UNIVERSIDAD MAYOR REAL PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

GRUPO: 8

MATERIA: PROCESOS INDUSTRIALES (IND-290)

TITULO DE LA PRACTICA: SEPARACION NO FORZADA O NATURAL DE LOS

HIDROCARBUROS

INTEGRANTES:

Manzano Arancibia Alex Sandro

Portugal Basoaldo Wara
Quiroga Rivera Mariana
Torrico Ramos Kassandra Maddelyn
Osinaga Lisbeth Carolina

FECHA DE ENTREGA DE LA PRACTICA: 06/07/22

DOCENTE: Ing. José Salazar

Sucre – Bolivia

1
 INDICE

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 4
2.1. General ................................................................................................................................. 4
2.2. Especifico ............................................................................................................................ 4
3. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................... 5
Destilación atmosférica. .............................................................................................................. 5
Unidades de destilación atmosférica. .................................................................................. 5
Fundamentos del proceso. ..................................................................................................... 6
Variables del proceso ............................................................................................................... 7
Economía asociada................................................................................................................... 7
4. ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. ............................................................................... 8
4.1. Organigrama ....................................................................................................................... 8
5. DIAGRAMA DE PROCESOS .................................................................................................... 9
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y MAQUINARIA. ............................ 9
6.1. Unidad de destilación atmosférica o topping............................................................. 9
6.1.1. Tanques de almacenaje.......................................................................................... 10
6.1.2. Desalado del crudo ................................................................................................. 11
6.1.3. Dosificación de hidróxido de sodio al crudo .................................................... 11
6.1.4. Torre pre-flash .......................................................................................................... 12
6.1.5. Torre fraccionadora ................................................................................................ 12
6.1.6. Acumulador de cabeza o strippers. .................................................................... 12
7. BALANCE DE MATERIA......................................................................................................... 13
8. BALANCE DE ENERGIA......................................................................................................... 14
9. SEGURIDAD INDUSTRIAL ..................................................................................................... 14
9.1. Equipos de protección colectiva e individual........................................................... 14
9.1.1. Protección colectiva ............................................................................................... 14
9.1.2. Protección individual. ............................................................................................. 16
10. COSTOS DE PRODUCCIÓN .............................................................................................. 17
10.1. Costos seguridad industrial...................................................................................... 17
10.2. Costos de maquinaria ................................................................................................ 18
10.3. Costos por servicios básicos ................................................................................... 18

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 10.4. Costos por mano de obra .......................................................................................... 18
10.5. Costos totales. ............................................................................................................. 19
10.6. Equipos .......................................................................................................................... 19
11. CONCLUSIÓN ....................................................................................................................... 19
12. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 20

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SEPARACION NO FORZADA O NATURAL DE LOS HIDROCARBUROS

1. INTRODUCCIÓN
La creciente demanda de energéticos fósiles en todo el mundo, como también en
nuestro país, generaron la búsqueda de otras alternativas de suministros de energía
siendo estos sujetos a la adición de otros productos para lograr el incremento en la
producción de hidrocarburos.
La refinación del petróleo genera varios productos, entre los principales tenemos:
gasolina especial, gasolina súper 91, gasolina de aviación, jet fuel, diésel oíl, kerosene,
aceites lubricantes y por otro lado residuos en todos los procesos de la refinación,
como gasolina liviana (LSR), nafta, y otros residuos.
En esta época de acelerados cambios a nivel global, en que la economía está basada
en la competencia entre mercados mundiales, se ha generado la necesidad de
modificar los procesos de refinación del petróleo (crudo) para hacerlos más eficientes,
además de cumplir con restricciones tanto ambientales, económicas como de
seguridad industrial cada vez más estrictas. Además, los cambios en la calidad del
crudo disponible han originado que las refinerías tengan que realizar reconfiguraciones
y diseñar nuevas plantas específicamente para procesar materias primas pesadas o
mezcla de crudos (pesado/ligero).
Estas nuevas alimentaciones se caracterizan por tener altas cantidades de impurezas
(azufre, metales, nitrógeno, asfáltenos) y bajos rendimientos en la destilación. Un
problema que sufre de manera cotidiana nuestro sistema nacional de refinación es que
no cuenta con el abasto asegurado de una mezcla de crudos uniforme, de calidad
predecible, lo que dificulta la óptima planeación del sistema. Esto implica llevar a cabo
análisis más rigurosos y confiables de los procesos. Debido a que estos análisis no
pueden realizarse la mayoría de las veces en planta (por razones obvias: trabajar en
condiciones de operación riesgosa, los procesos de transformación son continuos y
por tanto las plantas operan durante casi todo el año, etc.) es indispensable la
utilización de herramientas como la computadora, que proporcionen las respuestas
adecuadas que satisfagan estas demandas.

