Informe Final Convenio 559 de 2008 PDF

PROPONER MECANISMOS DE MEJORAMIENTO EN LOS PROCESOS DE COMBUSTIÓN,
ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE RECAMBIO TECNOLÓGICO DEL TIPO DE

COMBUSTIBLES DE CALDERAS Y CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA AMBIENTAL EN
LAS FUENTES FIJAS, UBICADAS EN LA JURISDICCIÓN DEL ÁREA METROPOLITANA DEL
VALLE DE ABURRÁ
CONVENIO INTERADMINISTRATIVO 559 DE DE 2008
INFORME FINAL
MEDELLIN ANTIOQUIA
2010
VALLE DE ABURRÁ
CONVENIO INTERADMINISTRATIVO 559 DE 2008
UN PROGRAMA DE
EJECUTAN
MEDELLIN ANTIOQUIA
2010
Doctor
MAURICIO FACIO LINCE PRADA
Director
Doctor
ALEJANDRO GONZÁLEZ VALENCIA
Subdirectora Ambiental
Ingeniera
GLORIA ESTELLA RAMIREZ CASAS
Interventora convenio interadministrativo 559 de 2008
Subdirección Ambiental
PERSONAL PARTICIPANTE DE LA UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
DIRECTORA DEL GRUPO GIGA

Ing. Teresita Betancur Vargas
DIRECTOR DEL PROYECTO

Ing. Mauricio Andrés Correa Ochoa
INGENIERO SANITARIOS
Ing. Claudia Lucia Zuluaga Echeverry

Ing. Camilo César Castro Jiménez
Ing. Hernán Darío Higuita Zapata
AUXILIARES DE INGENIERÍA
Julián Londoño Pérez

Juan David López Marin
Juan Manuel Osório Zapata
CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................11
2 OBJETIVOS .....................................................................................................................................11
2.1 GENERAL.................................................................................................................................11
2.2 ESPECIFICOS .........................................................................................................................12
3 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .................................................................................................12
4 MARCO TÉORICO ..........................................................................................................................15
4.1 EMISIONES DE GASES Y MATERIAL PARTICULADO .....................................................15
4.2 EQUIPOS GENERADORES DE GASES DE COMBUSTIÓN Y MATERIAL
PARTICULADO ...................................................................................................................................16
4.2.1 Calderas ............................................................................................................................16
4.2.2 Hornos ...............................................................................................................................20
4.3 TIPOS DE COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN EQUIPOS DE COMBUSTIÓN ................21
4.3.1 Combustibles gaseosos...................................................................................................22
4.3.2 Combustibles líquidos ......................................................................................................25
4.3.3 Combustibles sólidos .......................................................................................................27
4.4 DISPOSITIVOS DE CONTROL DE MATERIAL PARTICULADO .......................................30
4.5 NORMATIVA AMBIENTAL PARA EMISIONES EN FUENTES FIJAS ...............................35
5 METODOLOGÍA ..............................................................................................................................45
5.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS ........................................................................................45
5.2 EMPRESAS MONITOREADAS..............................................................................................45
5.3 EMPRESAS VISITADAS Y DESCARTADAS DE LA REALIZACIÓN DE MUESTREO
ISOCINETICO .....................................................................................................................................58
5.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA REALIZACIÓN DE
MONITOREOS ISOCINETICOS ........................................................................................................62
5.4.1 Desecadores .....................................................................................................................63
5.4.2 Balanzas analíticas ..........................................................................................................64
5.4.3 Analizador de material particulado MST Andersen o Environmental Supply .............65
5.4.4 Analizador de gases de combustión ...............................................................................71
5.5 METODOLOGÍA UTILIZADA PARA LA REALIZACIÓN DE LOS MUESTREOS ..............72
6 RESULTADOS ................................................................................................................................84
7 ANALISIS DE RESULTADOS ........................................................................................................85
8 CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 113
Calle 41 No 53 07 ● Conmutador 385 60 00 ● Fax 262 3201● A.A. 141 ● Atención al usuario 385 6000 Ext. 104-135-138
www.metropol.gov.co ● Nit 890. 984. 423.3 Medellín Colombia 5
9 RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 114
10 BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................... 116
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Gases combustibles utilizados calderas ................................................................................23

Tabla 2. Aceites combustibles utilizados en calderas..........................................................................26
Tabla 3. Tipos de carbón y sus características ....................................................................................28
Tabla 4. Valores de emisión permisibles para calderas a base de carbón........................................37
Tabla 5. Interpolación de los diferentes valores de normas de emisión para calderas a base de
carbón ......................................................................................................................................................37
Tabla 6. Valores de emisión permisibles para otras industrias...........................................................38
Tabla 7. Interpolación de los diferentes valores de normas de emisión para otras industrias.........39
Tabla 8. Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para actividades industriales
a condiciones de referencia (25 ºC, 760 mm Hg) con oxígeno de referencia del 11%. ...................43
Tabla 9. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión externa existentes a
condiciones de referencia y con oxígeno de referencia del 11%. ......................................................44
Tabla 10. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión externa nuevos a
condiciones de referencia y con oxígeno de referencia del 11%. ......................................................44
Tabla 11. Listado de empresas monitoreadas Convenio 559 de 2008 ..............................................47
Tabla 12. Descripción de las partes del tren de muestreo ..................................................................68
Tabla 13. Especificaciones técnicas del analizador de gases de combustión Bacharach modelo
NX 300. ....................................................................................................................................................71
Tabla 14. Ubicación de los puntos de medición en chimeneas de sección circular .........................73
Tabla 15. Ubicación de los puntos de medición en chimeneas de sección rectangular...................75
Tabla 16. Empresas que incumplen los límites permisibles estipulados en el Decreto 02 de 1982
..................................................................................................................................................................96
LISTADO DE GRAFICOS
Gráfico 1. Distribución municipal de los muestreos en el Área Metropolitana del Valle de Aburrá. 86
Gráfico 2. Distribución por tipos de industrias evaluadas. ..................................................................88
Gráfico 3. Equipos generadores de emisión muestreados. ................................................................89
Gráfico 4. Tipos de fuentes de energía asociadas a las fuentes fijas evaluadas. ...........................91
Gráfico 5. Tipos de sistemas de control. ...............................................................................................93
Gráfico 6. Tipos de chimeneas. .............................................................................................................94
Gráfico 7. Porcentaje de Oxígeno presente en la combustión de las calderas. ................................95
Gráfico 8. Porcentaje de Oxígeno presente en la combustión de las fuentes diferentes a calderas.
..................................................................................................................................................................95
Gráfico 9. Cumplimiento del Decreto 02 de 1982. ...............................................................................98
Gráfico 10. Cumplimiento de la Resolución 909 de 2008. ..................................................................99
Gráfico 11. Número de sistemas de combustión analizados ........................................................... 106
Gráfico 12. Distribución de los combustibles utilizados .................................................................... 107
Gráfico 13. Distribución del tipo de alimentación de los sistemas de combustión ........................ 108
Gráfico 14. Valores promedios del %O2 y CO2 medidos según el tipo de combustible ............... 108
Gráfico 15. Valores promedios de temperatura de gases de combustión según el tipo de
combustible ........................................................................................................................................... 109
Gráfico 16. Valores promedios de emisiones de CO según el tipo de combustible ...................... 110
Gráfico 17. Valores promedios de eficiencia de combustión según el tipo de combustible .......... 110
Gráfico 18. Valores promedios de exceso de aire y factor de aireación según el tipo de
combustible ........................................................................................................................................... 111
Gráfico 19. Ahorro potencial de combustible si operara en los valores recomendados. ............... 112
Gráfico 20. Energía actual consumida y valor óptimo al calibrar la combustión del carbón ......... 112
LISTADO DE ECUACIONES
Ecuación 1. Cálculo para obtener el consumo de calor ......................................................................36

Ecuación 2. Relación para aplicar el factor de corrección por altura .................................................38
Ecuación 3. Cálculo de la concentración de contaminantes corregida por oxígeno .........................44
Ecuación 4. Calculo diámetro equivalente ............................................................................................74
Ecuación 5. Relación para determinar la velocidad promedio de los gases en la chimenea...........76
Ecuación 6. Cálculo peso molecular del gas en base húmeda en la chimenea ..............................76
Ecuación 7. Calculo presión absoluta en la chimenea ........................................................................77
Ecuación 8. Cálculo del caudal a condiciones de referencia (25°C y 760 mm Hg) ..........................77
Ecuación 9. Determinación del peso molecular de los gases en la chimenea base seca ...............77
Ecuación 10. Cálculo de la humedad del gas en la chimenea............................................................78
Ecuación 11. Relación para determinar el volumen de vapor de agua condensado corregido a
condiciones de referencia.......................................................................................................................79
Ecuación 12. Relación para determinar el volumen de vapor de agua colectado en la sílica gel
corregido a condiciones de referencia ..................................................................................................79
Ecuación 13. Relación para determinar el volumen medido en el medidor de gas seco corregido a
condiciones de referencia.......................................................................................................................79
Ecuación 14. Determinación presión absoluta en el medidor de gas seco. ......................................80
Ecuación 15. Determinación diámetro ideal boquilla de muestreo .....................................................81
Ecuación 16. Determinación factor de proporcionalidad isocinética ..................................................81
Ecuación 17. Cálculo de la caída de presión en el medidor de orificio ..............................................82
Ecuación 18. Calculo porcentaje de isocinetismo ................................................................................82
Ecuación 19. Calculo volumen de gas seco corregido a condiciones de referencia ........................82
Ecuación 20. Calculo concentración de partículas a condiciones de referencia ...............................83
Ecuación 21. Determinación de la emisión total de partículas............................................................83
Ecuación 22. Eficiencia de combustión .................................................................................................84
Ecuación 23. Porcentaje de calor sensible ...........................................................................................84
Ecuación 24. Porcentaje de calor latente perdido por combustión incompleta .................................84
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.Esquema del funcionamiento de una caldera .......................................................................17
Figura 2. Cámara de sedimentación gravitacional ...............................................................................31
Figura 3. Fuerza centrifuga experimentada en un ciclón ....................................................................32
Figura 4. Colector Ciclónico de entrada tangencial superior...............................................................33
Figura 5. Filtro de talegas convencional con soporte externo.............................................................35
Figura 6. Tren de muestreo y sus partes ..............................................................................................67
Figura 7. Número mínimo de puntos por travesía (Método 1 EPA) ...................................................73
Figura 8.Sección trasversal de una chimenea rectangular dividida en 12 áreas iguales, mostrando
la localización de los puntos de muestreo centrados en cada área y de los puertos de monitoreo.
..................................................................................................................................................................75
Figura 9. Sistema de control de la relación óptima de O2. ............................................................... 115
LISTADO DE FOTOS
Foto 1. Desecador para filtros limpios y filtros con muestra recolectada. .........................................63
Foto 2. Balanza analítica para el pesaje de filtros ...............................................................................64
Foto 3. Juego de boquillas acoplables a la sonda para la captura de la muestra de gas. ...............66
Foto 4. Cordón umbilical de 100 pies ....................................................................................................69
Foto 5. Caja Control muestreador manual de material particulado ....................................................70
Foto 6. Bomba de Succión muestreador manual material particulado...............................................70
Foto 7. Analizador de gases de combustión marca Bacharach, modelo NX 300 (sensor de CO, O 2,
termocupla para temperatura de los gases en la chimenea, sensor de NOx y SO2)........................72
RESUMEN
El convenio interadministrativo No 559 de 2008 suscrito entre el Área Metropolitana del Valle de
Aburrá y la Universidad de Antioquia, representada por el Laboratorio del Grupo de Ingeniería y
Gestión Ambiental –LABGIGA- tenía por objeto proponer mecanismos de mejoramiento en los
procesos de combustión, análisis de alternativas de recambio tecnológico del tipo de combustible
de calderas y cumplimiento de la normativa ambiental en las fuentes fijas, ubicadas en la
jurisdicción del Área Metropolitana del Valle de Aburrá. La totalidad de las fuentes a evaluar
correspondió a 220, de las cuales 60 fueron destinadas para la realización del análisis del
sistema de combustión.
Las fuentes fijas de emisión evaluadas, fueron definidas por el Área Metropolitana del Valle de
Aburrá, en primera instancia, buscando obtener información para ser utilizada en el programa de
cupos transferibles de emisión y al mismo tiempo utilizarla para realizar gestión de autoridad
ambiental sobre aquellas empresas que incumplían la norma vigente durante la ejecución del
Convenio 559 de 2008 (Decreto 02 de 1982) y dar recomendaciones para aquellas que
sobrepasaban la Resolución 909 de 2008, en aras de que pudieran llevar a cabo las respectivas
correcciones antes de su entrada en vigencia. . Las empresas seleccionadas se encontraban
ubicadas principalmente en los municipios de Medellín e Itagüí (55%), Sabaneta en un 23% y La
Estrella en un 18%, siendo la producción y el diseño textil la principal actividad industrial
identificada.
Adicionalmente se obtuvo que la fuente de energía, el sistema de generación de emisiones y el

equipo de control de contaminantes más utilizados en la industria fueron el carbón, la caldera y el
multiciclón respectivamente.
De las 220 fuentes estipuladas para evaluar se monitorearon 172, de las cuales un 86,6%
cumplieron con los límites permisibles establecidos para material particulado con respecto al
Decreto 02 de 1982 y un 36,6% en comparación con la Resolución 909 de 2008. En relación
con los óxidos de nitrógeno y dióxidos de azufre se presento un cumplimiento frente a la
Resolución 909 de 2008 del 48,3% y 50% respectivamente.
1 INTRODUCCIÓN
Uno de los principales problemas que inciden directamente en la salud de la población

metropolitana y por ende en su calidad de vida, es la contaminación del aire, la cual ha
aumentado en las últimas décadas, debido al crecimiento de la población, al desarrollo industrial y
al uso de vehículos de motor produciendo gran cantidad y complejidad de contaminantes
atmosféricos, lo anterior sumado a las condiciones orográficas desfavorables y complejas que
limitan la ventilación y hace que los contaminantes permanezcan por más tiempo en la atmosfera.
El Área Metropolitana del Valle de Aburra como autoridad ambiental urbana, según el Decreto
2811 de 1974 tiene entre sus responsabilidades establecer políticas y disposiciones para prevenir
la contaminación atmosférica, adicional a lo anterior el Área Metropolitana del Valle de Aburra, es
la encargada de velar por el estado de los recursos naturales y realizar acciones de prevención y
control de la contaminación atmosférica y la protección de la calidad del aire(acorde a lo
estipulado en la Ley 99 de 1993), por lo tanto debe realizar muestreos de seguimiento a las
fuentes fijas de emisión de contaminantes atmosféricos en su jurisdicción.
En virtud de lo anterior, el Área Metropolitana del Valle de Aburra firmo con la Universidad de
Antioquia representada por el Grupo de Ingeniería y Gestión Ambiental (GIGA), institución que
demostró idoneidad y experiencia, el Convenio 559 de 2008, el cual tiene como principal objetivo
proponer mecanismos de mejoramiento en los procesos de combustión, análisis de alternativas
de recambio tecnológico o de tipo de combustible en calderas y cumplimiento de la normatividad
ambiental en las fuentes fijas ubicadas en la jurisdicción del Área Metropolitana del Valle de
Aburra.
2 OBJETIVOS
2.1 GENERAL
Proponer mecanismos de mejoramiento en los procesos de combustión, análisis de alternativas
de recambio tecnológico del tipo de combustible de calderas y cumplimiento de la normatividad
ambiental en las fuentes fijas, ubicadas en la jurisdicción del Área Metropolitana del Valle de
Aburrá.
2.2 ESPECIFICOS
 Realizar muestreos isocinéticos a las fuentes fijas de contaminación atmosférica de las

empresas que presenten problemáticas asociadas a quejas de la comunidad o por
requerimientos de la entidad y a las fuentes fijas que se encuentren dentro del programa de
cupos transferibles.
 Ejecutar los muestreos en horarios diurnos y nocturnos, según la programación de los mismos
que le entregue el Área Metropolitana al Laboratorio GIGA de la Universidad de Antioquia.
 Apoyar al Área Metropolitana del Valle de Aburrá como entidad encarga de control y vigilancia
ambiental en el desarrollo del proyecto en las 220 fuentes fijas seleccionadas.
 Realizar visitas preliminares de notificación de los monitoreos a las empresas, inspeccionado

la infraestructura existente (puertos de muestreo, escaleras de acceso, plataformas).
 Realizar el montaje de las plataformas provisionales en caso de que las empresas

seleccionadas carezcan de la infraestructura adecuada y la seguridad requerida para realizar
el monitoreo isocinético.
 Desarrollar el trabajo de campo correspondiente a la ejecución del monitoreo isocinético,

siguiendo los lineamientos establecidos por el Área Metropolitana del Valle de Aburrá como
autoridad ambiental.
 Presentar los informes de los monitoreos en original y copia en los cuales se especifiquen los
métodos desarrollados, los resultados obtenidos, el análisis normativo de la emisión, las
conclusiones y los análisis de alternativas del sistema de combustión para aquellas fuentes
que aplique.
3 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
El proyecto “PROPONER MECANISMOS DE MEJORAMIENTO EN LOS PROCESOS DE

