RESUMEN SEGUNDO PARCIAL

Análisis de vibraciones
MONITOREO DE CONDICION (MC)
En el concepto de monitoreo de condición se trata de seleccionar en una máquina o sistema un
parámetro medible que pueda variar con la salud o estado de la misma. Periódicamente podemos
monitorear ese parámetro y observar sus cambios. Cuando detectamos un cambio debemos hacer un
análisis detallado para determinar cuál es el problema y dar un diagnóstico. El MC involucra dos partes
diferentes: una la función técnica de medición y análisis, y otra los recursos humanos y
organizacionales.

El monitoreo de condición es también la inspección de equipos fuera de línea y en consecuencia

incorpora actividades de monitoreo como por ejemplo la inspección visual, boroscópia, análisis de
vibraciones, termografía y los ensayos no destructivos, entre otros. Estas tenologias me permiten
conocer la condición del equipo. También puede llamarse mantenimiento predictivo.

Razones para conocer el estado de los equipos

Las principales razones para monitorear la condición de maquinarias y equipos son las siguientes:

 Costos Directos: Existen equipos que son muy caros en nuestras plantas, tanto por el costo de
adquirirlos, como el de sus repuestos, ejemplo: turbinas se presenta esta situación).

 Costos indirectos: Las plantas productivas, cuentan con una producción a demanda y debemos
asegurar es que esas metas de producción deben cumplirse, por lo que una merma importante en la
producción de nuestra planta puede tener grandes consecuencias para la organización.

 Seguros: Existen equipos de alto costo que cuentan con seguros específicos y las compañías de
seguros exigen sistemas de protección para aminorar el riesgo de falla

 Seguridad: Como una forma de evitar fallas, que pueden poner en peligro la integridad física de las
personas que trabajan en nuestra organización

 Normas Ambientales: se necesita tener todos nuestros equipos funcionando en perfecto estado para
así asegurar un buen manejo ambiental de las operaciones de nuestras plantas.

 Calidad de los productos: necesitamos tener nuestra maquinaria funcionando en condiciones

óptimas.

Tareas predictivas
Como vimos, el mantenimiento se sustenta en las siguientes tareas:

1. Tareas reactivas: donde se realiza la reparación únicamente ante la presencia de la falla funciona y
no requiere de personal especializado, siendo sus principales desventajas:

 Riesgo de falla grave

 Altos costos por pérdidas de producción.
 No se establecen registros del estado de las máquinas.

Este tipo de mantenimiento no debería utilizase en máquinas críticas.

2. Tareas preventivas: se interviene la máquina en periodos prefijados, en forma cíclica y programada,

para realizar inspecciones, reemplazos de componentes y/o reparaciones.
Siendo el objetivo de esta estrategia de mantenimiento, reducir la probabilidad de fallas y/o merma de
rendimiento en las máquinas. Siendo sus principales desventajas:

 La falla funcional puede ocurrir entre los intervalos de mantenimiento.

 Durante el mantenimiento muchos componentes se desmontan innecesariamente con el riesgo de

empeorar su condición.

 El mantenimiento preventivo mal planificado contempla inspeccionar un gran número de

componentes

3. Tareas predictivas: Evalúa la condición de la máquina a través de diversos síntomas y como estos
síntomas evolucionan con el tiempo. Con esta estrategia de mantenimiento podemos detectar fallas
potenciales para planificar y programar las acciones correctivas.

Sus principales ventajas son:

 Detención de la máquina cuando es necesario.

Detengo el equipo antes que la falla funcional.

 evita el alto costo de reparación.

 Disminución de valores de primas y seguros para máquinas críticas.

Definimos falla potencial cuando esta comienza a manifestarse y es posible de ser detectada,
mientras que la falla funcional es cuando esta afecta las condiciones del servicio de la máquina.

Intervalo P-F
Si una falla potencial es detectada entre el punto P y F, es posible tomar alguna acción proactiva para
prevenir o evitar sus consecuencias. Si se puede o no prevenir la falla funcional, dependerá de la
precocidad de la detección y de lo rápido que la falla evoluciona.

El tiempo entre que aparece la falla potencial y se origina la falla funcional se lo denomina intervalo P-
F. El intervalo P-F nos va a orientar en la frecuencia con que deben ser realizadas las tareas predictivas.

Este intervalo debe ser medido en el patrón de medida que rige el mantenimiento de la instalación. Si
el intervalo es muy largo se corre el riesgo de no adelantarnos a la falla y si es corto se gastan recursos.
Generalmente se establece en la mitad del P-F. esto asegura que se detectara la falla potencial antes
que la funcional permitiéndome tomar acciones con cierta anterioridad para reducir o eliminar las
consecuencias de la falla.

Los criterios para determinar la factibilidad de la utilización de técnicas predictivas son:

 Si es posible determinar claramente la condición de falla potencial.

 Si es prácticamente posible monitorear el ítem a intervalos menores que el P-F.

 Si el intervalo P-F neto es lo sufrientemente grande como para que se puedan realizar las tareas
preventivas o tomar las acciones correctivas programadas para reducir o eliminar las consecuencias de
una falla funcional.

 Si el intervalo P-F es consistente.

INTERVALO P-F EJEMPLO

En la figurA, analizamos una falla de rodamiento considerada como desgaste normal por uso. Se puede
ver como la falla potencial puede ser detectada en forma muy prematura o prácticamente sobre la falla
funcional dependiendo de las distintas técnicas predictivas aplicadas.

Operación del rodamiento:

 Es imposible medir vibraciones en rodamientos que están ubicados dentro de la máquina

alejados del punto de medición.
 Es solamente posible detectar partículas en el aceite si el rodamiento está operando con un
sistema de lubricación que permita tomar muestras.
 El nivel de ruidos del entorno es muy alto y por lo tanto es imposible detectar el ruido
originado por el rodamiento que falla.
 Es imposible llegar a la caja del rodamiento para determinar su calentamiento.

INFOMACION NECESARIA

A) Costo beneficio del monitoreo de condición

B) Modelado de beneficios en los costos

• Costos de Inversión.
• Costos de Reparación de la Falla.
• Costos de mantenimiento general.
Reducción Costos = Costos mantenimiento– Costos nuevo esquema con MC

C) Beneficios potenciales del MC (monitoreo de condición)

1. Reducciones en tiempo de reparación y costos (50% a 80%)

2. Evitar pérdidas de ingresos (30%)

3. Ahorro en costos de mantenimiento

4. Incremento Vida útil de la Planta

5. Reducción en riesgos de Personal

6. Mejoras en Diseño y rentabilidad

d) Modelo Hoja de Cálculo

El beneficio obtenido de evitar costos viene dado por:

Beneficio Inicial MC = Costos evitados- Costos Inversión MC

e) Beneficio Ajustado

Teniendo identificado los beneficios iniciales del MC aplicamos factores que tienen en cuenta
seguridad, operación y funciones técnicas.

Beneficio Ajustado MC = Beneficio Inicial x Factores

Los factores deben ser analizados en cada contexto, servicio y las consecuencias de la falla.

Calificación de las tareas de monitoreo de condición

Se clasifican las tareas de monitoreo de condición de acuerdo con los efectos de las fallas
potenciales:

 Efectos Dinámicos: análisis espectral, análisis de forma de onda, análisis de fase etc.
 Efectos con aparición de partículas: ferrografia directa, ferrografia analítica, detección
magnética.
 Efectos Químicos: espectrometría, espectroscopia infrarroja.
 Efectos Físicos: líquidos penetrantes, partículas magnetizables, radiografía, ultrasonido.
 Efectos de temperatura: sensores RTD, termocuplas, pirómetros infrarrojos.

Que tipo de mantenimiento utilizar

La mejor estrategia es la combinación del mantenimiento reactivo, preventivo y predictivo analizando

cada caso en particular. Nos basamos en dos factores

1) La relación costo/beneficio. los beneficios están en principio ligados al tipo de máquina a mantener.
Maquinas criticas, semi-criticas y no criticas. Luego de clasificar las maquina debemos comparar los
costos / beneficios:

Costos: Investigación inicial, preparación de los puntos de monitoreo, establecimiento de límites,

selección y compra de instrumentos, Capacitación sobre la evaluación de las medidas monitoreadas,
capacitación para la toma de parámetros.

