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INTRODUCCION
Teniendo como materia prima los minerales, se han instalado en el país importantes industriales que
producen objetos semielaborados y manufacturados. Sin embargo, su incidencia no es tan significativa si
comparamos al volumen de extracción de minerales.
La Industria Metalúrgica. Esta industria elimina las impurezas de los minerales para convertirlos en
concentrados (con la menor cantidad de sustancias rocosas) y barras. El mineral concentrado o en barras
se traslada a otros centros industriales (mayoritariamente extranjeros) para su producción manufacturera.
Los principales centros metalúrgicos son: La fundición y refinería de la Oroya, la fundición de Ilo y la
Refinería de Cajamarquilla.
La Industria Siderúrgica. El acero es elemento indispensable en la fabricación de numerosos productos
y proviene de la industria siderúrgica. El hierro que se funde en los altos hornos, se transforma en acero.
Los países que impulsan su industria siderúrgica logran un gran desarrollo. En nuestro país la industria
siderúrgica inició su operación en 1958, al inaugurarse la Siderúrgica de Chimbote, bajo la administración
de la empresa Sider-Perú. Su finalidad es obtener el acero (en rieles, planchas, barillas, alambres, fierro
corrugado y en ángulos).
La Industria Metal-Mecánica. Esta industria se encuentra en pleno proceso de desarrollo. Se dedica a
la fabricación de diversos productos, que van desde herramientas muy sencillas o artefactos para el hogar
hasta la fabricación de artefactos para el hogar hasta la fabricación de maquinarias de distintas calidades
y magnitudes. Su materia prima básica es el acero.
En el Perú esta industria es incipiente, dedicada en su mayor parte al ensamblaje. Desde los artículos
domésticos hasta grandes barcos se construyen, pero el motor que hace funcionar refrigeradores, cocinas,
radios, automóviles, ómnibus, embarcaciones, etc., es de manufactura extranjera. Trujillo se ha convertido
en la sede de la industria de tractores, motores diesel, etc.
La Industria de Materiales de Construcción. La construcción de viviendas requiere de una serie de
productos que deben fabricarse previamente, como son: el cemento, el yeso, el ladrillo, las losetas y
mosaicos, los artefactos sanitarios, etc. Todas estas actividades se agrupan bajo la denominación de
industrias de construcción.
Existen en el país numerosas fábricas de cemento, siendo las más importantes la de Atocongo (Lima),
Chilca (cerca de Lima), Tarma (cemento Andino), Pacasmayo (La Libertad), Chiclayo y Yura en Arequipa.
En los alrededores de las principales ciudades costeñas y serranas, se han instalado numerosas ladrilleras.
En la Gran Lima, algunas fábricas de artefactos sanitarios, planchas de eternit, tubos de cemento, yeso,
locetas, mármoles, etc.
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1. CONCEPTOS FUNDAMENTALES.
Metalurgia se puede conceptualizar como el estudio del beneficio y utilización de los minerales ferrosos
(Hierro) y no ferrosos (aluminio, cobre, plomo, estaño, níquel y las aleaciones de estos minerales).
Metalmecánica a aquel sector que se dedica al aprovechamiento de los productos obtenidos en los
procesos metalúrgicos para la fabricación de partes, piezas o productos terminados como maquinarias,
equipos y herramientas.
La metalmecánica determina qué proceso de fundición se aplicará al hierro del yacimiento encontrado y
qué piezas se pueden obtener para, por ejemplo, un motor específico, entonces se dedica a realizar el
diseño de los procesos necesarios y óptimos para la obtención de la mejor pieza de ese motor.
Mediante el proceso productivo de la siderurgia es posible obtener productos que se convierten en el
insumo de la metalmecánica; como la laminación y la reducción.
1.1. Industria Metalmecánica.
La Industria Metalmecánica comprende un diverso conjunto de actividades manufactureras que, en
mayor o menor medida, utilizan entre sus insumos principales productos de la siderurgia y/o sus
derivados, aplicándoles a los mismos algún tipo de transformación, ensamble o reparación. Asimismo,
forman parte de esta industria las ramas electromecánicas y electrónicas, que han cobrado un
dinamismo singular en los últimos años con el avance de la tecnología.
El Sector Metalmecánico está conformado por una gran diversidad de industrias. Abarca desde la
fabricación de elementos menores hasta la de material que demanda una base tecnológica sofisticada.
