ANTENAS PARABÓLICAS

Los tipos de antenas basados en reflectores parabólicos, son los más empleados para las bandas de
micro-ondas.
La ventaja principal radica en que pueden construirse para ofrecer grandes ganancias, a tenor de lo
que se requiera, y pueden operar en cualquier frecuencia con mínimos cambios físicos. La desventaja
está en que las mismas no son fáciles de construir y cuyas faltas de precisión en su forma, limitarán
la máxima frecuencia con las que se podrá operar.
También, discos de grandes dimensiones presentarán dificultades para su montaje, así como gran
resistencia al viento.
La propiedad básica de un reflector paraboloidal perfecto es que éste convierte una onda esférica
emanada de un "punto fuente" situado en su foco, en una onda plana, cuya imagen de su foco es
focalizada a una infinita distancia del disco. De la misma forma, toda la energía recibida desde una
fuente distante, es reflejada a un único punto en el foco del disco.
LA GEOMETRIA DEL PARABOLOIDE
Un paraboloide se genera por la rotación de una parábola sobre una línea juntando su origen y foco.
La configuración básica es la que muestra la figura:
DESARROLLO DEL PARABOLOIDE
En un plano de coordenadas cartesianas (yx), y mejor hacerlo en papel cuadriculado lineal, dividimos
(y) en marcas cada 2 cms, 10 cms, o el valor que sea, según la precisión que se requiera de acuerdo
con la dimensión diametral que deseemos realizar, teniendo en cuenta que el resultado nos marcará
la mitad superior, siendo la otra mitad exactamente igual, lo cual significaría en valores negativos.
Por tanto, si deseamos obtener una parábola de 3 mts, consideraremos 1,5 mts para la mitad
superior.
Para este ejemplo consideraremos un paraboloide de 3 mts. (300 cms), y una relación f/D de 0,6
Establecemos las coordenadas con divisiones cada 10 cms hasta 150 cms (1,5 mts)

La fórmula que nos dará cada punto de (x) se calcula a partir de (y):

y²
x = -------------------
4D (f/D)

10²
Primer punto x = ----------------------- = 0,138
4 X 300 X 0,6

20²
Segundo punto x = ---------------------- =0,555
4 X 300 X 0,6

30²
Tercer punto x = -------------------------- = 1,25
4 X 300 X 0,6

...y así sucesivamente hasta alcanzar y = 150

Situamos los valores en la coordenada (x) y seguimos hasta y=150 siguiendo los saltos de cada 10
cms. El plot total será:
Que uniendo los puntos obtenemos la mitad del paraboloide con las características prescritas.

Determinamos C (profundidad desde una cuerda tendida diametralmente desde su centro hasta el
vertex)

D 300
c = ----------- = --------------- = 31,25 cms
16(f/D) 16 X 0,6

Y determinamos f (distancia del punto focal)

D² 300²
f = ----------- = ---------------- = 180 cms.
16C 16 X 31,25
DETERMINAMOS LA PLANTILLA PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE
IDEA GENERAL DEL PROYECTO

