmite el calor al material en contacto.
Un problema de este método es la aleación posible entre el envase y su contenido, de
modo que la película depositada se contamina con el metal del envase.
En el bombardeo con haz de electrones, se dirige una corriente de electrones a alta
velocidad para bombardear la superficie del material fuente a fin de provocar la
156
vaporización. En este actúa muy poca energía, por lo que se minimiza la contaminación
del material del envase con el recubrimiento.
33.3.2 Bombardeo con partículas atómicas (sputtering)

Se bombardea la superficie de un sólido con partículas
atómicas de energía suficientemente alta.
La forma de emplear partículas de alta energía es con
un gas ionizado como el argon energizado mediante un
campo eléctrico para formar un plasma.
El sputtering involucra el bombardeo de material de
recubrimiento catódico con los iones de argon, y
provoca que los átomos de la superficie escapen y se
depositen en un sustrato, formando una película
delgada sobre el.
Se aplica casi a cualquier material, tanto metálico
como no metálico, aleaciones, cerámica y polímeros.
Las velocidades de deposición son lentas. Otra desventaja es que, como los iones que
bombardea la superficie son en forma de gas, por lo general se encuentran restos del gas
en las películas de recubrimiento.
33.3.3 Recubrimiento iónico

Usa una combinación de bombardeo con partículas atómicas y evaporación al vacío
para depositar una película delgada sobre un sustrato.
Sus ventajas son que 1) producen películas de espesor uniforme, 2) producen excelente
adherencia al sustrato, 3) es aplicable a geometrías irregulares, 4) alta velocidad de
deposición, 5) altas densidades de la película y 6) capacidad de recubrir las paredes
internas de orificios y otras formas huecas.
33.4 DEPOSICION QUIMICA DE VAPOR CVD

Implica la interacción entre una mezcla de gases y la superficie de un sustrato calentado,
provocando la descomposición química de alguna de las partes del gas y la formación
de una película sólida en el sustrato.
157
Sus aplicaciones son para recubrimiento, tales como herramientas, celdas solares,
depósito de materiales refractarios en hojas de turbinas de motores a chorro.
Las ventajas son:
1. Es posible depositar materiales refractarios a temperaturas debajo de sus puntos
de fusión
2. Es posible controlar el tamaño del grano
3. El proceso se realiza a presión del ambiente normal
4. Hay una buena unión del recubrimiento a la superficie del sustrato
5. Resistencia al desgaste, corrosión, erosión y choque térmico.
1. Requiere una cámara cerrada
2. Ciertos ingredientes para la reacción son altamente costosos
3. La utilización del material es baja
Materiales y reacciones
Los metales convenientes para recubrimiento mediante CVD incluyen el tungsteno, el
molibdeno, el titanio, el vanadio y el tantalio.
Es adecuada para la deposición de compuestos, tales como el óxido de aluminio,
dióxido de silicio, nitruro de silicio, carburo de titanio y el nitruro de titanio.
Los gases o vapores reactivos que se utilizan normalmente son hidruros metálicos,
cloruros, floruros y carbonilos.
Equipo de procesamiento
Se realizan en un reactor que consiste en:
1. Sistema de provisión de reactivos: se requiere distintos tipos dependiendo de si
los reactivos se incorporan como gas, líquido o sólido.
2. cámara de deposición: contiene los sustratos y las reacciones químicas. Debe
calentarse por inducción, por calor radiante u otros medios.
3. Sistema de reciclado-evacuación: volver inofensivos a los subproductos.
Formas alternativas de la CVD

Esta la deposición química de vapor a baja presión, en donde las reacciones ocurren
en un vacío parcial.
Sus ventajas son:
1. Grosor uniforme 4. Altas velocidades de deposición
2. Buen control sobre la composición y la 5. Rendimientos altos
estructura 6. Bajos costos de procesamiento
3. Baja temperatura de procesamiento
El problema técnico es diseñar bombas de vacío para cuando los productos de la

reacción estén calientes y además sean corrosivos.
158
La deposición química de vapor asistida con plasma, en la cual la deposición sobre un

sustrato se consigue mediante la reacción de los ingredientes en un gas que se ha
ionizado mediante una descarga eléctrica.
Sus ventajas son:
1. Menores temperaturas del sustrato 3. Mejor adhesión
2. Mejor energía de cobertura 4. Velocidades de deposición más
altas
33.5 RECUBRIMIENTOS ORGANICOS

Son polímeros y resinas producidas en forma natural o sintética, generalmente
formulados para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como películas de
superficie delgadas en materiales del sustrato.
Casi todos son líquidos, pero hay algunos que se aplican como polvos.
Las formulaciones de los recubrimientos orgánicos contienen lo siguiente:
1. Aglutinante, los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades (poliuretanos,
epóxicos, acrílicos)
2. Tintes o pigmentos, que prestan color al recubrimiento
3. Solventes para disolver los polímeros y resinas y agregar una fluidez
conveniente al líquido
4. Aditivos
33.5.1 métodos de aplicación

El método depende de varios factores como la composición del líquido de
recubrimiento, el espesor requerido, la velocidad de producción y consideraciones de
costo, tamaño, etc.
Es muy importante preparar bien la superficie realizando limpieza y tratamiento
superficial (recubrimiento con fosfato).
La eficiencia de transferencia es una medida de suma importancia, esta es la proporción
de pintura que se suministra para el proceso y se deposita sobre la superficie de trabajo.
Uso de brochas y rodillos

Su eficiencia de transferencia es cercana al 100%.
Son convenientes para bajos volúmenes de producción.
El uso de la brocha es versátil y el del rodillo se limita a superficies planas.
159
Aplicación por aspersión (spraying)