2. OBJETIVOS
2.1. General
 El objetivo es extraer los hidrocarburos presentes naturalmente en el crudo por
destilación, sin afectar la estructura molecular de los componentes.
2.2. Especifico
 Conocer el proceso de separación de los hidrocarburos en la unidad de
destilación atmosférica.

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 3. MARCO TEÓRICO
El fraccionamiento o separación de los hidrocarburos es un proceso empleado en
plantas de procesamiento de gas para separar hidrocarburos mezclados en el gas
natural y obtener productos individuales.
La separación de dichos compuestos se lleva a cabo mediante volatilidad relativa la
facilidad con la que se pueden separar los compuestos depende de la volatilidad
relativa de los mismos dentro de la mezcla y del nivel de pureza requerida de los
productos separados.
El tamaño y costo de la columna de fraccionamiento o separación dependen del grado
de separación requerido y la volatilidad de los elementos. Sui los productos deben
tener un alto grado de pureza, se requerirán más bandejas, más reflujo y un mayor
diámetro de columna.
Un tren de fraccionamiento se conforma de un cierto número de columnas y
separadores. El número de unidades requeridas depende del número de componentes
hacer separados de la mezcla de hidrocarburos en la alimentación.
La separación de hidrocarburos se considera como un método importante de
producción de los compuestos químicos que son muy útiles en diversas industrias para
diferentes aplicaciones.
Los condensados puros son utilizados como materia prima para la industria
petroquímica, como precursores de la gasolina por las refinerías y como combustible
por consumidores industriales o residenciales.
Los procesos de separación son una parte fundamental de la cadena de producción
de hidrocarburos en la industria del procesamiento de gas la extracción de
hidrocarburos líquidos es el primer paso y es esencial para producir gas con las
especificaciones requeridas. para esto se tiene una amplia variedad de separadores y
otros equipos utilizados en la industria del procesamiento de hidrocarburos:
 recipientes verticales y horizontales
 Separadores bifásicos y trifásicos
 Slugcatchers
 Separadores para producción y prueba
 Tambores de surge
 Filtros para separadores
 Recuperación de sólidos y gestión de desechos
Destilación atmosférica.
Unidades de destilación atmosférica.
Las unidades de topping, el objetivo es obtener combustibles terminados y cortes de
hidrocarburo que serán procesados en otras unidades, para convertirlos en
combustibles más valiosos.

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En las unidades de vacío, solo se produce cortes intermedios que son de carga de
unidades de conversión, las cuales son transformadas en productos de mayor valor y
de fácil comercialización.
Fundamentos del proceso.
La destilación del crudo se basa en la transferencia de masa entre las fases líquido
vapor de una mezcla de hidrocarburos. La destilación permite la separación de los
componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de
sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la separación o fraccionamiento de los cortes se debe alcanzar
el equilibrio entre las fases líquido vapor, ya que de esta manera los componentes más
livianos o de menor peso molecular se encuentran en la fase vapor y por el contrario
de los de mayor peso molecular predominan en la fase líquida, en definitiva, se
aprovechan las diferencias de volatilidad de los hidrocarburos.
El equilibrio depende principalmente de los parámetros termodinámicos, presión y
temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para que se produzcan estos
equilibrios en forma controlada y durante el tiempo necesario para obtener los
combustibles especificados. básicamente el proceso consiste en vaporizar los
hidrocarburos del crudo y luego condensarlo en cortes definidos modificando
fundamentalmente la temperatura a lo largo de la columna fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna
fraccionadora en el horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el
cambio de fase y en la zona de carga se disminuye la presión del sistema
produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase líquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre.
Estos reflujos son corrientes líquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio
con crudo o fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de éstos es eliminar o
disipar en forma controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta
manera se enfría y condensa la carga vaporizada, En cortes o fracciones de
hidrocarburos específicas, obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos dónde se produce el equilibrio entre los vapores
que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente
calculadas existen platos colectores desde lo que se extraen los combustibles
destilados. La diferencia fundamental entre las unidades de topping y vacío es la
presión de trabajo; el topping opera con presiones típicas de 1 kg/cm2 (manométrica),
Mientras que en el vacío trabaja con presiones absolutas de 20 mm de mercurio. Esto
permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular que se descompondrían o
craquearían térmicamente, si las condiciones operativas normales del topping fuesen
sobrepasadas.