CONSTRUCCIÓN DEL MOLDE

Sin tener que recurrir a materiales en el mercado normal difíciles de conseguir, este sistema es
aplicable para parábolas de hasta prácticamente 4 mts, sencillamente porque es fácil conseguir
planchas de aluminio cuya medida estándar es de 2 X 1 mts. de 1 mm. de espesor.
Ello significa que podemos fabricar costillas de hasta casi 2 mts que es la longitud máxima de las
planchas comunes en el mercado.
Asimismo, nos permite cortar los gajos de la superficie para cubrir estas dimensiones, sin detrimento
que para dimensiones mayores se podría utilizar el mismo procedimiento, aunque más laborioso, por
tener que dividir cada costilla en dos piezas, ideando un buen sistema para su empalme solidario, y
probablemente usar chapa de 1,5 mm.
Después de muchos ensayos tratando de curvar ángulos de aluminio, piezas en "U", tubos,
recurriendo a empresas de curvado con máquinas adecuadas, pero con resultados desastrosos en el
test de medidas, ya que en esas máquinas se les puede programar un radio, pero no una curvatura
alineal....(al menos no hallé quien lo pudiera hacer), a la vez, el intento de curvar perfiles en ángulo o
en "U" resultaba en algo muy aleatorio, bastante inestable y muy difícil de conseguir una cierta
regularidad entre piezas, (que no digo que no se pueda hacer), basado en algún diseño comercial,
opté por el molde que describo, parecido a lo que se podría hacer en una prensa, pero en este caso
mediante un martillo manejado por tracción animal, y mucha paciencia.
La parte más dura, muy laboriosa y complicada, fue dar la curvatura precisa según el cálculo xy a un
pasamano de hierro de 40 mm de ancho y 8 mm de grosor. El otro lado de lo que posteriormente
formaría la costilla, fue más fácil ya que no existía criticidad en la medida. El único problema es que
cuesta bastante convencerlo que se deje.
El perfil de hierro usado debía ser de consistencia suficiente para que los embates del martillo, no
llegaran a afectar la forma del desarrollo.
El molde superior de idénticas dimensiones que el inferior, solo sujeta la chapa, y permite el doblado
de la pestaña en perfecto ángulo recto, evitando deformaciones en el proceso.
No es fácil expresar gráficamente las formas en general de los elementos de una parábola, y en
especial las del molde en cuestión, y menos por alguien como yo, que el manejo del CAD-CAM no
forma parte de mis facetas más brillantes. Por eso ruego que el lector tome la idea, y termine con su
imaginación, reparando los fallos, por cuyo esfuerzo pido disculpas.
CORTE DE LA CHAPA QUE FORMARÁ LA COSTILLA
Observar los taladros que son los que fijarán la chapa al molde para el doblado

Para el corte, mejor que usar unas tijeras de chapa, es usar una sierra de calar, con un conveniente
apoyo para la chapa.
Con ello se evita cualquier deformación.
PREPARACIÓN DEL TUBO SOPORTE
Los únicos taladros que recomiendo no hacerlos sobre la marcha, son los puntos de unión del tubo
con la costilla.
Con tres taladros repartidos a lo largo de la pestaña, será suficiente para una correcta sujeción.
Aunque no es un trabajo que exija mucha precisión, recomiendo preparar una plantilla que asegure
la perfecta coincidencia de taladros entre tubo y costilla. Para ello creo conveniente recomendar la
construcción de una plantilla formada por un pasamano de hierro en ángulo recto, con los tres
taladros que servirán de guía tanto para el tubo como para las costillas.
De esta forma se garantiza que todas las costillas queden a idéntica altura una con otra.
Se usa tubo de aluminio de 100 mm de diámetro y 5 de espesor, del largo según las conveniencias de
cada uno, para mecanizar la forma de sujeción al sistema posicionador.
NORMAS DE MONTAJE
El remachado de las costillas no presentará ninguna dificultad hasta rebasar las 3/4 partes del tubo,
por lo que puede hacerse encima de una mesa con la parábola en posición horizontal.
Para las últimas costillas, no tendremos más remedio que buscar una forma de sujetar la parábola en
posición vertical, cuidando que las costillas ya instaladas no sufran deformaciones serias en su
pestaña de sujeción al tubo, ya que hasta que se instale el pasamano extremo, quedarán colgando
sin ninguna posición fija. Dicha posición nos deberá dejar libre la parte posterior, para proseguir el
remachado.
COLOCACIÓN DEL PASAMANO EXTREMO (BORDE DE LA PARÁBOLA)
Se precisa pasamano de aluminio de 25 mm de ancho por 3 de grueso. Tantos metros como
circunferencia tenga la parábola. En este caso serán unos 9,5 mts.
La colocación no precisa de especiales comentarios. Solo determinar lo más precisamente posible la
separación entre costillas, de forma que ofrezcan una perfecta simetría y total equidistancia entre
ellas, también visualmente que todas estén a la misma altura, perforando el pasamano dándole
manualmente una curvatura que se aproxime a la de la parábola, (dada la longitud del mismo es una
operación fácil), y taladrar la pestaña de la costilla y el pasamano, colocar en primer término un
remache en cada extremo de costilla, mientras se va guiando por la totalidad de la circunferencia.
Posteriormente, si se cree conveniente, puede colocarse otro remache en cada final de costilla, para
dar mayor consistencia
¿CORREGIR EL CORTE ?....NO

