FACTOR DE SEGURIDAD O COHEFICIENTE DE SEGURIDAD

El coeficiente de seguridad, también conocido como factor de seguridad, es el

cociente resultante entre el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema
y el valor del requerimiento esperado real al que se verá sometido. Por este motivo,
se trata de un número mayor que uno, que indica la capacidad de exceso que tiene
el sistema sobre sus requerimientos.
Los criterios de fallo y los coeficientes de seguridad utilizados en resistencia de
materiales y mecánica de estructuras son sencillos, aunque deben ser
comprendidos de manera correcta. En este sentido, es importante que no se
estudien menos que otras operaciones de álgebra pese a su sencillez, así como no
menospreciarlos debido a la variedad de conceptos que subyacen en ellos. De
hecho, hablar de coeficientes de seguridad es en realidad hablar de toda una
filosofía de diseño.

El coeficiente de seguridad es un índice de la seguridad que cabe esperar de un

determinado diseño desde un punto de vista referido a su resistencia mecánica. La
forma más usual de definir el coeficiente de seguridad de un diseño mecánico es
una las siguientes:
 Como cociente entre la resistencia del material y la tensión realmente existente.

 Como cociente entre la fuerza última o máxima para un funcionamiento correcto y

la fuerza realmente existente.

Por otro lado, en el proyecto de elementos mecánicos, existen dos alternativas para
incluir un coeficiente de seguridad en el diseño:
 Mayorar las fuerzas realmente esperadas, multiplicándolas por el coeficiente de
seguridad (coeficiente de seguridad de mayoración de carga).

 Minorar la resistencia realmente esperada del material, dividiéndola por el

coeficiente de seguridad (coeficiente de seguridad de minoración de resistencia).

Las dos aproximaciones anteriores son equivalentes siempre que las tensiones
mantengan una proporcionalidad con las cargas externas aplicadas, lo que ocurre
en la mayor parte de los problemas mecánicos, aunque no siempre.

Un valor del coeficiente de seguridad superior a la unidad indica seguridad ante el

fallo, tanto mayor, cuanto más elevado sea su valor, mientras que un valor inferior
a la unidad indica inseguridad o probabilidad elevada de que ocurra el fallo. En
función de la variabilidad de las cargas aplicadas y las propiedades del material,
cada valor del coeficiente de seguridad se puede asociar a una probabilidad de fallo
o de supervivencia de la pieza analizada.
FACTOR DE SEGURIDAD EN EL DISEÑO MECÁNICO Y CALCULO DE EL
FACTOR DE SEGURIDAD

En los cálculos de resistencia mecánica, el factor de seguridad se aplica

principalmente de dos maneras:

1. Multiplicando el valor de las solicitaciones o fuerzas que actúan sobre un

elemento resistente por un coeficiente mayor a uno (coeficiente de
mayoración). En este caso se calcula como si el sistema fuera solicitado en
mayor medida de lo que se espera que lo sea en la realidad.
2. Dividiendo las propiedades favorables del material que determinan el diseño
por un número mayor que uno (coeficiente de minoración). En este caso se
modela el material como si fuera peor de lo que se espera que sea.
En ambos casos el resultado es el mismo: un sobredimensionamiento del
componente.
Este sobredimensionamiento se justifica por variadas causas, como por ejemplo:
previsiones de desgaste o corrosión, posibles errores o desviaciones en las
propiedades previstas de los materiales que se manejan, diferencias entre las
propiedades tabuladas y las obtenibles en la realidad, tolerancias de fabricación o
montaje, tolerancias por incertidumbre en las solicitaciones a que se someterá el
elemento, la propia incertidumbre del método de cálculo, etc.
Los valores usados como factores de seguridad, por lo general, provienen de la
experiencia empírica o práctica, por lo cual están tabulados y contemplados en las
normas o la literatura, o bien se aplican según la experiencia personal del diseñador.
En general, para el mismo tipo de elemento dependerán del tipo de uso o servicio
que se le piense dar y de la posibilidad de riesgo derivada para usuarios y terceras
personas. Por ejemplo, para una máquina de uso continuo se usará un factor de
seguridad mayor que para una de uso esporádico.
En resistencia de materiales se aplicarán diferentes coeficientes de seguridad
dependiendo del uso del componente. Así, en el cálculo de dimensionamiento de la
sección de un cable para tender la ropa se utilizará un coeficiente de seguridad
inferior al utilizado para ese mismo cable cuando se estudia su empleo para
sustentar un ascensor.
En el caso típico el factor de seguridad se emplea en fórmulas donde aparecen
características de los materiales: límite elástico, carga de rotura, etc.
 OPTIMIZACIÓN DE SOLIDWORK Y ESTUDIO TOPOLOGICO EN
SOLIDWORK.
Introducción a la optimización
Durante la última década, los ingenieros de diseño han aprendido a utilizar y a
confiar en herramientas de ingeniería asistida por ordenador (CAE) como el análisis
por elementos finitos (FEA), la dinámica de fluidos computacional (CFD) y la
simulación del movimiento como ayudas importantes para producir mejores diseños
con más rapidez. Saben que dichas herramientas les ayudarán a diseñar piezas,
ensamblajes y productos que soportarán una intensa actividad. Sin embargo, es
posible que los productos diseñados para funcionar en las “peores situaciones” no
sean los mejores diseños para su entorno en la vida real. Para cumplir con los
requisitos de seguridad y fuerza, es posible que estén diseñados en exceso y sean
demasiado pesados para sus propósitos, o bien demasiado difíciles y costosos de
fabricar. Los ingenieros de diseño que quieran diseñar los mejores productos y los
más rentables para sus funciones deben dar el paso adelante que les ofrece la CAE
en el desarrollo de productos: la optimización.
Optimización para los ingenieros de diseño
La optimización del diseño puede incrementar el valor de un producto mejorando
su rendimiento en su entorno operativo y reduciendo el coste de producción
mediante la reducción de la cantidad de material utilizado para fabricarlo. El
ingeniero de diseño está, por definición, a la vanguardia del desarrollo de productos.
Actualmente, dicho ingeniero ya está familiarizado con el análisis de diseño, lo que
significa que dispone de los conocimientos básicos necesarios para llevar a cabo la
optimización y sólo necesita herramientas de optimización para dar el siguiente
paso. Al utilizar la optimización, el ingeniero de diseño incrementará sus
conocimientos acerca del comportamiento de su producto y mejorará el diseño,
mientras se centra en los datos obtenidos de los análisis realizados previamente.
Elementos fundamentales de la optimización
El proceso de la optimización tiene tres componentes principales:
• Objetivo
• Restricciones
• Variables
En su manera más simple, el diseño optimizado debería maximizar o minimizar
el objetivo cambiando las variables mientras se mantienen las respuestas críticas
dentro de las restricciones definidas.
Objetivo
El objetivo es el propósito de la optimización. Por ejemplo, si los estudios de
investigación de una empresa muestran que obtendrá una ventaja competitiva
produciendo el producto más ligero o menos caro, entonces reducir el peso
o el coste se convierte en el objetivo de la optimización. Este caso se denomina
optimización de un solo objetivo. A menudo los ingenieros tienen que enfrentarse a
optimizaciones con varios objetivos. Sin embargo, este tipo de optimizaciones
pueden demandar más recursos de los que suelen estar disponibles. Si el ingeniero
de diseño puede ajustar la definición de su problema a un solo objetivo (o a un
objetivo cada vez) el proceso de optimización se convierte en algo más sencillo. En
la mayoría de los casos, los ingenieros que trabajan con respuestas estructurales
tienen como objetivo la minimización del peso. En las aplicaciones de flujo de
fluidos, los objetivos más habituales consisten en minimizar la caída de la presión y
la energía turbulenta o en maximizar la velocidad.
Restricciones
Las restricciones pueden aportar realismo a la optimización. El ejemplo de la
viga en voladizo que aparece en la ilustración 2 es una muestra. Si el problema de
optimización se configurara como un estudio de minimización del peso sin
restricciones, el programa de optimización seleccionaría inmediatamente la
condición de material mínima permitida por las variables de las cotas. Sin embargo,
en el mundo real, la mayoría de las piezas tienen otros requisitos operativos, como
pueden ser la resistencia o la rigidez. Por eso es importante que el ingeniero
seleccione las restricciones que definen el comportamiento aceptable de la pieza
dentro de su sistema. Las restricciones que elige suelen ser aquellas permitidas en
un solo análisis estático, de frecuencia o térmico.

