1 GENERALIDADES

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de

manera similar a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más
pequeños y de forma más regular que los surgidos de trituración. Generalmente
se habla de molienda cuando se tratan partículas de tamaños inferiores a 1" (1"
= 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de trituración.
Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en la
preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias,
fabricación de harinas, alimentos balanceados, etc. Además se utiliza en la
concentración de minerales ferrosos y no ferrosos, donde se muele la mena
previamente extraída de canteras y luego se realiza un proceso de flotación por
espumas para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y así lograr la
separación.
En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000
millones de toneladas por año.
1.2 MOLINOS
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda.
Existen diversos tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:
 de Rulos y Muelas.
 de Discos.
 de Barras.
 de Bolas.
 de Rodillos.
Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo
balde, y un par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material.
En la antigüedad, para brindar la fuerza necesaria para hacer rodar las muelas
por la pista se empleó la molienda manual o impulsada por animales. Más tarde
este método fue reemplazado por el molino de viento, donde las aspas del mismo
captan y transforman la energía eólica en energía mecánica. Por medio de un
sistema de engranajes adecuado se genera el movimiento necesario para moler
el grano. Así es como se obtenía en la antigüedad la harina a partir de cereales.
3.3Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en
líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la
molienda sea seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en
la preparación de minerales para concentración. En la molienda húmeda el
material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose
así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo
con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso
de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en
hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación
por espumas.
El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el
interior.
Molinos (intermedios y finos)
1.3 MOLINO DE MARTILLOS
El molino de martillos actúa por efecto de impacto sobre el material a desintegrar.
En la Figura 9 puede verse un esquema del molino, el cual cuenta con una
cámara de desintegración (3), con una boca de entrada del material en la parte
superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). En el interior de
la cámara hay un eje (1), que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él
van montados articuladamente los elementos de percusión (martillos) (2) los
cuales por la fuerza centrífuga que se genera al girar el eje, se posicionan
perpendicularmente en posición de trabajo.
El material a moler ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al
interior de la cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos.
Seguidamente choca contra la cámara de desintegración y nuevamente es
golpeado por los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un
tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga
(4). El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando
la rejilla de salida.
Los molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean
demasiado duros o abrasivos.

1.4 Molino de rodadura con presión

En este tipo de molinos las partículas sólidas son capturadas y trituradas entre
un medio rodante y la superficie de un anillo o carcasa. Los tipos más frecuentes
son los pulverizadores de la rodadura del anillo, los molinos de rulos, y los
molinos de rodillos. En el molino de rodillos, los rodillos cilíndricos verticales
presionan con gran fuerza hacia afuera frente a un anillo estacionario, con la
forma de una plaza de toros.
1.5 Molino de rulos: es una máquina que obedece a los mismos principios que
los trituradores de rodillos, pero más robustos y con elevadas producciones, se
denomina también de muelas, ya que consiste en dos, en tres o incluso más,
grandes ruedas de llanta muy ancha, montadas de forma que puedan girar
alrededor de un eje horizontal al cual otro eje vertical imprime un movimiento de
rotación lento.

1.6 MOLINO DE RODILLOS

Es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). El molino
consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales son mantenidos a presión
por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo giratorio con forma de
disco sobre el que existe una huella. El material a moler se introduce a través de
una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal, y cae
directamente en las huellas de molido (pistas).
A medida que el material es molido por los rodillos, se va desplazando por fuerza
centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro.
Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la
zona de molido a través de un anillo que la rodea; por su acción, el material
molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida
aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga. El
material con medida superior, cae nuevamente
a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida.
Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”) y tiene una
capacidad de molienda entre 50 y 100 tn/hora; hay unidades que admiten
tamaños de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de
producción.
El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un
molino de
Bolas que realice un trabajo equivalente.
3.5 MOLINO DE BOLAS (BALL MILL)
El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo
cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con
una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.
Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que
se encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.
El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen tres
formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda), por
diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda húmeda y
seca).
En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de
molienda, y de las bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los
molinos de Barras.

1.6 MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias
a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un
motor generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura,
y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura
del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto
con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie del cilindro,
o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las barras desde
cierta altura).
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo
o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse
(se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final (ambas se
emplean tanto en molienda húmeda como en seca).