Beneficios: Reducción de las paradas no programadas, Reducción de daños secundarios, evitando la

falla catastrófica, No se reemplazan componentes servibles, Disminución del stock de repuestos,
Reducción del tiempo de reparación, Disminución de primas y seguros.

2) Los potenciales tipos de fallas que pueden ocurrir en las máquinas, las podemos clasificar en:

 Fallas progresivas: se desarrollan en forma uniforme y predecible.

 Fallas aleatorias: desarrolladas en forma gradual

 Fallas repentinas: si en las máquinas se produjeran fallas aleatorias, repentinas y no pudieran ser
controladas en sus orígenes.

VIBRACIONES MECANICAS

Vibraciones mecánicas:
Una vibración es un movimiento oscilatorio (periódico o no) de pequeña amplitud alrededor de su
posición de reposo. En una máquina rotativa las vibraciones son generadas por fuerzas dinámicas
producto de su funcionamiento.

Tipos de vibraciones
1. Vibración armónica simple: esta definida por la amplitud y la frecuencia.

Amplitud: el desplazamiento vibratorio varia continuamente y periódicamente entre 0 y el máximo

(positivo o negativo). Se mide en mm. Se mide valor pico, valor pico-pico, valor rms.
Espectro
vibratorio de la
onda simple

Frecuencia: definida por el nº de ciclos por segundo. Relacionada con el perdiodo T. f= 1/T.

Velocidad vibratoria: es una medida de la rapidez con que se mueve el punto que vibra, y su amplitud
se mide por lo general mm/s.

Aceleración vibratoria: es la rapidez del cambio de velocidad con el tiempo. Su amplitud se mide en
mm/s2.

Fase: la fase es la posición relativa entre dos puntos que vibran a una misma frecuencia. Se mide en
grados, angulo o radianes. La diferencia de fase entre dos formas de onda se llama desfase.
2. Vibraciones compuestas – globales : Una vibración compuesta es la suma de varias vibraciones
simples.

El valor RMS de la vibración global, es la energía total medida en un rango específico de frecuencia.
Medido numéricamente, un valor mayor que lo normal provee una rápida indicación que algo de la
maquina anda mal.

Las vibraciones globales solo se utilizan en el análisis de vibraciones para evaluar la severidad
vibratoria de una máquina, pero no sirve para diagnosticar la causa de las vibraciones donde en este
caso se trabaja con las componentes espectrales.

3. Vibraciones de forma cualesquiera Si su forma se repite en el tiempo cada T0(seg), entonces su

espectro vibratorio está compuesto por una serie de componentes, cuya frecuencia de repetición tiene
la forma f0 = 1/T0.

Vibraciones transientes: Si la vibración no es periódica en el tiempo, el espectro sera continúo dentro de

un determinado rango de frecuencias.Ej: generada por impacto.

Vibración aleatoria: es decir no se conoce su forma durante el tiempo. Su espectro es continuo, se lo

llama espectro pasto.
Vibraciones libres

Para analizar un problema de vibraciones se debe construir un modelo, tan simple como posible, que
represente la realidad del problema a estudiar.

El siguiente esquema muestra un disco (impulsor) de masa M ubicado en el centro de un eje de

diámetro uniforme, montado sobre rodamientos en un cuerpo y base rígidos.

vibración libre: si la masa resorte se saca de su posición de equilibrio y luego se suelta esta vibración
sin la acción de las fuerzas externas obteniendo una vibración libre. La frecuencia con la que la masa
de este sistema vibra libremente se denomina frecuencia natural de vibra

Vibraciones forzadas: La vibración generada por la acción de fuerzas dinámicas, como por ejemplo el
desbalanceo de un rotor(forcing function).

Las fuerzas dinámicas actuantes sobre la máquina entregan energía vibratoria al sistema, en general
compensadas por las pérdidas de energía por amortiguamiento, de manera que mantienen un valor de
vibraciones relativamente constante.

3 zonas de gran importancia, a saber:

1. Zona Resorte: si deseamos reducir la amplitud de la vibración,la solución será rigidizar el sistema
aumentando el valor de k.

2. Zona Resonante: se produce la resonancia del sistema, y para disminuir el valor de la amplitud de la
vibración de nuestro sistema, será el de contar con un factor de amortiguamiento importante.

3. Zona Másica: Si nuestra frecuencia de excitación nos hace caer dentro de esta zona, la solución
lógica para disminuir la amplitud de la vibración será lastrar el sistema.
Espectro vibratorio
El espectro vibratorio es un gráfico (amplitud – frecuencia) donde se puede ver las distintas vibraciones
individuales que contiene la señal medida, llamadas componentes espectrales, en función de la
frecuencia de cada una de ellas.

El valor pico es el más adecuado cuando se quiere medir vibraciones de impulsiva ej la sobrecarga que
generan las vibraciones de un rotor.

El valor pico a pico es usado cuando medimos desplazamientos relativos, por ejemplo, en un muñón
dentro de un descanso hidrodinámico.

El valor RMS (Root Mean Square) proviene de una conversión matemática que relaciona la energía de
la CC con la de la CA.

Resonancia
La resonancia se produce cuando alguna de las frecuencias de excitación coincide con alguna de las
frecuencias naturales del equipo. Una resonancia no hace otra cosa que amplificar las vibraciones que
se producen en el equipo y no es el responsable de la generación de las mismas.

Conclusión
• Se genera grandes amplitudes de vibración, cuando la frecuencia de excitación se acerca a la
frecuencia natural del sistema.
• En sistemas de varios grados de libertad, se tendrá un cambio de 180° en la fase cada vez que
se pase una frecuencia resonante.
• El amortiguamiento SOLO tiene utilidad dentro de la zona resonante, fuera de esta zona, se
deberán tomar otras medidas para reducir la amplitud vibratoria

MEDICION DE LA VIBRACION
Analizadores:
Su función principal, es la de determinar el contenido de frecuencias de una señal. Entre ellos existen:

• Analizador digital de datos: Son equipos más usados. Son portátiles y tienen buena capacidad
de memoria. Es posible hacer algún análisis preliminar con los datos tomados , pero se deben
descargar los datos para realizar un análisis mas profundo de la máquinas.
• Analizador en tiempo real: Son la punta de lanza del análisis de vibraciones, se emplean en
máquinas estratégicas para la empresa. Estas toman la señal y obtienen la FFT y espectros en
tiempo real.
 • Sistemas escaneados: Operan en forma autónoma y barren todos los sensores conectados a
estos en un tiempo reducido.

Composición de la cadena de medición

En líneas generales el procedimiento, se divide en dos partes, una parte mecánica y otra electrónica,
como sigue:

• Parte mecánica: es el fenómeno físico a medir e interpretar.

• Parte electrónica (3 etapas):

1ra etapa es la transductora transductor de vibraciones transforma la vibración mecánica en una señal
eléctrica proporcional a la magnitud medida. Para esta etapa, se pueden utilizar 3 tipos de sensores
diferentes:

1. Sensor de desplazamiento relativo: El sensor de desplazamiento relativo se utiliza en

máquinas que tienen descansos hidrodinámicos o cojinetes con película de aceite, para medir
vibraciones directamente al eje.
Este posee dos subtipos:
• Sensor de desplazamiento relativo sin contacto: Entrega la distancia que existe entre el
eje y el sensor, su unidad de medida es el valor pico a pico y la sensibilidad general es
de 200 (mV/mm). El sensor nos entregara una señal compuesta por: el GAP y AC.
• Sensor de desplazamiento relativo por contacto: están en desuso y se los puede utilizar
sobre el eje cuando la maquina no tiene sensores de desplazamiento sin contacto y
sobre ejes con superficies no conductoras.
2. Sensor de velocidad o velocímetro: se utiliza en la superficie exterior y miden
desplazamiento de la carcasa.
Este posee dos subtipos:
• Sensores de velocidad sísmicos: mide a través de la FEM la velocidad relativa entre la
bobina-iman. Se utilizan parar medir frecuencias mayores a 700cpm. Bajo este valor,
debe aplicarse un factor de corrección.
• Sensores de velocidad piezoeléctricos: es un acelerómetro con un amplificador de
señal. Podemos obtener un rango mucho mayor de frecuencias.
3. Sensor de aceleración o acelerómetro El sensor más utilizado es el piezoeléctrico, estos se
basan en las propiedades de ciertos materiales cerámicos como el cuarzo. Utilizados para
vibraciones de alta frecuencia.

