Instituto Tecnológico Superior de Juan Rodríguez Clara

Carrera: Ingeniería Industrial

Materia: Sistemas de Manufactura

Docente: Ing. Rogelio Rodríguez Alonso

Investigación y mapa conceptual

Alumno(a): Adela Barradas Gamboa

Matricula: 199T0087 Grupo: IIND702

Fecha: 12 de enero de 2023

Presentación
Unidad IV Análisis de flujo de procesos

4.1 Caracterización del material y su utilización en los procesos

Se desarrolla el tema en base a como se obtienen los materiales, como es que están
implicados en los procesos de producción y la selección adecuada de los mismos,
así como, la identificación y la repercusión de la mala elección de los materiales en
la manufactura. Se analizan también las diversas calificaciones de los materiales.

4.2 VSM. (Value Stream Mapping)

O mapeo de la cadena de valor, se consideran los tipos de mapas que pueden

llevarse a cabo dentro de esta herramienta de Lean manufacturing, como se
implementa y su propósito general, así como su simbología y otros aspectos que
deben tomarse en cuenta dentro de la organización para su aplicación.

4.3 Lean Supply Chain

Este tema abarca desde que es, cuales son las etapas que incluyen, su objetivo,
características y fases de decisión, su enfoque en los procesos y los tipos
existentes, y también se agregaron, algunos beneficios de una aplicación exitosa.

4.4 Tecnologías de grupos

Se agregó su definición, su implementación y los métodos que pueden utilizarse, y

algunos aspectos que incluyen las variaciones en los códigos de tecnología, sus
beneficios, así como sus ventajas y algunas desventajas.
Índice

Contenido
Presentación ........................................................................................................ 2
Introducción ......................................................................................................... 4
Desarrollo ............................................................................................................. 5
4 Análisis de flujo de procesos ................................................................................ 5
4.1 Caracterización del material y su utilización en los procesos ............................ 5
4.2 VSM (Value Stream Mapping) ........................................................................... 6
4.3 Lean Supply Chain ............................................................................................ 8
4.4 Tecnologías de grupo ...................................................................................... 10
Resultados ......................................................................................................... 12
Conclusiones ..................................................................................................... 13
Referencias bibliográficas .................................................................................. 14
Introducción
Al hablar de flujos de procesos no solo implica producción, sino de una manera
detallada, tal como la relación con el proveedor para la adquisición de materiales.

Todo flujo de proceso comienza con idear un producto y es el resultado de este las
acciones para iniciar y guiar procesos que podemos llevar a cabo en el mundo. Para
representar estas acciones o procesos se utiliza el diagrama de flujo que no es más
que la representación gráfica paso a paso de las acciones o procesos a llevar a
cabo en el sistema que se tiene.
Desarrollo
4 Análisis de flujo de procesos
El análisis de flujo del proceso muestra de manera detallada cada proceso de la
producción, desde el comienzo en donde se relaciona con el proveedor hasta la
entrega del producto final al cliente, además describe las relaciones de cada
proceso o etapa que intervienen en la parte operativa de la empresa, la cual
representa la parte modular de ella.

Es un método para la identificación de familias de partes y asociación de

agrupamientos de máquinas que usan la información contenida en hojas de ruta de
producción sobre todo en el diseño de partes.

4.1 Caracterización del material y su utilización en los procesos

Consiste en la obtención de información (composición, estructura, topografía,
morfología, propiedades en general, etc.) a cerca de un material a partir de la
información de una señal (eléctrica, luminosa, térmica, etc.) con una porción del
material. Por tanto, toda caracterización de un material supone una agresión al
mismo, es decir, una perturbación del material.

El estudio de la respuesta del material a dicha perturbación nos permite obtener la

información.

Técnicas de caracterización:

Interacción Señal de Perturbación-Materia: (Radiación electromagnética (fotones),

partículas cargadas (+/-), Neutrones, Térmica, Eléctrica, Magnética, etc.).

Interacción Radiación-materia: (espectro electromagnético, radiación

electromagnética).

Hay muchas formas de clasificar los materiales:

Según su origen, los materiales se pueden clasificar en:

o Materiales naturales.
o Materiales artificiales.
Dependiendo de que se encuentren directamente en el medio natural o sean el
resultado de algún proceso de fabricación. Por ejemplo, el granito es un material
natural, mientras que el acero es un material artificial.

Según su composición, los materiales se pueden clasificar en:

o Elementos y compuestos.
o Homogéneos y heterogéneos.
o Metálicos y no metálicos.
o inorgánicos y orgánicos, etc.