Se atomiza el líquido de recubrimiento dentro de un vapor fino inmediatamente antes de
la deposición sobre la superficie de la parte. Luego las gotas chocan con la superficie, se
extienden y fluyen juntas.
La eficiencia de transferencia es baja 30%, por ello hay una variante de este método
llamada aspersión electroestática en la cual la parte de trabajo se carga eléctricamente y
las gotas atomizadas se cargan en forma electroestática, lo que aumenta la eficiencia de
transferencia a un 90%.
Recubrimiento por inmersión y por flujo

En el recubrimiento por inmersión se sumerge la parte un tanque abierto con material
de recubrimiento líquido; cuando se retira la parte, el exceso de líquido se drena de
vuelta al tanque.
Una variante es el electrorecubrimiento donde la parte se carga en forma eléctrica y
después se sumerge en un baño de pintura que ha recibido una carga opuesta. Esto
mejora la eficiencia de transferencia.
En el recubrimiento por flujo, las partes de trabajo se mueven a través de una cabina
cerrada para pintura en donde una serie de boquillas bañan las superficies de la parte
con el líquido para recubrimiento, y el exceso de líquido se drena de regreso al
vertedero.
Se usan para grandes cantidades.
Secado y curado
Para convertir el recubrimiento de líquido a sólido se realiza el secado. Muchos
recubrimientos se secan mediante evaporación de sus solventes.
El curado implica un cambio químico en la resina orgánica en la cual ocurre la
polimerización o formación de cadenas transversales para endurecer el recubrimiento y
convertirse en una película duradera.
El tipo de resina determina la clase de reacción química que ocurre en la vulcanización,
y sus principales métodos son:
 Curado a temperatura ambiente
 Curado a temperatura elevada
 Curado por canalización
 Curado por radiación: microondas, luz ultravioleta, electrones.
33.5.2 Recubrimiento pulverizado

Se aplican como partículas sólidas y secas y finamente pulverizadas que se funden en la
superficie para formar una película liquida uniforme. Después de la cual se resolidifican
en un recubrimiento seco.
Los recubrimientos pulverizados se clasifican en termoplásticos o termofijos.
Los métodos de aplicación son por aspersión y lecho fluidizado
En el método por aspersión se aplica una carga electroestática a cada partícula para
atraerla a la superficie de la parte que forma una tierra eléctrica. Se usa aire comprimido
para impulsar los polvos. Luego se calienta la pieza para fundir los polvos.
En el método de lecho fluidizado (figura) se calienta con anticipación la parte de trabajo
y se pasa por un lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos mediante una
160
corriente de aire. A veces los polvos se cargan electroestáticamente para aumentar la

atracción.
33.6 ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS. RECUBRIMIENTOS

CERAMICOS
La porcelana es una cerámica hecha de caolin, feldespato y cuarzo.
Las propiedades funcionales del esmalte porcelanizado son:
1. Resistencia a los productos químicos y el clima
2. Capacidad de resistir altas temperaturas de Termoplásticos Termofijos
servicio - PVC - Epoxicos
3. La dureza - Nylon - Poliésteres
4. La resistencia a la abrasión - Poliéster - Acrílicos
5. La resistencia eléctrica - Polietileno
- Polipropileno
El proceso consiste en:
1. Preparación del material de recubrimiento: implica convertir el esmalte vítreo en
partículas finas, llamadas frita.
2. Aplicación sobre la superficie
3. Secado, si es necesario
4. Quemado: se transforma la frita en esmalte vítreo no poroso.
33.7 PROCESOS DE RECUBRIMIENTO TERMICOS Y MECANICOS

33.7.1 Procesos de recubrimiento térmico
Su función es proporcionar resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la
oxidación a altas temperaturas.
Aspersión térmica
Se aplican materiales de recubrimiento fundidos y semifundidos sobre un sustrato
(metal, cerámica, vidrio, plástico, madera), donde se solidifican y se adhieren a la
superficie. Se aplican una alta variedad de materiales de recubrimiento (metales,
plásticos, cerámicas).
Las tecnologías usadas para calentar el material de recubrimiento son la flama de
oxígeno y gas combustible, el arco eléctrico y el arco de plasma. El material para
recubrimiento inicial se encuentra en forma de alambre o polvos.
161
Cuando se usa alambre, se funde el extremo conductor de este y luego el material

fundido se atomiza mediante una corriente de gas de alta velocidad y las gotas chocan
contra la superficie de trabajo.
Cuando se usa polvo, un alimentador de polvos coloca las partículas finas dentro de una
corriente de gas, la cual las transporta dentro de la flama donde se funden.
La unión de los recubrimientos aplicados con aspersión térmica se hacen principalmente
mediante entrelazado mecánico de las partículas atomizadas y la superficie del sustrato,
por lo que es mejor que sea áspera.
Revestimiento duro
Se aplican aleaciones a los metales del sustrato, como depósitos soldados. Se distingue
porque ocurre una fusión entre el revestimiento y el sustrato.
Es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena resistencia contra el
desgaste
Una ventaja es que se realiza con facilidad fuera del ambiente de la fábrica, controlado
mediante muchos de los procesos de soldadura comunes. Se aplica por varios métodos
de soldadura de arco eléctrico.
Procesos de revestimiento flexible

Es capaz de depositar un material de recubrimiento muy duro, en una superficie del
sustrato (como WC)
Se coloca una tela impregnada con polvos cerámicos o metálicos duros y otra tela
impregnada con una aleación de soldadura blanda sobre un sustrato, ambas se calientan
para fundir los polvos sobre la superficie.
33.7.2 Chapeado mecánico