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Variables del proceso
los parámetros termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y
presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas
aquellas que puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor líquido.
 temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva
el crudo para vaporizarlo.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación,
generalmente se trabaja a la menor presión posible y por ende no se varía
frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna
fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría
que genera la corriente de líquidos que se contactan con los vapores
produciéndose los equilibrios líquido vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral
de un combustible. Precalientan el crudo recuperando así la energía.
 Inyección de vapor. El vapor en las columnas fraccionadoras disminuye la
presión parcial de los hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor
líquidos, favoreciendo la vaporización de los componentes más volátiles. Esto
se aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de los
cortes laterales.
Economía asociada.
Algunos combustibles de las unidades de destilación atmosféricas se comercializan
directamente ya que tienen la calidad de combustibles para despacho, son el mayor
contribuyente del pool de destilados medios, pero la ventaja económica más
importante es que se obtienen cortes de hidrocarburos que son carga de unidades de
conversión, que las transforman en productos valiosos y de fácil comercialización.
En las unidades de topping se obtienen los siguientes productos finales y cargas de
otros procesos.
 Nafta liviana, se envían como carga a isomerización donde se mejora el ron y
el mon.
 Nafta pesada, se envían como carga a hidrotratamiento de naftas platforming,
Donde se mejora el ron.
 Querosene, se envía a tanque de despacho.
 Gas oil liviano, se envía a tanque de despacho.
 Gas oíl pesado, se envía como carga a ISO Max, convirtiéndolo en gas oíl JP o
a las unidades de cracking catalítico fluido.
En las unidades de vacío, solo se obtienen cargas para unidades de conversión.
 Gas oil liviano de vacío, se envían como carga donde se obtiene gas oíl, JP,
naftas carga de hidrotratamiento de naftas e isomerización de propano butano.

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  Gasoil pesado de vacío, se envía a las unidades de cracking catalítico fluido,
donde se obtienen nafta de alto ron, propano carga petroquímica o despacho,
butano carga a alquilación, gases combustibles, diésel oíl carga a
hidrotratamiento de diésel que lo convierte en gas oil.
 Asfalto, se envía a las unidades de craqueo térmico, donde se convierte en
naftas carga de hidrotratamiento de naftas, diésel oíl carga de hidrotratamiento
de diésel, gas oíl pesado de coke que es una carga de las unidades de cracking
catalítico fluido, carbón propano butano y gases combustibles.
El impacto económico de estas unidades se ve reflejado en él lucro cesante que se
origina cuando estas unidades no operan, qué es el mayor de la refinería.

4. ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
4.1. Organigrama

GERENTE OPERATIVO

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 5. DIAGRAMA DE PROCESOS

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN Y MAQUINARIA.

El primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las refinerías es la destilación
conservativa del mismo, esta operación consiste en la extracción de todos aquellos
hidrocarburos que pueden ser obtenidos por destilación, sin afectar su estructura
molecular.
Gran parte del crudo procesado en los topping no se vaporiza, ya que para lograrlo
sería necesario elevar la temperatura de trabajo por sobre el umbral de
descomposición térmica. Por tal motivo este residuo atmosférico, denominado crudo
reducido, se bombea a la unidad de vacío donde se baja la presión a 20 mm de
mercurio, que permite destilarlo a mayores temperaturas sin descomponer la
estructura molecular.
6.1. Unidad de destilación atmosférica o topping.
El crudo antes de ser fraccionado debe ser acondicionado y preparado debidamente
para lograr una operación eficiente. La primera etapa se lleva a cabo en los tanques
de recepción.
El petróleo desgasificado que se recibe de las refinerías contiene impurezas que son
perjudiciales para los equipos, productos y procesos. Las impurezas son:

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  Sales, fundamentalmente cloruros de sodio, calcio y magnesio, presente en el
agua de formación que tiene el crudo, estas sales en las condiciones del
proceso se hidrolizan formando ácido clorhídrico que es altamente corrosivo y
por ende sumamente perjudicial para los equipos.
 Óxidos de hierro, productos de la corrosión de los equipos y medios de
transporte del crudo desde yacimiento, que afectan los coeficientes de
ensuciamiento de equipos, calidades de producto y catalizadores.
 Arcilla, Arenas, sólidos en general, provenientes de la formación productora y
lodos de perforación, estos perjudican fundamentalmente los coeficientes de
ensuciamiento de los equipos y afectan la calidad de los productos residuales
por alto contenido de cenizas.
 Compuestos organometálicos, afectan los catalizadores de unidades de
conversión, desactivándolos.
 Cristales de sal u óxido en suspensión, afectan tanto los productos como los
procesos catalíticos, el caso de los compuestos de sodio es específicamente
perjudicial para los tubos de los hornos, y a que catalizan la formación de carbón
reduciendo la vida útil del horno por disminución del coeficiente de transferencia
de calor.
Para evitar o minimizar los efectos perniciosos de estas impurezas se realizan
fundamentalmente 3 tratamientos:
 Decantación de tanques.
 Desalado.
 Inyección de hidróxido de sodio.
6.1.1. Tanques de almacenaje
El tratamiento en tanques consiste en decantar el agua libre que tenga el crudo por
gravedad. Por tal motivo la temperatura del tanque es muy importante en esta etapa,
ya que la propiedad física que la gobierna es la viscosidad. Evidentemente a mayor
temperatura menor viscosidad y por lo tanto se mejora la velocidad de migración o
decantación del agua, pero se debe tener mucha precaución de no superar aquella
temperatura que provocan corrientes conflictivas que perjudican directamente la
decantación.
Para evitar pérdida de los hidrocarburos volátiles, los tanques poseen techos flotantes
que evitan este tipo de fugas. La temperatura se controla con calefactores o
serpentinas ubicados en la parte inferior del tanque. Se usa vapor exhausto como
elemento calefactor. El agua purgada arrastra adicionalmente sólidos en suspensión.
Esta etapa se lleva a cabo básicamente con 3 tanques en simultáneo, 1 recibe el crudo
de yacimiento, otro está en decantación y el tercero que contiene crudo decantado es
del que aspira la unidad. El crudo decantado en tanques es enviado a la unidad de
topping dónde se lo precalienta con corrientes de mayor temperatura, productos

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terminados y reflujos circulantes, permitiendo recuperar energía calórica en el circuito
de intercambio.
El circuito de intercambio tiene como función la recuperación de energía generándose
un gradiente térmico a lo largo del circuito, que permite minimizar el consumo de
combustible en los hornos de calentamiento. Previo al horno se realizan dos
operaciones de fundamental importancia, el desalado y deshidratado del petróleo para
lo cual se necesitan condiciones termodinámicas específicas.
6.1.2. Desalado del crudo
Es la segunda etapa Donde el propósito de este
proceso es eliminar las salas de impurezas que
tienen los Petróleos crudos, carga de las unidades
de topping. los sólidos en suspensión y sales
disueltas en muy pequeñas gotas de agua dispersas
en el seno del petróleo son extraídos en los
desaladores ya que es antieconómico de cantarlas y
eliminarlas por gravedad en los tanques de
almacenamiento.
Este proceso de desalación consiste básicamente
en precalentar el crudo para disminuir la viscosidad,
inyectar agua de lavado o exenta de sales, producir
una mezcla íntima entre ambos, contactarla con el
agua residual del crudo y posteriormente separar el agua conteniendo la mayor
proporción de impurezas.
Para lograr la mezcla se usan válvulas emulsificadores o mezcladores estáticos.
Posteriormente se lo envía a un acumulador donde se hace fluir la corriente
uniformemente a través de un campo eléctrico de alto voltaje (20000 voltios),
Generado por pares de electrodos, las fuerzas eléctricas dentro del campo provocan
que las pequeñas gotitas de agua coalezcan formando gotas más grandes que pueden
decantar en el equipo.
6.1.3. Dosificación de hidróxido de sodio al crudo
Esta tercera etapa de acondicionamiento del crudo a diferencia de las dos anteriores
no elimina los contaminantes, sino que se minimiza el efecto por transformación de
sales menos perniciosas.
Al crudo efluente de los desaladores no se les elimina la totalidad de las sales ya que
estos equipos tienen una eficiencia de desalado media del 95%, por tal motivo se les
inyecta una solución cáustica para transformar los cloruros de calcio y magnesio en
cloruros de sodio. El cloruro de sodio tiene una constante de hidrólisis menor que las
otras sales por lo cual se minimiza la generación de cloruro de hidrógeno y por ende
el ataque corrosivo a la unidad o equipo.