Los criterios para seleccionar el sensor son:

• Rango de frecuencias
• Sensibilidad
• Rango dinámico
• Sensibilidad a la humedad
• Sensibilidad magnética
• Rango de temperatura admisible

2da etapa es de acondicionamiento de la señal eléctrica se debe tener en cuenta la cantidad de ruido
en la señal capturada. El ruido en la señal vibratoria proviene de una combinación de tres fuentes:
ruido del sensor, ruido del analizador de vibraciones y el ruido del medioambiente. Acondicionar la
señal se debe esto contemplar:

 Filtrado.
 Integración.
  Amplificación.
 Demodulación.

3 la etapa de procesamiento El procesamiento de la señal vibratoria se realiza por medio de un equipo

medidor de vibraciones cuya función es proporcionar los valores pico, pico a pico o RMS de la señal
vibratoria global, dentro de un determinado rango de frecuencias

Factores a tener en cuenta para escoger un analizador

• Número de líneas: es el número de divisiones que presentará el espectro una vez calculado.
• N° de Bits: Está relacionado con la exactitud que tendrá nuestra medición en amplitud
• Promedios: asegura la repetitividad de las mediciones y poder tener una evaluación óptima de
una máquina
• Traslapo: Su única función es la de disminuir el tiempo de toma de muestra en la realización de
los promedios de las mediciones.

Formas de mejorar la resolución en frecuencias

 Aumentar el número de líneas: se puede elevar hasta 6400, que es lo que generalmente tienen
los recolectores. Con esto logramos obtener una resolución en frecuencias mejor,
 Disminuir la frecuencia máxima: Esta opción es simple de realizar.
 Realizar un zoom dinámico: Nos concentraremos todas las líneas del espectro en una región
que nos interese.
EVALUACION DE SEVERIDAD VIBRATORIA
Existen dos grandes grupos de normas:

ISO 2372
Esta norma contempla las vibraciones mecánicas de máquinas que operan con velocidades entre 10 y
200 rev/seg. Estas vibraciones medidas en las superficies de las máquinas proveen una indicacion de
los esfuerzos vibratorios dentro de ella. Se utiliza el RMS para medir la severidad vibratoria.

Esta norma toma en cuenta para la evaluación de la severidad vibratoria:

• La caracteristicas de las máquinas y los instrumentos de medición.

• Los esfuerzos debido a la vibración en la maquina.
• Los efectos de la vibración de la máquina en su entorno.
• Los efectos fisicos y mentales sobre el hombre.

Toma de mediciones

• Equipo de medición: el instrumento de medición deberá entregar el valor RMS de velocidad

vibratoria en el rango de frecuencias de 10 a 1000 Hz, y soportar junto con el sensor las
condiciones ambientales a que estén expuestos. El sensor deberá estar correctamente
montado y no deberá alterar las condiciones vibratorias que mide.
• Soporte de la máquina a ensayar: se definen dos tipos de soportes. El Soporte es rígido si la
frecuencia principal de excitación, no alcanza la frecuencia natural (primer velocidad crítica)
del sistema máquina-soporte. Soporte flexible cuando la frecuencia de excitación este por
encimar la frecuencia natural del sistema.
• Puntos de medición: las mediciones deben ser realizadas sobre cada caja de los descansos
principales de la máquina en las direcciones radiales (vertical y horizontal) y en la dirección
axial.
• Condiciones de operación: las mediciones deben realizarse cuando los descansos principales
han alcanzado sus temperaturas de trabajo y la maquina se encuentre trabajando en
condiciones nominales.

ISO 10816
Criterios generales
La norma 10816, se aplican a un conjunto de máquinas con potencia superior a 15 kW y velocidad
entre 120 RPM y 15.000 RPM. Estos criterios son sólo aplicables para vibraciones producidas por la
propia máquina y no para vibraciones que son transmitidas a la máquina desde fuentes externas. Se
utiliza para: turbina de vapor, compresores rotativos, turbinas de gas, bomba de flujo centrifugo, axial o
mixto.
Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje
Se clasifican como se muestra a continuación:

• Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas eléctricas con
altura de eje H >= 315 mm.
• Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas eléctricas
con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.
• Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
• Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.

Clasificación según la flexibilidad del soporte

Se utiliza dos condiciones según la flexibilidad del conjunto soporte:

 Soporte rígido
 Soporte flexible

El Soporte es rígido si la frecuencia principal de excitación, no alcanza la frecuencia natural (primer

velocidad crítica) del sistema máquina-soporte. Soporte flexible cuando la frecuencia principal de
excitación este por encimar la frecuencia natural del sistema.

EVALUACION
La norma ISO 10816 proporciona dos criterios para evaluar la severidad de la vibración:

1. Criterio I, magnitud de la vibración: define los límites para la magnitud de vibración aceptable
generado por las cargas dinámicas sobre los cojinetes, y la transmisión de la vibración
aceptable al medio ambiente a través de la estructura del soporte de la máquina.
Las siguientes zonas permiten definir una evaluación cualitativa de la vibración en una máquina
y orientar las posibles acciones:
Zona A: Valores de vibración de
máquinas recién puestas en
funcionamiento o reacondicionadas.
Zona B: Máquinas que pueden
funcionar indefinidamente sin
restricciones.
Zona C: La condición de la máquina
no es conveniente que continue con
su operación
Zona D: Los valores de vibración son
peligrosos, la máquina puede sufrir
daños.
2. Critero II, cambio de la magnitud de
la vibración: cambio de magnitud de la vibracion a partir de un valor de referencia
preestablecido. Puede ocurrir un cambio significativo de magnitud de la vibracion global, que
requiere tomar alguna accion aun cuando no haya sido alcanzada la zona C del criterio I.
Se recomienda que el valor de alarma deberá ser 25% del límite superior de la zona B. Si el
valor base es bajo, la alarma puede establecer por debajo de la zona C.
Nos referimos al valor base como el valor nominal y reproducible de mediciones anteriores
cuando la máquina estaba en buenas condiciones mecánicas con la que se comparan las
nuevas medida evaluadas
En general, el valor de parada estará dentro de la zona C o D,sin excede 1.25% de C.
ISO 7919/3
Esta parte de la norma ISO 7919 para la aplicación vibración medidas sobre eje en máquinas
industriales, en condiciones normales de funcionamiento, y medidas en o cerca de los cojinetes o
acoples. Se aplica, velocidades nominales continuas en el rango de 1000RPM a 30000 RPM,
independientemente de su tamaño o potencia. Se utiliza en: turbo generadores, turbo compresores,
turbinas de vapor, turbo bombas e. otros.

La medición realizada directamente en los ejes de las máquinas rotativas, puede realizarse con tres
objetivos:

• Determinar el cambio de comportamiento vibratorio de la máquina.

• Monitorear los juegos radiales a través de las mediciones de vibración del eje.
• Determinar las sobrecargas dinámicas debido a las vibraciones.

Criterios de evaluación de la severidad vibratoria

Esta norma establece dos criterios para evaluar la severidad
vibratoria

1. Criterio I, magnitud del desplazamiento vibratorio

máximo: la sobrecarga dinámica es afectada por la
velocidad de rotación de la máquina. Este criterio se usa
para determinar la severidad vibratoria en base al
desplazamiento pico a pico máximo (Smáx). Los valores
limites se establecen a través de tabla.
2. Criterio II, cambio da la magnitud del desplazamiento
vibratorio máximo: la magnitud del desplazamiento
vibratorio no debe exceder ciertos límites. Se recomienda
que el valor de alarma sea configurado sobre el valor
base en una cantidad igual al 25% del límite superior de la
zona B (si este límite es muy bajo se puede utilizar el
límite superior de la zona C).