Usa energía mecánica para construir un recubrimiento metálico en la superficie.
El proceso consiste en que se frotan en un tambor las partes que se van a recubrir, junto
con polvos metálicos para chapeado, gotas de vidrio y productos químicos especiales
para promover la acción de recubrimiento. Conforme se frota la mezcla, la energía
mecánica del tambor rotatorio se transmite a través de las perlas de vidrio para golpear
los polvos metálicos contra la superficie de la parte, provocando una unión mecánica o
metalúrgica.
Los metales depositados deben ser maleables, entre ellos están el zinc, cadmio, estaño y
plomo.
Se recubren con mayor frecuencia metales ferrosos y a veces latón y bronce.
162
37. AUTOMATIZACION PROGRAMABLE

Es conveniente dirigir el equipo mediante un controlador de computadora programable
por las siguientes razones:
1. Facilita la instalación
2. Es posible hacer mejoramientos y actualizaciones en las funciones de control
3. El equipo y el proceso se vigilan con facilidad
4. Es posible recopilar datos sobre el rendimiento del proceso y la calidad de los
productos
5. Se proporciona una interfaz persona-maquina más conveniente
37.1 CONTROL NUMERICO

Es una forma de automatización programable en la cual un programa que contiene datos
alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte del equipo. Los datos
representan posiciones relativas entre un cabezal de sujeción y una parte de trabajo.
El principio funcional del NC es controlar el movimiento del cabezal de sujeción en
relación con la parte de trabajo y la secuencia en la cual se realizan los movimientos
37.1.1 Tecnología del control numérico

Componentes de un sistema de control numérico
Tiene tres componentes básicos:
1. Un programa de partes: es el conjunto detallado de comandos que va a seguir el
equipo de procesamiento. Cada comando especifica una posición o movimiento que
realizara el cabezal de sujeción en relación con el objeto procesado. Se tiene detalles
adicionales tales como velocidad de rotación del eje, dirección del eje, velocidad de
alimentación, cambio de herramientas, etc.
2. Unidad de control de maquina MCU: es una microcomputadora que almacena el
programa y lo ejecuta, convirtiendo cada comando en acciones mediante el equipo
de procesamiento, un comando a la vez.
La MCU está constituida por el hardware y el software.
3. El equipo de procesamiento: realiza la secuencia de pasos para transformar la parte
de trabajo inicial en una parte terminada, bajo el control de la unidad de control de
máquina.
Sistema de coordenadas y control de movimientos en el control numérico

Para especificar las posiciones en el NC se usa un sistema de ejes de coordenadas
estándar. El sistema consiste en los tres ejes lineales (x, y, z) del sistema de coordenadas
cartesianas, además de tres ejes rotatorios (a, b, c). Casi todos los sistemas de NC no
requieren que funcionen los seis ejes.
Sistemas de control de movimientos

Se dividen en dos tipos:
a. Sistemas de punto a punto: mueven el cabezal de sujeción a una posición
programada sin considerar la trayectoria que toman para llegar a tal lugar.
163
b. Sistemas de trayectorias continuas: proporcionan un dominio continuo y

simultáneo de más de un eje, por lo que controlan la trayectoria que sigue la
herramienta en relación con la parte. Esto permite que la herramienta ejecute un
proceso mientras se mueven los ejes y habilita al sistema para generar
superficies angulares, curvas en dos dimensiones o contornos tridimensionales
en la parte de trabajo.
La posición en el sistema de coordenadas se puede definir en forma absoluta o

incremental. En la absoluta, las posiciones de la cabeza de trabajo siempre se definen
respecto al origen del sistema de coordenadas. En el posicionamiento incremental, la
siguiente disposición del cabezal de sujeción se define de acuerdo con la posición actual
37.1.2 Análisis de los sistemas de posicionamiento para el NC

Se usan dos tipos básicos de control de movimientos:
a. De ciclo abierto: opera sin verificar la posición adecuada para la mesa de
trabajo.
b. De ciclo cerrado: Usa una medición retroalimentada para verificar que la
posición de la mesa de trabajo sea en verdad la que esta especificada en el
programa.
Sistemas de posicionamiento de ciclo abierto

Es común que usen un motor de engranes para hacer girar el tornillo guía. El motor de
engranes se controla mediante una serie de pulsos eléctricos, cada pulso provoca que el
motor gire una fracción de una revolución, llamada ángulo de paso. Los ángulos de paso
permisibles deben apegarse a la relación:
360
 , donde ns es la cantidad de ángulos de paso para el motor.
ns
El ángulo a través del cual rota el tornillo guía, suponiendo una relación uno a uno en
los engranes del motor y el tornillo guía, se proporciona mediante:
A  n p , donde A es el ángulo de rotación del tornillo guía, y np la cantidad de pulsos
que recibe el motor.
pA
El movimiento resultante de la mesa es: x  , donde p es el paso del tornillo guía.
360
Combinando las ecuaciones, obtenemos la cantidad de pulsos requeridos para obtener
360 x
un incremento especificado de la posición x: n p 
p
Los pulsos se transmiten a cierta frecuencia fp, la cual conduce la mesa de trabajo a una
60 f p
velocidad, que corresponde a la velocidad de rotación del tornillo guía: N 
ns
164
La velocidad de viaje en la mesa vt, en la dirección del eje del tornillo guía, se determina
mediante la velocidad de rotación del modo siguiente: vt  f r  Np , fr es la velocidad
de alimentación de la mesa
La frecuencia requerida del tren de pulsos para controlar la mesa a una velocidad de
vn fn
alimentación especificada es: f p  t s  r s
60 p 60 p
Sistemas de posicionamiento de ciclo cerrado