Tamaño de molienda de X mallas significa que si un tamiz tiene X agujeros por

pulgada lineal, la partícula logrará pasar por uno de ellos teniendo entonces un
tamaño de X mallas.
72.02 – Industrias I Molienda
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre
sí por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.
Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan sobre
cojinetes, uno en cada extremo.
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos
interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-
molibdeno. Las caras internas del molino consisten de revestimientos renovables
que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el
movimiento más favorable de la carga. Las barras generalmente, son de acero
al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los
revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
1.7 Molinos ultrafinos: muchos productos comerciales han de contener
partículas con un tamaño comprendido entre 1y 20µm y que todas las partículas
pasen a través de un tamiz estándar de 325 mallas. Cuya anchura de las
aberturas es de 44 µm. Los molinos que reducen solidos hasta partículas tan
finas reciben el nombre de molinos de ultrafino.
1.8 Molinos de fluidos: en estos molinos las partículas sólidas están
suspendidas en una corriente gaseosa y son transportadas a alta velocidad
siguiendo un camino circular o elíptico. Parte de la reducción de tamaño se
produce cuando las partículas cocan o friccionan contra las paredes de la
cámara, pero la mayor parte de la fricción tiene lugar como consecuencia de la
frotación entre las partículas. La clasificación interna mantiene las partículas mas
grandes en el molino hasta que se reducen al tamaño deseado. El gas utilizado
es generalmente aire comprimido o vapor de agua sobrecalentados que entran
en una presión de 100 16/pulg 2 (16,9 atm) a travez de boquillas energizantes.
1.9 Máquinas de corte:
En algunos problemas de reducción de tamaño la alimentación es demasiado
tenaz o demasiado elástica para ser troceada por compresión, impacto o
frotación, en otro tipo de casos la alimentación a de reducirse a partículas de
dimensiones fijas. Estos requerimientos se pueden cumplir con dispositivos que
cortan, pican o desgarran la alimentación en un producto con las características
deseadas. Las verdaderas maquinas cortadoras comprenden las cortadoras de
cuchillas rotatorias y los granulares.
Estas máquinas encuentran aplicación en una gran variedad de procesos pero
se adaptan especialmente bien a los problemas de reducción de tamaño en la
industria de caucho y de plástico.
1.10 Molino vertical
Molino de moletas. Un molino de moletas produce una acción de, mezclado
diferente a la de los demás aparatos. El moleteado es una acción de frotamiento
similar a la que tiene lugar en un mortero. Son buenos mezcladores para cargas
de solidos duros y pastas eficaces para reducir uniformemente las partículas de
solidos granulares con una pequeña cantidad de líquido.
1.11 Molinos de goteo

1.12 Quebrantadores de mandíbulas o Quebrantador de quijadas

(Trituradoras de mandíbulas) es un equipo utilizado para reducir el tamaño de
rocas de grandes. Consta de dos placas, una móvil que presiona fuerte y rápido
a otra que es fija, con el fin de fracturar el material que se encuentra entre ambas.
La que se mueve aplica un esfuerzo superior al que la roca puede soportar antes
de deformarse elásticamente, dando lugar a una deformación plástica y posterior
quebramiento.

La nomenclatura empleada para denotar un quebrantador, es de dos números,

el primero indica la abertura de admisión, que es el ancho de las placas, y el
segundo denota la longitud de la boca, o sea, la distancia entre las mandíbulas
en la alimentación.

Poseen una gran abertura de recepción, su forma le favorece la alimentación de

rocas de tamaño grande. Esto le da una ventaja sobre la quebrantadora giratoria.
Además manipula alimentación sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo
de la mandíbula, donde el material se pueda acumular y obstruya la descarga.
Cabe mencionar que los mantenimientos de rutina se efectúan más fácilmente.
Tipos de Quebrantadores de mandíbulas

A partir del movimiento de la mandíbula móvil, los quebrantadores de mandíbula

se clasifican en:
1. Quebrantadores Blake: El
pivote está sujeto en la parte
superior, por lo cual tiene un
arma de entrada fija.
2. Quebrantadores Dodge: El
pivote está sujeto en la parte
inferior, dando un área de
admisión variable pero otro
de descarga fija.
3. Quebrantadores Universal: El pivote está sujeto al medio.
3.15 BIBLIOGRAFÍA
· “Tecnología de los Aparatos de Fragmentación y de Clasificación Dimensional”
E.
C. Blanc. Colección Rocas y Minerales, Madrid.
· “Trituración, Molienda y Separación de Minerales” Wanganoff. Ed: Alsina.
· “Manual de preparación de Minerales” Taggart.
· Manual de Trituración Faço

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