Como puede intuirse por su alcance y difusión, la Industria Metalmecánica constituye un eslabón
fundamental en el entramado productivo de una nación. No sólo por su contenido tecnológico y valor
agregado, sino también por su articulación con distintos sectores industriales. Prácticamente todos los
países con un desarrollo industrial avanzado cuentan con sectores metalmecánicos consolidados.
En otros términos, es una “industria de industrias”. Provee de maquinarias e insumos claves a la mayoría
de actividades económicas para su reproducción, entre ellas, la industria manufacturera, la construcción,
el complejo automotriz, la minería y la agricultura, entre otros. Asimismo, produce bienes de consumo
durables que son esenciales para la vida cotidiana, como heladeras, cocinas, estufas, artefactos de
iluminación, equipos de refrigeración y electrónicos, entre otros. La gran parte de ellos son fabricados
con una sustancial participación de insumos nacionales, siendo de esta manera también un sector clave
para otras actividades económicas.
En este sentido, la Industria Metalmecánica opera de manera decisiva sobre la generación de empleo
en la industria, requiriendo la utilización de diversas especialidades de operarios, mecánicos, técnicos,
herreros, soldadores, electricistas, torneros, ingenieros, profesionales. Adicionalmente, tracciona la
producción de otras industrias, tanto aquellas que son mano de obra intensiva como aquellas que no lo
son, como la industria siderúrgica. Por otro lado, genera la necesidad de integrar las cadenas de valor,
dando lugar a la difusión del conocimiento conjuntamente con universidades e institutos públicos, dando
lugar a que se den importantes espacios de integración nacional, tanto a nivel de la producción como
del sistema de innovación nacional. De esta manera, el sector gravita en forma determinante sobre el
proceso de reproducción material de la economía: la inversión y el conocimiento. En consecuencia, su
desempeño no sólo define las trayectorias de crecimiento sino también su sustentabilidad en el largo
plazo, constituyendo un sector estratégico para el desarrollo.
1.2. Importancia del sector Metalmecánica.
El Perú es un país minero por excelencia, reúne una ancestral tradición metalúrgica que se remonta a
más de 10 000 años de antigüedad. En el Perú, esta actividad se remonta a nuestras antiguas culturas:
Esta labor especializada se inicia, con la finalidad de elaborar sus instrumentos de caza, pesca y
recolección; constituyéndose en la actividad minera más antigua de los andes.
El poblador andino logró en dos mil años de experimentación, el dominio de las más sofisticadas
técnicas para fundir, alear, amalgamar, laminar, unir y soldar los metales.
En la época colonial, sus actividades se orientaron principalmente a satisfacer las necesidades militares
y religiosas:
Los inicios de la actividad industrial se remontan a los albores de la época colonial.
Sus actividades se orientaron a la fabricación de armas, como cañones sables, la reparación y
fabricación de piezas de repuestos.
Y a satisfacer la gran demanda de ornamentos eclesiásticos, campanas, enrejados, puertas y
ventanas.
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En los años 50 a los 90 el sector desarrollo una experiencia en la producción de maquinaria y equipos
para el sector minero, pesquero, eléctrico, agroindustrial y para el sector de la construcción.
A partir de 1945 se inició la producción de bienes de capital para la minería y la naciente industria
pesquera.
En los años 50 nace la siderúrgica de Chimbote.
En los 60 se desarrolla la producción de bienes de capital para el sector energético, petrolero,
eléctrico y de la construcción.
En la actualidad, de acuerdo con cifras de la SUNAT, en el periodo enero-agosto de 2018, las
exportaciones no tradicionales ascendieron a US$ 8598 millones, un 16,2% más que lo registrado en el
año anterior. Es sumamente importante para el desarrollo de nuestro país que los envíos no tradicionales
mantengan un buen desempeño, ya que estos incorporan un mayor valor agregado. Así, los sectores
que más crecieron fueron el pesquero (+30%), el agropecuario (+17,3%), el metalmecánico (+16%)
y el químico (+15,1%). En ediciones anteriores, hemos analizado el buen desempeño de nuestros envíos
de los sectores agropecuario y pesquero, por lo que en esta oportunidad nos concentraremos en los
sectores químico y metalmecánico, cuyos envíos representan un 11,8% y un 4,5% de nuestras
exportaciones no tradicionales, respectivamente.