Usan servomotores y mediciones de retroalimentación para asegurar que se obtiene la
posición deseada. Un sensor de retroalimentación común es el sensor óptico.
En este, conforme gira el eje, las ranuras provocan que la fotocelda capte la fuente de
luz como serie de destellos, los cuales se convertirán en una serie equivalente de pulsos
eléctricos. Contando los pulsos y calculando la frecuencia, se determina la posición y la
velocidad de la mesa de trabajo.
Las ecuaciones de los dos sistemas son similares. El Angulo entre las ranuras del disco
360
α debe cumplir el siguiente requisito:   , donde ns es la cantidad de ranuras en el
ns
disco.
Para cierta rotación angular (A) del eje, el codificador detecta una cantidad de pulsos np
A
que se obtiene mediante: n p 

Esta cuenta se determina para determinar la posición lineal del eje x de la mesa de
pn p
trabajo: x 
ns
60 pf p
Asimismo, la velocidad de alimentación es: f r 
ns
Se usa un convertidor analógico a digital para transformar las señales digitales de la
MCU a una señal analógica continua, a fin de operar el motor conductor. Los sistemas
de control numérico cerrado son apropiados cuando hay una fuerza de resistencia al
movimiento de la mesa, como para el fresado y el torneado.
37.1.3 precisión en el posicionamiento

Tres medidas de precisión importantes en el posicionamiento son:
1. Resolución de control: se refiere a la capacidad del sistema para dividir el rango
total del movimiento del eje en puntos estrechamente espaciados que puede
165
distinguir la unidad de control. Se define como la distancia que separa dos puntos de
control adyacentes en el movimiento del eje.
Es conveniente que sea lo más pequeña posible, esto depende de las limitaciones
que imponen:
a. Los componentes electromecánicos del sistema de posicionamiento: paso del
tornillo guia, relacion de engranes, ángulo de paso, ángulo entre ranuras. Ej
CR1 = p/ns.
b. La cantidad de bits que usa el controlador para definir la posición. Ej CR 2 =
L/2B.
Si la resolución de cada uno de estos es CR1 y CR2 respectivamente, la resolución
de control del sistema es el máximo de estos dos. CR = Max {CR1; CR2}. En
general es conveniente que CR2<CR1.
2. Exactitud: se define en una escena con el caso extremo, en la cual el punto objetivo
se encuentra exactamente entre dos puntos de control adyacentes. Se define en el
peor de los casos
La precisión de cualquier eje en un sistema de posicionamiento es el máximo error
posible que puede ocurrir entre el punto objetivo deseado y la posición real que
toma el sistema. Precisión = 0.5CR + 3σ.
3. Capacidad de repetición: Se refiere a la capacidad que posee un sistema de
posicionamiento para regresar a un punto de control determinado que se ha
programado antes.
Se define como el rango de errores mecánicos asociados con el eje. Cap de rep =
±3σ.
37.1.4 Programación de partes por NC

Programación manual de partes
Para los trabajos de maquinado sencillos punto por punto. Es el método más sencillo y
económico.
Usa datos numéricos básicos y códigos alfanuméricos especiales para definir los pasos
en el proceso.
Ejemplo n010 x2.750 y3.000 f7.00 s500
Donde n indica la operación, x e y indican las posiciones de coordenadas. La f indica la
velocidad de alimentación y s la velocidad de giro.
Programación de partes asistida por computadora

Es el más conveniente para la programación de trabajos más complejos que la
programación manual.
Se llama programación de herramientas en forma automática APT.
166
La tarea de programación de partes se divide en dos pasos:

1. Definición de una geométrica de parte: puntos, líneas, planos, círculos, cilindros.
2. Especificación de la trayectoria de la herramienta y la secuencia de operación.
Se usan enunciados APT adicionales para definir los parámetros de operación tales
como velocidades de alimentación, velocidades de giro, tamaños de herramientas y
tolerancias.
Programación de partes asistidas por sistemas CAD/CAM

Usa un sistema grafico computarizado CAD/CAM que interactúa con el programador
conforme se prepara el programa de partes. El programador recibe una verificación
visual inmediata conforme introduce cada enunciado para determinar si es correcto.
Los errores se corrigen de inmediato y no después de escribir el programa completo.
Uno de los beneficios es que el diseño del producto y sus componentes pueden haberse
obtenido en un sistema CAD/CAM. Otro es que existen rutinas especiales de software
disponibles comercialmente para la programación de partes mediante sistemas
CAD/CAM, que automatizan algunas secciones de la herramienta y generan trayectorias
de una ruta.
Ingreso manual de datos

Es un método en el cual un operador de maquina introduce el programa de partes en la
fábrica.
Es una forma adecuada para que los talleres especializados instrumenten
económicamente el control numérico en sus operaciones.
37.1.5 Aplicaciones del NC

Dividimos las aplicaciones en dos categorías:
1. Aplicaciones de máquinas herramienta: se usa ampliamente para operaciones de
maquinado, pero también para esmerilado, láminas metálicas, doblado de tubos,
corte térmico.
2. Aplicaciones que no son de máquinas herramienta: soldadura, inserción de
componentes, medición.
Los beneficios son:

1. Menor tiempo no productivo
2. Tiempos de manufactura más cortos
3. Reparaciones más sencillas
4. Mayor flexibilidad de manufactura
5. Mayor exactitud
6. Menos errores humanos
37.2 ROBOTICA INDUSTRIAL

37.2.1 Anatomía de un robot
Un robot industrial consta de un manipulador mecánico y un controlador para moverlo y
realizar otras funciones relacionadas. El manipulador mecánico posee uniones que
colocan y orientan el extremo del manipulador respecto a su base. La unidad
167
controladora está formada por el hardware y el software electrónicos para operar las
uniones en forma coordinada.
Articulaciones y uniones para manipulación