ANALISIS VIBRATORIO
Composición del espectro vibratorio
El primer paso: conocer sus distintos componentes del espectro vibratorio.
Cómo analizar un espectro vibratorio
Para poder analizar correctamente un espectro vibratorio, debemos de realizar las siguientes acciones:

• Relacionar la frecuencia de las vibraciones con la velocidad de rotación de la máquina.

• Determinar para cada componente (frecuencia) vibratoria o grupos de componentes, la causa que
la(s) genera.

Se debe recordar que las vibraciones pueden provenir de: Vibraciones del funcionamiento de la
máquina, Vibraciones generadas por condiciones inapropiadas de funcionamiento, Vibraciones
provenientes de otras máquinas, Vibraciones generadas por fallas en la máquina.

¿Qué se busca en un espectro?

1. Componentes a la velocidad de rotación de la máquina.
2. Armónicos de la velocidad de rotación.
3. Frecuencias más bajas de la velocidad de rotación.
4. Familias de armónicos y/o subarmónicos no relacionados a la frecuencia de rotación.
5. Identificación de bandas laterales.
6. Vibraciones de banda ancha o global.

Técnicas de análisis de vibraciones

• Análisis frecuencial
• Análisis de forma de onda
• Análisis de la fase de las vibraciones
• Análisis de órbitas y posición del eje en el descanso
• Análisis de vibraciones durante partidas y paradas

VIBRACIONES TIPICAS EN LAS MAQUINAS ROTATIVAS

Se deben conocer las posibles vibraciones que se generan por funcionamiento de los equipos y cuales
son las fallas típicas y sus espectros del mismo.

Características Vibratorias inherentes al funcionamiento

1. Vibraciones en motores elecricos
Frecuencia de paso de las ranuras (fpr) es la frecuencia con que las barras están pasando por las
ranuras del estator
Frecuencia de línea (fpl).
2. Vibraciones en bombas centrífugas y ventiladores

Las vibraciones son el resultado de las pulsaciones de presión dentro de la máquina, generada cada vez
que un alabe de ella pasa cerca de un punto fijo. Las vibraciones típicas son la velocidad a la 1X y las
componentes correspondientes a la frecuencia de paso de álabes (fpa) y se calcula multiplicando el Nº
de álabesxRPM.

3. Vibraciones en reductores

Una componente importante es la frecuencia de engrane (fe), cada vez que los dientes entran en
contacto.
Fallas comunes en máquinas rotatorias generadas por vibraciones
1. Desbalanceo
A. Desbalanceo estático: Solamente se considera una fuerza. El
termino y es estático porque se obrserva en reposo.
B. Desbalanceo en cupla: El desbalance en cupla no puede medirse
en reposo. En éste, dos fuerzas (pesos) iguales, están dispuestos
a 180º entre sí. Cuando el rotor gira, estas fuerzas mueven el
rotor en dirección opuesta, en sus respectivos extremos del eje
generando que el eje se mueva,
C. Desbalance dinámico: todos los desbalances son dinámicos. Se
llama así a la combinación del desbalance estático y en cupla.

El desbalanceo es imposible eliminarlo por completo, siempre tendremos un desbalance de nuestros

rotores, el punto es que debemos mantenerlo dentro de márgenes aceptables para el buen
funcionamiento del equipo.

2. Desalineamiento

Existen dos tipos de desalineamiento:

• Desalineación paralela: La desalineación paralela ocurre cuando las líneas centrales de los ejes son
paralelas, pero desplazadas una de otra. En el caso de tener desalineamiento paralelo, se generarán
altas vibraciones radiales.

• Desalineación angular: La desalineación angular ocurre cuando los ejes son unidos alabeados entre
sí, de tal manera que se induce una fuerza que tiende a doblar los ejes. en el caso de un
desalineamiento angular, se generarán altas vibraciones axiales

En la generalidad, suele encontrarse una combinación de ambos tipos de desalineamiento Este se

produce principalmente por las siguientes razones:

Problemas de montaje: los ejes quedan desalineados en el montaje.

Problemas de operación: Puede ser que hayan sido bien montados, pero por movimiento de
fundaciones, desplazamiento de cañerías, deformaciones por temperatura, deformaciones por cargas
de trabajo, etc. provoquen alguna de las configuraciones descriptas o una combinación de ambas. Un
aumento en la carga tiene un gran impacto sobre la vida útil de un rodamiento.

El espectro vibratorio normalmente muestra armónicos de la 1X, generalmente hasta el 3X, pero un
desalineamiento severo puede llegar a tener hasta armónicos de 8X, que puede confundirse con
solturas mecánicas.
 1X

3. Solturas mecánicas

Existen múltiples casos de solturas mecánicas, originados por:

• Excesivo juego radial de los descansos

• Rotor suelto en el eje o con un ajuste por interferencia insuficiente.
• Apriete insuficiente en la camisa del descanso.
• Pernos de sujeción de la máquina a la base sueltos.
Una de las principales características de las solturas mecánicas en el espectro vibratorio es una gran
presencia de armónicos. La forma de onda es variable ya que la amplitud relativa entre los armónicos
cambia en el tiempo. Esto hace que la amplitud global de la vibración sea variable.

4. Resonancia

Se produce cuando alguna de las frecuencias de excitación coincide con alguna de las frecuencias
naturales del equipo. Tenemos que dejar en claro que una resonancia no hace otra cosa que amplificar
las vibraciones que se producen en el equipo y no es el responsable de la generación de las mismas.

Por lo general la frecuencia de vibración coincide con la 1X por lo que se tiende a confundir con
desbalanceo, también puede producirse con algún armónico.

Se puede producir rozamientos entre el rotor y el estator, los que pueden ser:

5. Vibraciones en correas
A. Correas desgastadas, sueltas dañadas: Se generan armónicos que
están por debajo de 1X, correspondientes a la velocidad de
rotación de la correa.

B. Correa / Poleas desalineadas La desalineación de las poleas

produce una alta vibración en 1X predominantemente en la
dirección axial.

C. Las poleas excéntricas causan alta vibración a 1X de esta polea. Las

vibraciones mayores se producen en la dirección de la línea de
centros de las poleas
D. Resonancia de la correa La correa puede entrar en resonancia y
producir altas amplitudes. La frecuencia natural de la correa puede
ser alterada cambiando su tensión.
6. Vibraciones en bombas

Cavitación en bombas Los espectros vibratorios generados por la cavitación son de un amplio rango de
frecuencias y de baja amplitud (espectro ¨de pasto¨). .
 7. Características vibratorias de fallas en rodamientos

Tipos de fallas en rodamientos

La vida útil de un rodamiento está cuantificada por el termino L10 corresponde al número de horas que
se espera antes de manifestar la fatiga, En rod a bolas si la carga dinámica se aumenta al doble, la vida
esperada disminuye 8 veces.

Los rodamientos fallan por causas que pueden ser las siguientes:

• Pistas y elementos rodantes desgastados por lubricación contaminada.

• Falta o exceso de lubricación.
• Pista interior suelta en el eje.
• Pista exterior suelta en el alojamiento.
• Paso de corriente eléctrica a través del rodamiento.
• Selección incorrecta.
• Defectos de fabricación del rodamiento

Vibraciones generadas por picaduras en las superficies rodantes

Los defectos en los rodamientos se pueden clasificar como distribuidos y localizados. Dependiendo de
la ubicación del defecto en el rodamiento, se generan vibraciones de diferente frecuencia. Cuando una
superficie defectuosa hace contacto con su superficie de encuentro, se producen pulsos periódicos de
corta duración. Las periodicidades con que se producen tales pulsos son función de la geometría del
rodamiento, la velocidad de rotación y la localización del defecto.