Sector químico.
En cuanto al sector químico, los envíos pasaron de US$ 879 millones, en el periodo enero-agosto de
2017, a US$ 1022 millones en el mismo periodo de 2018 (+15,1%), lo que ubica a este sector como el
cuarto de mayor dinamismo entre los del rubro no tradicional, y el tercero en participación en el ranking
del mismo, detrás de los sectores agropecuario y pesquero.
Con respecto a los destinos, en el periodo enero-agosto de 2018, el país que más le compró al Perú fue
Chile, con un valor de US$ 135 millones, un 32,8% más que en el mismo periodo del año anterior. Le
siguieron Ecuador (US$ 118 millones; +10,6%), Bolivia (US$ 112 millones; -3,2%), Colombia (US$ 109
millones; +15,8%) y Brasil (US$ 84,7 millones; +59,1%). Dichos resultados confirman que el Perú se
consolida como exportador de productos químicos en Latinoamérica, pues siete de nuestros principales
compradores pertenecen a esta región.
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Sector metalmecánico.
Por su parte, los envíos pertenecientes al sector metalmecánico ascendieron a US$ 383 millones en lo
que va de 2018, monto que representa un crecimiento del 16% y coloca a este sector como el tercero
de mayor crecimiento. Asimismo, este resultado muestra la recuperación del sector, pues es el segundo
año consecutivo con crecimiento positivo, luego de cinco años de caídas.
Este crecimiento ha sido impulsado por la mayor demanda de vidrios enmarcados, que pasó de US$
15,304, en el periodo enero-agosto de 2017, a US$ 32,6 millones, en el mismo periodo de este año.
Este dinamismo se debe a la mayor demanda de EE.UU., que utiliza los vidrios como insumo en la
producción de vehículos. Además, también hubo un incremento en las exportaciones de máquinas de
sondeo (+38,3%), cuyos envíos hacia México aumentaron un 20,2% en lo que va del año.
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El sector Metal Mecánico en el 2016, representó el 8,3% del total del sector manufacturero y
contribuyó solamente con el 1.3% del total del PBI.
Las exportaciones del sector metal mecánico representan el 1,2% de las exportaciones totales y
alrededor del 4% de las exportaciones no tradicionales.
1.3. Características del sector metalmecánico.
Está fuertemente vinculada al sector minero, por ser una industria transformadora de metales,
representa una oportunidad de producir productos de alto valor agregado, está estrechamente vinculada
con los demás sectores productivos, tiene un alto efecto multiplicador, por ser un sector de avanzada
en la industria, generador de empleo altamente calificado, sus procesos conllevan una mayor tecnología
y su complejidad contribuye a generar inversión, divisas y modernización de la economía.
El Perú cuenta con yacimientos mineros, que crean interesantes oportunidades de desarrollo en el
complejo minero–metálico. Se inicia desde la extracción de los metales, el proceso de fundición hasta
la industria de bienes de capital.
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k) Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con a de calor, y el
agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el
cual trabaja.
l) Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar espesores mucho mayores.
3.2. Torneado.
Son operaciones de maquinado en las cuales se realiza
arranque de viruta. En el torno se maquinan piezas de
revolución, donde se efectúan el propio torneado, el
cilindrado, roscado y mandrilado. Son usuales los tornos
paralelos, revolver y verticales. Para la fabricación de
grandes series se usan centros de torneado y maquinado
de control numérico que ejecutan todas las operaciones de
trabajo, incluyendo el sujetar y quitar la pieza.
Tipos de torno:
Paralelo: Estas máquinas‐herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta
de acuerdo con las condiciones de mecanizado adecuadas.
Revolver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma
final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato
de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a
la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior.
Vertical: El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones
o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
3.3. Fresado.
La operación de fresado consiste principalmente en el corte del material que
se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos que ejecuta
movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa
donde va fijada la pieza que se mecaniza. Se utiliza para dar acabado a
superficies planas y para maquinar dientes de engranajes, ranuras y cuñeros
principalmente.
A la herramienta que ejecuta el fresado se le da el nombre de fresa, y las
formas que puede adoptar son sumamente variadas, Según las numerosas
aplicaciones exigidas por la construcción mecánica. Según la forma de sus
dientes se clasifican en fresas de dientes fresados o de perfil variable, y
fresas de dientes destalonados o de perfil invariable.