Proporciona un movimiento relativo entre dos partes del cuerpo. A cada articulación se
conecta una unión de entrada y una de salida. Cada articulación mueve su unión de
entrada en relación con su unión de salida.
Se clasifican como lineales o rotatorias.
Diseño de un manipulador
Los manipuladores de robot por lo general se dividen en dos secciones: 1) ensamble de
brazo y cuerpo y 2) ensamble de muñeca. La función del primero es colocar un objeto u
herramienta, es decir, mover la parte de una posición a la otra, y la función del segundo
es orientar adecuadamente el objeto u herramienta, requiere movimientos de giro y
rotación para alinearla.
Un ensamble de brazo y cuerpo posee uniones y articulaciones grandes, mientras que el
de muñeca consta de uniones cortas.
Hay 5 configuraciones básicas de brazo y cuerpo:
La muñeca se ensambla en la última unión de cualquiera de estas configuraciones de

brazo y cuerpo.
Volumen de trabajo y precisión de movimiento

El volumen de trabajo se define como el área dentro de la cual un manipulador robot
puede colocar y orientar el extremo de su muñeca. La cantidad de articulaciones
determina el área interior, así como sus tipos y rangos, y los tamaños de las uniones.
Las definiciones de resolución de control, exactitud y capacidad de repetición se aplican

en los robots industriales. En general, las uniones y las articulaciones de los robots no
son tan rígidas como sus contrapartes de las maquinas herramienta y, por tanto, su
exactitud y capacidad de repetición de sus movimientos no son tan buenos.
Actuadores ejecutores
Un actuador final es la habilitación especial de herramientas que se conecta al extremo
de la muñeca del robot para realizar la tarea específica. Existen dos tipos generales de
actuadores finales:
168
a. Herramienta: Se utiliza cuando el

robot debe realizar una operación de
procesamiento.
b. Sujetadores: están diseñados para
asir y mover los objetos durante el
ciclo de trabajo.
37.2.2 Sistemas de control y programación de robots

Los sistemas de control en la robótica se clasifican del siguiente modo:
1. Control limitado de secuencia: Para movimientos simples, con interruptores de
límite y detenciones mecánicas.
2. Reproducción con control punto a punto: Igual que el control numérico, no se
controla la trayectoria.
3. Reproducción con control de trayectoria continua
4. Control de inteligencia: con sensores sofisticados, tomar decisiones cuando hay
errores.
Se usan dos métodos básicos para enseñar sus programas a los robots modernos:
1. Programación de ejemplo a seguir (lead through): método de enseñanza
mediante ejemplos. Existen dos procedimientos para conducir el robot a través
de la secuencia de movimientos:
a. Con energía: se usa una caja de control para conducir el manipulador.
b. Manual: se usa en robots con control de trayectoria continua. El
programador mueve físicamente la muñeca del manipulador.
2. Lenguajes de programación: proporcionan una forma conveniente de integrar
ciertas funciones que no implican el movimiento en el ciclo de trabajo.
37.2.3 Aplicaciones de robots industriales

Se dividen en tres categorías
1. Manejo de materiales
2. Operaciones de procesamiento
3. Ensamble e inspección
37.3 CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMABLES

Un dispositivo moderno que tiene dispositivos de control binarios y de otro tipo, es el
controlador lógico programable PLC. Este es un dispositivo basado en
microcomputadoras que usa instrucciones almacenadas en una memoria programable
para instrumentar en forma lógica, secuenciar, temporizar, contar y aplicar funciones de
control aritmético mediante módulos de entrada/salida digital o analógica para controlar
diversas máquinas y procesos.
169
Los componentes principales de un

PLC son:
1. Módulos de entrada y salida:
conectan el PLC con el equipo
que se controlara
2. Procesador: ejecuta las
funciones de lógica y de
secuencia para controlar el
proceso, opera sobre las señales
de entrada y determina las señales de salida correctas especificadas por el programa
de control.
3. La memoria del PLC: contiene las instrucciones de lógica y secuenciación
4. Transformador de corriente: para impulsar el PLC
5. Dispositivo de programación: para introducir el programa al PLC
Sus ventajas son:

1. La programación de un PLC es más fácil que cablear el panel de control del
relevador
2. Puede reprogramarse
3. Puede hacer interfaz con el sistema de computadoras de la planta con más
facilidad que los controladores convencionales
4. Requieren menos espacio que los controles de relevador
5. Ofrecen mayor confiabilidad y un mantenimiento más fácil.
170
18. METALURGIA DE POLVOS

La metalurgia de polvos (PM) es una tecnología de procesamiento de metales en la que
se producen piezas a partir de polvos metálicos. Consta de tres etapas: combinación y
mezclado, prensado y sinterizado.
Las ventajas asociadas al proceso son:
1. Las piezas de PM se pueden producir masivamente en forma neta o casi neta.
2. Los procesos de PM implican muy poco desperdicio de material (~3%)
3. Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer piezas con un
nivel específico de porosidad. Esto hace que se preste a la producción de piezas de
metal poroso, como rodamientos, engranes y demás que necesiten lubricación
4. Ciertos metales que son difíciles de fabricar por otros métodos se pueden formar
por metalurgia de polvos (Ej, el Tungsteno)
5. Ciertas combinaciones de aleaciones metálicas cermets que no se pueden producir
por otros métodos se pueden hacer por PM
6. La PM se compara favorablemente con la mayoría de los procesos de fundición en
lo que se refiere a control dimensional de los productos. (+- 0.13mm)
7. Los métodos de producción de PM se pueden automatizar para hacer más
económica la operación.
Como desventajas encontramos:

1. Alto costo del equipo y de las herramientas
2. Alto costo de los polvos metálicos
3. Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metálicos
4. Limitaciones en la forma de las piezas, debido a que los polvos metálicos no
fluyen fácilmente en la dirección lateral dentro del troquel durante el prensado
5. Las variaciones de la densidad del material a través de la pieza pueden ser un
problema, en especial en piezas de forma compleja
18.1 CARACTERIZACION DE LOS POLVOS