Sus frecuencias asociadas pueden ser calculadas analíticamente o utilizando algún software comercial.
Según la ubicación del defecto estas frecuencias se clasifican en:

BPFO:frecuencia de paso de los elementos rodantes en la pista externa.

BPFI: recuencia de paso de los elementos rodantes en la pista interna.

BSF: frecuencia de paso de los elementos rodantes, que pueden ser bolas, rodillos o conos.

FTF: frecuencia de rotación que contiene a los elementos rodantes.

Síntomas durante el desarrollo de la falla que se presentan en las siguientes etapas:

Etapa A: La falla se inicia con una grieta microscópica sub-superficial, el paso de los elementos
rodantes sobre estas grietas genera ondas de muy baja amplitud. Para la detección temprana de este
tipo de falla se utilizan métodos resonantes.Un detalle importante de destacar es que durante esta
etapa el rodamiento no emitirá ruidos ni alzas de temperatura, la única evidencia posible del inicio de
la falla del rodamiento será el aumento de los valores de ondas de alta frecuencia.La vida del
rodamiento es del orden de más 6 meses.

Etapa B: La grieta se propaga hasta la superficie, donde se produce la pequeña picadura, apenas visible
por el ojo humano. Estas vibraciones son de pequeño valor en su amplitud pero de alta frecuencia, por
lo que se deberán visualizar en el espectro de aceleración. La vida del rodamiento es del orden de más
6 meses.

Etapa C: El paso de los elementos rodantes sobre las pequeñas picaduras hace que estas aumenten en
tamaño. Comienza a aparecer en forma visible en el espectro de la velocidad componentes múltiplos
de BPFO, BPFI, BSF, dependiendo de la ubicación de las picaduras.

Etapa D: Aparecen más componentes de las frecuencias características de la falla de los rodamientos
con pequeñas modulaciones de velocidad .La falla se origina en unos días
Etapa E: Comienzan a picarse los elementos rodantes y estos a la vez dañan aún más a las pistas de
rodadura. Estos múltiples defectos en el rodamiento producen “pasto en el espectro”. Cuando ocurre
este efecto las vibraciones variaran en su magnitud. está muy cerca a la falla catastrófica.

8. Vibraciones generadas por falta de lubricación

La falta de lubricación en su etapa inicial, podría considerarse como un rozamiento continuo entre
rugosidades uniformemente distribuidas en las superficies rodantes. Esta excitación aleatoria genera
pasto en el espectro con zonas resonantes a las frecuencias naturales del rodamiento y su soporte.

9. Vibraciones generadas por exceso de juego interno de los elementos rotantes

Los rodamientos con excesivo juego interno de los elementos rodantes, generan espectros vibratorios
típicos de las solturas mecánicas. Generalmente estos casos se presentan: En rodamientos de rodillos
cilíndricos montados con manguitos cónicos, cuando el manguito se afloja del eje. Y/O Desgaste
excesivo en las superficies rodantes por aceite contaminado.
10. Vibraciones generadas por rodamientos que giran en el eje
Los rodamientos que giran en el eje por no tener el ajuste correcto, genera en sus inicios vibraciones.
Esto se debe a que cuando el rodamiento gira en su eje, por rozamientos en forma continua se genera
calor, produciendo dilatación en el eje y el rodamiento se aprieta nuevamente dejando de girar sobre
el eje.

11. Vibraciones generadas por paso de corriente eléctrica a través del rodamiento
Cuando una corriente eléctrica pasa a través de un rodamiento, el calor generado por las descargas
provoca una fusión puntual produciendo micro cráteres. Estos cráteres varían en sus dimensiones
según la intensidad de la corriente.

TERMOGRAFÍA INFRARROJA
La termografía infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin contacto, medir la distribución de
temperaturas en las superficies de un cuerpo.

La emisión infrarroja no es útil, porque es absorbida por la atm. Sin embargo existen tres bandas de
longitudes de onda, con buena transmisión:

• La banda infrarroja de longitudes de onda cortas que cubre el rango de 0,74 a 3 μm, ofrecen buena
transmisión entre 2 μm y 2.5 μm

• La banda infrarroja de longitudes de onda medias que cubre el rango de 3 a 6 μm, ofrece también
una transmisión entre 3,5 μm y 4,2 μm, con el beneficio adicional de un ruido de fondo bajo.

• La banda infrarroja de longitudes de onda largas que cubre la región de 8 a 15 μm, con transmisión
en la banda de 9 a 12 μm. La band de gran longitud ofrece excelente visibilidad para la mayoría de los
objetos terrestres.

FUNDAMENTOS DE LA TEORÍA DE RADIACIÓN TÉRMICA

Específicamente estaremos interesados en el rango de 2 a 15 μm de longitud de onda por dos razones:

1. La mayor parte de la energía emitida por un objeto a temperaturas terrestres es emitida dentro de
esta banda de longitudes de onda.

2. Existen ventanas atmosféricas transmisoras en esta banda que permiten la detección de señales.

La radiación térmica emitida por un cuerpo, depende de la composición del mismo. Solo hay una clase
de cuerpos que emiten espectros de características universales experimentalmente son los cuerpos
negros.

Los radiadores térmicos se caracterizan por sus eficiencias para emitir radiación infrarroja y los
podemos clasificar según las siguientes categorías:

• Cuerpos negros
• Cuerpos grises
• Radiadores selectivos

EMITANCIA Y EMISIVIDAD EN CUERPOS NO NEGROS

Emitancia es la radiación térmica emitida por una superficie u objeto debido a su temperatura.

Un cuerpo negro tiene una emitancia de 1, porque emite la radiación térmica sin reflexión o
transmisión. Los cuerpos reales tienen emitancias menores que la unidad, puesto que la emitancia
depende de la forma, superficie, rugosidad, y oxidación.
Existen tres procesos térmicos que pueden producirse en la transferencia de calor de un cuerpo y que
evitan que un objeto real se comporte como un cuerpo negro.

• La absorbancia espectral αλ: Es la

proporción de energía radiante
espectral absorbida por un objeto
con respecto a la energía radiante
que incide sobre él.
• La reflectancia espectral ρλ: Es la
proporción de la energía radiante
espectral reflejada por un objeto con
respecto a la energía radiante que incide
sobre él.
• La transmitancia espectral τλ: Es la
proporción de la energía radiante
espectral transmitida a través de un
objeto con respecto a la energía radiante
que incide sobre él.

La suma de estos tres factores debe siempre coincidir con el total, en cualquier longitud de onda, de
forma que tenemos la relación:

• La emisividad espectral (ελ), es la proporción de la energía radiante de un objeto con respecto a

la de un cuerpo negro a la misma temperatura y longitud de onda.
• En general, existen tres tipos de fuentes de radiación que se distinguen por la forma en que sus
respectivas emitancia espectral varían con la longitud de onda.
• Un cuerpo negro, en el que ελ = ε = 1.
• Un cuerpo gris, en el que ελ = ε = siempre menor que 1.
• Un radiador selectivo, en el que ε varía con la longitud de onda.
Existen dos métodos experimentales para la determinación de la emitancia de un material, los cuales
son:

1. Se determina la temperatura real del material con un termómetro de contacto calibrado. Luego se
mide la temperatura con un equipo de infrarrojo y se ajusta el valor de la emitancia hasta que la lectura
de la temperatura concuerde con la lectura calibrada. De esta manera se encuentra el valor de la
emitancia del material.

2. Se aplica una pintura de emitancia conocida en una pequeña área del material que será analizado.
Luego se obtiene la temperatura del área pintada, con una cámara termográfica o termómetro
infrarrojo, hasta obtener la emitancia de la pintura. Posteriormente se obtiene la temperatura de un
área no cubierta por pintura, y finalmente se ajusta la emitancia hasta que las dos temperaturas
concuerden.

ELEMENTOS DE UN SISTEMA TERMOGRÁFICO

La termografía me permite evaluar los datos cualitativos y observar como varían los datos cuantitativos
de un sistema. Los elementos básicos de un sistema termográfico son:

• Una fuente de radiación u objeto.