COMBUSTIÓN, ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE RECAMBIO TECNOLÓGICO DEL TIPO DE
COMBUSTIBLES DE CALDERAS Y CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA AMBIENTAL EN LAS
FUENTES FIJAS, UBICADAS EN LA JURISDICCIÓN DEL ÁREA METROPOLITANA DEL VALLE
DE ABURRÁ”, surgió a partir de la necesidad por parte del Área Metropolitana del Valle de Aburrá
en su calidad de autoridad ambiental, de realizar las acciones de prevención y control de la
contaminación atmosférica y la protección de la calidad del aire, para dar cumplimiento al
parágrafo 5 del artículo 5 del Decreto 979 de 2006, mediante la concertación de los programas de
reducción de emisiones, tomando entre algunas medidas el disminuir las emisiones generadas
por las actividades productivas industriales, apoyados en la realización de muestreos de
seguimiento a las fuentes fijas de descargas de contaminantes atmosféricos y presentando a
algunas de ellas posibles alternativas de mejoramiento o recambio tecnológico.
Debido a la magnitud del presente convenio 559 de 2008, se acordó con la interventoría ir
desarrollando cada una de las cuatro etapas que se nombran a continuación de forma secuencial,
es decir, combinando las tareas a realizar, para ejecutar los muestreos a las fuentes fijas
establecidas
 Etapa 1: Listados de fuentes a evaluar
En esta etapa, se fueron realizando entregas periódicas de posibles fuentes a evaluar por parte
de la Interventora Gloria Estella Ramírez Casas, inicialmente con el objetivo de obtener datos de
emisión de aquellas empresas que no habían realizado muestreos isocinéticos o databan de
mucho tiempo atrás, en aras de utilizar dicha información para el programa de cupos transferibles,
y adicionalmente para alimentar el inventario de emisiones, mediante el cual se extraía la
información técnica para las actividades de seguimiento y control, llevadas a cabo por la autoridad
ambiental básicamente para aquellas empresas que tenían instauradas quejas de la comunidad o
que tenia particular interés para la entidad por ser grandes fuentes emisoras de contaminantes.
Debido a la cantidad tan alta de fuentes a monitorear (220), la dinámica consistía en ir entregando
nuevas listas de posibles fuentes a evaluar a medida que se fueran realizando los muestreos ya
establecidos o que se tuviera la necesidad de realizar un muestreo por estar asociado a una
queja o no contar con empresas adecuadas para monitorear de las ya visitadas.
 Etapa 2: Visitas preliminares de socialización del convenio e inspección de la

infraestructura para la realización de las mediciones
La segunda etapa estaba dividida en dos componentes:

El primero tenía por objeto dar a conocer al funcionario encargado del componente ambiental de
la empresa, a través del personal del Laboratorio GIGA, en qué consistía el proyecto y cuáles
eran los beneficios obtenidos al realizar los respectivos muestreos y de esta manera contar con su
colaboración para el desarrollo de los mismos. En segundo lugar, evaluar la infraestructura
existente asociada a la fuente fija de emisión, con el objeto de verificar el cumplimiento de las
condiciones necesarias para la ejecución del muestreo o en caso contrario, solicitar las
adecuaciones que dieran lugar para la realización de los monitoreos, garantizando el
cumplimiento de la metodología y la seguridad de los equipos y el personal que desarrollaba dicha
labor. En total fueron realizadas 265 visitas preliminares de posibles fuentes a evaluar.
 Etapa 3: Programación y ejecución de los muestreos isocinéticos
A medida que se contaba con fuentes fijas adecuadas para la realización de los muestreos
isocinéticos, se trataba de programar mes a mes los monitoreos a desarrollar en pro de cumplir
con los cronogramas de actividades estipulados con la interventoría, sin embargo, dicha actividad
presentó muchos inconvenientes que impidieron el correcto desarrollo de las tareas a ejecutar
tales como:
La empresa no existía o habían trasladado sus instalaciones, al equipo a monitorear se le había
realizado cambio de combustible a gas natural, los dispositivos se encontraban en Stand-by, no
se evidenciaba fuentes fijas de emisión al interior de la empresa, el funcionamiento del equipo
generador de emisiones era ocasional y el proceso duraba muy poco tiempo, etc. En
consideración a las dificultades enunciadas, solamente se monitorearon 172 empresas, de las 220
pactadas inicialmente.
 Etapa 4: Presentación de informes técnicos, de avance y el informe final
En esta etapa se pretendía que la interventoría fuera conociendo los avances obtenidos frente al
cronograma de actividades estipulado, los recursos utilizados, así como las dificultades
encontradas. Dicho reporte se realizaba mensualmente. La realización de las correspondientes
mediciones isocinéticas contempladas en el proyecto, requirieron de un proceso planeado y
ejecutado en las etapas 1, 2 y 3 ; cuyo principal objetivo, era la elaboración del informe técnico
asociado a cada una de las fuentes evaluadas, el cual permitiría evaluar el grado de cumplimiento
de la norma nacional, de las emisiones realizadas a la atmósfera a través de las 172 fuentes fijas
monitoreadas y finalmente consolidar dicha información, mediante un informe final que contiene
todos los resultados obtenidos y su correspondiente análisis.
4 MARCO TÉORICO
4.1 EMISIONES DE GASES Y MATERIAL PARTICULADO
Las fuentes puntuales se caracterizan por las emisiones de gases (monóxido de carbono (CO),
bióxido de carbono (CO2), óxidos del nitrógeno (NOx), dióxido de sulfuro (SO2), hidrocarburos
(HC) y vapor de agua) y partículas finas, denominadas hollín. Estas partículas, por lo general,
tienen entre 2.5 y 50 micrómetros de diámetro y provienen generalmente de los procesos de
combustión (como automóviles, calderas, incineradores y hornos) a través de la condensación de
materiales volatilizados (material particulado primario) o de gases precursores que reaccionan en
la atmósfera y forman partículas secundarias. A continuación se darán a conocer los
contaminantes más comunes y objeto principal de este Convenio 559 de 2008, con sus
respectivos efectos en la salud y en la atmósfera.
 Material particulado en suspensión
Las partículas más finas conocidas como respirables (<0,1µm) o ultrafinas, por su tamaño no
pueden ser retenidas fácilmente por los mecanismos de protección del sistema respiratorio
llegando a los alvéolos pulmonares, convirtiéndose en nocivas para la salud y generando
enfermedades como asma e incremento de mortalidad prematura por enfermedades respiratorias
y del corazón.
 Óxidos de nitrógeno
El óxido nítrico (NO), se libera inicialmente en gran proporción, pero se oxida rápidamente a
nitroso o dióxido (NO2), que es el responsable de producir diversas patologías, dependiendo de su
concentración, como edema pulmonar, neumonía, bronquiolitis obliterante y enfisema.
Adicionalmente los NOX son responsables de la formación de ácidos en la atmósfera
contribuyendo a la creación de lluvia ácida.
 Monóxido de carbono
El monóxido de carbono (CO) es un contaminante atmosférico sumamente tóxico e inflamable y

por tanto peligroso, su presencia es indicativo de disminución en la eficiencia, producto de la
combustión incompleta de los hidrocarburos. El CO es un gas que no se puede ver ni oler por
cuanto es imposible detectarlo sin un instrumento de prueba, pero que puede causar la muerte
cuando se respira en niveles elevados, intoxica la sangre impidiendo el transporte de oxígeno
pulmonar hacia los tejidos y las células del organismo, lo que constituye su principal peligro.
 Óxidos de azufre
Los óxidos de azufre al penetrar en las vías respiratorias destruyen los pilosidades o cilios del
epitelio del sistema pulmonar, el cual tiene la función de evacuar partículas de polvo y aerosol de
los bronquios. Cuando alcanza las 20 ppm produce una fuerte irritación en ojos, nariz, garganta,
incrementa la crisis asmática y recrudecen las alergias respiratorias. Si la concentración y el
tiempo de exposición aumentan, se producen afecciones respiratorias severas, una exposición a
400-500 ppm, aunque sea corta, puede resultar fatal para el organismo, al producir y agravar
ciertos padecimientos cardiovasculares [3].
4.2 EQUIPOS GENERADORES DE GASES DE COMBUSTIÓN Y MATERIAL PARTICULADO
4.2.1 Calderas
La caldera es una máquina o dispositivo de Ingeniería que se encuentra diseñado para generar
vapor saturado, el cual se produce a través de una transferencia de calor a presión constante.
Estos equipos utilizan la energía térmica almacenada en los combustibles fósiles como carbón,
gas natural, hidrocarburos, etc., para obtener una fuente de calor que les permita cambiar el agua
en su estado líquido a vapor y poder emplear este último para aplicaciones de tipo industrial tales
como teñidos de ropa, limpieza de tuberías, lavandería, fabricación de productos textiles, etc.
La primera caldera fue diseñada por Dionisio Papin en 1769 e implementada posteriormente por
James Watt en 1776, inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de
agua de cilindros verticales, para teñido de ropas, limpieza de tuberías, etc., hasta llegar en la
actualidad a utilizarse en esterilización (de instrumentos médicos, cubiertos, etc.), calentamiento
de otros fluidos (industria petrolera), generación de energía (centrales termoeléctricas).
El funcionamiento de una caldera para generación de vapor tiene un derrotero específico pero
dentro del procedimiento se presentan variaciones que dependen del estado del combustible
utilizado, los cuales pueden ser sólidos (leña y carbón), líquidos (fuelóleo, gasóleo) y gaseosos
(gases licuados de petróleo o GLP y gas natural), el funcionamiento según el tipo de combustible
se da a conocer a continuación.
Las calderas son de gran uso en la actividad industrial debido a que son equipos que permiten
transferir fácilmente calor a través del agua y el vapor a muy bajo costo, ya que el primero posee
un alto calor específico y el segundo un elevado calor latente. No obstante el uso de agua caliente
o vapor pueden causar corrosión en las tuberías que los transportan (cuando son materiales
ferrosos) y requieren una operación a altas temperaturas.
Salida de MP y gases
Calentamiento de de combustión.
agua
Entrada
de agua
Entrada
combustible
Quemador
Figura 1.Esquema del funcionamiento de una caldera
Fuente: http://www.aguaycombustión.com/calderas.html
 Caldera de combustibles fluidos
El combustible se prepara y se lleva a un quemador, allí se mezcla con la cantidad precisa de aire
para luego ser impulsado dentro del hogar mediante un ventilador, donde se produce la
combustión. Cuando el combustible es líquido (gasóleo) es necesario atomizarlo para conseguir la
mezcla.
También se encuentran calderas específicas para combustibles gaseosos. El gas se deja salir por
unos inyectores de modo que, por efecto venturi, aspire aire mezclándose con él en la proporción
adecuada y posteriormente pasar a los quemadores, los cuales se subdividen en pequeñas
llamas, dentro de un intercambiador adecuado. Las más conocidas de estas calderas son las
llamadas murales.
 Caldera de combustible sólido
En las de combustibles sólidos, el hogar consta de dos compartimentos superpuestos. En el

superior (brasero) se coloca el combustible sobre una parrilla. El inferior (cenicero) recibe las
cenizas del combustible. Por la puerta de éste entra el aire necesario para la combustión y los
humos se extraen por un conducto (chimenea) vertical, por tiro térmico. El propio tiro térmico que
crea en el hogar una falta de presión que aspira el aire de la combustión. La regulación de la
potencia se hace abriendo o cerrando la entrada del aire.
La caldera está compuesta por una gran variedad de partes que posibilitan su buen
funcionamiento, sin embargo su componente principal esta dado por el hogar, donde se produce
la combustión y un intercambiador de calor, donde el agua se calienta. Además tiene que tener un
sistema para evacuar los gases procedentes de la combustión (chimenea).
 Clasificación de las calderas
Según la disposición de los fluidos
Pirotubulares: En este tipo de calderas el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente,

y es atravesado por tubos dentro de los cuales circula calor y gases producto del proceso de
combustión, estos dispositivos manejan presiones de operación de 0-300 PSIG.
 Ventajas:
 Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño.
 Mayor flexibilidad de operación.
 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.
 Son pequeñas y eficientes.
 Inconvenientes:
 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
 No son empleadas para altas presiones.
Acuatubulares: En este tipo de calderas el fluido de trabajo se desplaza a través de tubos que
son calentados por los gases de combustión que fluyen a su alrededor. Son las más utilizadas en
las centrales termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida, y gran capacidad de
generación, este tipo de dispositivo maneja presiones de operación de 0-2200 PSIG.
 Ventajas:
 Pueden ser puestas en marcha rápidamente y trabajan a 300 o más psi.
 Inconvenientes:
 Mayor tamaño y peso, mayor costo.
 Debe ser alimentada con agua de gran pureza.
 Según su configuración
 Vertical
 Horizontal
 Según el tipo de combustible
 Combustibles sólidos
 Combustibles líquidos
 Combustibles gaseosos
 Combustibles especiales (Licor negro, bagazo, etc.)
 De recuperación de calor de gases
 Mixtas
 Nucleares
 Según el tiro
 De tiro natural
 De hogar presurizado
 De hogar equilibrado
 Según el modo de gobernar la operación
 De operación manual
 Semiautomáticos
 Automático
 Según el modo de combustión
 De hogar en sobrepresión (con quemador soplante)
 De hogar en depresión, en el que el aire de combustión lo aporta el tiro de la chimenea

(combustión de sólidos en general y calderas atmosféricas de gas).
4.2.2 Hornos
Son equipos que se caracterizan por utilizar energía calórica para transformar una materia prima
en un producto, normalmente este proceso se efectúa bajo temperaturas muy altas, siendo la
temperatura de operación y el tiempo al cual se somete la materia prima las variables más
importantes. Algunos ejemplos de este tipo de equipos son los altos hornos metalúrgicos donde la
temperatura máxima requerida es del orden de los 1500ºC, de cocción de refractarios de alta
alúmina (1300 a 1400 ºC), de ladrillos para la construcción (1000 a 1100 ºC) y de cocción de
alimentos – galletas, panes, carnes, pescados, etc., donde se requiere menor temperatura (150 a
250ºC).
Los hornos comunes se clasifican de acuerdo con su operación en: continuos y discontinuos, y
existen algunos casos especiales en donde son semicontinuos. En los hornos continuos la
materia prima, la energía y el producto final entran y salen del equipo de forma constante en el
tiempo. En los hornos discontinuos, la materia prima se introduce en una misma posición y se le
suministra energía calórica con una intensidad de acuerdo con el tiempo requerido para efectuar
el proceso; finalmente se suspende el suministro de energía y se retira el producto cuando éste se
encuentra a una temperatura levemente superior al ambiente.
Estos equipos pueden operar con cualquier tipo de suministro de energía calórica (combustibles,
energía eléctrica, energía solar, etc.) siempre y cuando las temperaturas se puedan lograr y exista
un margen económico. Por otra parte en los hornos discontinuos no es posible recuperar la
energía calórica que se le suministró para el mismo efecto, a no ser que exista otro (u otros)
horno(s) a los cuales pueda ingresar ésta.
Los combustibles normalmente al combinarse con el oxígeno liberan energía obteniéndose gases
a una temperatura de llama del orden de los 1800 ºC (a un 30% de exceso de aire). Por lo tanto,
si la temperatura máxima de operación del horno es de 1400 grados, los gases saldrán a 1500; lo
cual da lugar a una pérdida de energía alta. Por consiguiente estos gases tienen que precalentar
el aire o la materia prima que ingresa con el objeto de recuperar la energía calórica asociada 1
4.3 TIPOS DE COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN EQUIPOS DE COMBUSTIÓN
La combustión es un conjunto de reacciones de oxidación con desprendimiento de calor,

originada debido a una correcta mezcla entre el aire, el combustible y un medio de ignición
(chispa), en las calderas se busca que este proceso permita generar una determinada cantidad de
calor que posibilite la producción de vapor para ser utilizado con fines industriales, en los hornos
se utiliza la energía calórica generada en la combustión para transformar una materia prima en
un producto, Cabe anotar que para obtener una combustión completa en calderas, el volumen
del hogar deberá ser adecuado para permitir la combustión completa de las partículas de
combustible antes de que pasen a las superficies calefactores y sean enfriadas por debajo de su
temperatura de ignición.
Es importante resaltar que la relación aire – combustible juega un papel primordial en el proceso
básico de combustión, así como en la generación de los gases que van a ser emitidos a la
atmósfera, de allí la necesidad de evaluar el tipo de combustible más óptimo y al mismo tiempo
establecer una relación aire – combustible que permita obtener una combustión eficiente que
favorecer la reducción de los gases emitidos al medio ambiente. Normalmente se puede
encontrar que cuando el aire es insuficiente los gases de combustión que salen por la chimenea
son denotados por un humo negro; si por el contrario hay un exceso de aire esto se denota por un
humo denso de color blanco, finalmente se podría decir que una relación razonablemente buena
de aire – combustible es denotada por un humo transparente, ligeramente grisáceo.
1
HILL B, Alan. Uso eficiente de la energía en sistemas térmicos: Metodologías para la racionalización del
consumo energético en equipos especiales. Medellín Colombia 2007. Pág. 57-60.
A continuación se listan los principales combustibles disponibles en el Valle de Aburrá para uso
industrial, utilizados principalmente en la generación de calor en calderas y hornos:
 El gas natural (GN) de la Guajira
 Los gases licuados del petróleo (GLP)
 El diesel de caldera
 El fuel oil Nº6
 El crudo de Rubiales
 El carbón
 El coque
 La madera
4.3.1 Combustibles gaseosos
 Gas Natural (GN)
El gas natural es un energético de origen fósil, que se encuentra normalmente en el subsuelo

continental o marino, está esencialmente constituido por metano (CH 4) en un 91-95%, con una
pequeña proporción de otros hidrocarburos saturados como el etano (C 2H6) entre 2-6%, propano
(C3H8) y butano (C4H10) entre 0-2%, también es posible la presencia en baja proporción de gases
inertes como el dióxido de carbono (CO2) entre 0-2% y el nitrógeno (N2) entre 0-1%.2 El gas
natural es un combustible considerado limpio gracias a su composición química, ya que debido a
esta emite menos CO2 por unidad de energía producida y presenta carencia de dióxidos de
azufre, adicionalmente por su estado ausencia de material particulado.
 Gas licuado del petróleo (GLP)
Comercialmente es una mezcla de hidrocarburos livianos constituida principalmente por C3’s