Debido a la curvatura que va tomando el gajo cuando lo instalamos sobre la forma de las costillas, y
debido también al corte recto de sus laterales, observamos una ligera separación entre uno y otro,
que nos puede causar mal efecto.
Dicha separación será tanto más notable, cuanta menos relación f/D tratemos.
Mientras la chapa del gajo se mantenga dentro de la pestaña de la costilla, que nos permita colocar
los remaches, no debe preocuparnos la irregularidad que a primera vista nos causa en la forma, ya
que la incidencia en el rendimiento, es absolutamente despreciable. Otra cosa es a efectos de
estética. Si ello nos puede causar daños a la vista, en el momento del corte de las chapas, podríamos
tener en cuenta tal irregularidad y compensarla dando una ligera curva en los laterales. Mi opinión
es "ni caso".

Dicha separación tiene lugar en los puntos que las costillas obligan a mayor curvatura. Es decir: Vemos
que los gajos se tocan en sus extremos, y se separan en la zona de la mitad a tres cuartos.
Tal "grieta" variará según la relación f/D que apliquemos.
Así pues, con f/D de 0,6 será de 2 o 3 mm. y con f/D de 0,4 algunos más, según podemos ver en el
gráfico siguiente.
Como sea que lo grave sería que en este punto la separación se comiera el espacio de la pestaña de
la costilla para su sujeción, podría ser una buena solución, hacer la pestaña más ancha en la
construcción de la costilla.

En este gráfico podemos ver aproximadamente, la diferencia de curvatura entre una f/D de 0,6 y una
f/D de 0,4
RELACIÓN DE LA LONGITUD FOCAL DEL DISCO A SU DIAMETRO f/D
La relación f/D es el factor fundamental para el diseño del alimentador (feeder) de un disco.
La relación determina directamente el ángulo subtendido desde los extremos diametrales del disco
a su foco, y por lo tanto, define el ancho de haz del alimentador necesario para iluminar toda la
superficie con eficiencia. Dos discos de diferente diámetro pero con la misma relación f/D podrán
utilizar el mismo alimentador. Asimismo, dos discos del mismo diámetro pero de diferente distancia
focal, precisarán diferente tipo de alimentador, para iluminarlo eficientemente.
El rango de relación focal en valores prácticos, van de 0,2 a 1.
El valor de f/D de 0,25 situará el plano focal del alimentador a la misma altura que los extremos de la
parábola.
Frecuentemente, firmas comerciales usan valores de f/D bajos que implican una C alta, es decir una
notable profundidad del vertex, para minimizar la respuesta por los lóbulos laterales. Con este tipo
de discos se reduce la no deseada interacción entre antenas, a pesar de que se sacrifica ganancia de
antena y se acrecienta la dificultad para diseñar alimentadores eficientes.
Tales consideraciones no son importantes en el contexto del radioaficionado, ya que tal condición
difícilmente se presentará, y puede dedicar el proyecto para obtener la máxima ganancia sin esas
restricciones.
Según lo comentado, hay muchos factores que influyen en la elección de la f/D. Para muchas
aplicaciones de radioaficionado parece muy apropiado el rango entre 0,5 a 0,75 por la optimización
que supone, Aunque pueden construirse alimentadores fuera de este rango con aceptables buenos
resultados.