• Una trayectoria de transmisión.
• Un sensor y un subsistema de procesamiento, almacenamiento y observación de datos.
La trayectoria de transmisión es el medio a través del cual se propagan las ondas electromagnéticas a
través de las bandas de transmisión.

El sensor y el subsistema de procesamiento son los elementos esenciales en un sistema termográfico.

Para obtener un buen resultado hay que seleccionar de forma correcta el sensor y el subsistema. El
sensor más comúnmente empleado en un sistema termográfico es la cámara infrarroja, ya que ésta
ofrece ventajas de adquisición de datos termográficos en aplicaciones de mantenimiento predictivo o
preventivo.

Cámara infrarroja
PINCIPALES COMPONENTES DE LA CAMARA TERMOGRAFICA

Los principales elementos constitutivos de una cámara termográfica son: El receptor óptico por
donde ingresa la energía infrarroja del sistema escaneado y el sensor convierte la radiación térmica en
señales eléctricas. Estas señales se envían a un procesador que crea una falsa imagen visible en una
pantalla. La señal básica producida por una cámara de infrarrojos es una imagen en colores o
diferentes tonos de grises, en donde las partes con una temperatura mayor aparecen más claras que
las partes con menor temperatura (en caso del tono gris).

Las cámaras termográficas disponen de sensores infrarrojos que captan las longitudes de onda de la
radiación infrarroja de los cuerpos. Esto nos permite medir la energía radiante de los objetos y por lo
tanto, determinar las temperaturas de las superficies de manera remota y sin contacto.

Hoy en día, casi todas las cámaras infrarrojas contienen detectores cuyo conjunto es denominado FPA
(FPA es un chip de silicio con una fina capa adicional). El número de detectores define número de
píxeles

Hay dos tipos de detectores:

1 los detectores cuánticos, generalmente refrigerados.

2 los microbolómetros, no refrigerados.

PRINCIPLALES CARACTERISTICAS DE LA CAMARA TERMOGRAFICA
las principales características son la sensibilidad térmica, la precisión, la resolución espacial y la
frecuencia de la imagen.

a) Sensibilidad térmica: La sensibilidad térmica, llamada NETD. Cuanto mas bajo sea el NETD mayor
facilidad voy a tener para encontrar un contraste térmico. El NETD es del orden de 30 a 100 mK y aquél
de las cámaras con detectores cuánticos refrigerados alcanzan menos de 20 mK.

b) Precisión: Es la medida de cuán precisa es la temperatura medida de un objeto con relación a su

verdadera temperatura. Casi todas las cámaras actuales alcanzan precisiones de ± 2°C o ± 2% para los
rangos más extendidos.

c) Resolución espacial: Se la denomina IFOV (Campo de visión instantáneo). Se expresa en miliradianes

y se trata del área cubierta por un sensor. Depende del tamaño del detector y de la lente.

d) Frecuencia de la imagen: el tiempo que tarda en obtener la imagen del objeto estudiado. Además
muchas cámaras actuales ofrecen la posibilidad de reducir el tamaño de las imágenes permitiendo
aumentar la tasa de actualización. Esta característica es importante cuando el sistema observado es un
buen conductor del calor, lo que implica tiempos característicos muy breves.

ERRORES EN LA MEDICION
El error absoluto T0 es la diferencia entre el valor de Tcalc calculado por la cámara y la temperatura
real de la sup del objeto.

El error relativo es la relación entre el error absoluto y la temperatura real de la superficie del objeto.

En termografía infrarroja los errores sistemáticos son una de las principales interacciones que afectan a
la precisión de la evaluación de la temperatura.

Los podemos clasificar en:

1. Errores de método

▪ Incorrecta evaluación de la emisividad

▪ Incorrecta evaluación de la temperatura ambiente y atmosférica.
▪ Incorrecta evaluación de la distancia cámara-objeto y humedad relativa
▪ Influencia de la radiación ambiente

2. Errores de calibración

3. Errores electrónicos

Nos centraremos en errores de método, ya que son los que tenemos que evitar en nuestros
procedimientos de medida. Los errores de calibración y electrónicos dependen del tipo de la cámara y
de su proceso de fabricación.

1.a Incorrecta evaluación de la emisividad

1b) Incorrecta evaluación de la temperatura ambiente y atmosférica. Estos errores provocan una
mala interpretación de las contribuciones de los distintos tipos de radiación que llegan al detector de la
cámara.

1c) Incorrecta evaluación de la distancia cámara-objeto y humedad relativa

1d) Influencia de la radiación ambiente. Esta influencia es más significante en casos donde To ≤ TAmb.
También debemos tener en cuenta en el caso de grabar en exteriores, el efecto de la radiación solar, la
cual nos imposibilita hacer una correcta medición a menos que el objeto tenga emisividad cercana a la
unidad.
OBTENCIÓN DE LA TEMPERATURA A PARTIR DE LA IMAGEN INFRARROJA
Como primer paso en el análisis de la imagen, se debe estimar la temperatura superficial del equipo a
partir de los niveles de gris de la imagen; debe tenerse en cuenta que la radiación infrarroja ocurre en
longitudes de onda correspondientes al color gris; por lo tanto, no se distinguen otros colores.

Por lo tanto, temperatura real, se obtiene de la siguiente formula

TMAX y TMIN, son los valores máximo y mínimo de temperatura indicados en la escala (nivel de gris-
temperatura), asociada a la imagen.

IMAX - IMIN, es el número de niveles de gris presentes en la imagen.

LA FÓRMULA DE MEDICIÓN
Al visualizar un objeto la cámara recibe radiación del propio objeto y del entorno. Ambas se ven
atenuadas en cierta medida por la atmósfera que se encuentra en la medición. Debido a ello, se puede
considerar que de la propia atmósfera proviene una tercera radiación.

1. Emisión del objeto = ε.τ.Wobj

Donde:

• ε es la emitancia del objeto.

• Τ es la transmitancia de la atmósfera.
• Tobj es la temperatura del objeto.

2. Emisión reflejada desde fuentes del entorno = (1 – ε).τ.Wrefl

Donde:

• (1 – ε) es la reflectancia del objeto.

• Trefl es la temperatura de las fuentes del entorno.

3. Emisión desde la atmósfera = (1 – τ).τ.Watm

Donde:

• (1 – τ) es la emitancia de la atmósfera.
• Tatm es la temperatura de la atmósfera.

Finalmente, se puede escribir la potencia total de la radiación recibida, mediante la ecuación:

TERMOGRAFIA ACTIVA Y PASIVA
La termografía infrarrojo pasiva recoge aquellos casos en los que no se usa ninguna estimulación de
calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo termico en el cuerpo inspeccionado.

En la termografía pasiva, los materiales y estructuras bajo inspección se encuentran a temperaturas

diferentes a la del ambiente.

La termografía pasiva captura información de temperatura en tiempo real desde una distancia segura
sin ninguna interacción con el objeto

Sin embargo la termografía activa utiliza estímulos externos para inducir un contraste térmica en el
objeto bajo inspección.

Una vez la muestra ha sido calentada térmicamente el calor se propaga a través de la misma; y cuando
el frente de calor se encuentra con un defecto la tasa de difusión de calor se modifica observando un
diferencial térmico entre el defecto y el área que lo rodea.

TERMOGRAFIA INFRARROJA EN ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Primero, se produce un contraste térmico en la superficie de la muestra bajo inspección (1). En general,
este contraste se obtiene tras el envío de un frente de calor dependiendo de la aplicación. En general,
el modo reflexión es utilizado para defectos internos relativamente cercanos a la superficie, mientras
que el modo transmisión lo es para defectos profundos.

Una vez que el calor entra en contacto con la superficie del objeto, la energía se transmite por
conducción al interior de la pieza (2). El principio de detección de defectos se basa en el hecho de que
el frente caliente se propaga homogéneamente a través del material salvo en presencia de una
heterogeneidad con propiedades térmicas diferentes (defecto). Ello provoca una atenuación o un
incremento en la conducción de calor, teniendo una relación directa con el tiempo de propagación del
frente.