(propano y compuestos derivados de éste) y C4’s (butanos y compuestos derivados de éstos), en
proporciones variables y que a condiciones normales es gaseosa y al comprimirla pasa a estado
líquido. Es utilizado especialmente como combustible doméstico para la cocción de alimentos y
calentamiento de agua, también puede usarse como combustible en hornos, secadores y calderas
2
AMELL, Andrés. Manejo de combustibles: Combustibles disponibles en el Valle de Aburrá. Medellín
Colombia 2007. Pág. 29-35.
de diferentes tipos de industrias, en motores de combustión interna y en turbinas de gas para
generación de energía eléctrica.3
El gas natural es el combustible más recomendado de usar en la producción de vapor debido a

que presenta una combustión muy eficiente, hecho que minimiza la emisión de subproductos de la
combustión a la atmósfera; sin embargo a raíz de que la infraestructura requerida para su
utilización es costosa su implementación es más restringida en el campo industrial. En la ¡Error!
o se encuentra el origen de la referencia. se dan a conocer los gases que puede ser utilizado
como combustible con sus respectivas características.
Tabla 1. Gases combustibles utilizados calderas
COMBUSTIBLE PODER CALORÍFICO CARACTERÍSTICAS

(BTU/FT3 Ó KCAL/M3)
Gas natural 1000 ó 9333 Contiene etano y nitrógeno
Gas de carbón (hulla) y 550 ó 5100 Limpios de impurezas, contienen mitad
gas de hornos de coque hidrógeno, una tercera parte de metano,
conocidos como pequeñas cantidades de CO, CO2, N2, O2
manufacturados y gases iluminantes.
Gas ciudad 525 - 550 ó 4900 - Mezcla de dos gases o más, o bien una
5200 mezcla de gas natural y gases
manufacturados, fijado por ordenanza
municipal o estatal.
Butano y propano 3200 - 3260 Subproductos de la fabricación de

gasolina natural y de ciertas operaciones
de refinería, fácilmente licuefables a baja
presión y se utilizan ampliamente como
combustibles envasados.
Gas de alto horno 90 ó 1000 Subproducto de la elaboración del acero,
3
COMBUSTIBLE PODER CALORÍFICO CARACTERÍSTICAS
3 3
(BTU/FT Ó KCAL/M )
contiene tres cuartas partes de N2 y CO2,
siendo el CO el importante combustible,
el gas bruto contiene muchas impurezas
sólidas por lo cual se recomienda lavarlo
antes de usarse.
Biogás de lodos de 650 ó 6000 Contiene dos tercios de metano y un
depuradoras tercio de CO2 con pequeñas cantidades
de H2, N2 y SH2, se utiliza como gas
combustible aunque principalmente se
emplea en motores de combustión
interna.
Fuente: LAWRENCE KOHAN, Anthony. Manual de calderas. Volumen II. Pág. 439.
 Quemadores de gas
La combustión del gas no precisa preparación del combustible, como lo necesitan los sólidos y
líquidos, pero su proporción en el aire, mezclado y en combustión puede tratarse de varias
maneras. A parte de lo anterior necesitan conocerse las características del combustible para una
selección de los equipos y de su operación con éxito.
Los quemadores más utilizados para la combustión del gas combustible son el atmosférico y de
tobera refractario. El primero de ellos utiliza el momento cinético de la corriente gaseosa de
entrada a baja presión para aspirar parte del aire necesario para la combustión, el segundo
depende del tiro natural o del ventilador para arrastrar el aire de combustión, debido a lo cual las
condiciones del tiro juegan un papel importante.
4.3.2 Combustibles líquidos
 Diesel corriente (Fuel Oil Nº 2D)
El diesel corriente o aceite combustible para motores más conocido como ACPM, es una mezcla
de hidrocarburos entre 10 y 28 átomos de carbono, formada por fracciones combustibles
proveniente de diferentes procesos de refinación del petróleo tales como la destilación
atmosférica y ruptura catalítica. Este combustible está diseñado para utilizarse en motores tipo
diesel de automotores de trabajo medio y pesado que operan bajo condiciones de alta exigencia
en vías y carreteras del país, o para generar energía mecánica y eléctrica, en quemadores de
hornos, secadores y calderas.4 Según la ficha técnica del combustible reportada por Ecopetrol a
nivel nacional este contiene máximo 500 ppm de azufre.
 Combustóleo (Fuel Oil Nº 6)
El combustóleo también conocido como Fuel Oil No 6, es un combustible elaborado a partir de

productos residuales que se obtienen de los procesos de refinación del petróleo. Está diseñado
para usarse especialmente como combustible en hornos, secadores y calderas. También puede
utilizarse para calentadores (unidades de calefacción) y en plantas de generación de energía
eléctrica.5
 Crudo de Rubiales
Es un combustible con propiedades caloríficas similares a las del fuel oíl pero con altos
contenidos de azufre, metales pesados y particulados. Es utilizado como combustible industrial en
hornos, secadores y calderas.6
Los aceites combustibles o fuel-oíl son más viscosos, además es necesario romper y pulverizar su
estructura por atomización de forma que el aire pueda combinarse con las finas gotitas de aceite.
Sin embargo, la naturaleza viscosa del aceite nunca permite a éste alcanzar la fase gaseosa,
4
5
Ibid, Pág. 29-35
6
además la temperatura que puede alcanzarse en la combustión es menor que la obtenida en el
desprendimiento instantáneo de calor al quemarse un gas.
Las impurezas incombustibles de estos aceites combustibles derivados del petróleo pueden ser
sales naturales, productos químicos procedentes de las operaciones de refino, oxidaciones o
impurezas del transporte y se muestran o presentan como cenizas, algunas de las cuales pueden
causar desgaste rápido de los refractarios y abrasión en las bombas, válvulas y piezas de los
quemadores; en el hogar pueden formar revestimiento de escoria vitrificada.
A continuación en la Tabla 2 se darán a conocer algunos de los aceites combustibles más

utilizados en equipos de combustión.
Tabla 2. Aceites combustibles utilizados en calderas
TIPO DE PESO DENSIDAD PESO (LB/GALÓN) PODER

COMBUSTIBLE ESPECÍFICO API CALORÍFICO
(BTU/LB)
Combustible residual 1,0 10 8,337 18540
Nº4 fuel-oíl 0,966 15 8,053 18840
Destilación fuerte 0,910 24 7,587 19190
Destilación suave 0,825 40 6,879 19750
Queroseno 0,825 40 6,879 19750
Fuente: LAWRENCE KOHAN, Anthony. Manual de calderas. Volumen II. Pág. 430
 Quemadores de combustibles líquidos
Además de proporcionar combustible con aire y mezclarlo, los quemadores deben preparar el
fuel-oíl (y/o gas-oíl) para la combustión. Para la realización de este proceso existen dos métodos:
 El combustible debe vaporizarse o gasificarse por calentamiento en el quemador.
 El aceite combustible debe atomizarse por el quemador de modo que la vaporización pueda
tener lugar en la cámara de combustión.
Los quemadores de vaporización (primer grupo) están limitados a combustibles que puedan ser
manipulados manualmente, debido a lo cual radica su poca utilización en plantas industriales.
Mientras que los quemadores de atomización por vapor tienen la capacidad de quemar casi
cualquier fuel – oíl, o de cualquier viscosidad, a casi cualquier temperatura.
4.3.3 Combustibles sólidos
 Carbón
El carbón es un combustible orgánico no homogéneo muy utilizado en las calderas para la

generación de vapor, esto se debe principalmente a que es una gran fuente de energía,
abundante en la naturaleza y de bajo costo. El inconveniente principal que posee este tipo de
combustible es su alto contenido de azufre, a esto se suma la amplia variedad de carbones
(antracita, carbón bituminoso, semibituminoso) que por su calidad pueden afectar la tasa de
combustión, la capacidad de la caldera, consumo específico, tasa de ensuciamiento y depósito de
escorias de las superficies de transferencia térmica, corrosión y erosión por cenizas volantes
desde el lado del hogar, impacto ambiental y tipo de equipo de combustión requerido, además de
emitir a la atmósfera gases peligrosos que contienen azufre y cenizas de efecto perjudicial sobre
la vida animal y vegetal.
Para minimizar los efectos que pueden provocar los gases producto de la combustión realizada
por el carbón y buscando que esta sea ambientalmente segura y aceptable, se podría recurrir a
efectuar procesos como:
 Limpieza del carbón y desulfuración antes de ser empleado en la combustión.
 Lavado de los gases de combustión, normalmente económico para grandes industrias y

centrales térmicas.
 La combustión en lecho fluido
En la Tabla 3 se dan a conocer algunos tipos de carbón con sus características.
Tabla 3. Tipos de carbón y sus características
TIPO PODER CALORÍFICO CARACTERÍSTICAS
(BTU/LB Ó KCAL/KG)
Antracita 14000 ó 7771 Muy duro, no es coquizable, arde
suavemente y requiere un tiro
fuerte.
Bituminoso 11000-14000 ó 6100-7770 Blando, alto % de materias
volátiles, llama amarilla y mucho
humo.
Semibituminoso 13000-14500 ó 7216-8048 Arde con poco humo, más blando
que la antracita, se desmenuza
fácilmente.
Sub-bituminoso 9000-11000 ó 5000-6100 Un grado inferior al carbón
(lignito negro) bituminoso.
Lignito 7000-11000 ó 3885-6100 Se encuentra entre la turba y los
carbones sub-bituminosos, con una
estructura de madera y apariencia
caliza.
Carbón fino Menos de 3000 ó 1700 Son un producto de rechazo o
desecho en las operaciones de
minería, con un elevado contenido
de cenizas.
Fuente: LAWRENCE KOHAN, Anthony. Manual de calderas. Volumen II. Pág. 420.
 Métodos de combustión del carbón
Los medios utilizados para alimentar las calderas a base de carbón han venido evolucionando a
través del tiempo, esto con el objeto de mejorar la combustión en este tipo de dispositivos,
pasando desde el acarreo manual con pala a los alimentadores automáticos y el carbón
pulverizado.
 Alimentadores automáticos
Los alimentadores automáticos se clasifican en:
 Superiores
 Inferiores
Los superiores se clasifican a su vez en alimentadores de proyección y de parrilla móvil. En el

primero el carbón en bruto se sopla o proyecta por medio de aire, vapor, paletas rotativas en
suspensión o proyección por encima del lecho de combustión, mientras en el segundo el
combustible se añade mediante una tolva a la parilla la cual lo transporta a la parte trasera del
hogar donde se quema y forma el coque, al llegar al final del hogar solo quedan cenizas y
escorias que serán retiradas luego de la parrilla. En los inferiores el carbón es empujado a lo largo
de la sección de alimentación o retorta hacia el hogar y repartido por cada lado del lecho de
combustible, el nombre asignado a este tipo de alimentadores está sujeto al tipo de mecanismo
utilizado para mover el carbón, como de retorta simple, retorta múltiple, tornillo alimentador o
alimentación de embolo.
 Carbón pulverizado
La combustión del carbón pulverizado es el medio más empleado para quemar carbón en las
calderas grandes, el sistema exige al carbón pasar desde tolvas de alimentación a través de
alimentadores hasta el molino pulverizador, este proceso permite a los elementos combustibles
del carbón una oxidación rápida en el momento en que se alcanza la temperatura de ignición,
proporcionando este procedimiento una combustión más completa que con la parrilla o lecho de
combustión.
 Consideraciones sobre el almacenamiento de carbones
La exposición del carbón a condiciones atmosféricas prevalecientes (humedad y temperatura)

puede causar un deterioro en su calidad. Este y otros procesos pueden llegar a cambiar el
contenido de humedad, para producir varios efectos por la oxidación del carbón y el desarrollo de
la combustión espontánea (un gran problema debido a que origina cambios en las propiedades
físicas y químicas de las pilas de carbón), para minimizar el riesgo de oxidación espontánea del
carbón almacenado en pilas se recomienda:
 Nivelar, afirmar y drenar el terreno donde descansan las pilas de carbón
 Transportar el carbón lo menos posible
 Las pilas de carbón no presenten grandes alturas y así disminuir el peligro de combustión
 Ubicar la cara de la pila que enfrenta el viento apisonada para evitar focos de auto combustión
 Carbones de distinta procedencia se deben apilar por separado, evitando el almacenamiento

de finos de carbones de bajo rango por más de 4 semanas
 Nunca exponer el carbón a la radiación calorífica prolongada, como por ejemplo al lado de una
caldera u horno.7
 Coque
Es un combustible obtenido en la destilación de la hulla calentándola a temperaturas muy altas en

hornos cerrados que la aíslen del aire, y sólo contienen una fracción de la materia volátil de
origen. Es un producto de la descomposición térmica de carbones bituminosos en ausencia de
aire. En el Valle de Aburrá el coque es utilizado como combustible y materia prima en la
fabricación de hierro y acero usando hornos cúpula8
 Madera
En estudios realizados por el Área Metropolitana del Valle de Aburrá, se identifico que la madera
era utilizada en algunas industrias de su jurisdicción como combustible en hornos y calderas. Se
encontró que las maderas utilizadas para uso industrial son: El pino pátula, puerto, roble, sapán,
teca, ciprés, cedro, güino, perillo y eucalipto.
4.4 DISPOSITIVOS DE CONTROL DE MATERIAL PARTICULADO
Se entiende por dispositivos de control aquellos equipos diseñados con el objeto de retener el
material particulado presente en la corriente gaseosa que proviene de la combustión originada al
interior de un equipo que utiliza combustible líquido o sólido, o de aquellos procesos industriales
en los cuales se generan partículas finas como consecuencia de la ruptura mecánica de sólidos,
con el fin de minimizar la emisión de contaminantes a la atmósfera en pro de salva guardar el
7
LAWRENCE KOHAN, Anthony. Manual de calderas: Métodos de combustión del carbón. Volumen II.
Madrid España 2000. Pág. 424.
8
Colombia 2007. Pág. 34.
medio ambiente, los recursos naturales renovables, la salud humana y animal. Entre los equipos
más utilizados se encuentran:
 La Cámara de Sedimentación Gravitacional
 Colectores Ciclónicos
 Filtro de Talegas
A continuación se darán a conocer las características principales de los equipos de control de

material particulado.
 Cámara de sedimentación gravitacional
Las cámaras de sedimentación gravitacional utilizan la fuerza gravitacional como mecanismo de

separación sólido-gas de la corriente gaseosa, para lo cual reducen la velocidad del gas de
arrastre dentro de la cámara, en búsqueda de sedimentar las partículas más grandes al interior de
una tolva para luego ser extraídas. La disminución en la velocidad del gas de arrastre se logra
aumentando la sección transversal del ducto por donde es transportado hasta conformar la
cámara.
La cámara de sedimentación gravitacional presenta un buen desempeño para partículas mayores

de 50 µm, dependiendo la eficiencia de la captura tanto del tamaño como de la densidad de las
partículas. Usualmente se usa como tratamiento previo a otros procesos para retirar la fracción
gruesa del material particulado.
Figura 2. Cámara de sedimentación gravitacional
Fuente: http://www.monografias.com
 Colectores Ciclónicos
Los colectores ciclónicos remueven el material particulado de la corriente gaseosa, basándose en

el principio de impacto inercial generado por la fuerza centrifuga. En estos dispositivos el flujo
contaminante es forzado a un movimiento circular como se observa en la Figura 3, el cual ejerce
una fuerza centrifuga sobre las partículas dirigiéndolas a las paredes exteriores del ciclón las
cuales se van angostando en la parte inferior de la unidad, permitiendo así que las partículas sean
recogidas en una tolva.
Los ciclones son colectores de relativo bajo costo, la eficacia en la retención varía de acuerdo al
tamaño de la partícula y su peso especifico, pero oscila entre 30 y 90% con diámetros entre 5 y 20
µm, igualmente al no tener partes móviles se facilita la operación de mantenimiento, así mismo se
podría decir que este tipo de dispositivo presenta eficiencias mayores que la cámara de
sedimentación gravitacional pero menores que los filtros de talegas, lavadores y precipitadores
electrostáticos. Es recomendable que las velocidades de entrada al ciclón no sean muy altas ya
que esto podría provocar una resuspensión del material particulado sedimentado, obteniéndose
menos eficiencia en el proceso e implicando mayores costos en el consumo de energía.
Este tipo de equipo de control de material particulado es muy común en la industria local debido a
su bajo costo, poco espacio requerido y buena retención principalmente para gases provenientes
de la combustión con carbón (principal combustible utilizado en el AMVA). Adicionalmente para
mejorar dicha retención se utiliza el multiciclón, el cual está constituido por una batería que
contiene varios ciclones.
GAS SUCIO
Figura 3. Fuerza centrifuga experimentada en un ciclón
Fuente: http://www.sabelotodo.org/aparatos/ciclon.html
Figura 4. Colector Ciclónico de entrada tangencial superior
Fuente: http://www.gruberhermanos.com/.../Ciclones/ciclones.html
 Filtro de talegas
Los filtros de talegas son equipos de control de emisiones de material particulado, cuya función
es separar las partículas sólidas presentes en una corriente gaseosa haciéndolas pasar a través
de un tejido (estructura porosa compuesta de material fibroso) el cual tiende a retener las
partículas a medida que el flujo pasa por los espacios vacios del filtro. Este equipo comparado
con los dispositivos antes mencionados, presenta la eficiencia más alta (99%) para partículas
mayores de 0,3 µm.
El filtro de talegas está compuesto por una serie de hileras de tela en forma de tubos redondos,
cuyo material puede estar constituido por fibra sintética o natural, ubicados dentro de un soporte
para darle firmeza y encerrados en un compartimiento (ver Figura 5). El aire contaminado entra al
equipo por su parte inferior y la retención del material particulado se realiza por medio de las
talegas en donde queda atrapado, allí se va conformado una costra que tiende a impedir cada vez
más el paso de partículas.
Para este tipo de dispositivo existen dos tipos de filtros: los desechables y los no desechables,
normalmente los primeros son usados en la industria para capturar el material particulado tóxico,
los segundos requieren mecanismos de limpieza para garantizar un tiempo de vida aceptable.
Los filtros de talegas no desechables se componen de:
 Mangas o talegas que incluyen el medio filtrante y el mecanismo de soporte
 Dispositivo de limpieza de las talegas
 Silo de almacenamiento del material particulado removido
 Carcasa que encierra el sistema de talegas
 Ventilador que suministra la energía necesaria para transportar el flujo de gas
Por su parte los desechables utilizan normalmente talegas tipo envelope o sobre de carta, al
mismo tiempo cabe decir que estos tipos de filtros se dividen de acuerdo al tipo de soporte en
externos o internos. Al momento de elegir el tipo de tela a utilizar hay que tener en cuenta la
composición química, temperatura y humedad de la corriente gaseosa, así mismo la composición
química y física de las partículas, ya que de estas condiciones depende el desgaste de la tela.
AIRE PRESURIZADO
(3-6) BAR
VALVULAS
S
FILTRO DE
TALEGAS
ENTRADA
DE GAS
TOLVA
Figura 5. Filtro de talegas convencional con soporte externo
Fuente: http:// www.ocw.usc.es/.../contaminacion_incineradoras.htm
4.5 NORMATIVA AMBIENTAL PARA EMISIONES EN FUENTES FIJAS
Conjunto de normas nacionales, en las cuales se establecen los estándares máximos permisibles
de emisión de contaminantes a la atmósfera, provenientes de los procesos productivos de las
empresas y que son descargados a través de un ducto ó chimenea, o en forma dispersa,
diseñadas para controlar las emisiones, con la finalidad de contribuir a preservar y mantener la
salud humana, animal o vegetal y su bienestar. Consecuente con lo anterior se darán a conocer a
continuación cada uno de los decretos y resoluciones establecidos en la legislación Colombiana
por medio de los cuales se rige este tipo de emisiones.
 Decreto 02 de 1982
La reglamentación de este Decreto 02 de 1982 contempla normas de emisión de material

particulado para industrias productoras de cemento, para industrias metalúrgicas que poseen
hornos de inducción o arco eléctrico, plantas productoras de asfalto y mezclas asfálticas, para
industrias que en general no queden cubiertas en forma explícita, y por último para plantas que
utilizan calderas para la generación de vapor empleando en dicha actividad carbón como
combustible.
El desarrollo del presente convenio 559 de 2008, se baso principalmente en los límites de emisión
permisibles establecidos en el Decreto 02/82, por ser la norma Colombiana que actualmente se
encuentra vigente, y en especial en los estándares estipulados en el capítulo IV, artículos 48 al 53
(calderas a base de carbón); 70 al 74 (otras industrias), y esporádicamente el resto de los
artículos que componen este capítulo, a excepción del 54 al 61 correspondiente a fabricas de
cemento.
Calderas a base de carbón