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Una vez eliminadas las impurezas del crudo se continúa precalentado y se lo envía a
la torre flash donde las condiciones termodinámicas son tales que el crudo vaporiza
parcialmente. La fracción vaporizada se envía directamente a la columna
fraccionadora, lo que permite disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el
consumo de combustible a condiciones típicas, 200º Celsius y 1.5 Kg/cm2.
Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es bombeado al horno
donde se le transfiere la energía necesaria para lograr la vaporización requerida en la
zona de alimentación de la torre fraccionadora. En esta columna se lleva a cabo el
fraccionamiento de los hidrocarburos a condiciones típicas en zona de carga de 370°
Celsius y 0.800 Kg/cm2 de presión.
6.1.4. Torre pre-flash
Son equipos donde no es necesario obtener un fraccionamiento de alta calidad. El
objetivo es lograr una etapa de equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo peso
molecular (agua, nafta e inferiores) pasen a la fase de vapor para ser enviados
directamente a la torre fraccionadora, solo el producto de fondo continúa como carga
del horno.
6.1.5. Torre fraccionadora
Este equipo permite separar los diferentes hidrocarburos
presentes en la carga previamente vaporizada, produciéndose
condensaciones controladas, estableciéndose transferencia de
energía y más adecuados para obtener los combustibles
específicos.
Las etapas de equilibrio se logran con dispositivos que permiten
un íntimo contacto entre la fase vapor que asciende y la fase
líquida que desciende. Los más comunes son campanas de
burbujeo, platos de válvulas, platos perforados, rellenos, etc.
6.1.6. Acumulador de cabeza o strippers.
Son pequeñas Torres cuya función principal es eliminar los
componentes de bajo peso molecular de los combustibles
extraídos lateralmente en las Torres fraccionadoras, el principio
físico en el que se basa su funcionamiento es la disminución de la
presión parcial de los componentes por la inyección de un fluido
en fase vapor en el equipo.
En estos equipos se ajusta el punto de inflamación de los
combustibles. Los fluidos normalmente usados son vapor o gas
seco.

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 7. BALANCE DE MATERIA
Para los fluidos producidos por la torre fraccionada
𝑭𝑳𝑼𝑰𝑫𝑶𝑺 𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼𝑪𝑰𝑫𝑶𝑺
= (𝐺𝐴𝑆𝑂𝐿𝐼𝑁𝐴 𝑃𝐸𝑆𝐴𝐷𝐴) + (𝐺𝐴𝑆𝑂𝐿𝐼𝑁𝐴 𝐿𝐼𝑉𝐼𝐴𝑁𝐴) + (𝑄𝑈𝐸𝑅𝑂𝑆𝐸𝑁)
+ (𝑁𝐴𝐹𝑇𝐴 𝑃𝐸𝑆𝐴𝐷𝐴) + (𝑁𝐴𝐹𝑇𝐴 𝐿𝐼𝑉𝐼𝐴𝑁𝐴) + (𝑅𝐸𝑆𝐼𝐷𝑈𝑂𝑆)