Uno de los trabajos de fresado es el aplanado, o sea, la obtención de
superficies planas dispuestas en cualquier posición, ya sea paralela a la mesa
sobre la que sujetan las piezas, perpendiculares u oblicuas. Sólo es necesario
elegir la máquina más adecuada. La ejecución de ruedas dentadas o
engranajes es otro trabajo típico de fresa: para ello se utilizan fresas de disco cuyo perfil es exactamente
el del vacío que existe entre los dientes.
3.4. Esmerilado.
El esmerilado es una operación de corte superficial de las
piezas metálicas, realizado por una muela (piedra esmeril)
que gira sobre sí misma a gran velocidad. Se emplea para:
a) Afilar las herramientas de acero y las empleadas en el
corte de los metales, así como otros materiales.
b) Desgrosar, desbarbar y pulir, arrancando material en
exceso, o bien puliendo superficies en bruto obtenidas
por fusión o por forjado.
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La máquina de esmerilar posee una rueda circular fabricada en general en carborundo, que se pone en
contacto con la superficie para darle acabado y/o reducir las proyecciones. Es posible realizar
esmerilados de superficies planas, de interiores, de contornos curvos, cilíndricos y esmerilado sin
centros.
3.5. Cepillado.
El cepillado se usa para dar acabado a superficies planas y para
cortar ranuras y surcos, la parte a maquinar se sujeta a una
mesa horizontal que se mueve hacia delante y hacia atrás bajo
la herramienta de corte.
La cepilladora arranca el material haciendo pasar una
herramienta de una punta por la pieza a trabajar. Además de
este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que
la herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de
manera milimétrica.
3.6. Rolado.
Cuando se fabrican objetos para la industria metalmecánica, es
indispensable que el hierro tenga una presentación en barra,
lamina, alambre, placa, tubo o perfil estructural. Para que el
hierro adquiera dichas formas es indispensable que pase por el
proceso de rolado.
El proceso de rolado consiste en pasar un material a través de
unos rodillos con la forma deseada, para que al aplicar presión
el material adquiera la forma de los rodillos durante el giro de
los mismo.
La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando son
efectuadas operaciones posteriores; dado que las variaciones en
las propiedades del material, como: la resistencia y la dureza,
pueden provocar adelgazamiento excesivo y agrietamiento
prematuro, sino se llevó adecuadamente el proceso de rolado.
Algunos productos: para conformar silos, recipiente sometidos
a presión, tuberías, otros.
3.7. Doblado.
Se realiza en la pieza quiebres (curvas y ondulaciones), por medio de presión para obtener su
geometría definitiva. De acuerdo con la ductilidad de los metales se configuran formas
prediseñadas en las que pueda utilizarse un mismo elemento ya sea barra, tubo, perfil o lámina. Aunque
hay métodos y aparejos no convencionales utilizados para plegar elementos metálicos, las máquinas
más utilizadas son las “dobladoras”.
Es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar
forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz y un punzón que
realizará la presión sobre la chapa. Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen
matrices que nos proporcionan la forma deseada.
3.8. Estampado.
Es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión entre
dos moldes. La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a
través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Si la
temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se denomina
estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío.
3.9. Forja.
Al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica que
puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación
de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales
y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos
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formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de
viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por
ejemplo el mecanizado.
3.10. Soldadura.
Es el proceso por medio del cual se unen de manera rígida dos o más piezas metálicas a través de la
fusión del mismo metal o mediante un material compatible con el de los segmentos soldados, que
funciona como adherente definitivo entre ellos.
Además de las piezas sometidas a soldadura, en éste proceso participa: una fuente de fusión o equipo
de soldadura, una o más barras o elementos metálicos a fundir (adherente), una dosificación de
sustancias coadyuvantes de la limpieza y adherencia de los elementos a soldar (fundente) y un operador
calificado.
Tabla 13.1. Tipos de soldadura.
Tipos de soldadura
No se consume el electrodo tungsteno, sino que
esta forma una atmósfera protectora con gas inerte,
Proceso TIG (gas inerte es utilizado en aceros de resistencia al calor, aceros
tungsteno) inoxidables, aluminio y titanio. Puede realizarse con
y sin material de aporte.