En la superficie de la muestra surgen entonces gradientes de temperatura que pueden sugerir la

presencia de defectos y que pueden ser detectados con la ayuda de una cámara infrarroja (3).

Las imágenes son finalmente adquiridas, procesadas, analizadas y almacenadas de forma digital (4).

Las medidas pueden ser influenciadas por variaciones en la rugosidad, deposición de otros materiales
o la no uniformidad de la misma; es por ello que debe limpiarse y acondicionarse adecuadamente con
anterioridad al test.
TECNICAS DE ESTIMULACION

Termografía pulsada: Consiste en la excitación térmica del material a través de un flash luminoso de
alta potencia que inyecta un pulso de calor al material inspeccionado. Donde la región defectuosa se
enfriará con mayor o menor velocidad que en una región sana. Se suele utilizar para el control de
calidad en varios campos, por ejemplo: • Soldadura por puntos • Álabes de turbina • Grietas •
Corrosión

Lock-in
En este método, la muestra a ensayar se calienta en su superficie con una fuente de intensidad. Este
calor penetra en el interior de la muestra como una onda térmica y cualquier defecto en el material,
genera un cambio en las características de propagación de la onda.

Las características de esta técnica son:

• Grandes áreas de inspección.

• Técnica no destructiva y sin contacto.
• Detección de defectos profundos

Termografía con excitación láser.. El láser se utiliza para el calentamiento punto por punto. La
detección de grietas ocurre cuando se produce cambios en la conductividad térmica. Es el ensayo de
mayor sensibilidad.
Termografía ultrasónica o vibro termografía
Se analiza el calor liberado por los efectos de vibraciones mecánicas (0 a 25 KHz) inducidas
externamente a la estructura inspeccionada.

Es un método excelente para detectar defectos en las siguientes aplicaciones:

• Detección de grietas

• Caracterización de piezas de más de un material (o multimaterial).

Termografía por inducción

Excita corrientes de Eddy en materiales conductores mediante una bobina de inducción y la resistencia
de los materiales genera un calentamiento local. La mayor densidad de corriente en las grietas provoca
una temperatura mayor que es detectada por la cámara termográfica..

Se utiliza en:

• Grietas longitudinales en barras y tochos de acero aparecidas durante su moldeado en

caliente.
La termografía infrarroja se puede utilizar en grandes rasgos para:

• Inspección de aernoaves
• Plataformas petrolíferas offshore
• Planta generadoras de energía eléctrica
• Plantas termoquímicas

ANALISIS DE ACEITE
Análisis espectrometricos de aceites usados
Los instrumentos espectroscópicos típicos están compuestos por cinco componentes principales:

• Una fuente de energía radiante

• un porta muestra
• un dispositivo que aísla un espectro para efectuar las mediciones
• un detector de radiación
• una unidad que procesa las señales y emite resultados

Los análisis de muestras de aceites utilizando espectrometría, proporcionan un análisis cuantitativo de

partículas por desgaste y adicionalmente determinan la concentración de contaminantes.

ESPECTROSCOPIA POR ABSORCION ATOMICA (EAA)

El instrumento óptico debe ser capaz de producir un ancho de banda estrecho para separar la línea a
medir, de otras líneas que puedan interferir o disminuir la sensibilidad de la determinación de la
concentración de las partículas metálicas de desgaste en un fluido lubricante.

El espectrómetro de AA consta de la lámpara de cátodo hueco del elemento metálico a evaluar, la

llama o fuente de excitación, un sistema óptico para focalizar la radiación al monocromador y el
sistema electrónico para la detección, amplificación y registro de las absorbancias o directamente de
las concentraciones en ppm de cada elemento.

La muestra se trata con calor, se aspira hacia una llama y luego se vaporiza. La técnica de atomización
más usada es la absorción atómica Desventajas : debe ser calibrado para cada material, y consumo de
gases para producir la llama.
ESPECTROSCOPIA POR EMISION ATOMICA (EEA)
Tiene el mismo fundamento que el análisis por espectrometría de absorción atómica. Ventajas: baja
susceptibilidad a las interferencias espectrales dadas las altas temperaturas de vaporización de las
muestras; se obtienen buenos espectros para la mayoría de los elementos; utilización para muestras
pequeñas.

Se utiliza para análisis cuantitativos de distintos elementos presentes en una muestra de aceite
lubricante usado.

2 espectrometros para la evaluacion:

1. Espectrómetro de emisión por plasma (ICP): descripto por la norma ASTM. El principio básico
de funcionamiento: somete una muestra de lubricante diluida en un solvente, a una fuente de
energía de alto voltaje (15000 V), que atomiza la muestra a temperaturas superiores a los
6000ºC, vaporizando los constituyentes metálicos en átomos gaseosos. Ventajas: determinar
las concentraciones de elementos de forma simultánea, en un período corto de tiempo y a
niveles de concentración muy bajos.
2. Espectrómetro por arco o disco rotativo (RDE): descripto por la norma ASTM. El principio
básico consta de un disco de carbono que gira sobre un eje, parcialmente sumergido en aceite,
cuando gira el aceite se coloca en su parte superior se forma una chispa entre la sup del disco y
el electrodo generando evaporación del aceite y consecuentemente un haz de luz. La
intensidad de la luz es proporcional a la cantidad del elemento presente.

ANALISIS DE ACEITES USADOS POR FERROGRAFIA

En la actualidad existen dos métodos de análisis por ferrografía:

1. la ferrografía directa
2. la ferrografía analítica

1. Ferrografia directa

La ferrografía directa consiste en una medición cuantitativa de la concentración de las partículas

ferrosas en una muestra de fluido a través de la precipitación de esas partículas en un tubo de vidrio
sometido a un fuerte campo magnético. 2 rayos de luz impactan contra el tubo en 2 posiciones
distintas y localizan partículas grandes y pequeñas depositadas por el campo magnético. Se obtienen 2
lecturas, +20000 particulas mayores a 5 micras indican alerta de seguimiento y + de 40000 son indican
desgaste en componentes ferrosos de la maquina.
Este tipo de ferrografia tiene diferentes formas de conteo:

• contadores óptico-automáticos por bloqueo de la luz blanca: El principio de funcionamiento

consiste en proyectar un rayo de luz a través de la muestra. Si se observan partículas se
bloquea la luz y caerá la energía medida que es proporcional al tamaño de la particula.
• contadores ópticos automáticos por dispersión laser: debido a la naturaleza paralela del haz
de luz, la dispersión de la luz es mínima hasta que no pasa una partícula por el haz. Cuando el
haz golpea la partícula se genera una dispersión de la luz que alcanza el fotodetector. El cambio
en el voltaje observado es directamente proporcional al tamaño de la partícula.
• contadores por bloque de poro: El principio básico es similar a los ópticos, lo que se quiere
conseguir es que solo se midan las partículas sólidas. Estos equipos determinan los tamaños de
las partículas por extrapolación
• contadores por análisis de imagen: La muestra pasa a través del área de ensayo y se fotografía
digitalmente. Se mide el área superficial de la partícula en dos dimensiones, y a continuación
se graba para su posterior medida en el contaje.

2. Ferrografia analítica

Técnicas más importantes ya que proporciona información de la causa raíz del problema.

Para realizar la prueba de ferrografía analítica los sólidos suspendidos en el lubricante son separados y
depositados sobre un portaobjeto de vidrio (ferrograma). El portaobjeto es examinado bajo un
microscopio para distinguir las partículas de desgaste ferromagnéticas y no ferromagnéticas por su
tamaño, concentración, composición, morfología y condición de la superficie.

Después de que las partículas se han depositado en el ferrograma, este se lava para eliminar cualquier
cantidad de lubricante que haya quedado sobre el ferrograma. Este es estudiado a través de un
microscopio bicromatico polarizado equipado con cámara digital

Este examen descubre el desgaste anormal del componente que se está desgastando, cómo se generó
y, la causa raíz.