Según sus propiedades, los materiales se pueden clasificar en:

 Físicas y químicas.
 Térmicas, magnéticas o mecánicas.
 Rígidos y flexibles.
 Tenaces y frágiles.
 Conductores y aislantes.
 Reciclables y no reciclables, etc.

Pero, la mayor parte de los materiales para ingeniería se clasifican en una de 3

categorías básicas:

1. Metales

2. Cerámicos

3. Polímeros,

Estos afectan los procesos de manufactura, además están los:

4. Compuestos (Mezclas homogéneas de los otros tres tipos).

4.2 VSM (Value Stream Mapping)

El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor, es una herramienta visual
de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeación
y la fabricación de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de
mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos
aislados.

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de

valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado
actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se
quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.

 Mapa del estado actual

Es un documento de referencia para determinar excesos en el proceso y

documentar la situación actual. Permite detectar los cuellos de botella.

 Mapa del estado futuro

Presenta la mejor solución a corto plazo para la operación, tomando en cuenta las
mejoras que se van a incorporar en el sistema productivo.

Es un plan de inicio para la construcción de un nuevo esquema de trabajo.

El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos

simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información
(planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza
la orden hasta que una orden de trabajo o producción es generada. El otro flujo es
el de materiales (fabricación), en el que se tienen en cuenta todos los procesos
necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al cliente.

A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de

desempeño que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que
generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia,
número de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del
equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros.

Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map),
se identifican las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al
impacto que tengan en la reducción del costo, aumento de la flexibilidad y
mejoramiento de la productividad y la calidad. Finalmente se dibuja el mapa futuro
que ayudará a visualizar el estado del proceso después de la ejecución de las
oportunidades encontradas.

Los mapas de valor se utilizan para conocer a fondo el proceso. Esta herramienta
ha permitido entender completamente el flujo y, principalmente, detectar las
actividades que no agregan valor.

Las cadenas de valor son todas las operaciones que transforman productos de la
misma familia y son necesarias para ofrecerle al cliente un producto desde el
concepto o diseño, producción o hasta él envió.

El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios,

por eso la implementación de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de
tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes,
trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).

4.3 Lean Supply Chain

Una cadena de suministro está formada por todas aquellas partes involucradas de
manera directa o indirecta en la satisfacción de una solicitud de un cliente. La
cadena de suministro incluye no solamente al fabricante y al proveedor, sino
también a los transportistas, almacenistas, vendedores al detalle (o menudeo) e
incluso a los mismos clientes. Dentro de cada organización, como la del fabricante,
abarca todas las funciones que participan en la recepción y el cumplimiento de una
petición del cliente. Estas funciones incluyen, pero no están limitadas al desarrollo
de nuevos productos, la mercadotecnia, las operaciones, la distribución, las
finanzas y el servicio al cliente.

El término cadena de suministro evoca la imagen de un producto o suministro que

se mueve a lo largo de la misma, de proveedores a fabricantes a distribuidores a
detallistas. En efecto, esto es parte de la cadena de suministro, pero también es
importante visualizar los flujos de información, fondos y productos en ambas
direcciones de ella. El término cadena de suministro también puede implicar que
sólo un participante interviene en cada etapa.
En realidad, el fabricante puede recibir material de varios proveedores y luego
abastecer a varios distribuidores. Por lo tanto, la mayoría de las cadenas de
suministro son, en realidad, redes.

Podría ser más preciso usar el término red de suministro para describir la estructura
de la mayoría de las cadenas de suministro Una cadena de suministro típica puede
abarcar varias etapas que incluyen:

o Clientes
o Detallistas
o Mayoristas/distribuidores
o Fabricantes
o Proveedores de componentes y materias prima

Cada etapa en la cadena de suministro se conecta a través del flujo de productos,

información y fondos. Estos flujos ocurren con frecuencia en ambas direcciones y
pueden ser administrados por una de las etapas o un intermediario. No es necesario
que cada etapa en la figura 1-2 esté presente en la cadena de suministro. El diseño
apropiado de ésta depende tanto de las necesidades del cliente como de las
funciones que desempeñan las etapas que abarca. En algunos casos, como en Dell,
el fabricante puede surtir directamente los pedidos de los clientes. Dell fabrica por
orden, es decir, sobre pedido; esto es, la solicitud de un cliente inicia la fabricación.

Dell no tiene tiendas al detalle ni mayoristas ni un distribuidor en su cadena de

suministro. En algunos casos, como en la compañía de ventas por catálogo L.L.