𝑭𝒍𝒖𝒊𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒅𝒐𝒔
= 𝑮𝒑 (𝒑𝒆𝒔𝒂𝒅𝒂) + 𝑮𝒑(𝒍𝒊𝒗𝒊𝒂𝒏𝒂) + 𝑸𝒑 + 𝑵𝒑 (𝒑𝒆𝒔𝒂𝒅𝒂) + 𝑵𝒑(𝒍𝒊𝒗𝒊𝒂𝒏𝒂) + 𝑹𝒇

Donde:
Gp = barriles de Gasolina
Qp = barriles de Querosén
Np = barriles de Nafta
Rf = barriles de residuos
FLUIDOS PRODUCIDOS POR LA TORRE FRACCIONADA:
𝑬𝑵𝑻𝑹𝑨 → 𝟏𝟐𝟓𝟎𝟎 𝑩𝒂𝒓𝒓𝒊𝒍𝒆𝒔 /𝒅𝒊𝒂

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 8. BALANCE DE ENERGIA

9. SEGURIDAD INDUSTRIAL
9.1. Equipos de protección colectiva e individual
9.1.1. Protección colectiva
Se entiende por protección colectiva aquella técnica de seguridad cuyo objetivo es la
protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo.
DECRETO SUPREMO N° 108 DE 01-05-09 QUE GARANTIZA EL CUMPLIMIENTO
DE LA NORMATIVA VIGENTE RELACIONADA CON LA HIGIENE, SEGURIDAD
OCUPACIONAL Y BIENESTAR QUE DEBEN CUMPLIR LAS PERSONAS
NATURALES Y JURIDICAS QUE TENGAN UNA RELACION CONTRACTUAL CON
ENTIDADES PUBLICAS.
Una vez adoptadas tales medidas y como complemento de estas se pueden utilizar
medidas de protección individual; aquellas para uso exclusivo de una persona.

 Barandillas, pasarelas y escaleras.

 Andamios y redes antiácidas.
 Sistemas de ventilación.
 Barreras de protección acústicas.
 Vallado perimetral de zonas de trabajo.
 Marquesinas contra caída de objetos.
 Extintores de incendios.
 Medios húmedos en ambientes polvorientos.
 Carcasa de protección de motores o piezas en continuo movimiento.
 Señalizaciones e indicativos.
 Barreras de protección térmicas en centros de trabajo.
 Orden y limpieza, etc.

Tipo de señalizaciones.

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15
Se instalarán extintores de 8 kg ABC de polvo químico seco (fosfato mono amónico al
75% y otros como sales pulverizadas) se utilizan para combatir fuego clase A (sólidos
combustibles), clase B (líquidos y gases combustibles), clase C (equipos eléctricos
energizados).
1° Polvo Químico Seco ABC (8 Kg) ubicado en el sector de procesos.
Tipo de Fuego Precio

354.58 Bs.

Imagen: Tipos de extintores

9.1.2. Protección individual.

 Manos (guantes industriales)

 Ojos (gafas protectoras)
 Cabeza (cascos, careta de soldador).
 Torso (mandiles, pecheras).
 Brazos (mangas, polainas)
 Zapatos de seguridad (botas de piel, pvc.)
 Protección respiratoria (respiradores de media cara, de cara
completa, equipos de respiración autónoma).
 Protección auditiva (tapones, orejeras).
 Protección lumbar (cinturones, soportes de malla).
 Desechables (cubre zapatos, cubre bocas, cofias,)

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 10. COSTOS DE PRODUCCIÓN
10.1. Costos seguridad industrial

EQUIPO DE COST
PROTECCIO O COST 25 COSTO
N (Bs/Uni O POR TRABAJADOR ANNUA
PERSONAL ) DOTACION DIA ES L
BOTA DE
SEGURIDAD
CON 1UNIDAD/6MES
PUNTERA 150 ES 0.83 3750.00 7500
1UNIDAD/6MES
CASCO 50 ES 0.28 1250.00 2500

LENTES DE 1UNIDAD/6MES
SEGURIDAD 50 ES 0.28 1250.00 2500
1UNIDAD/6MES
GUANTES 20 ES 0.11 500.00 1000
1UNIDAD/6MES
OVEROL 80 ES 0.44 2000.00 4000
CHALECO
DE 1UNIDAD/6MES
VISIBILIDAD 55 ES 0.31 1375.00 2750
BOTIQUIN 350 1UNIDAD/MES 1.94 8750.00 17500
TOTAL 755 0 4.19 18875.00 37750