Cuando se requiere determinar los valores máximos permisibles de emisión correspondientes a
calderas que operan utilizando carbón como combustible, se realizan los cálculos con base en los
artículos 48, 49, 50, 51, 52 y 53 del presente decreto, a partir del consumo de calor (Ecuación 1) y
se reportan en kilogramos por millones de kilocalorías.
Ecuación 1. Cálculo para obtener el consumo de calor
A continuación en la Tabla 4 se dan a conocer los valores máximos de emisión permisibles para
calderas a base de carbón, los cuales se obtienen en función del consumo de calor reportado en
millones de kilocalorías por hora y la zona donde esté ubicada la empresa, adicionalmente en la
Tabla 5 se establecen una serie de ecuaciones utilizadas para realizar la interpolación de los
límites admisibles de descarga a la atmósfera cuando no estén contemplados en la Tabla 4.
Tabla 4. Valores de emisión permisibles para calderas a base de carbón
Consumo de calor por

Zona rural Zona urbana Altura de referencia del
hora. Millones de 6 6
Kilos/10 kilocal Kilos/10 kilocal punto de descarga (m)
kilocalorías
10 o menos 3 2 15
25 2,24 1,45 20
50 1,79 1,14 25
75 1,57 0,99 30
100 1,43 0,9 40
200 1,15 0,71 45
300 1,01 0,61 50
400 0,92 0,55 55
500 0,86 0,51 60
750 0,75 0,45 100
1000 0,68 0,4 115
1500 o mas 0,6 0,35 120
Tabla 5. Interpolación de los diferentes valores de normas de emisión para calderas a base de
carbón
Zona Máxima emisión permisible de Millones de Kilocalorías

6
partículas (Kg/10 Kilocalorías) por hora
E = 3.0 P ≤ 10
Rural
E = 6.29P-0.321 10 < P < 1500
E = 0.6 P ≥ 1500
E = 2.0 P ≤ 10
Urbana -0.348
E = 4.46P 10 < P < 1500
E = 0.35 P ≥ 1500
En la cual:
E: Máxima emisión permisible de partículas, expresada en Kilos por millón de kilocalorías
consumidas por hora.
P: Calor liberado por el combustible utilizado, en millones de kilocalorías por hora.
Adicionalmente según lo estipulado en el artículo 43, la emisión permisible determinada a partir
de los datos contenidos en la Tabla 4 y la Tabla 5, debe ser corregida por la altura de la fuente
con respecto al nivel del mar, mediante la Ecuación 2.
Ecuación 2. Relación para aplicar el factor de corrección por altura
Donde:
K = Factor de corrección por altura
Pb = Presión barométrica del lugar (mmHg)
H = Altitud sobre el nivel del mar, en miles de metros
Otras industrias
Los artículos 70 al 75 contemplan las normas de emisión para las industrias que no se encuentran
reguladas por los artículos 48, 54, 62 y 66 del Decreto 02/82, calculando los valores máximos
permisibles de emisión a partir de la producción horaria en toneladas de producto terminado y
reportándolos en kilos por hora.
A continuación en la Tabla 6 se dan a conocer los valores máximos de emisión permisibles para
otras industrias, los cuales se obtienen en función del producto terminado y la zona donde esté
ubicada la empresa; adicionalmente en la Tabla 7 se establecen una serie de ecuaciones
utilizadas para realizar la interpolación de los límites admisibles de descarga a la atmósfera
cuando no estén contemplados en la Tabla 6.
Tabla 6. Valores de emisión permisibles para otras industrias.
Producción horaria en toneladas Zona Rural Zona Urbana Altura de referencia

de producto terminado (kilos/hora) (kilos/hora) (m)
0,1 3,01 1,50 15

0,5 5,96 2,98 15
Producción horaria en toneladas Zona Rural Zona Urbana Altura de referencia
de producto terminado (kilos/hora) (kilos/hora) (m)
1,0 8,00 4,00 15

2,0 14,67 7,33 15
3,0 20,92 10,46 15
4,0 26,91 13,45 15
5,0 32,71 16,36 15
10,0 60,00 30,00 20
20,0 79,82 41,21 20
30,0 94,32 49,62 25
40,0 106,17 56,60 25
50,0 116,39 62,70 30
100,0 154,91 86,20 35
200,0 205,93 118,30 40
300,0 243,33 142,42 50
400,0 273,92 162,50 60
500 ó más 300,27 180,00 70
Tabla 7. Interpolación de los diferentes valores de normas de emisión para otras industrias
Emisión máxima permisible de Capacidad de producción

Zona
partículas (kilos/hora) (t/h)
E = 3,0 P < 0,1
E = 8P0,425 0,1 ≤ P < 1,0
Rural 0,875
E = 8P 1,0 ≤ P < 10,0
0,4116
E = 23,26P 10,0 ≤ P ≤ 500
E = 1,5 P < 0,1
0,425
E = 4,0P 0,1 ≤ P < 1,0
Urbana
E = 4,0P0,875 1,0 ≤ P < 10,0
0,458
E = 10,45P 10,0 ≤ P ≤ 500
En la cual:
E: Máxima emisión permisible de partículas, (kilos/h)
P: Máxima producción horaria.
 Decreto 948 de 1995
El Decreto 948 de 1995 contiene el reglamento de protección y control de la calidad del aire.
Reglamenta parcialmente la Ley 23 de 1973, el Decreto-ley 2811 de 1974; y la Ley 99 de 1993, en
relación con la prevención y control de la contaminación atmosférica y la protección de la calidad
del aire. Este Decreto contiene disposiciones generales sobre límites máximos permisibles para
emisiones por fuentes fijas, permisos de emisión para fuentes fijas, medidas para la atención de
episodios de contaminación y plan de contingencia para emisiones atmosféricas, vigilancia y
control del cumplimiento de las normas para fuentes fijas, medios y medidas de policía y régimen
de sanciones. De este decreto se tomo principalmente el artículo 110 ya que este denota las
formas de verificar el cumplimiento de las normas de emisión para una fuente fija industrial.
Artículo 110º.- Verificación del Cumplimiento de Normas de Emisión en Procesos

Industriales.
Para la verificación del cumplimiento de las normas de emisión por una fuente fija industrial, se
harán las mediciones de las descargas que ésta realice en su operación normal mediante alguno
de los siguientes procedimientos:
 Medición directa, por muestreo isocinético en la chimenea o ducto de salida: Es el

procedimiento consistente en la toma directa de la muestra de los contaminantes emitidos, a
través de un ducto, chimenea, u otro dispositivo de descarga, en el que el equipo de
muestreo, simula o mantiene las mismas condiciones de flujo de salida de los gases de
escape;
 Balance de masas: Es el método de estimación de la emisión de contaminantes al aire, en un

proceso de combustión o de producción, mediante el balance estequiométrico de los
elementos, sustancias o materias primas que reaccionan, se combinan o se transforman
químicamente dentro del proceso, y que da como resultado unos productos de reacción. Con
el empleo de este procedimiento, la fuente de contaminación no necesariamente tiene que
contar con un ducto o chimenea de descarga; y
 Factores emisión: Es el método de cálculo para estimar la emisión de contaminantes al aire en
un proceso específico, sobre la base de un registro histórico acumulado, de mediciones
directas, balances de masas y estudios de ingeniería, reconocido internacionalmente por las
autoridades ambientales.
 Resolución 0058 de 2002
Por medio de esta resolución se establecen normas y límites máximos permisibles de emisión
para hornos incineradores y crematorios de residuos sólidos y líquidos. Para el desarrollo del
presente convenio 559 se acogieron principalmente los artículos 4 y 5 de esta resolución (límites
de emisión para promedio diario y para promedio de media hora, respectivamente).
Por la cual se modifica parcialmente la Resolución número 0058 del 21 de enero de 2002 y se
dictan otras disposiciones. Dentro de esta resolución para efectos del desarrollo del presente
convenio 559 nos compete en especial el artículo 3 correspondiente a límites de emisión máximos
permitidos y parámetros para contaminantes generales.
Artículo 3. Límites de emisión contaminantes generales.

Las instalaciones de incineración no podrán descargar al aire los contaminantes que se señalan
en la tabla No.1 (de la resolución 886/04), en promedios de concentraciones superiores a las
indicadas en las condiciones de referencia. Igualmente se requiere la implementación de los
monitoreos de acuerdo a la capacidad nominal del horno, de acuerdo con lo establecido en la
misma tabla.
Por el cual se establecen parcialmente los factores a partir de los cuales se requiere permiso de
emisiones atmosféricas para fuentes fijas. Está resolución es fundamental a la hora de evaluar las
empresas que requieren permiso de emisiones atmosféricas acorde con el tipo de industria, las
obras, actividades o servicios que prestan; en general para el desarrollo del Convenio 559 se
utilizó principalmente el Articulo 1, numeral 4.1, el cual toma como base el consumo nominal de
combustible para el que fueron diseñados las calderas y hornos generadores de descargas al
medio ambiente, para establecer si la empresa monitoreada requiere o no permiso de emisiones.
Por la cual se regulan los criterios ambientales de calidad de los combustibles líquidos y sólidos
utilizados en calderas y hornos de uso comercial e industrial y en motores de combustión interna
de vehículos automotores. De esta resolución nos apoyamos en el capitulo V, articulo 9, el cual
hace referencia al registro de consumo de combustibles, vital para toda empresa ya que por
medio de este se puede corroborar el consumo real de combustible y a la vez permite conocer la
ficha técnica del carbón.
Por la cual se modifica parcialmente la Resolución 898 de 1995 mencionada anteriormente.
Por la cual se establecen las normas y estándares admisibles de contaminantes a la atmósfera

por fuentes fijas y se dictan otras disposiciones. Esta resolución durante el desarrollo del
Convenio 559 de 2008 se encontraba en periodo de transición, comenzando a regir luego de su
publicación en el diario oficial, 24 meses después para aquellas empresas que se encontraban
cumpliendo con lo dispuesto en el Decreto 02 de 1982, y 18 meses para las empresas que no
contaban con licencia ambiental, plan de manejo o permiso de emisiones.
No obstante el AMVA quiso evaluar mediante esta norma, a las fuentes fijas que hacían parte de
su jurisdicción, en aras de orientar a las empresas para que realizaran ajustes a sus procesos y
sistemas de combustión, de manera tal que les permitiera cumplir con los valores admisibles
máximos de emisión al momento de su entrada en vigencia. Las disposiciones de la presente
resolución, se establecen para todas las actividades industriales, los equipos de combustión
externa, instalaciones de incineración y hornos crematorios.
Para el desarrollo del presente Convenio 559, se utilizaron principalmente las disposiciones
establecidas en el Capítulo II “Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para
fuentes fijas puntuales de actividades industriales” y el Capítulo III “Estándares de emisión
admisibles de contaminantes al aire para equipos de combustión externa, por ser los procesos
más utilizados en las actividades industriales realizadas en cada una de las empresas
monitoreadas.
Capítulo II: Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para fuentes fijas
puntuales de actividades industriales
En la Tabla 3, artículo 6, del presente capítulo, se encuentran listadas las actividades industriales
y los contaminantes a monitorear por actividad industrial, los correspondientes estándares de
emisión admisibles están registrados en la Tabla 1, artículo 4 y se dan a conocer a continuación,
los que hacían parte del Convenio 559 de 2008.
Tabla 8. Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para actividades industriales a

condiciones de referencia (25 ºC, 760 mm Hg) con oxígeno de referencia del 11%.
Flujo del Estándares de emisión admisibles (mg/m 3)

Contaminante contaminante Actividades Actividades
(kg/h) industriales existentes industriales nuevas
<= 0.5 250 150
Material Particulado (MP)
> 0.5 150 50
Dióxido de Azufre (SO2) TODOS 550 500
Óxidos de Nitrógeno (NOx) TODOS 550 500
Capítulo III “Estándares de emisión admisibles de contaminantes al aire para equipos de

combustión externa
En la Tabla 4, artículo 7 y en la Tabla 5, artículo 8 del presente capítulo, se dan a conocer los
estándares de emisión admisibles para equipos de combustión externa existentes y nuevos
respectivamente. Los límites permisibles planteados difieren solamente en la concentración
estipulada para material particulado como se registra a continuación.
Tabla 9. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión externa existentes a
condiciones de referencia y con oxígeno de referencia del 11%.
Estándares de emisión admisibles (mg/m 3)

Combustible
MP SO2 NOX
Sólido 200 500 350
Líquido 200 500 350
Gaseoso NO APLICA NO APLICA 350
Tabla 10. Estándares de emisión admisibles para equipos de combustión externa nuevos a
condiciones de referencia y con oxígeno de referencia del 11%.
Estándares de emisión admisibles (mg/m 3)

Combustible
MP SO2 NOX
Sólido 50 500 350
Líquido 50 500 350
Gaseoso NO APLICA NO APLICA 350
Una disposición importante contenida dentro de la presente Resolución, es la corrección de

oxígeno posterior a la medición, la cual solo se realiza a aquellos equipos en los cuales se genere
combustión y es aplicable a cada uno de los contaminantes monitoreados. A continuación se da a
conocer la ecuación utilizada para tal fin.
Ecuación 3. Cálculo de la concentración de contaminantes corregida por oxígeno
Donde:
CCR(O2ref)= Concentración del contaminante a condiciones de referencia con la corrección de
oxígeno, basado en el oxígeno de referencia de conformidad con lo establecido en la presente
resolución.
CCR(X%)= Concentración del contaminante a condiciones de referencia
%O2ref= Oxígeno de referencia de la medición, de conformidad con lo establecido en la presente
resolución, en %
X%= Oxígeno medido a la salida de los gases, en %
5 METODOLOGÍA
5.1 SELECCIÓN DE LAS EMPRESAS
Inicialmente el Convenio 559 de 2008 se estructuró orientado al programa de cupos transferibles

de emisión, buscando obtener información de aquellas empresas que no tenían registros de
emisión de fuentes fijas y a la vez consolidar y fortalecer los datos reportados de aquellas que
estaban al orden del día. Adicionalmente poder evaluar rápidamente aquellas empresas que
presentaran problemáticas asociadas a quejas de la comunidad o por requerimientos estipulados
por la entidad.
Los listados eran consolidados y enviados por la interventoría a solicitud del Laboratorio GIGA, a
medida que se iban realizando las visitas preliminares de las fuentes fijas seleccionadas,
inicialmente bajo los criterios antes mencionados, adicionalmente buscando satisfacer el
componente del convenio referido al análisis de alternativas de recambio tecnológico del tipo de
combustible de calderas y proponer mecanismos de mejoramiento del sistema de combustión.
Durante la ejecución del Convenio 559 de 2008, , las fuentes fijas a evaluar se encaminaron en la
realización del seguimiento y control de las empresas ubicadas en la jurisdicción del AMVA y a las
que presentaban algún tipo de problemática asociada a una queja, obteniendo una información
que permitía consolidar y fortalecer la base de datos del Área Metropolitana, posibilitando una
asignación más correcta de los cupos transferibles de emisión para aquellas empresas vinculadas
en dicho programa.
5.2 EMPRESAS MONITOREADAS
El presente Convenio 559 de 2008 tenía contemplado inicialmente, realizar 220 monitoreos a
fuentes fijas de emisión ubicadas en jurisdicción del Área Metropolitana del Valle de Aburrá, sin
embargo, dicho número fue reducido a 202 muestreos isocinéticos en mutuo acuerdo entre las
partes, el cual quedo consignado en el acta de reunión del 23 de noviembre de 2009. Los
principales motivos que originaron esta decisión fueron:
 71 empresas que fueron visitadas y tuvieron que ser descartadas
 3 muestreos que no pudieron ser culminados por problemas en los sistemas a evaluar, los
cuales se nombraron como fallidos.
De las 202 fuentes convenidas a monitorear, se realizaron 172 muestreos isocinéticos, los
demás no se pudieron ejecutar por las siguientes razones:
 Se descartaron 74 fuentes a monitorear, lo anterior obedeció a equipos que utilizaban gas

natural como combustible, empresas trasladadas de la ubicación inicial o las habían liquidado,
no tenían fuentes fijas de emisión, los dispositivos a evaluar operaban esporádicamente, no
presentaban un sistema apto para ser monitoreado, entre otras, reduciendo las posibilidades
de muestreos a realizar.
 Quedaron 34 fuentes fijas en espera de la realización del correspondiente muestreo. Entre las
causas que ocasionaron no poder ejecutar dichos monitoreos se encuentran: los equipos a
monitorear se encontraban en Stand By dentro de su funcionamiento en la empresa, a los
dispositivos seleccionados se les había realizado evaluación de emisiones recientemente,
debido a lo cual se propendía por utilizar los recursos en otra fuente diferente o se le requería
a la empresa realizar adecuaciones a la chimenea para el desarrollo del monitoreo,
solicitudes que eran omitidas impidiendo la programación correspondiente.
Las causas anteriores conllevaron a limitar el número de fuentes posibles a evaluar,

entorpeciendo los cronogramas de ejecución presupuestados y por ende limitando el tiempo
destinado para tal fin, impidiendo a la vez realizar la totalidad de fuentes fijas acordadas para
monitorear dentro del presente Convenio 559 de 2008. Con respecto al análisis de los sistemas
de combustión y los posibles mecanismos de mejoramiento y alternativas de recambio
tecnológico, se evaluaron los 60 sistemas acordados.
A continuación se da a conocer las fuentes fijas monitoreadas y la fecha de la respectiva

evaluación.
Tabla 11. Listado de empresas monitoreadas Convenio 559 de 2008
No CM Empresa Dirección Teléfono Municipio Equipo monitoreado Análisis Fecha