Variables de diseño
En un estudio de optimización, el ingeniero necesita poder cambiar los parámetros
de diseño si espera encontrar la mejor de las muchas configuraciones posibles.
Esos parámetros son las variables de diseño. Pueden ser las cotas, el número de
instancias de una matriz, las propiedades materiales, las cargas, la rigidez de los
resortes o bien cualquier otro aspecto de un diseño que pueda tener una mejor
consideración o valor detectable. Las variables pueden ser continuas, lo que
significa que la variable puede tener cualquier valor entre un mínimo y máximo
especificados. La mayoría de las variables de cota pertenecen a la categoría
continua. Si el ingeniero de diseño puede ajustar la definición de su problema a un
solo objetivo (o a un objetivo cada vez) el proceso de optimización se convierte en
algo más sencillo. Optimización con SolidWorks 3 También pueden ser discretas,
lo que significa que la variable tiene un conjunto definido de valores posibles. La
forma más sencilla de variable discreta es una variable activada-desactivada o sí-
no. Por ejemplo, la presencia o la falta de una soldadura o cierre pertenece a la
categoría de variables discretas. Otros ejemplos incluyen las instancias de un
patrón. O, por ejemplo, una polea o rueda que pueden tener cualquier número de
radios, pero no 3,2 o 4,7. Los calibres para chapa metálica son un ejemplo de una
variable que puede pertenecer a las dos categorías. Generalmente, el espesor del
calibre tiene valores predefinidos, pero es una práctica habitual especificar el
espesor como una variable continua y después redondear el valor hacia arriba o
hacia abajo hasta el espesor del calibre más cercano. La selección de variables es
un paso muy importante en la configuración de un estudio de optimización. Si el
ingeniero selecciona demasiadas variables, o muy pocas, la eficacia del análisis
se puede ver afectada. Demasiadas variables, o un rango demasiado grande,
pueden dificultar que el programa determine la configuración de diseño más
apropiada, especialmente cuando se consideran las mínimas y las máximas
relativas. Por otra parte, si el diseñador ofrece demasiadas pocas variables, o un
rango muy pequeño, el éxito del estudio puede ser innecesariamente limitado.
SOLIDWORKS Simulation 2018 presenta un nuevo tipo de estudio, el estudio de
topología, que permite a los diseñadores y los ingenieros desarrollar innovadores
componentes de masa mínima. Basándose en las cargas y limitaciones estáticas
lineales, el estudio de topología “eliminará” elementos de la malla de elementos
finitos hasta alcanzar el objetivo de masa o la mejor forma de relación rigidez-
peso. Este proceso iterativo de eliminación de elementos está limitado por las
restricciones del estudio, como la deformación máxima permitida y los controles de
fabricación.

Para adentrarnos en este nuevo estudio, vamos a examinar un ejemplo sencillo

que he llevado a cabo recientemente. El modelo que se muestra a continuación es
el de un simple mecanismo de elevación de bisagra asistido por gas y la tarea
consiste en ir perfeccionando el diseño del componente azul para reducir su peso
sin modificar su rigidez.