COMPOSICION DE LAS PARTICULAS

• Partículas blancas no ferrosas: aluminio, cromo.

• Partículas de cobre.
• Partículas de Babbitt: a base de plomo y estaño.
• Contaminantes: polvo (silicio).
 • Fibras
• Partículas ferrosas: acero de alta aleación; acero de baja aleación; óxidos metalios oscuros;
hierros colados, óxidos rojos.

MORFOLOGIA Y TOPOGRAFIA DE LAS PARTICULAS

Dependiendo de su morfología me permiten saber el origen del desgaste siendo:

❖ Las partículas laminares son un síntoma de aplastamiento.

❖ Las estrías son una señal de desgaste por deslizamiento.
❖ Partículas esféricas subproducto de soldadura y corte.
❖ Partículas en forma de alambre al desgaste por corte.
❖ Partículas no ferrosas de corrosión
❖ Partículas de óxido ferroso

MECANISMOS DEL ORIGEN DE LAS PARTICULAS

▪ Desgaste adhesivo: se produce cuando hay superficies deslizantes en contacto. Forma:
plaquetas.
▪ Desgaste por corte: se produce cuando entre dos superficies en movimiento, una penetra a la
otra. Forma: lazos o virutas.
▪ Desgaste por rodadura: El contacto entre las superficies rodante produce fatiga en la
superficie.
▪ Desgaste por rodadura y deslizamiento combinados: se origina por fatiga y rozamiento de las
superficies.
▪ Desgaste severo por rozamiento: se produce cuando se dan condiciones de altas cargas y
velocidades entre las superficies en contacto.
▪ Desgaste químico/corrosivo: se etiqueta como corrosión por rozamiento, erosión, fatiga por
estrés.

CODIGOS DE NIVELES DE LIMPIEZA

El procedimiento del código ISO 4406 es sencillo, donde se satura la muestra a través del pasaje de una
luz, permitiéndome observar el grado de impurezas que tiene el fluido.

ISO 4406 de 1999

En la versión ISO 4406 de 1999 el resultado se expresa mediante un código compuesto por tres dígitos.
El primero corresponde al número total de partículas de tamaño superior a 4 micras por mililitro de
fluido. El segundo corresponde al número total de partículas de tamaño superior a 6 micras por
mililitro de fluido. El tercero corresponde al número total de partículas superiores a 14 micras por
mililitro de fluido.

Las partículas de >4 y >6 micras son indicativas de la tendencia a la formación de depósitos de
partículas, mientras que las >14 micras indican la cantidad de partículas grandes presentes, y
contribuyen a un posible fallo catastrófico de un componente.

Interpretación de los resultados

El Código ISO 4406-99 mostrará un valor alto si el contenido de partículas es elevado y será muy bajo si
el aceite está limpio. Me permite saber las cantidades y tamaños de las concentraciones presentes en
el aceite.

Los fabricantes de maquinas proponen su codig ISO para validar las garantías. Esto implica establecer
procesos de aceites nuevos antes de incorporarlos a los sistemas para cumplir con las especificaciones.
Como consecuencia se desarrollaron procesos de filtración de aceites para mantener los niveles de
limpieza adecuados. Debido que una variación del código ISO puede presentar una anormalidad.
Otro aspecto menos común y de menor desarrollo aún, es la interpretación y seguimiento de los
valores obtenidos para cada rango de tamaños de partículas, permitiendo investigar anomalías o
causas raíz de fallos en los sistemas lubricados, que se pueden corregir de forma prematura, incluso
antes de que se inicie el fallo.

Grados de limpieza necesarios para diferentes máquinas

Estos son determinados por los fabricantes, en función del código ISO para diferentes rangos de
presiones dependiendo del equipo (bombas, válvulas, actuadores) y tabulados para saber que código
de limpieza es el máximo permitido para cada componente del equipo.

ESPECTROSCOPIA INFRARROJA POR TRANSFORMADA DE FOURIER (FTIR)

Esta ley permite establecer una relación lineal entre absorbancia y concentraciones de una especie
absorbente, a una temperatura dada.

Disponen de fotómetros con filtros de interferencias. Se utilizan en análisis cuantitativo de muestras

complejas mediante espectrometría de absorción y de emisión. Un espectrómetro por transformada
de Fourier consta de tres elementos básicos:

• una fuente luminosa

• un interferómetro de Michelson
• un detector

La ventaja más importante de estos equipos, radica en que los instrumentos interferométricos
mejoran la magnitud de la relación señal-ruido y de los límites de detección.

La radiación monocromática de una fuente laser de luz infrarroja pasa a través del “Beam splitter”, que
dirige la mitad de la radiación a un espejo fijo y la otra mitad, al otro espejo que es móvil. Luego los dos
haces de luz se recombinan de una manera constructiva o destructiva dependiendo de la posición de
cada espejo.

El resultado se conoce como Interferograma, el cual se convierte en un diagrama de intensidad, en

función de la frecuencia (espectro) vía una “Transformada de Fourier”.
Limitaciones de la aplicación:
❖ Utilización de radiación no monocromática pura.
❖ Falta de uniformidad de la muestra
❖ Concentraciones elevadas del compuesto
❖ Factores que producen desviaciones
METODOLOGÍAS ASTM POR ESPECTROSCOPÍA FTIR PARA EL ANÁLISIS DE ACEITES USADOS
El análisis molecular de los lubricantes y fluidos hidráulicos por espectroscopia FTIR, produce
información directa sobre las especies moleculares de interés, incluidos los aditivos, los productos de
degradación de los aceites y contaminantes externos, y complementa así la determinación del desgaste
de metales y las dos pruebas fisicoquímicas de acidez y viscosidad utilizadas en los programas de
mantenimiento

MONITORIZACIÓN DE LUBRICANTES USADOS POR ESPECTROSCOPÍA INFRARROJA POR

TRANSFORMADA DE FOURIER- NORMA ASTM E2412
La monitorización de aceites usados para la determinar la presencia de: oxidación, sulfatación y
nitración, y de contaminantes tales como material carbonaceo (hollín) refrigerantes (etilenglicol),
combustibles y agua, en aceites usados en maquinarias.
La norma ASTM establece metodologías para la determinación de cada parámetro por los métodos:

 Método por tendencias: Para cada uno de los parámetros a evaluar, se incluyen los rangos de
medida sugeridos por JOAP sobre los espectros en Absorbancia. Para calcular los valores de tabla se
realiza a través de graficas en función de numero de ondas (1/cm) y la absorbancia para cada
componente en particular.

 Método diferencial: Para cada una de los parámetros a evaluar se incluyen los rangos de medida
sugeridos en la norma. Los datos de los componentes como: agua A, agua B, Hollin A, Hollin B,
oxidación A, oxidación B, Nitracion, Gasolina, Compuesto antidesgaste y Refrigerante. Para calcular los
valores de tabla se realiza a través de graficas en función de numero de ondas (1/cm) y la absorbancia
para cada componente en particular.

Método por tendencias Método por diferencial

MONITORIZACIÓN POR CONDICIÓN DE OXIDACIÓN POR ESPECTROMETRÍA FTIR. (ASTM

7414)
Este método, definido en la norma ASTM D7414-09, cubre la monitorización por condición, del grado
de oxidación de aceites usados o en servicio, en motores, cajas de engranajes, sistemas hidráulicos y de
compresores, así como de todos aquellos lubricantes susceptibles a oxidación.

Para medir la oxidación, la norma utiliza tanto el método de tendencias (Direct Trending) como el
método diferencial (Spectral Subtraction), sobre los espectros en Absorbancia.

Cálculos del valor de oxidación.

❖ Procedimiento A: Por el método de tendencias se calcula el área del pico PAI sobre la base
referida.
❖ Procedimiento B: Por el método diferencial. Se miden las alturas máximas de los picos de
ambos aceites (virgen y usado) y se calcula la diferencia.

ESPECTROS TIPICOS DE ACEITES USADOS POR ESPECTROSCOPÍA FTIR