Fuente combustión muestreo Comentado [l1]: Insertar a esta tabla datos generales de la
empresa como dirección, teléfono y Código metropolitano
Alimentos
1 219 Carrera 58 A No 29-89 2353366 Medellín Caldera Carbón Si 12/02/2009
Copelia S.A.
2 0241 Artextil S.A. Calle 72 No 42-26 3703000 Itagüí Caldera No 4 Si 16/02/2009

3 N/T Ascender S.A. Calle 84 No 42-104 361 73 00 Itagüí Caldera ACPM Si 18/02/2009
4 4595 C.I. Doña Paula Calle 81 No 52D-107 3710348 Itagüí Caldera Fuel Oil No 05/05/2009
5 Clúster de la Si 10/03/2009
N/T Calle 21 No 65 3510169 Medellín Caldera Carbón
6 Moda S.A. No 17/02/2010
7 Horno 1 22/07/2009
8 Horno 2 17/07/2009
9 Secador Prensa 1 24/07/2009
10 Secador Prensa 2 24/07/2009
Colceramica Carrera 50 No. 80 sur Secadero Box Horno
11 5570 378 79 00 La Estrella No 05/08/2009
S.A. 73 1
Secadero Box Horno
12 13/07/2009
2
13 Cabina de esmaltado 22/07/2009
14 Sistema captación 06/07/2009
15 13979 Color Shop Calle 45A No 58 - 45 5124928 Medellín Caldera Carbón Si 11/08/2009
16 Caldera No 1 Si 23/02/2009
17 Caldera No 2 Si 24/02/2009
18 Caldera No 4 Si 25/02/2009
Carrera 42 Nº. 54 A
19 4840 Coltejer S.A. 375 75 00 Itagüí Caldera No 5 Si 26/02/2009
161 Autopista Sur
20 Caldera No 6 Si 02/03/2009
21 No 08/07/2009
Central térmica
22 No 06/04/2010
Carrera 48 No 52 sur
23 Fabrica de 3788333 Caldera 1200 BHP Si 23/06/2009
81
4820 Calcetines Itagüí
24
Crystal S.A. Carrera 58 No 24 - 70 2617100 Caldera 300 BHP Si 26/08/2009
25 5018 Frigopor Ltda. Calle 72 No 67 – 26 437 52 17 Medellín Caldera Carbón Si 20/02/2009
26 La Stamperia Si 09/02/2009
13685 Carrera 42 No 46 – 129 377 07 07 Itagüí Caldera Carbón
27 Ltda. No 26/02/2010
Carrera 51 No 10B sur
28 13299 La Vinco S.A. 361 55 10 Medellín Caldera Carbón Si 13/03/2009
17
Loundry Colors
29 608 Carrera 65 No 45A - 34 2307915 Medellín Caldera Carbón Si 28/07/2009
S.A.
30 N/T Pomelos S.A. Carrera 46 No 27-74 2629304 Medellín Caldera ACPM Si 26/05/2009
Premium Wash
31 N/T Calle 10 No 52-101 3616869 Medellín Caldera Carbón Si 20/04/2009
Ltda.
32 14084 Procesos Carrera 50B No. 6 sur 2557089 Medellín Caldera Carbón Si 28/04/2009
33 Multicolor Ltda. 53 No 12/02/2010
34 201 Proincol S.A. Carrera 51 No. 13-193 2652077 Medellín Caldera Carbón Si 12/03/2009
35 Silos Alm. De Yeso 30/01/2009
36 Calderin L1 29/01/2009
37 Tolva L1-L2 28/01/2009
38 26/01/2009
Horno continuo 1
39 16/03/2010
40 27/01/2009
Horno continuo 2 No
41 1736 Sumicol S.A. Carrera 48 No 72 sur 305 83 00 Sabaneta 16/03/2010
42 01 Ducto Molino 1 y 2 16/03/2009
43 Molino 1 15/05/2009
44 Molino 3 17/03/2009
45 04/05/2009
Horno rotatorio No 3
46 17/03/2010
47 Caldera 07/04/2010
Jabones
48 12679 Carrera 42 Nº 75-193 3764545 Itagüí Caldera Carbón Si 18/05/2009
Integrales
49 Tintorería Si 11/03/2009
230 Calle 65 No. 74B165 4301360 Medellín Caldera Carbón
50 Industrial Diego No 09/02/2010
51 Horno No 2 25/03/2009
Carrera 49 No 67 Sur
52 5574 Electro 305 80 41 Sabaneta Secadero No 6 No 24/03/2009
680
53 porcelana Secadero No 7 27/03/2009
54 Gamma Secadero No 8 25/03/2009
55 2380027 Horno 1 Si 21/04/2009
56 Ladrillera El Horno 2 Si 23/04/2009
4022 Carrera 89C No 31E99 Medellín
57 Noral Secadero 1 No 23/04/2009
58 Secadero 2 No 22/04/2009
59 Horno Torre 1 30/09/2009
H.R.A. Calle 80 Sur No. 54 -
60 5907 309 55 55 La Estrella Horno Torre 2 No 09/09/2009
Uniquímica S.A 79
61 Horno Torre 3 30/09/2009
62 Molino 3 Secundario No 13/05/2009
Itagüí
63 Molino 1 Primario No 22/05/2009
13475 Mejisulfatos Carrera 41 No 46-114 3721200
64 Molino primario 1 No 02/12/2009
Estrella
65 Molino secundario 2 No 04/12/2009
66 Landers y CIA Horno 1 11/05/2009
1291 Carrera 53 No. 30 – 27 350 52 20 Medellín No
67 Ltda. Horno 2 11/05/2009
68 Horno 2 01/07/2009
5091 CELSA S.A. Calle 50 No. 40 – 20 375 55 00 Itagüí No
69 Horno 3 01/07/2009
70 0181 Galpón Medellín Carrera 55 N° 86A 52 2552255 Horno Continuo No 03/06/2009
71 Horno Inducción 07/07/2009

4729 LAMINACO Carrera 42 Nº 75-273 4444002 Itagüí No
Eléctrica
72 10/02/2010
Calle 57 Sur Nº 43A-
73 5904 Indugevi 2885633 Sabaneta Caldera Si 20/05/2009
174
74 13810 Facarda Carrera 45 A No. 66 A 372 60 60 Itagüí Caldera Si 12/06/2009
14
75 510 Troncal del Nordeste 4057000 Si 27/05/2009
Papelsa Barbosa Caldera
76 999-18 No 12/05/2010
Agua Pura
77 12541 Carrera 52 No. 25 - 154 2657411 Medellín Caldera Si 01/06/2009
Lavandería
78 5953 Sulfoquimica Calle 55 Nº 46-85 3701170 Itagüí Caldera Si 02/06/2009
79 724 Asei Calle 29 Nº. 41-35 3774646 Itagüí Horno incinerador No 10/07/2009
80 Caldera No 3 Si 14/07/2009
1077 Cervunión Carrera 50 Nº. 38-39 3706733 Itagüí
81 Caldera No 4 No 16/10/2009
82 Si 05/06/2009
3477 Finca Calle 36 No. 56-76 3787790 Itagüí Caldera
83 No 21/05/2010
84 Si 03/06/2009
4600 Proteco Calle 79 No. 52 D 61 372 42 20 Itagüí Caldera
85 No 21/04/2010
86 Si 08/06/2009
13673 Protexman Calle 29 D Nº 55-109 2359490 Medellín Caldera
87 No 14/04/2009
88 Colteñidos y Caldera 300 BHP Si 16/06/2009
1934 Procesos Calle 80 No 65-127 4426060 Medellín
89 Caldera 200 BHP Si 17/06/2009
Calle 29 D No. 55 –
90 13302 Colors Industry 235 34 53 Medellín Caldera Si 24/06/2009
178
91 41029 Textiles Transversal 78 No 65- Si 30/06/2009
4484999 Medellín Caldera 100 BHP
92 66 Fabricato 299 No 29/04/2010
Tejicondor S.A. Bello-No
93 Caldera No 2 Si 14/08/2009
Tejidos
94 Carrera 50 No. 38 - 320 451 27 27 Caldera No 1 Si 12/08/2009
Bello -Pantex
95 Caldera No 2 Si 12/08/2009
96 Barbosa Caldera No 1 Si 21/08/2009
Tintorería
97 1690 Carrera 45 No. 30-42 2622007 Medellín Caldera Si 03/08/2009
Sobiesky
98 0226 Termimoda Carrera 52 Nº 27A-87 2651900 Medellín Caldera Si 26/06/2009
99 13393 Lavatinsa Carrera 46 Nº 14-219 2667233 Medellín Caldera Si 19/06/2009
Tintorería
Carrera 52 Nº. 6 sur –
100 4036 Industrial 2853511 Medellín Caldera Si 29/07/2009
69
Teñimos
101 4535 Horno fundición No 15/07/2009

C.I. Gutiérrez Calle 37 No. 46 – 49 232 28 13 Medellín
102 Horno fundición No 15/07/2009
Perfiles
103 5905 Carrera 44 Nº 50 sur 96 2882324 Sabaneta Horno fundición No 03/07/2009
Técnicos
Carrera 52 Nº 7Sur –
104 13710 Prolava 2852458 Medellín Caldera Si 29/07/2009
85 Local 123
105 5013 Colcafe Calle 8 Sur No 50 - 67 2856600 Medellín Caldera No 10/12/2009
Compañía de Carrera 42 No 86 – 25
106 1965 3658888 Itagüí Caldera Carbón No 17/11/2009
Empaques Autopista sur
107 8868 Lavado técnico Carrera 51 Nº 10B Sur 3615253 Medellín Caldera Carbón Si 21/07/2009
108 - 64 No 16/03/2010
109 3731 Invatex Calle 53 Nº. 73-125 2646633 Medellín Caldera No 06/10/2009
Calle 6 sur No. 50 C
110 Bonem 360 40 40 Medellín Horno No 08/09/2009
4341 104
Teñidos y Caldera
111 376 Calle 25 Nº 41-125 378711 Itagüí Si 27/07/2009
acabados Carbón
112 1184 Pelco Calle 27 No 41-163 3762525 Itagüí Caldera Si 31/07/2009
Calle 50 Nº. 41-99 int.
113 N/T Servitex S.A. 3777869 Itagüí Caldera Si 04/08/2009
106
Andes Cast Carrera 50 No 80 sur
114 12138 309 9480 La Estrella Ducto esmeriles No 05/08/2009
Metals Foundry 380
115 14053 Reusar Calle 88 Sur No 52 - 79 2790798 La Estrella Horno No 18/09/2009
116 Caldera No 1 Si 19/08/2009
117 3018 Nubiola Calle 7 No 23C10 4444646 Girardota Caldera No 2 Si 19/08/2009
118 Caldera No 3 Si 31/08/2009
Productos Carrera 50 No 8sur -
119 0273 3609500 Medellín Caldera Si 24/08/2009
Familia 117
120 N/T Novaruta Calle 13 Sur No 51-101 278 88 70 Caldas Caldera No 04/09/2009
Bocadillos El
121 554 Carrera 52 No. 7 sur 73 2850177 Medellín Caldera Si 28/08/2009
Caribe
Galpón Carrera 55ª No
122 N/T 2550335 Itagüí Secadero No 11/09/2009
Antioquia 12AASur - 175
Carrera. 49 A No. 24 A
123 4620 Solla S.A. 4548000 Bello Caldera Si 02/09/2009
34
124 0525 C.I. Colcueros Calle 46 No 78 - 335 3812727 Copacabana Caldera No 14/09/2009
Industrias El
125 N/T Calle 51 No 41 - 79 2819443 Itagüí Caldera Si 18/08/2009
Tricot
126 4268 Asfrio Calle 21 E No 42-101 4610251 Bello Caldera No 01/09/2009
127 216 CIPA Carrera 49 No 23 - 45 4650020 Bello Caldera Si 02/09/2009
Calle 12 No 11-11 Km.
128 9479 Kimberly 4547600 Barbosa Caldera 900 BHP No 16/09/2009
2.5
Curtimbres
129 233 Carrera 53 A No. 50-89 3720666 Itagüí Caldera No 07/09/2009
Itagüí
130 5578 Imsa Calle 52 Sur No 44 - 32 3052400 Sabaneta Caldera No 09/09/2009
Creaciones
131 8409 Carrera 55 No 27ª - 20 2655554 Medellín Caldera No 30/09/2009
Monteblanco
132 Horno Fundición 1 No 05/10/2009
10650 Cometa Calle 62 D No 120 A 51 4270800 San Cristóbal
133 Horno Fundición 2 No 07/10/2009
134 Industrias El Carrera 52 No 29ª – 09/10/2009
10620 3505700 Medellín Caldera No
135 Toro 111 Local 104 13/04/2010
Calentador aceite
136 0516 Mineroil Calle 46 No 42-70 2770111 Itagüí No 14/10/2009
térmico
Jardines Carrera 42 No. 25 – 51 Crematorio TKF
137 3205 374 11 11 Itagüí No 09/11/2009
montesacro San Pio mañana
138 Itagüí Crematorio TKF tarde No 09/11/2009
Crematorio All
139 Itagüí No 10/11/2009
mañana
140 Itagüí Crematorio All tarde No 10/11/2009
Km 2.5 vía Girardota -
141 1948 Interquim 2890533 Girardota Torre adsorción No 02/10/2009
Hatillo
142 3306 Colanta Calle 74 Nº. 64 A 51 4455555 Medellín Caldera No2 No 21/10/2009
143 8407 NOPCO Calle 27B No 49 - 39 4669000 Bello Caldera No 13/10/2009
Laboratorio
144 4534 Calle 12 No 52 A 119 255 47 82 Medellín Caldera Carbón No 20/10/2009
higietex
145 1646 Espoquímica Carrera 47 No 67B - 34 3715555 Itagüí Caldera No 16/10/2009
146 4598 Oxider Carrera 42 Nº. 24 - 32 277 97 85 Itagüí Caldera No 28/10/2009
Asfaltadora
147 176 Carrera 55 No 90 - 01 5226015 Medellín Horno rotatorio No 12/11/2009
Colombia
148 Caldera 3 No 19/10/2009
4513 Amtex S.A. Calle 46 No 41 - 69 3720098 Itagüí
149 Caldera 4 No 23/10/2009
150 Quintero Caldera No 2 Si 10/06/2009