18.1.1 características geométricas
La geometría de los polvos individuales se puede definir mediante los siguientes
atributos
Tamaño de las partículas y su distribución: Hay varios métodos para obtener datos
sobre el tamaño de las partículas, el más común usa cribas de diferentes tamaños de
malla. El número de malla MC es el número de aberturas por pulgada lineal de la criba.
El límite superior es 400.
Las partículas se separan haciéndolas pasar a través de una serie de cribas de tamaños
progresivamente menores de malla.
Las aberturas en la criba son menores que el reciproco del número de malla debido al
espesor del alambre.
El tamaño de la partícula PS que puede pasar por la criba es: PS = 1/MC – tw. Donde tw
es el espesor del alambre.
Otros métodos para medir el tamaño de las partículas son por microscopia y técnicas de
rayos x.
171
Forma de las partículas y estructura interna: Una forma simple y útil de medir la
forma es la relación del aspecto, entre la dimensión máxima y minima de una partícula
dada.
Un volumen de polvos suelto contiene poros entre las partículas, llamadas poros
abiertos por que son externos a las partículas. también están los poros cerrados, que son
vacíos internos en la estructura de una partícula individual, y pueden influir en las
medidas de densidad.
Área superficial: La relación de área a volumen puede expresarse para cualquier forma
de partícula.
A Ks

V D
Donde Ks es el factor de forma y D es el diámetro de una esfera o volumen equivalente
al de una partícula.
A tamaños menores de partícula y factores de forma Ks más altos el área superficial será
más alta, esto significa una mayor área donde puede ocurrir la oxidación.
El tamaño más pequeño del polvo conduce a una mayor aglomeración de las partículas,
lo cual es una desventaja. La razón para usar tamaños pequeños es que suministran una
contracción más uniforme y mejores propiedades mecánicas.
18.1.2 Otras características

Fricción interparticular y características de flujo
La fricción afecta la disposición del polvo a fluir fácilmente y a compactarse
firmemente. Una medida común es el ángulo de reposo, el cual es el ángulo formado
por un montón de polvo cuando este se vacía a través de un embudo angosto. Los
ángulos más grandes indican mayor fricción entre partículas.
Las características de flujo son importantes durante el llenado del dado y el prensado.
Una medida común es el tiempo requerido para que una cierta cantidad de polvo fluya a
través de un embudo de tamaño estándar.
Para reducir la fricción interparticular y facilitar el flujo se añaden pequeñas cantidades
de lubricantes.
172
Compactado, densidad y porosidad

Las características de compactado dependen de dos medidas de densidad:
1. Densidad real: densidad del volumen verdadero del material
2. Densidad volumétrica: densidad de los polvos en el estado suelto después de
vaciado, e incluye el efecto de los poros entre las partículas.
El factor de empaquetamiento es la densidad volumétrica dividida entre la densidad

real. Esta entre 0.5 y 0.7
Este depende de la forma de la partícula y de la distribución de los tamaños de la
partícula.
La porosidad se define como la relación del volumen de los poros en el polvo con
respecto al volumen total.
Porosidad + factor de empaquetamiento = 1
Composición química y películas superficiales

Los polvos metálicos se clasifican como elementales, o sea que consisten en un metal
puro, o prealeado, en donde cada partícula es una aleación.
Las películas superficiales son un problema. Las posibles incluyen óxidos, sílice,
materiales orgánicos y humedad.
18.2 PRODUCCION DE POLVOS METALICOS

18.2.1 atomización
Implica la conversión de un metal fundido en un rocío de pequeñas gotas que se
solidifican formando polvos. Es el método más versátil y popular para producir polvos
metálicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los metales, aleaciones o metales
puros.
Hay muchas maneras de crear el rocío de metal fundido, dos métodos se basan en la
atomización con gas, en los cuales se utiliza una corriente de gas a alta velocidad (aire o
gas inerte) para atomizar el metal líquido.
Otro método es el atomizado por agua que es el más común. El enfriamiento es más
rápido y la forma del polvo resultante es más irregular que esférica. La desventaja es la
oxidación en la superficie de las partículas.
En estos tres procesos, el tamaño de las partículas se controla en gran parte por la
velocidad de la corriente de fluido.
173
18.2.2 Otros métodos de producción

Reducción química: Comprende una serie de reacciones químicas que reducen los
compuestos metálicos a polvos metálicos elementales. Un proceso común consiste en la
liberación de los metales de sus óxidos mediante el uso de agentes reductores como el H
o el CO.
Electrólisis: Se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a pulverizar
es el ánodo. El ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje aplicado, se
mueve a través del electrolito y se deposita en el cátodo. Luego se lo lava y seca y se
obtiene el polvo.
18.3 PRENSADO CONVENCIONAL Y SINTERIZADO

La secuencia convencional de la metalurgia de polvos consiste en tres pasos
18.3.1 Mezclado y combinación de polvos

El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de la misma composición química, pero
posiblemente con diferentes tamaños de partícula. La combinación hace referencia a la
mezcla de polvos de distinta composición química.
Una ventaja ya dicha de la PM es la posibilidad de combinar varios metales en
aleaciones que sería difícil o imposible obtener por otros métodos.
174
Generalmente, se adicionan otros componentes en el mezclado, a saber:

 Lubricantes: como los estearatos de zinc y aluminio en pequeñas cantidades para
reducir la fricción entre las partículas y en las paredes del troquel durante la
compactación
 Aglutinantes: que se requieren en algunos casos para lograr una resistencia
adecuada en las piezas prensadas pero no sinterizadas
 Desfloculantes: que inhiben la aglomeración de los polvos para mejorar sus
características de flujo durante el procesamiento subsecuente
18.3.2 Compactación
En la compactación se aplica alta presión a los polvos para darles la forma requerida. El
método convencional de compactación es el prensado, en el cual punzones opuestos
aprietan el polvo contenido en un dado. A la parte obtenida se la llama compacto verde.
175
Es interesante
remarcar el
efecto que la
presión tiene
sobre los polvos
al compactarlos,
reduciendo el
espacio de los
poros e
incrementando
el número de
puntos de
contacto entre las partículas.
Se suelen utilizar prensas hidráulicas, mecánicas o combinación de ambas. Suelen tener

una fuerza de compactación máxima de 450kN (50ton).
Las prensas usadas se pueden clasificar en:
1. Prensado en una dirección, con prensas de acción simple
2. Prensado en dos direcciones, con prensas de varios tipos, incluyendo la de
punzones opuestos, de doble acción o de múltiple acción.
18.3.3 Sinterizado
El sinterizado es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el
compactado para unir sus partículas metálicas, incrementando de esta manera su fuerza
y resistencia. El tratamiento se lleva a cabo generalmente a temperaturas entre 0.7 y 0.9
del punto de fusión del metal (en escala absoluta).
La fuerza básica que

mueve al sinterizado
es la reducción de
energía superficial.
Mientras más fino
sea el polvo inicial,
más alta será la
superficie del área
total y más grande la
fuerza que mueve al
proceso.
El tratamiento térmico consiste en tres pasos realizados en tres cámaras de hornos

continuos: 1) precalentado, se queman los lubricantes y aglutinante, 2) sinterizado y 3)
enfriado.
176
Se controla la atmosfera
del horno con el propósito
de:
1. Proteger de la
oxidación
2. Proporcionar una
atmosfera reductora
para remover los
óxidos existentes
3. Suministrar una
atmosfera
carburizadora
4. Ayudar a la remoción
de lubricantes y
aglutinantes.
18.3.4 Operaciones secundarias

Densificación y dimensionamiento
Numerosas operaciones secundarias se usan para aumentar la densidad y mejorar la
precisión, o para lograr formas adicionales.
El reprensado es una operación de prensado en la cual se aprieta la pieza en un troquel
cerrado para aumentar la densidad y mejorar las propiedades físicas.
El dimensionamiento es la compresión de una pieza sinterizada para mejorar su
precisión dimensional.
El acuñado es una operación de prensado sobre una pieza sinterizada para imprimir
detalles en su superficie
Algunas piezas requieren maquinado posterior. Rara vez se usa para dimensionar, más
bien es para dar formas que no se pueden dar por PM, como roscados internos o
externos, perforaciones laterales u otros detalles.
Impregnación e infiltración
La impregnación consta de introducir aceite u otro fluido dentro de los poros de una
pieza sinterizada, con el objeto de que éste se mantenga ahí y cumpla una función
específica.
La infiltración implica introducir un metal fundido (de menor Temp de fusión, obvio)
con el objeto de eliminar los poros.
Tratamiento térmico y acabado

Se usan los tratamientos térmicos para endurecer y hacer más resistentes las partes.
También se pueden aplicar operaciones de chapeado y recubrimiento. Se debe evitar
que en estos procesos quede atrapado sustancias indeseables dentro de la parte.
177
18.4 ALTERNATIVAS DE PRENSADO Y TECNICAS DE SINTERIZADO

18.4.1 Prensado isotáctico
Debido a las características del prensado convencional, y como los polvos no fluyen
fácilmente en dirección perpendicular a la aplicación de la fuerza, la presión se aplica
uniaxialmente, produciendo variaciones en la densidad. El prensado isostático aplica
presión hidrostática en todas las direcciones dentro de un molde flexible.
Existen dos métodos de prensado isostático:
 Prensado isostático frío (CIP): es un compactado que se realiza a temperatura
ambiente, dentro de un molde de caucho u otro material elastómero. Se lo
sobredimensiona para compensar la contracción. Se usa agua o aceite para ejercer la
presión hidrostática contra el molde.
 Prensado isostático caliente (HIP): se lleva a cabo a alta presión y temperatura,
usando como medio de compresión un gas (He o Ar). El molde está hecho de lámina
de metal, para resistir altas temperaturas y en el proceso HIP se realizan tanto el
prensado como el sinterizado. A pesar de esta aparente ventaja, no deja de ser un
proceso muy costoso, pero con productos de alta densidad, unión interparticular
completa y buena resistencia mecánica.
18.4.2 Moldeo por inyección de polvos

Se lo asocia estrechamente con la industria del plástico. Consta de los siguientes pasos:
1. Los polvos metálicos se mezclan con un aglutinante apropiado
2. Se forman pellets granulares con la mezcla
3. Los pellets se calientan a la temperatura de moldeo, se inyectan en la cavidad de
un molde y la pieza se enfría y retira del molde
4. Se procesa la pieza para remover el aglomerante mediante varias técnicas térmicas
o por solvente
5. La pieza se sinteriza
6. Se ejecutan las operaciones secundarias requeridas
El moldeo por inyección de polvos es apropiado para formar piezas similares a la del
moldeo por inyección de plásticos. Su costo no es competitivo para piezas de simetría
axial simple, y es más económico para piezas pequeñas complejas de alto valor.
178
18.4.3 Laminado de polvos, extrusión y forjado

Laminación de polvos: Los polvos pueden comprimirse en una operación de laminado
para formar material metálico en tiras. Se usa para procesos continuos o semicontinuos.
Extrusión de polvos: En el método más popular, los polvos se colocan al vacío en una
lata de lámina metálica hermética, se calientan y se extruyen junto con el recipiente.
Forjado de polvos: La parte inicial es una pieza de PM preformada mediante prensado

y sinterizado al tamaño apropiado. Las ventajas de este método son: Densificación de la
pieza de PM, el costo de las herramientas es más bajo y se requieren pocos golpes
durante la forja, poco desperdicio de material.
18.4.4 combinación de prensado y sinterizado

