ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Faculta de Ingeniería Mecánica

Fundamentos de Ingeniería

Tema: Laboratorio de Fundición

Objetivos: Adquirir conocimientos respectos a las instalaciones del laboratorio de fundición,
además conocer las áreas que lo conforman, equipos y materiales que se emplean.

MARCO TEÓRICO
Seguridad
Para realizar el proceso de fundición de metales en primer lugar lo que se exige a los
estudiantes al momento de realizar la práctica es la seguridad y se les aconseja que trabajen
utilizando guantes de cuero ya que el material con el que se trabaja está a altas
temperaturas, además de esto las gafas de protección son muy importantes para evitar
algún incidente, también se recomienda el uso de mascarillas ya que al momento de la
fundición de los metales estos liberan gases y conjunto a ello como se trabaja con arena es
muy importante el uso de la misma.

Talleres y Áreas de trabajo

1. Área de hornos de fundición
2. Área de moldeo
3. Área de arenas
4. Taller mecánico

Pasos previos para la fundición y el conformado

1. Identificar la arena: para este proceso se realiza una levigación (lavado de la arena
con agua destilada y sosa caustica), esto se realiza con 50g de arena; este proceso
se lo realiza tres veces para separar ciertos materiales que contiene la arena sílica.
2. Granulometría (tamizado): para este paso se utiliza 50g de arena sílica seca y nueva;
este proceso se lo realiza durante un tiempo de 10 minutos.
Los tamices que se utilizan son: #6, #12, #30, #50, #70, #100, #120, #140. Esto con
el fin de separar los granos de arena ya que esta no es uniforme.
 3. Proceso de Probetas: para este proceso se toma una cantidad de arena
representativa para observar sus propiedades en especial la resistencia mecánica.
Conjunto a este proceso se realizan los siguientes subprocesos:

3.1. Permeabilidad: capacidad que tiene una sustancia para el flujo de líquidos
sin alterar su estructura.
3.2. Compactibilidad: capacidad de una sustancia pata mantener su estado
original
3.3. Corte
4. Se prepara la mezcla de arena sílica ya tamizada con agua y se adiciona aglutinante
(bentonita) que ayuda a dar una mayor consistencia a la mezcla (unir los granos en
verde) para próximamente secar con un flameador.

Arena para el moldeo

La arena para el moldeo se divide en tres:
1. Arena de contacto: es la arena que se encuentra pegada a la superficie de la pieza-
molde. Esta arena se obtiene al tamizar la arena base para que esta salga uniforme.
2. Arena de relleno: Es la arena que rellena el espació sobrante de la caja de moldeo.
3. Arena de separación: es la arena que separa las dos mitades de la caja de moldeo.

Herramientas para el moldeo

1. Apisonador manual tipo cuña y plano: esta herramienta sirve para compactar;
primero se utiliza la cuña para dejar labrados ya que la arena se coloca por capaz
proporcionando un mejor agarre y mayor compactibilidad.
2. Regleta de nivelación: permite retirar el exceso de arena de la caja de moldeo.
3. Alimentadores: esta herramienta permite realizar las cavidades por donde entrará
y saldrá el colado (metal fundido)
4. Cucharas condiferentes: esta herramienta permite realizar los canales para los
alimentadores.
5. Caja de moldeo: permite calcar la pieza-molde conjunto con la arena de contacto y
de relleno.
Tipos de hornos Estos hornos están conformados por una chapa metálica de
0.3mm como mínimo, después está rodeado de diatomita que
1. Basculante es un aislante térmico y ladrillos refractarios unidos con
2. Fijo de pared delgada aerofrax y cubiertos con concrax refractario (se enluce). Estos
3. Fijo de pared gruesa hornos utilizan un crisol de grafito que es donde se funde el
4. Inducción metal.

Proceso de fundición y conformado

1. Se coloca el metal a trabajar en el respectivo crisol y horno.
2. Se enciende en horno hasta que el metal haya pasado de estado sólido a líquido.
3. Se adicionan fundentes (separa las impurezas del colado) y desgacificante (permite
la fluidez del colado).
4. Se vierte el colado en la caja de moldeo con la respectiva pieza a obtener y se deja
enfriar.
5. Se procede al desmontaje y detallado de la pieza opntenida.