224 Carrera 41C N° 51-15 3720133 Itagüí
151 Esmeralda Ltda. Caldera No 3 Si 09/06/2009
152 N/T Tejar San José Calle 69 No. 57-161 3770022 Itagüí Horno cocción No 26/10/2009
Carrera 52 No. 7 sur 85
153 13802 Color Denim 3545620 Medellín Caldera No 30/10/2009
Bodega 110
154 9706 Precomprimido Carrera 42 No 27 - 150 3721111 Itagüí Caldera ACPM No 06/11/2009
155 12864 Hilos La Línea Calle 25 Nº. 41 - 206 2813129 Itagüí Caldera No 04/11/2009
156 10783 Dulces Flower Calle 51 Nº. 40 – 125 3723912 Itagüí Caldera No 06/11/2009
157 4604 Tintexa Calle 72 No 44 - 96 3722727 Itagüí Caldera No 03/11/2009
Inversiones
158 7536 Carrera 42 No 26 - 18 2773586 Itagüí Caldera No 09/11/2009
Tribilin
159 Caldera No 11/11/2009
N/T Hilos Telaraña Carrera 72 C No. 71-31 4214944 Medellín
160 No 14/04/2010
Km 3 vía Girardota -
161 3750 Enka 4055225 Girardota Caldera No 27/11/2009
Hatillo
Carrera 48 Nº. 98 A sur
162 N/T Cobral 303 11 22 La Estrella Caldera No 30/11/2009
140
91047 Trenzados Carrera 49 No. 125 sur
163 2787033 Caldas Caldera No 25/11/2009
21 Medellín - 129
164 No 30/11/2009
N/T Coloretto Carrera 49 Nº. 815-90 301 15 42 Sabaneta Caldera
165 No 09/04/2010
Productos
166 4812 Calle 45 No. 36 A 59 2391913 Medellín Caldera No 09/12/2009
Bonanza
Carrera 50 Nº. 79 C sur
167 5909 Promatel 279 42 05 La Estrella Horno No 04/12/2009
– 250
Calle 100 sur No 52ª -
168 N/T Corrumed 3785000 La Estrella Caldera No 23/03/2010
194
169 4836 Fymecol Carrera 52 Nº. 57 A – 281 15 15 Itagüí Horno No 23/03/2010
83
170 4659 Kromia Calle 25 Nº 41-185 3741818 Itagüí Caldera No 07/04/2010
171 4341 Erecos S.A. Calle 24 No. 44 - 01 2322600 Medellín Horno rotatorio No 19/05/2010
172 4569 Prohesa Carrera 50ª No 43 - 33 3721112 Itagüí Caldera No 28/10/2009
5.3 EMPRESAS VISITADAS Y DESCARTADAS DE LA REALIZACIÓN DE MUESTREO
ISOCINETICO
Acorde a lo relacionado en el numeral anterior, constantemente el AMVA consolidaba y

entregaba listados de posibles fuentes fijas a las que se les podría realizar muestreo isocinético,
estas se depuraban y se procedía a la realización de las visitas preliminares con la finalidad de
evaluar si se contaba con la infraestructura necesaria, si el combustible utilizado por el equipo de
combustión era de interés para el análisis de sus emisiones y si el funcionamiento del dispositivo
emisor permitía la ejecución del muestreo acorde a las metodologías estipuladas por la EPA.
Durante esta etapa del Convenio 559 de 2008, se fueron descartando aquellas empresas que
poseían calderas a gas natural, ya que por su bajo impacto ambiental en relación con el aporte de
material particulado y dióxidos de azufre, era preferible optimizar los recursos destinados en el
proyecto y encaminarlos en aquellas que si lo ameritaran. Adicional a lo anterior, otros factores
importantes al momento de tomar la decisión de descartar una fuente fueron:
 En la dirección reportada no se encontraba fuente fija de emisión. Durante la visita preliminar

se encontró que algunas empresas habían tenido que cerrar por la poca demanda del
mercado, el proceso asociado a la chimenea se había suprimido o simplemente no se contaba
con dispositivos que generaran emisión a la atmósfera.
 Los equipos seleccionados para ser monitoreados, operaban esporádicamente en la empresa,

dicho funcionamiento dependía de la demanda del producto al cual estaba asociado el
dispositivo, pero al ser ésta poco frecuente, dificultaba la programación de la fuente fija a
evaluar. En otros casos era tan poca la demanda, que durante el tiempo en el cual operaba el
equipo, era imposible realizar el muestreo respectivo cumpliendo los lineamientos estipulados
en las metodologías de monitoreo (EPA).
A continuación se relacionan las 74 fuentes fijas que fueron descartadas para la realización de los
muestreos.
No Empresa Equipo a Motivo por el cual fue descartada
Fuente monitorear
1 Erecos S.A. Horno Túnel Combustible gas natural
Fabrica de Fuera de funcionamiento
2 Calcetines Crystal Caldera No 3
S.A.
3 La Parcela S.A. Caldera ACPM Se iban a fusionar con C.I. Doña Paula
Se había realizado muestreo reciente con
Caldera
4 Lavandería La 30 respecto a la visita, fue descartada por el
Carbón
AMVA.
Lavandería No estaba operando por falta de
5 Suprema Laundry Caldera No 2 adecuaciones, adicionalmente la empresa
S.A. le compra vapor a Coltejer.
Química Básica Combustible gas natural
6 Caldera GLP
S.A.
Las calderas se encuentran fuera de
7 Caldera No 1
funcionamiento debido a los altos costos
de operación, ya que utilizan Fuel Oil para
Quintero
la generación de energía. El vapor y
Esmeralda Ltda.
8 Caldera No 4 aceite térmico que proporcionan estos
equipos, se suplen por medio de las
calderas 2 y 3.
Opera aproximadamente 2 días por mes y
9 Sulmex S.A. Caldera ACPM
durante una hora.
Horno Debido a políticas de la empresa, el
10
fundición No 1 proceso de fundición se está realizando
Horno en la planta ubicada en la ciudad de Cali,
11
Emma CIA y S.A. Fundición No 2 por lo tanto los hornos ubicados en la
ciudad de Medellín se encuentran fuera
Horno
12 de operación
Fundición No 3
13 Electroporcelana Horno No 1 Todos los equipos funcionan con gas

14 Gamma Horno No 3 natural, adicionalmente algunos
15 Horno No 4 dispositivos que se pudieron evaluar
16 Horno No 5 dentro de la empresa con características
17 Secadero No 1 semejantes, cumplieron los límites de
18 Secadero No 2 emisión holgadamente, lo cual motivó
19 Secadero No 3 descartar los faltantes.
20 Secadero No 4
21 Secadero No 5
22 Secadero No 9
Secadero No
23
10
Secadero No
24
11
25 Mejisulfatos Trituradora No tiene chimenea
26 Celsa Horno 4 No posee chimenea
Intercambiador
27
de Papa
Intercambiador La fuente fija proviene de
28
de Doritos intercambiadores de calor, no se emiten
Fritolay
Horno gases de combustión, se emite vapor
29
extruidos procedente del proceso.
Intercambiador
30
de plátano
31 Tintorería Arteco Caldera
La empresa seleccionada no se
32 Artex Tintorería Caldera
encontraba ubicada en la dirección, el
33 Somoscolor Caldera
local estaba vacío u ocupado por otra
34 Tecniprocesos Caldera
empresa
35 Tintel Caldera
Molino de En esta empresa las chimeneas no
36
masas estaban asociadas a los dispositivos
Molino de requeridos por el AMVA, una proviene de
37 Promical
martillo molino de cal viva y de un proceso de
Molino de empacado, otra del molino de la planta de
38
martillo cal viva y la tercera de un proceso de
empacado, el funcionamiento de los
Molino de
39 dispositivos es por baches y periodos muy
martillo
cortos.
40 Stonecolor Caldera La empresa fue cerrada
Compañía de
41 Caldera ACPM Caldera en stand By
Empaques
Inversiones
42 Caldera Combustible gas natural
Suprema
Lavandería y
43 Caldera No existía en la dirección asignada
Tintorería Medellín
Industrias e
44 Caldera Empresa en liquidación
Inversiones El Cid
45 Postobon Caldera Combustible gas natural
La empresa no se encontraba en la
46 Aerotex Caldera
dirección asignada
No contaba con las condiciones mínimas
47 Fundición Central Horno
para la realización del muestreo
Planta de producción fue trasladada para
48 Hacegrasas Caldera
Buga, no había fuente de emisión
Planta de producción no opera en
49 Industrias del Maíz Caldera
Medellín, no había fuente de emisión
50 Coca cola Femsa Caldera Combustible gas natural
51 Zenu Caldera Combustible gas natural
52 Salnat Caldera Combustible gas natural
Distribuidora disma No se encontraron fuentes fijas de
53 Bodega
pan emisión
54 Alimentos Recar Horno Combustible gas natural
55 Leonisa Caldera Combustible gas natural, Stand By
El tipo de contaminantes emitidos no
56 Colpisa Caldera están contemplados dentro de los
evaluados en el Convenio
57 Promel Horno Fuera de operación
58 Conservas La Caldera Combustible gas natural
Exquisita
59 C.I. Naturalways Caldera Combustible gas natural
60 Caldera
Holasa Combustible gas natural
61 Horno
62 Caldera 1
Amtex S.A. Combustible gas natural
63 Caldera 2
64 Clínica Medellín Caldera Combustible gas natural
Horno La empresa se traslado fuera del Área
65 Coambiental
incinerador Metropolitana, ya no es de su jurisdicción
66 Finox S.A. Horno No posee fuente fija de emisión
El funcionamiento es solo una vez al mes
Autoindustrial y las horas de operación son variables, lo
67 Caldera
Camel cual no garantiza el tiempo necesario para
el muestreo.
68 Lafitex Caldera No hay fuentes fijas de emisión, bodega
69 Lubrigrasas Caldera Opera 2 a 3 horas por día
70 Plastiquimica Caldera Combustible gas natural
71 Textiles Guarne Caldera Combustible gas natural
72 La Curtiembre Caldera Combustible gas natural
Torre de
73 Procter y Gamble Combustible gas natural
sulfonación
Manufacturas
74 Horno Curado Combustible gas natural
Muñoz
5.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA REALIZACIÓN DE

MONITOREOS ISOCINETICOS
Los equipos utilizados en la realización de los monitoreos isocinéticos son los siguientes:
 Desecadores
 Balanzas analíticas
 Analizador de material particulado MST Andersen o Environmental Supply y su tren de

muestreo.
 Analizador de gases de combustión.
5.4.1 Desecadores
Los desecadores son instrumentos utilizados en los laboratorios con el objeto de remover la
humedad contenida en los filtros que serán utilizados en los muestreos isocinéticos. Los
desecadores son estructuras de vidrio provistas de un sistema de sellado hermético mediante la
utilización de grasa para vacío, de un fondo en el cual es depositada una cantidad determinada de
silica gel, compuesto utilizado para retener la humedad contenida en los filtros y de un falso fondo
en el cual son depositados los filtros que se quieren secar. Los filtros antes de ser utilizados en los
muestreos son desecados durante 24 horas y pesados posteriormente hasta obtener un valor
constante, luego de ser utilizados en el muestreo se les realiza el mismo procedimiento pero son
almacenados en un desecador diferente tal y como se observa en la Foto 1, dicho procesamiento
se realizó en las instalaciones del Laboratorio GIGA, de la Facultad de Ingeniería de la
Universidad de Antioquia.
Foto 1. Desecador para filtros limpios y filtros con muestra recolectada.
5.4.2 Balanzas analíticas
El análisis gravimétrico de los filtros utilizados en los monitoreos, fue realizado utilizando
balanzas analíticas calibradas propiedad del laboratorio GIGA de la Facultad de Ingeniería de la
Universidad de Antioquia.
Foto 2. Balanza analítica para el pesaje de filtros
5.4.3 Analizador de material particulado MST Andersen o Environmental Supply
El muestreador Isocinético está diseñado para la toma de muestras en fuentes fijas de

conformidad con los métodos de la agencia de protección ambiental de los Estados Unidos de
América, Environmental Protection Agency (EPA), establecidos en el Código Federal de
Regulaciones, Titulo 40, parte 60 (40CFR60), Apéndice A.
El analizador de material particulado fue diseñado para extraer una muestra de gas
isocineticamente (igual velocidad cinética) de acuerdo con los estándar de la EPA. Los gases de
la chimenea o del ducto de descarga, son extraídos mediante una sonda que cuenta con una
boquilla en uno de sus extremos y con una resistencia que permite que los gases circulen sin
condensarse a una temperatura mayor de 100°C hasta llegar a la caja caliente; equipo provisto de
otra resistencia que mantiene el gas a una temperatura igual a la de la sonda y que posee un filtro
el cual retiene gran parte del material particulado contenido en el gas. Finalmente la muestra de
gas será condensada en la caja fría o caja de impingers, la cual se mantiene gracias a un
constante baño de hielo, a una temperatura que no supera los 20°C
El muestreador fue fabricado con todos los accesorios mecánicos establecidos en los métodos
EPA 1, 2, 3, 4 y 5 y se puede adaptar utilizando otros componentes para probar distintos métodos
de la EPA. Se encuentra constituido por seis (6) componentes principales, los cuales son: Sonda,
caja filtro, caja de impingers ó burbujeadores, cordón umbilical, bomba de succión y consola de
control, los cuales se describen a continuación:
 Sonda: Está compuesta por la boquilla de la cubierta, la resistencia eléctrica y el manto de

calefacción, línea de termocupla (tubo Ø 1/4”) para medición de temperatura en la chimenea,
cable de termocupla de la sonda, cordón de conexión a fuente de energía 110V/60Hz,
conducto orsat (tubo Ø 1/4”), tubo pitot (Ø 3/8”) y conducto de sonda Ø 1/2” (alma). El
revestimiento de la sonda (manto de calefacción), debe ser mantenido a una temperatura de
120°C ± 14°C para evitar la condensación de la muestra de gas, además se debe garantizar
que para cada muestreo el conducto de la sonda (alma) esté totalmente limpia de cualquier
suciedad. El sistema tubo en S permite determinar las presiones en la chimenea y por tanto
establecer la velocidad de los gases en el ducto de descarga o chimenea, para así poder
elegir la boquilla más adecuada en la toma de la muestra, los diferentes tipos de toberas se
muestran en la Foto 3.
Foto 3. Juego de boquillas acoplables a la sonda para la captura de la muestra de gas.
 Caja Caliente: Está tiene un compartimiento aislado que alberga todo el conjunto que
compone el porta filtro, está equipada con un calentador de 110V – 70W que se conecta al
cordón umbilical por medio de la conexión de entrada de energía ubicada en el panel de
acceso, en este panel también se encuentra la conexión para la sonda y una conexión auxiliar.
Su operación debe darse bajo una temperatura de 120±14 °C, control que se hace por medio
de una termocupla ubicada al interior de la caja lo más cerca posible al portafiltro y conectada
al cordón umbilical para dar la lectura en el Display de temperaturas de la caja control. Dicha
temperatura se debe mantener para evitar cualquier condensación de humedad del flujo. La
caja está construida en acero inoxidable y cuenta con dos puertas, una a cada lado para
facilitar el acceso al ensamble del porta filtro con el codo en forma de S de la caja fría y luego
con la sonda que se ubica en el soporte de la parte delantera.
 Caja de burbujeadores o fría: Contiene normalmente en su interior un juego de cuatro

burbujeadores cada uno compuesto por un vaso y una tapa, número que puede ser más
amplio dependiendo del análisis que se quiera realizar, de estos cuatro burbujeadores tres son
estándar y uno modificado, conectados en serie por medio de tubos en forma de U, y
rodeados de hielo picado. El hielo disminuye la temperatura del gas extraído de la chimenea
provocando la condensación de la humedad y gases condensables dentro los burbujeadores
para análisis gravimétrico o químico. La temperatura del gas se mide a la salida del último
burbujeador y debe estar por debajo de 20°C para completar la condensación y garantizar
que el gas que llegue al medidor de gas en la caja control sea seco.
A continuación en la Figura 6 se ilustra el tren de muestreo con las partes anteriormente

mencionadas.
Figura 6. Tren de muestreo y sus partes
Tabla 12. Descripción de las partes del tren de muestreo
Descripción de las partes
1. Angulo de soporte del equipo para

17. Porta filtro
sistema de montaje en monorriel
2. Soporte de la sonda 18. Termocupla de la chimenea Ø 1/4”
3. panel de acceso donde se ubica la
resistencia eléctrica adentro de la caja 19. Conducto orsat Ø 1/4”
caliente
4. Conexión de termocupla caja caliente 20. Boquilla Ø variable
5. Conexión eléctrica de la sonda 21. Tubo pitot Ø 3/8”
22. Acople de conexión rápida de
6. Conexión eléctrica auxiliar
conducto orsat con el cordón umbilical
23. Acoples de conexión rápida de
7. Conexión de entrada de energía eléctrica
tubos pitot con el cordón umbilical
24. Conexión de la termocupla de la
8. Bombillo piloto
chimenea con el cordón umbilical
25. Cubierta en acero inoxidable de la
9. Drenaje de agua de la caja fría
sonda
10. Riel de acople de la caja fría con la caja
26. Conducto de sonda Ø 1/2” (alma)
caliente
11. Manija para transporte de la caja fría 27. Cable de termocupla de la sonda
12. Acople rápido de la caja fría con el 28. Cordón de conexión a fuente de
cordón umbilical energía 110V/60Hz
29. Resistencia con manto de
13. Conjunto de burbujeadores
calentamiento (internamente)
14.Tubos en forma de U para conexión de
burbujeadores
15. tubo en forma de S para conexión de
porta filtró con el primer burbujeador
16. Conexión de la termocupla de la caja
fría
 Cordón umbilical: Es un conjunto de conducciones eléctricas (cinco Termocuplas y suministro
de energía de la caja control a la caja caliente) y neumáticas (manguera de flujo, presiones y
orsat), que unen la caja control y el tren de muestreo. Tiene dos acoples de conexión rápida a
la caja control cuyo material es bronce y su longitud es de 100 pies (30.48m), dicho dispositivo
se muestra a continuación en la Foto 4.
Foto 4. Cordón umbilical de 100 pies
 Bomba de succión: La bomba de succión rotativa es un componente del muestreador que se

encarga de succionar el gas de la chimenea y conducirlo por el tren de muestreo, cordón
umbilical hasta llegar al medidor de gas seco situado en la caja control. La bomba está
compuesta por un motor eléctrico de 1/3 HP de máximo vacio 25.5˝ Hg, un flujo libre de
aproximadamente cuatro pies cúbicos por minuto y funciona con una fuente de energía de 110
V/60 Hz, posee un carcasa con un impulsor con paletas de acero inoxidable encargadas de
generar el vacio y dos mangueras de conexión rápida con la caja control cuyo material es
bronce. Además posee una carcasa cuyo material es aluminio, puede ser cerrada y utilizar
un ventilador en el interior para ventilación y evitar calentamiento, también puede tener una
carcasa abierta con una ventilación por medio de aire del ambiente.
 Caja control: La caja control es la parte más esencial del Muestreador, debido a que es la
parte donde se controla los sistemas de regulación y los parámetros para la consecución de
condiciones de isocinetismo. Esta construida con un chasis en acero inoxidable, posee una
puerta trasera desmontable para hacer mantenimiento o calibración de las partes que lo
requieran, sus partes son: medidor de gas seco, controladores de temperatura, indicadores
de temperatura, manómetro doble, válvulas de ajuste del flujo de gas y un temporizador.
Estos dos componentes del muestreador a saber, Caja Control y Bomba de Succión se ilustrarán
a continuación en la Foto 5 y la Foto 6 respectivamente.
Foto 5. Caja Control muestreador manual de material particulado
Foto 6. Bomba de Succión muestreador manual material particulado
5.4.4 Analizador de gases de combustión
El equipo utilizado para realizar las mediciones de gases de combustión, es una analizador de la
marca Bacharach modelo NX 300, equipo que cuenta con las siguientes especificaciones:
Tabla 13. Especificaciones técnicas del analizador de gases de combustión Bacharach modelo NX
300.
Descripción Especificaciones
Tamaño Las dimensiones del equipo son de 45,7 x 35,6 x 20,3 cm
Peso 6,8 kg
Materiales HDPE en gris medio, con membrana de polycarbonato
intercambiable y probeta de acero inoxidable
Intervalo de calibración 60 segundos
Entorno de Tolera temperaturas de almacenamiento desde -20°C
almacenamiento hasta 50°C
Entorno operativo de O°C hasta 40°C
Caudal de gas de 0,7 a 1,5 Litros/min
muestra
Temperatura en la 1093 °C
chimenea
Nivel de Monóxido de 0 - 3700 ppm
Carbono
Nivel de Oxigeno 0,1 hasta por lo menos 23,5%
Nivel de NOx 0 - 1999 ppm
Nivel de SO2 0 - 1999 ppm
Foto 7. Analizador de gases de combustión marca Bacharach, modelo NX 300 (sensor de CO, O2,
termocupla para temperatura de los gases en la chimenea, sensor de NOx y SO 2)
5.5 METODOLOGÍA UTILIZADA PARA LA REALIZACIÓN DE LOS MUESTREOS
Los muestreos isocinéticos se realizaron con base en la metodología de la Agencia de Protección