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 10.2. Costos de maquinaria

MAQUINARIA POTENCIA TIEMPO DE CONSUMO CONSUMO COSTO COSTO COSTO

(Kw/Hr) FUNCIONAMIENTO POR DIA POR MES DE LA TOTAL ANUAL
(Hr) (Kw/Día) (Kw/Mes) LUZ POR
(Bs/Kw) DIA
TORRE DE 24 480 14400 0.995 477.6 171936
FRACCIONAMIENTO
DESALADOR 24 480 14400 0.995 477.6 171936
BOMBAS DE 1500 24 500 15000 0.995 497.5 179100
PRESION
TANQUES 24 480 14400 0.995 477.6 171936
HORNO 24 480 14400 0.995 477.6 171936
ACUMULADORES 24 480 14400 0.995 477.6 171936
TOTAL 2885.5 1038780

10.3. Costos por servicios básicos

SERVICIOS COSTO COSTO COSTO

UNIDAD MES DIA
BASICOS (BS) (BS/DIA) (BS/MES)
AGUA m3 608 20.27 15 414.55 9120
LUZ kw 45000 1500.00 0.995 2035.23 44775
TOTAL 45608 1520.27 15.995 2449.77 53895

10.4. Costos por mano de obra

TOTAL (AÑO) TOTAL (DIA)

(AGUINALDO (AGUINALDO +
+INDEMNIZACION + INDEMNIZACION +
DIA MES APORTES APORTES
MANO DE OBRA (Bs) (Bs) PATRONALES) PATRONALES)
GERENTE
OPERATIVO 883.33 26500 348383.7 954.5
GERENTE DE
PROCESOS 533.33 16000 211008.7 578.1
GERENTE DE
LABORATORIO 466.67 14000 184842.0 506.4
GERENTE DE
MANTENIMIENTO 466.67 14000 184842.0 506.4
GERENTE DE
INSPECCION 400.00 12000 158675.4 434.7
OPERADOR DE
CONTROL 333.33 10000 132508.7 363.0
TOTAL 3083.33 92500 1220260.4 3343.2

18
 10.5. Costos totales.

PRESUPUESTO ANUAL Bs

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL 37750 1%

MANO DE OBRA 1220260.4 41%

1038780
MAQUINARIA 35%

SERVICIOS BASICOS 646740 22%

TOTAL 2943530.433 100%

10.6. Equipos

PRECI VIDA
DEPRECIA DEPRECIA
UNIDA O PRECIO MANTENIMIE UTIL
EQUIPOS CION CION POR
DES UNITAR EN BS NTO (AÑO
ANUAL DIA
IO S)
TORRE DE
150000
FRACCIONAM 1 10470000 478628.571 25 418800.00 1163.333
0
IENTO
TANQUE 6 45000 1884600 478628.571 25 12564.00 34.9
HORNO 1 100000 698000 478628.571 20 34900.00 96.944
ACUMULADO
5 48000 1675200 478628.571 20 16752.00 46.533
RES
DESALADORE
1 25000 174500 478628.571 20 8725.00 24.236
S
BOMBAS 7 18000 879480 478628.571 10 12564.00 34.9
173600
total 21 15781780 2871771.428 120 504305 1400.847
0

11. CONCLUSIÓN
El principal objetivo se logró al conocer y entender el proceso que se lleva a cabo en
la unidad de destilación atmosférica para lograr el fraccionamiento de los
hidrocarburos sin alterar su estructura molecular.

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 12. BIBLIOGRAFÍA
https://prl.ceoe.es/informacion/prl-en-el-
mundo/bolivia/#:~:text=Tal%20y%20como%20establece%20su,su%20familia%20una
%20existencia%20digna%E2%80%9D.
https://www.ypfbrefinacion.com.bo/refineria-gualberto-villarroel.php
https://www.zaragoza.unam.mx/wp-
content/Portal2015/Licenciaturas/iq/tesis/tesis_gutierrez_ramos.pdf
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petroleo.html

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