Bean, los fabricantes no responden a los pedidos del cliente de manera directa. L.L.

Bean, por ejemplo, mantiene un inventario del producto para surtirlos. En

comparación con la cadena de suministro de Dell, la de L.L. Bean incluye una etapa
extra (el detallista, el mismo L.L. Bean) entre el cliente y el fabricante.

En el caso de otras tiendas al detalle, la cadena de suministro puede también incluir

un mayorista o un distribuidor entre la tienda y el fabricante.
4.4 Tecnologías de grupo
Proceso de clasificar las partes por familias y después dedicar cierto equipo a un
grupo de partes se le denomina tecnología de grupo.

La tecnología de grupo es una filosofía o concepto que aprovecha y explota los

aspectos de similitud desde tres puntos de vista distintos:

1. Realizando actividades similares juntas.

2. Estandarizando tareas similares.
3. Almacenando y retroalimentando eficientemente la información de problemas
repetitivos.

La tecnología de grupos busca descomponer los sistemas de manufactura en varios

sub-sistemas, o grupos controlables.

Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para

aprovecharse de sus similitudes en el diseño y la producción. Las partes similares
se agrupan en familias, donde los integrantes comparten similitudes en su forma y
proceso de elaboración.

Si se clasifican y agrupan las piezas de forma que las características de las distintas
piezas de un grupo sean similares, se podrían agrupar también las máquinas en
unidades de producción a donde se lleven las piezas en bruto y salgan
completamente terminadas, a estas se las denominan como células de producción.

Tanto tecnología de grupos como las células de producción se pueden usar unidas
en un mismo proceso de fabricación.

Existen casos en los que es claramente eficiente implementar Tecnología de

Grupos. Estos casos son:

 Cuando el proceso es tradicional y tenemos un tiempo de fabricación grande.

 Los productos son fácilmente diferenciables, y por lo tanto se pueden agrupar
fácilmente en familias.

Para la implantación de tecnología de grupos existen dos grandes inconvenientes.

El primero es que todas las piezas han de ser examinadas y agrupadas por familias,
por lo que si tenemos un gran número de piezas este trabajo será costoso y lento.

El otro impedimento es el tiempo y coste de la reagrupación de la maquinaria de la

fábrica, ya que, dependiendo del tamaño, complejidad y producción de estas, puede
suponer un sobreprecio muy elevado.

Aunque hay que tener en cuenta también las ventajas que nos ofrece aplicar
tecnología de grupos en una fábrica, como puede ser la posible estandarización de
herramientas y procesos, la reducción de operaciones manuales, lo que conlleva a
su vez una reducción del número de posibles accidentes.

Una vez aplicada la tecnología de grupos el tiempo de diseño de productos se

reduce, ya que posiblemente ya hayamos desarrollado un producto de
características similares, los productos en proceso de fabricación, ‘Work-in-process’
se reducen, y la satisfacción y nivel de trabajo de los operarios aumenta, haciendo
así el lugar de trabajo un sitio más agradable.

Familias: Una familia de partes es una colección de partes que comparten

características de geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas
tareas similares. Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en
una misma familia, la no inclusión puede venir dada por las tolerancias, cantidad de
producción y materiales que componen las mismas.
Resultados
Conclusiones
Al aplicar un análisis de procesos, puedes tomar acciones correctivas y hasta
anticiparte a posibles futuras circunstancias. Esto da como resultado muchos
beneficios tangibles.

Hoy en día una clara visibilidad de los procesos en buena parte está facilitada por
soluciones tecnológicas. Éstas en la actualidad son esenciales no solamente en las
áreas de producción y de operaciones, sino también para poder administrar todos
los procesos y conseguir las metas con una ventaja competitiva.

Uno de los principales beneficios de hacer un análisis de procesos es que al tener

la información a la mano y visible, se puede invertir en donde realmente se necesita,
y de esta manera aprovechar los recursos de cualquier empresa al máximo.
Referencias bibliográficas
https://asana.com/es/resources/process-flow

https://prezi.com/bsfvz71s1uxp/unidad-4-analisis-de-flujo-de-procesos/

https://www.infinitiaresearch.com/noticias/caracterizacion-de-materiales-tecnicas/

https://asana.com/es/resources/value-stream-mapping

https://knaufautomotive.com/es/que-es-el-lean-scm-y-cuales-son-sus-beneficios-para-la-
industria-automotriz

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/240412-Tecnologia-de-grupos-
excelencia-operativa-en-la-era-de-Industria