Ambiental de los Estados Unidos (USEPA), siendo los métodos listados a continuación, los
utilizados para el desarrollo de cada una de las mediciones en las fuentes fijas evaluadas.
 Método 1: Selección del sitio de muestreo, determinación del número de puntos y su

localización en la chimenea.
Para la determinación de los puntos de medición se estiman las distancias después de la última
perturbación (codo, reducción, ampliación) y antes del puerto de muestreo (B), y de allí en
adelante hasta la siguiente perturbación (A), como se ilustra en el recuadro de la Figura 7.
Luego de obtener los valores de B y A, se determina el número de diámetros asociados a estas

distancias, dividiendo cada uno de ellos por el diámetro del ducto de descarga o chimenea. A
partir de esta información se sobreponen los datos en el eje correspondiente a cada variable en la
tabla ilustrada en la Figura 7 y se determina la cantidad de puntos transversales, asumiendo el
valor más alto de las dos alternativas posibles.
Figura 7. Número mínimo de puntos por travesía (Método 1 EPA)
Conocida la cantidad de puntos transversales a monitorear, se determina su distribución a lo largo

de cada travesía, teniendo en cuenta las fracciones estipuladas en la Tabla 14. El anterior
procedimiento solo aplica para chimeneas circulares.
Tabla 14. Ubicación de los puntos de medición en chimeneas de sección circular
Número de Fracciones de diámetros de chimenea desde la pared interna

puntos de hasta el punto transverso
medición para un Número de puntos transversos sobre un diámetro
diámetro 2 4 6 8 10 12
1 0.146 0.067 0.044 0.032 0.026 0.021
2 0.854 0.25 0.146 0.105 0.082 0.067
3 0.75 0.296 0.194 0.146 0.118
4 0.933 0.704 0.323 0.226 0.177
5 0.854 0.677 0.342 0.25
6 0.956 0.806 0.658 0.356
Número de Fracciones de diámetros de chimenea desde la pared interna
puntos de hasta el punto transverso
medición para un Número de puntos transversos sobre un diámetro
diámetro 2 4 6 8 10 12
7 0.895 0.774 0.644
8 0.968 0.854 0.750
9 0.918 0.823
10 0.974 0.882
11 0.933
12 0.979
Cuando la chimenea es rectangular, se debe determinar el diámetro equivalente de esta utilizando

la Ecuación 4, luego de obtener este valor se determina el número total de puntos igual que en el
procedimiento estipulado al inicio de este numeral.
Ecuación 4. Calculo diámetro equivalente
En la cual:
De = Diámetro equivalente
A = Ancho de la chimenea rectangular.
B = Largo de la chimenea rectangular.
Después de ser determinados la cantidad de puntos a monitorear, se dividirá la sección

transversal de la chimenea o conducto, en un número de áreas rectangulares igual al número de
puntos de medición determinado utilizando una matriz tal cual como se registra en la Tabla 15.
Luego, cada punto de medición se ubicará en el centro de cada área rectangular definida.
Figura 8.Sección trasversal de una chimenea rectangular dividida en 12 áreas iguales, mostrando la
localización de los puntos de muestreo centrados en cada área y de los puertos de monitoreo.
A continuación de dan a conocer las matrices estipuladas para chimeneas rectangulares o

cuadradas.
Tabla 15. Ubicación de los puntos de medición en chimeneas de sección rectangular
Número de
puntos Matriz
transversales
9 3x3
12 4x3
16 4x4
20 4x5
25 5x5
30 6x5
36 6x6
42 7x6
49 7x7
 Método 2: Determinación de la velocidad y flujo volumétrico de los gases en la

chimenea.
Se verifica la ausencia de flujo ciclónico a la altura de los puertos de muestreo para establecer si
es viable realizar el monitoreo en dicho sitio. Las condiciones de flujo son aceptables, cuando el
promedio de los ángulos de la desviación vertical del tubo pitot medidos a través de los puntos de
muestreo es inferior a 20º.
Al verificarse la ausencia de flujo ciclónico, se procede a medir en cada uno de los puntos
transversales la cabeza de velocidad, la presión estática y la temperatura en la chimenea,
necesarias para calcular la velocidad promedio del gas en el ducto de descarga. A continuación
en la Ecuación 5 se dan a conocer los datos necesarios para determinar dicha variable.
Ecuación 5. Relación para determinar la velocidad promedio de los gases en la chimenea
Donde:
Vs = Velocidad promedio del gas en la chimenea (m/s)
Kp = Constante de la ecuación de velocidad

Cp = Coeficiente del tubo pitot (adimensional)
ΔP = Cabeza de velocidad del gas en la chimenea (mmH2O)
Ts = Temperatura de la chimenea (ºK)
Ps = Presión absoluta en la chimenea (mmHg)
Ms = Peso molecular del gas en base húmeda (g/g-mol)
El peso molecular del gas en base húmeda y la presión absoluta de la chimenea se calculan
mediante la Ecuación 6 y la Ecuación 7 respectivamente.
Ecuación 6. Cálculo peso molecular del gas en base húmeda en la chimenea
Donde:
Md = Peso molecular del gas en la chimenea en base seca (g/gmol), se determina mediante el
Método 3 de la EPA.
Bws = Fracción de vapor de agua en el gas, se determina mediante el Método 4 de la EPA
Ecuación 7. Calculo presión absoluta en la chimenea
Donde:
Pbar = Presión barométrica medida en el sitio (mmHg)
Pe = Presión estática (mmH 2O)
Luego de calcularse la velocidad promedio del gas en la chimenea, se procede a determinar el

flujo volumétrico promedio del gas seco, corregido a condiciones de referencia (760mmHg y 25ºC)
en la chimenea mediante la Ecuación 8.
Ecuación 8. Cálculo del caudal a condiciones de referencia (25°C y 760 mm Hg)
Donde:
Qsref = Flujo volumétrico del gas seco en la chimenea, a condiciones de referencia (m3/min)
A = Área transversal de la chimenea (m2)
Tref = Temperatura de referencia (298ºK)
Pref = Presión de referencia (760 mmHg)
 Método 3: Análisis de los gases de la chimenea para determinar el porcentaje de

dióxido de carbono (CO2), oxígeno (O2), monóxido de carbono (CO) y el peso molecular
del gas seco.
Para determinar el peso molecular de los gases en base seca en la chimenea, se deben medir los
porcentajes de oxígeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono presentes en el flujo a la
altura de los puertos de muestreo. A partir de los valores obtenidos y utilizando la Ecuación 9 se
calcula dicha variable.
Ecuación 9. Determinación del peso molecular de los gases en la chimenea base seca
Donde:
Md = Peso molecular de los gases, base seca (g/gmol)
%CO2 = Porcentaje de volumen de CO2, base seca
%O2 = Porcentaje de volumen de O2, base seca
%CO = Porcentaje de volumen de CO, base seca
%N2 = Porcentaje de volumen de N2, base seca (100% - %CO - %CO2 - %O2)
Para este método se requiere un analizador de gases de combustión el cual permita determinar
los porcentajes de dióxido de carbono, oxígeno y monóxido de carbono en el flujo de la chimenea.
El analizador de gases podrá ser cualquiera de los modelos disponibles tales como Fyrite, Orsat o
analizadores con tecnología de celdas electroquímicas, para el presente estudio se acordó
realizar dichas mediciones por medio de este último.
 Método 4: Determinación de la humedad contenida en los gases de la chimenea.
Para determinar la concentración de material particulado emitido a la atmósfera, es necesario

realizar una prueba inicial y final de humedad al sistema. La primera utilizada para el cálculo de la
boquilla y a la vez para conocer de manera preliminar las condiciones de funcionamiento de la
fuente fija, mientras la final permitirá determinar la humedad real del gas, variable requerida para
el cálculo de las concentraciones de contaminantes emitidos por el ducto de descarga.
Para realizar el cálculo de la humedad del gas en la chimenea, se parte de la siguiente ecuación:
Ecuación 10. Cálculo de la humedad del gas en la chimenea
Donde:
Bws = Proporción de vapor de agua en el gas
Vwc (ref) = Volumen de vapor de agua condensado en los impingers 1, 2 y 3, corregido a
condiciones de referencia (m3).
Vwsg (ref) = Volumen de vapor de agua colectado en la sílica gel, corregido a condiciones de
referencia (m3).
Vm (ref) = Volumen medido en el medidor de gas seco, corregido a condiciones de referencia
(m3).
El cálculo de cada una de estas variables se realiza por medio de las siguientes ecuaciones:
Ecuación 11. Relación para determinar el volumen de vapor de agua condensado corregido a
condiciones de referencia
En la cual:
ρw = Densidad del agua (1g/ml)
R = Constante del gas ideal (0.06236 mmHg*m3/g-mol*°K)
Tref = Temperatura absoluta de referencia (298°K)
Pref = Presión absoluta referencia (760 mmHg)
Mw = Peso molecular del agua (18 g/g-mol)
VF = Volumen final de agua condensada (ml)
Vi = Volumen inicial de agua condensada (ml)
K1 = 0.001355 m3/ml
Ecuación 12. Relación para determinar el volumen de vapor de agua colectado en la sílica gel
corregido a condiciones de referencia
En la cual:
K2 = 1.0 g/g
K3 = 0.001358 m3/g
W F = Peso final de la sílica gel en el impactador (g)
W i = Peso inicial de la sílica gel (g)
Ecuación 13. Relación para determinar el volumen medido en el medidor de gas seco corregido a
condiciones de referencia
Donde:
Vm = Volumen medido en el medidor de gas seco (m3)
Pm = Presión absoluta en el medidor de gas seco (para la humedad inicial es la misma presión
barométrica) mmHg
Tm = Temperatura promedio en el medidor de gas seco (°K)
Y = Factor de calibración del medidor de gas seco (adimensional)
K4 = 0.3921 °K/mmHg
La presión absoluta en el medidor de gas seco, se determina mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 14. Determinación presión absoluta en el medidor de gas seco.
Donde:
Pb = Presión barométrica
ΔH = Presión diferencial promedio en el medidor de orificio (mmH 2O)
 Prueba de fugas
Acorde a lo estipulado en el Método 4 de la EPA, se debe probar que el sistema de medición y el

tren de muestreo no poseen fugas, para tal fin se realiza una prueba de fugas antes de la
ejecución del método en mención (opcional) y una al finalizar el desarrollo del mismo (obligatoria).
El procedimiento se da a conocer a continuación:
Inicial: Se desconecta la sonda del primer impactador o si aplica del porta-filtro, se debe taponar la
entrada del primer impactador (o del porta-filtro) y generar un vacío de 380 mm Hg (15 pulgadas),
un vacío menor puede ser usado si se garantiza que este no se excede durante toda la prueba.
Una fuga superior al 4% del flujo promedio de muestreo o 0,00057 m3/min (0,020 pie3/min), el que
sea menor es inaceptable.
Final: Debido a que la humedad final se realiza conjuntamente con el muestreo Isocinético
desarrollado para la toma de la muestra, la prueba de fugas debe realizarse de manera similar a
la descrita en el procedimiento de la humedad inicial, pero taponando la boquilla de la sonda en
vez del porta filtro.
 Método 5: Determinación de las emisiones de material particulado en fuentes

estacionarias.
Para recolectar la muestra de material particulado emitida a la atmósfera, se requiere seleccionar
una boquilla con base en el rango de cabezas de velocidad obtenidas durante el muestreo
preliminar (humedad inicial), de manera que esta permita realizar una succión del flujo a la misma
velocidad que este es emitido a la atmósfera (isocinetismo). Para ello se utiliza la Ecuación 15.
Ecuación 15. Determinación diámetro ideal boquilla de muestreo
Donde:
Dn = Diámetro ideal de la boquilla
Qm = Caudal en el medidor de gas seco, normalmente 0.0212 m3/min
Pm y Ps para este método es la misma presión barométrica.
Luego de determinar el diámetro de la boquilla se procede a calcular mediante la Ecuación 16 el

factor de proporcionalidad (K) entre la presión de velocidad de la chimenea (ΔP) y la presión de
velocidad de succión medida a través del orificio (ΔH), valor requerido para la realización del
muestreo bajo condiciones isocinéticas.
Ecuación 16. Determinación factor de proporcionalidad isocinética
Donde:
K = Factor de proporcionalidad isocinética (adimensional)
ΔH@ = Coeficiente del medidor de orifico (mm H2O)
Dn = Diámetro real de la boquilla utilizada.
La velocidad de succión medida a través del orificio, se calcula para cada uno de los puntos de
medición a partir de las condiciones encontradas en la chimenea durante el muestreo final y
mediante la Ecuación 17.
Ecuación 17. Cálculo de la caída de presión en el medidor de orificio
Donde:
ΔH = Caída de presión en el medidor de orificio (mmH 2O)
La recolección de la muestra de material particulado debe realizarse isocineticamente, para lo

cual es necesario verificar en cada uno de los puntos que dicha condición se cumpla,
garantizando por ende al finalizar el isocinetismo del muestreo. Para tal fin se utiliza la Ecuación
18.
Ecuación 18. Calculo porcentaje de isocinetismo
Donde:
I = Porcentaje de isocinetismo (%)
Pref = Presión de referencia (760 mmHg)
Vmref = Volumen de gas seco corregido a condiciones de referencia (m3)
Tref = Temperatura de referencia (298ºK)
An = Área de la sección transversal de la boquilla (m2)
Φ = Tiempo total de muestreo (min)
El volumen corregido a condiciones de referencia se calcula mediante la Ecuación 19.
Ecuación 19. Calculo volumen de gas seco corregido a condiciones de referencia
Donde:
Vm = Volumen de gas seco medido en el medidor de gas seco (m3)
Y = Factor de calibración del medidor de gas seco (adimensional)
Luego de realizarse la captura de la muestra y desarrollarse el procedimiento estipulado en la
metodología al filtro, se determina el material particulado recolectado durante el muestreo y a
partir de este y las aguas de lavado, la concentración de partículas en base seca corregida a
condiciones de referencia utilizando la Ecuación 20.
Ecuación 20. Calculo concentración de partículas a condiciones de referencia
Donde:
Csref = Concentración de partículas a condiciones de referencia (g/m3)
W p = Masa total de las partículas recolectadas (g)
La emisión total de partículas es determinada mediante la Ecuación 21.
Ecuación 21. Determinación de la emisión total de partículas
Donde:
ETP = Emisión total de partículas (Kg/h)
60 = min/hora
1000 = Kg/g
 Diagnóstico de la combustión
Para diagnosticar la combustión se utilizó el algoritmo de cálculo propuesto por la norma ASME
PTC 4.1, a partir del tipo de combustible, la concentración de CO y CO2 en humos secos y la
temperatura de los humos para obtener la eficiencia de combustión con base al poder calorífico
superior, el factor de aireación y el exceso de aire (ASME, 1991).
La eficiencia de combustión con base al poder calorífico superior (η) se definió mediante la
Ecuación 22:
Ecuación 22. Eficiencia de combustión
Donde SL es el porcentaje del calor sensible perdido por la chimenea y IL el porcentaje del calor
perdido por la no combustión de una fracción del combustible (inquemados).
El porcentaje del calor sensible perdido por la chimenea se calcula mediante la utilización de la
Ecuación 23 de Siegert.
Ecuación 23. Porcentaje de calor sensible
Donde:
: Porcentaje de calor sensible perdido por la chimenea.
: Temperatura de los productos de combustión en la chimenea.
: Temperatura del aire que entra a la caldera. Se aproxima a la temperatura ambiente.
: Factores característicos según el tipo de combustible.