Prensado caliente
Muy parecido al prensado de PM convencional, excepto que el calor se aplica durante la
compactación.
El producto resultante es duro, denso, fuerte y bien dimensionado, pero el proceso
presenta ciertos problemas técnicos que limitan su adopción:
1. La selección del material adecuado para que el molde pueda soportar las altas
temperaturas de sinterización
2. Los largos ciclos de producción que se requieren para realizar la sinterización
3. El calentamiento y el mantenimiento de un control atmosférico
Sinterizado por chispas

Supera algunos de los problemas de prensado caliente. El proceso consiste en dos pasos
básicos:
1. Los polvos o un compactado verde preformado se colocan en un dado
2. Los punzones superior e inferior, que también sirven como electrodos, comprimen
la parte aplicando una corriente eléctrica de alta energía que sinteriza los polvos.
179
18.6 CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN METALURGIA DE POLVOS

18.6.1 Sistema de clasificación de partes
Se definen cuatro clases de diseño de partes, atendiendo al nivel de dificultad en el
prensado convencional. El sistema es útil porque indica alguna de las limitaciones que
deben hacerse en las formas cuando se usan los procesamientos convencionales.
18.6.2 Lineamientos para el diseño de partes en metalurgia de polvos
 La economía de los procesamientos mediante PM usualmente requiere grandes

cantidades de piezas para justificar el costo del equipo y las herramientas especiales
necesarias. Se sugieren cantidades mínimas de 10000 u
 La capacidad de fabricar piezas con un nivel controlado de porosidad es una
característica única de la metalurgia de polvos. (hasta 50% porosidad)
 La PM se puede usar para hacer piezas de metales y aleaciones inusuales, materiales
que podrían ser difíciles o imposibles de producir por otros medios
 La forma de la pieza debe permitir su remoción del troquel después del prensado;
esto significa, en términos generales, que la pieza debe tener lados verticales o casi
verticales, aunque se puede hacer escalonados. Deben evitarse características de
diseño como muescas y perforaciones laterales, pero se pueden hacer las verticales.
 Las cuerdas roscadas no se pueden fabricar por PM
 Los chaflanes y esquinas redondeadas son posibles en el prensado de PM (ángulos
no muy agudos)
 El espesor de la pared debe tener un mínimo de 1.5mm entre dos perforaciones o
entre una perforación y la pared exterior de la pieza. El diámetro mínimo
recomendado de una perforación también es de 1.5mm
180
181

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Universidad de Buenos Aires

72.04 – Industrias de Procesos de Conformación

22.6 OPERACIONES CON LAMINAS METALICAS NO REALIZADAS EN

29.2 SOLDADURA POR RESISTENCIA .............................................................. 127

18.2 PRODUCCION DE POLVOS METALICOS ................................................. 173

8. TRATAMIENTO TERMICO DE LOS METALES

Si las condiciones de recocido permiten la recuperación total de la estructura de grano

8.2 FORMACION DE MARTENSITA EN EL ACERO

8.2.1 Curva tiempo-temperatura-transformación

8.2.2 Procesos de tratamiento térmico

La martensita es dura y frágil. El revenido es un tratamiento térmico que se aplica a los

8.3 ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION

El tratamiento consiste en tres pasos:

8.4 ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL

El borizado se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones basadas en níquel y

8.5 METODOS E INSTALACIONES PARA TRATAMIENTO TERMICO

8.5.2 Métodos de endurecimiento superficial selectivo

Calentamiento por inducción

Calentamiento por resistencia de alta frecuencia

Calentamiento por haz de electrones

Calentamiento por rayo láser

12. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES

12.1 Resumen de la tecnología de fundición

Pueden necesitarse procesamientos posteriores, como:

Molde desechable: arena, yeso.

12.1.2 Moldes para fundición en arena.

El sistema de vaciado consiste en un bebedero de colada. En la parte superior del

En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere, además del

12.2 Calentamiento y vaciado

2. Velocidad de vaciado: velocidad volumétrica. No puede ser ni muy lenta, ni

12.2.3 Análisis ingenieril del vaciado

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual

El tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V es:

12.3 Solidificación y enfriamiento

Aleaciones en general: Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de

Luego se forma una región zona sólido-líquido de consistencia

Aleaciones eutécticas: Tiene una composición particular en la cual las temperaturas

12.3.2 Tiempo de solidificación

La contracción de solidificación (2) tiene dos efectos:

Los modelistas toman en cuenta la contracción por solidificación para sobredimensionar

12.3.4 Solidificación direccional

Otra forma es usando enfriadores, que pueden ser externos o internos.

12.3.5 Diseño de la mazarota

13. PROCESOS DE FUNDICION DE METALES

13.1.1 Modelos y corazones

Ventaja: Mayor duración

3. Plástico: Ventaja y desventaja en término medio de los anteriores.

Hay varios tipos de modelos:

El corazón puede o no requerir soportes (sujetadores) que lo mantengan en posición en

13.1.2 Moldes y fabricación de moldes

Los granos de arena se aglutinan en una proporción de 90% de arena, 3% de agua y 7%

Los indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde son:

13.1.3 El proceso de fundición

13.2 Procesos alternativos de fundición en moldes desechables

Aplicaciones: Engranes, Cuerpo de válvulas, Árboles de levas.

13.2.2 Moldeo al vacío

13.2.3 Proceso con poliestireno expandido

La justificación económica del proceso depende del costo de producción de los

13.2.4 fundición por revestimiento

13.2.5 Moldes para fundición de yeso y de cerámica

13.3 Procesos de fundición en molde permanente

13.3.2 Variantes de la fundición en molde permanente