El primer paso del proceso de refinamiento del diseño consiste en determinar las
cargas que el vínculo experimentará durante el funcionamiento de la bisagra. La
versión actual del estudio de topología solo se puede aplicar a piezas que
contengan un único sólido, pero las cargas que experimenta el enlace se deben al
movimiento del ensamblaje. Al realizar un análisis del movimiento en el
ensamblaje, las cargas en los puntos de conexión de enlace se pueden calcular y
transferir a la pieza para su análisis.
En la siguiente imagen, las cargas
sobre el vínculo azul se muestran
mediante el tamaño de las flechas
amarillas y la carga máxima en el
amortiguador de gas.
Es una buena costumbre ejecutar un estudio estático de la pieza antes de ejecutar
un estudio de topología para asegurarse de que las cargas aplicadas no se
traducen en una solución que infrinja las hipótesis estáticas lineales de pequeñas
desviaciones y tensiones que están por debajo del límite elástico de los
componentes.

La creación de un estudio de topología es igual a la de un estudio estático; los

materiales, cargas y limitaciones son las mismas. Lo que es diferente son las dos
nuevas entradas: Los objetivos y las limitaciones, y los controles de fabricación.

El objetivo del estudio de topología puede ser o bien minimizar la masa o el

desplazamiento de su pieza o maximizar su rigidez (mejor relación rigidez-peso).
Es una buena costumbre comenzar con la mejor opción de relación rigidez-peso
(maximizar rigidez).

En el caso de que tenga un desplazamiento máximo de un componente que no

desea sobrepasar durante el estudio de topología, utilice el objetivo para minimizar
el desplazamiento máximo o minimice el peso con la opción de restricción de
desplazamiento. Observará que los tres objetivos siempre minimizan la masa. El
efecto de la alteración del objetivo de reducción de peso se muestra en las
siguientes imágenes.
El último paso en la configuración del estudio consiste en agregar los controles de
fabricación. Este paso es opcional y no es necesario para que el estudio se pueda
ejecutar, pero le permite tener control sobre la forma resultante y tener en cuenta
los métodos de fabricación posteriores. Los controles de fabricación son regiones
protegidas, de modo que podrá excluir áreas del modelo del proceso de topología
y del control de espesor, y establecer el grosor mínimo de los componentes
además de la simetría del modelo y la definición de la dirección de desmoldeo,
que es una restricción de fundición.

SOLIDWORKS Simulation incluye un Administrador de casos de carga, que es

ideal para esta simulación debido a que puede determinar el componente de masa
mínima que cumple con todas las cargas durante el funcionamiento de la bisagra.
Una vez tenga sus resultados de topología, ¿qué hará con ellos? Para aquellos
que tienen acceso a una impresora 3D, el resultado de un estudio de topología se
puede exportar como malla suavizada. Esta malla se puede enviar directamente a
una impresora 3D para fines de fabricación, pero es necesario hacer más
validaciones de su componente en función de los materiales de la impresora.

Pero eso no quiere decir que el estudio de topología no se pueda usar en

procesos de fabricación tradicionales. Los resultados derivados de un estudio de
topología pueden superponerse a la geometría original y utilizarse como guía para
crear recortes y cavidades para las soluciones de CAM tradicionales.

La topología, la impresión 3D y otras soluciones emergentes están cambiando

nuestras expectativas sobre el diseño de productos. Con el lanzamiento de
SOLIDWORKS 2018 nuestros clientes podrán aprovechar las ventajas de estas
nuevas tecnologías y procesos de fabricación para lanzar productos innovadores
al mercado. El uso de estudio de topología en conjunto con la fabricación aditiva
permite a las empresas rediseñar una pieza existente para reducir el peso y
mejorar el rendimiento (mejor relación resistencia-peso) de las piezas, así como
reducir el número de piezas combinando muchos elementos conectados a una
sola pieza.