El arco eléctrico consume un electrodo flexible que
Soldadura por esta enrollado en un carrete y alimenta
resistencia Proceso MIG continuamente el arco durante la soldadura. Usado
(soldadura de gas y para soldar aceros de baja aleación, acero
metal) inoxidable, aluminio y cobre, en espesores desde
0,5 mm y en todas las posiciones.
3.11. Armado.
Consiste en el ensamble final de las diferentes piezas componentes del producto. La soldadura de piezas
según el caso puede ser parte del armado. Se consideran los ajustes, remachados, amarres,
atornillamientos, empalmes, apuntalamientos y conexiones de carácter eléctrico, mecánico y estructural.
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3.12. Acabado.
Este proceso consiste en dar la presentación final a los productos, e incluye la preparación de la
superficie (grateado, granallado, chorro de arena, agua a alta presión y/o desoxidación), y según la
necesidad la aplicación de: inmunizantes, grasas, aceites, sellantes, adhesivos, enjuagues,
anticorrosivos, imprimantes, pinturas intermedias y de acabado (alquídica, epóxica, fenólica, vinílica).
En muchos casos, parte o la totalidad de las actividades de acabado se aplican previamente al armado
del producto.
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Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto, será eliminado o
reprocesado. El control de calidad es quien controla que se cumplan los requisitos mínimos.
Dicho control de la calidad de un producto se realiza mediante inspecciones o pruebas de muestreo
para verificar que las características del mismo sean óptimas. A la vez se realizan ensayos destructivos
y no destructivos cuando el producto así lo requiera.
3.17. Ensayos destructivos.
Se denomina ensayos destructivos a toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades mecánicas de
un material alterando la forma de mismo en forma permanente, ya sea sus propiedades físicas,
mecánicas o dimensionales.
Entre los ensayos destructivos más comunes tenemos:
Ensayo de tracción.
Ensayo de compresión.
Ensayo de cizallamiento.
Ensayo de flexión.
Ensayo de torsión.
Ensayo de fatiga de materiales.
Ensayo de fluencia en caliente (creep).
Otros ensayos para aplicaciones específicas son:
Ensayo de plegado.
Prueba hidrostática (con presiones mayores a las de servicio).
Flexión alternativa de alambres.
3.18. Ensayos no destructivos (END).
Se denomina ensayo no destructivo (END) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la variable
a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la
pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma.
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se localizan las
discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
Pruebas no destructivas superficiales.
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados. Los métodos de END superficiales son:
VT – Inspección Visual.
PT – Líquidos Penetrantes.
MT – Partículas Magnéticas.
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades
superficiales (abiertas a la superficie); y con MT se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades
superficiales como sub‐superficiales (las que se encuentran debajo de la superficie, pero muy cercanas
a ella).
Pruebas no destructivas volumétricas.
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados.
Los métodos de END volumétricos son:
RT – Radiografía Industrial.
UT – Ultrasonido Industrial.
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub‐superficiales, así como bajo
ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
Pruebas no destructivas de hermeticidad.
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos de END de
hermeticidad son:
Pruebas de Fuga.
Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
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Pruebas de Burbuja.
Pruebas por Espectrómetro de Masas.
Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno.
Otros ensayos no destructivos comunes.
Análisis de aceite.
Análisis de vibraciones.
Análisis de ruido.
Corrientes inducidas.
Análisis metalográfico.
Termografía.
Otros.
4. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
$ ASKELAND, DONALD. (2013). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. 6ta. Edición, Mc Graw-Hill.
$ CALLISTER, WILLIAM. (2013). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Reverte S.A.
$ SMITH, WILLIAM F. y HASHEMI, JAVAD. 2006. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.
McGraw-Hill Interamericana Editores, S. A. de C.V. Cuarta edición. México D.F. 1036 págs.
$ http://www.regionlalibertad.gob.pe/noticias/regionales/6355-empresas-de-metalmecanica-camino-a-
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$ https://www.comexperu.org.pe/articulo/mayor-dinamismo-en-los-sectores-quimico-y-metalmecanico
$ https://trujillo.infoisinfo.com.pe/busqueda/metalmecanica
$ http://informativogeografico.blogspot.com/2010/04/industrias-metalicas-basicas.html
$ https://www.gestiopolis.com/procesos-de-produccion-y-productividad/
$ http://www.metalmind.com.co/corte-de-metales-en-la-metalmecanica
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