: Porcentaje de CO2 medido en base seca.
El porcentaje de calor latente perdido por la combustión incompleta, se reporta a partir de las
concentraciones de CO y CO2 mediante la Ecuación 24.
Ecuación 24. Porcentaje de calor latente perdido por combustión incompleta
Donde el factor α depende del combustible
6 RESULTADOS
El presente Convenio 559 de 2008 tenía como objetivo principal “Proponer mecanismos de
mejoramiento en los procesos de combustión, análisis de alternativas de recambio tecnológico del
tipo de combustible de calderas y cumplimiento de la normatividad ambiental en las fuentes fijas,
ubicadas en la jurisdicción del Área Metropolitana del Valle de Aburrá. Durante su ejecución,
fueron realizándose entregas periódicas al Área Metropolitana del Valle de Aburrá de los informes
técnicos realizados a cada una de las fuentes fijas monitoreadas, a saber 172 de mediciones
isocinéticas y 60 de análisis de combustión.
Por tanto, partiendo de la información obtenida en cada uno de los 172 muestreos realizados, se
trataron de desarrollar correlaciones que nos permitieran visualizar estadísticamente el tema
ambiental asociado a las emisiones de fuentes fijas y poder generar un panorama de la
actualidad, que permitiera dar a la autoridad bases para la toma de decisiones a futuro. En pro de
lo anterior, en el numeral siguiente se dan a conocer las correlaciones planteadas y su
correspondiente análisis.
7 ANALISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se realizarán dos tipos de análisis, el primero concerniente al global de la

información obtenida en cada una de las 172 fuentes fijas evaluadas y el segundo abarcará los 60
equipos que fueron objeto del análisis de alternativas de recambio tecnológico del tipo de
combustible y mecanismos de mejoramiento del sistema de combustión.
 Análisis de resultados 172 fuentes fijas evaluadas
Inicialmente se pretendió mostrar la distribución de las empresas seleccionadas en la jurisdicción

del Área Metropolitana del Valle de Aburrá, para lo cual se relacionaron la cantidad de fuentes
fijas evaluadas asociadas a su lugar de ubicación. La distribución evidenciada en el Gráfico 1,
permite observar la cobertura de los nueve (9) municipios que hacen parte de su jurisdicción,
denotándose que la mayor parte de las fuentes fijas evaluadas, se encuentran localizadas
principalmente en la zona de Medellín e Itagüí.
Lo anterior obedece al hecho de que el principal centro urbano del Área Metropolitana está
conformada por los municipios de Medellín, Bello, Itagüí y Envigado; no cobijando la última por
tener jurisdicción propia, siendo por lo tanto los restantes por su ubicación y número de
habitantes, las zonas en donde se presenta el mayor asentamiento de empresas.
En ese orden de ideas, Medellín por ser ciudad capital del departamento de Antioquia, presenta
una de las mayores concentraciones industriales, viéndose esto reflejado en el gran número de
fuentes fijas evaluadas (55), permitiendo considerar que en ella puede haber un gran potencial de
contaminación, sin embargo se debe tener en cuenta que muchas empresas en dicho municipio
(17 identificadas mediante visita preliminar), han realizado grandes inversiones al instalar el gas
natural como su combustible principal en pro de mejorar las emisiones. Estas fuentes por los
lineamientos estipulados en el Convenio 559 de 2008, no fueron evaluadas y por ende no se
tuvieron en cuenta en este análisis.
Itagüí por su parte, equipara en número de fuentes evaluadas a Medellín (55), lo cual era de
esperarse ya que es el municipio más industrializado del país dentro del rango de las ciudades no
capitales de departamento y por ende conjunto con Medellín, las zonas de mayor asentamiento
industrial del Valle de Aburrá.
Gráfico 1. Distribución municipal de los muestreos en el Área Metropolitana del Valle de Aburrá.
Los municipios de Sabaneta y La Estrella con 23 y 18 fuentes respectivamente, se convierten en

este orden de importancia, en el segundo sector industrial referente en la jurisdicción del Área
Metropolitana, evidenciando mediante el análisis del Gráfico 1, una importante aglomeración de
empresas hacia el sur del Valle de Aburrá, situación que conlleva a pensar a que en esta zona, se
puede presentar la mayor afectación ambiental originada por las emisiones realizadas por fuentes
fijas de emisión. Adicionalmente se puede observar que al municipio de Bello solo se le realizaron
7 muestreos y esto se debe a que aún cuando está constituido por una población numerosa no
posee un sector industrial considerable ya que su principal fuente de sustento es el comercio.
Al realizar un análisis de los tipos de industrias evaluadas durante el Convenio 559 de 2008
(Gráfico 2), se observan seis (6) actividades comerciales principales, entre las cuales se destacan
aquellas que realizan procesamiento a hilos o telas (teñido, estampado, lavado, confección y
acabado de prendas principalmente), con un total de 52 fuentes de las 172 evaluadas. En una
proporción menor (14 fuentes), pero muy ligada a la anterior se encuentra la industria textil,
diferenciándose principalmente por ser ésta la encargada de la fabricación de la materia prima
(tela e hilos), requerida en cada uno de los procesos productivos de la primera actividad.
Estos dos tipos de actividades industriales que reúnen la producción y el diseño textil, se
constituyen en una de las principales fuentes de sustento del Área Metropolitana tal y como se
puede ver en el Gráfico 2, situación que se ve reflejada no solo a nivel nacional sino también
internacional y que permite dar a conocer a esta zona como el centro de la moda de Colombia.
Las empresas relacionadas con estas actividades, presentan como principales equipos
generadoras de contaminantes atmosféricos calderas y calentadores de aceite térmico ya que sus
procesos productivos están fundamentados en la utilización de vapor.
En segunda instancia se encuentran las industrias relacionadas en la categoría de

aprovechamiento de minerales, las cuales abarcan todas aquellas que procesan minerales no
metálicos, fabrican refractarios, ladrillos, tejas y productos cerámicos. De estas fueron evaluadas
33 fuentes fijas (ver Gráfico 2), y son industrias que se destacan en el sector que provee
elementos para la construcción, las cuales son infaltables en el desarrollo de toda población. Por
las etapas propias de los procesos productivos que allí se desarrollan, se lograron identificar tanto
fuentes fijas que extraen los subproductos de la combustión realizada en diversos tipos de hornos
y secaderos principalmente, como también otras que solo son ductos que se encargan de
transportar el material particulado generado en molinos, cabinas o a partir de mezclas de diversos
materiales y emitirlos a la atmósfera, cuando este contaminante no es recuperado al interior de los
diferentes procesos, ya que en algunos de ellos se constituye en materia prima.
Tipos de industrias muestreadas
Algodón 1
Icopor 1
Curtimbres 2
Papeles suaves 2
Incineración de cuerpos y residuos 5
Industria química 16
Obras civiles 4
Fundición y metalmecánica 17
Aprovechamiento de minerales 33
Empaques 6
Industria Alimenticia 19
Procesamiento de telas 52
Industria Textil 14
0 20 40 60
Gráfico 2. Distribución por tipos de industrias evaluadas.
La industria alimenticia fue abordada con 19 fuentes representantes (Gráfico 2), entre las cuales
se incluyeron tanto las empresas que fabrican los insumos requeridos por los productores de
diversos alimentos, como también los directos fabricantes de alimentos y bebidas para consumo
humano. En esta categoría también fueron tenidos en cuenta los productores de alimentos
balanceados para animales. Para este tipo de industria predominan las calderas ya que son las
principales fuentes generadoras de vapor encontradas en nuestro medio.
De la fundición y metalmecánica se logró obtener resultados de emisiones para fuentes que

trabajan con aluminio, hierro, zinc, cobre, acero, bronce y oro, con los que buscan crear
aleaciones entre materiales, fabricar diversas piezas o simplemente cambiar el grado de su
dureza, entre otros. De este tipo de empresa se logro monitorear un total de 17 fuentes (Gráfico 2)
en las que los hornos son los equipos predominantes en la generación de contaminantes. Es de
notar, que estas fuentes en su mayoría poseen campanas que pretenden captar todo el
subproducto de la combustión y los humos generados en dichas cocciones, sin embargo se
generan altos porcentajes de mezcla con el aire lo que conllevan a diluciones de las cargas
contaminantes antes de entrar al ducto o chimenea y ser emitidas a la atmosfera. Se resalta
además, que algunas empresas han realizado inversiones en hornos herméticos que funcionan a
gas y que tienen una eficiencia del 100%, por lo que no requieren de chimenea, al igual que otros
que funcionan con energía eléctrica.
Entre las empresas que conforman la industria química fueron relacionadas las fabricantes de
pigmentos, pinturas, resinas, productos de aseo, fertilizantes, lubricantes y productos químicos en
general. En el Gráfico 2, se observa que fueron muestreadas 16 fuentes fijas de esta categoría
distribuidas principalmente en emisiones generadas por calderas y encontrando otras en menor
cantidad como molinos y calentadores de aceite térmico.
En menor proporción, fueron monitoreadas industrias productoras de empaques principalmente de

cartón, productoras de papeles suaves, de algodón y manejo de curtimbres (Gráfico 2). Todas
estas requieren calderas para la generación de vapor indispensable en sus procesos productivos.
Las 4 fuentes fijas relacionadas como obras civiles (¡Error! No se encuentra el origen de la
eferencia.), son industrias productoras de asfalto, telas y emulsiones asfálticas donde fueron
detectados hornos y calderas como fuentes de emisión de contaminantes al aire.
Por último, fueron monitoreadas 5 fuentes fijas en empresas encargadas de la cremación de

cuerpos humanos, restos óseos e incineración de residuos hospitalarios.
Equipos generadores de emisiones

Silo de
almacenamiento
Sistema de captación 0,6%
Hornos de polvo transporte
Secaderos
18,6% de pasta
5,8%
0,6%
Molinos Qh01
3,5% 0,6%
Calderín
0,6%
Otros Torres y tolvas
2,9% Cabina de
8,1%
esmaltado
0,6%
Calderas Ductos de extracción

64,0% 2,3%
Gráfico 3. Equipos generadores de emisión muestreados.
Del Gráfico 3 se puede observar como de las 172 fuentes fijas evaluadas, el 64,0% de ellas
fueron calderas. Éstas tienen como función principal la generación de vapor el cual es
ampliamente demandado en todo tipo de industria para llevar a cabo una gran variedad de
procesos productivos.
Los hornos por su parte, constituyen un 18,6% de presencia entre las fuentes monitoreadas
dentro del Convenio 559 de 2008, con el atenuante de que entre este tipo de fuente hubo una
gran variedad evaluada y se diferencian entre sí, según la función para la que hayan sido creados.
Se presentaron hornos incineradores estrictamente diseñados para la cremación de cuerpos y
partes óseas, al igual que para residuos peligrosos hospitalarios, hornos de cocción de materiales
cerámicos, artesanales para quema de materiales específicos, tipo Hoffman, de fundición para la
generación de aleaciones, de recocido, de cubilote, continuos, rotatorios y de inducción eléctrica.
Los secaderos con un 5,8% fueron el tercer tipo de fuente más representativa de los muestreos
realizados (Gráfico 3). Éstos, que están ligados directamente a los procesos de las industrias que
se fundamentan en el aprovechamiento de los minerales, también se presentan en diferentes
tipos como lo son secaderos tipo box, de prensa, souza, entre otros; y buscan principalmente
extraer la humedad de los materiales hasta darle unas condiciones especificas requeridas para su
uso o manipulación.
Los molinos son característicos de industrias que requieren un material particulado con ciertas
condiciones en su diámetro y por esta razón requiere múltiples etapas de molienda hasta llegar a
una trituración más fina. Es esta acción, aún cuando aislada de procesos de combustión, genera
material particulado que es extraído a través de ductos hasta el exterior. En el presente convenio
este tipo de dispositivos constituyen un 3,5% de los equipos generadores de emisiones.
El 8,1% restante (Gráfico 3) corresponde a equipos diseñados e instaladas acorde a procesos

específicos que desarrolla cada empresa, de acuerdo a la necesidad de retirar el material
particulado generado o acumular su materia prima, tal y como es un sistema de captación de
polvo a partir del transporte de la pasta, silos de almacenamiento, tolvas, ductos de extracción,
cabinas de esmaltado, Qh01 y calderín.
A continuación en el Gráfico 4, se presenta la relación de los tipos de fuentes de energía

asociadas a las fuentes fijas de emisión monitoreadas, teniendo en cuenta que aquellas cuyos
contaminantes emitidos, eran generados únicamente de un proceso de combustión con gas
natural, no fueron evaluadas. Allí se puede observar que la principal fuente de energía utilizada
correspondía al carbón (54,1%), obedeciendo lo anterior de manera primordial a los bajos costos
de este combustible, además de otros factores tales como requerimiento mínimo de
infraestructura para su utilización, ya que no necesita quemadores, sistemas de inyección, entre
otros, convirtiéndolo en la alternativa más viable para la pequeña y media industria.
En segunda instancia se reporta con un 11%, el gas natural utilizado en las industrias como fuente
de energía directa, de procesos en los cuales la combustión originada tiene contacto con los
productos procesados, e igualmente la energía eléctrica en la misma proporción. Es importante
resaltar que aunque estas dos últimas presentan unos altos costos en su operación, reportan una
alta acogida en la industria por su alta eficiencia en la generación de energía y por su bajo
impacto ambiental en cuanto a emisiones realizadas a la atmósfera se trata.
Tipos de fuentes de energía utilizadas

Gas Natural Biomasa de café Madera
Energía Eléctrica
ACPM 11,0% 1,7% 1,2%
8,7% 11,0% Gas natural y oxigeno
criogénico
3,5%
Aceite recuperado
1,2% ACPM- Gas
Otros
15,1% Natural
Crudo de 0,6%
Carbón rubiales Carbón – ripio de
N/A fique
54,1% 2,9% Fuel Oil
0,0% 0,6%
3,5%
Gráfico 4. Tipos de fuentes de energía asociadas a las fuentes fijas evaluadas.
En tercer lugar se posesiona el uso de ACPM como fuente de energía, presentando una
utilización del 8,7% entre las alternativas de generación de calor mencionadas. Este combustible
aunque costoso, permite obtener altas eficiencias de combustión gracias a su estado líquido,
reduciendo por ende las concentraciones de los contaminantes generados en especial el
material particulado, siendo un factor importante de selección al momento de evaluar el impacto
ambiental que este genera, lógicamente dicha situación depende de las condiciones en que se
encuentre el quemador.
Adicionalmente a las fuentes de energía mencionadas, se estipuló una categoría denominada
otros, la cual equivale a un 15,1% del total y está constituida por combustibles como la madera en
un 1,2%, la biomasa de café en un 1,7% (procedente de cisco y borra de café) utilizados
principalmente en hornos, calderas y secaderos; Fuel Oil con un 3,5% y crudo de rubiales con un
2,9% (calderas), aceite recuperado con un 1,2% utilizado en hornos de fundición y gas natural
con oxigeno criogénico con un 3,5% en horno continuos..
Algunas fuentes han sido acondicionadas para trabajar con dos tipos de combustibles. En
ocasiones, buscan iniciar el proceso de combustión con el combustible que reaccione más
rápidamente y continuarlo con otro que genere menos costo o sea más eficiente, en otras
simplemente tener la alternativa de dos combustibles según la disponibilidad que se tenga
económica o de fácil adquisición de éste. Es el caso del ACPM y el gas natural se registraron
dispositivos duales en un 0,6% y del carbón con el ripio de fique en la misma proporción.
Entre los sistemas de control utilizados en las empresas evaluadas, se destacan principalmente
los equipos diseñados para la retención del material particulado grueso (>5 µm) conocidos como
ciclones y la unión de varios de estos dispositivos en una batería llamados multiciclones, en una
proporción de 20,4% y 24,3% respectivamente (¡Error! No se encuentra el origen de la
eferencia.). Es de notar que este tipo de sistemas de control se presentaron principalmente en
calderas que emplean carbón como combustible y la razón principal es que proporcionan una
buena eficiencia en la retención de partículas gruesas, presentan bajo costos en comparación con
equipos de mayor rendimiento, requieren de poco espacio y su mantenimiento es sencillo.
Mientras a este tipo de sistema se le realice un correcto mantenimiento periódico y este bien
diseñado para las condiciones de velocidad y tamaño de partícula presentes en el flujo de salida,
se puede obtener una buena retención de material, sin dejar de lado que el filtro de talegas es el
sistema con resultados más óptimos de remoción y que se encuentra implementado en un 12,7%
de las fuentes evaluadas. Estos sistemas de control se encontraron principalmente en fuentes con
abundante generación de material particulado fino como molinos, algunos hornos, sistemas o
ductos de extracción de polvo y calderas de gran tamaño.
El ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. presenta un 33,7% de fuentes fijas que

o poseen sistemas de control, asociada esta condición principalmente a fuentes de energía que
por su estado y su proceso de combustión, se esperaría generen una baja cantidad de material
particulado, tales como el ACPM, Fuel Oil, gas natural y mezcla de este con oxigeno criogénico.
En menor porcentaje se encontraron algunas calderas a base de carbón que no poseen sistemas
de control cuando en realidad lo necesitan, siendo la causa principal de esta falencia, los costos
que para la empresa conlleva su implementación.
Tipos de sistemas de control

Enfriamiento y
Multiciclón neutralización, carb
Control automático ón activado
24,3%
exceso de aire 0,6%
3,3%
No tienen Bag house
33,7% 1,1%
Otros
8,8% Sistema caída de
partículas por
gravedad
Ciclón
0,6%
20,4%
Filtro de Talegas Lavado de gases

12,7% 3,3%
Gráfico 5. Tipos de sistemas de control.
En la categoría de otros, la cual constituye un 8,8% del total, fueron recopilados aquellos equipos
de control que evidenciaron una baja implementación en las industrias evaluadas, entre los cuales
se encuentran: los lavadores de gases con un 3,3% (muy utilizados en hornos de inducción
eléctrica, cubilotes y cabinas de esmaltado para atrapar las partículas); controles automáticos de
exceso de aire (3,3%), los cuales buscan mantener un equilibrio estequiométrico del 80%, para
garantizar una combustión aceptable reduciendo los residuos que puedan quedar de ésta;
sistemas de caída de partículas por gravedad (0,6%) que son cuartos por donde debe pasar el
flujo antes de ascender por la chimenea obligando a caer las partículas más pesadas, entre otros.
Las chimeneas que fueron muestreadas presentaron formas circulares y rectangulares en

proporción de 95% a 5% respectivamente, tal y como se muestra en el Gráfico 6. Las chimeneas
rectangulares son poco comunes y se encuentran forjadas generalmente en ladrillo. Los
secaderos y los hornos donde son aprovechados los minerales son el tipo de industria más común
donde se logró encontrar este tipo de chimenea.
Tipos de chimeneas
5%
95%
Circular Rectangular
Gráfico 6. Tipos de chimeneas.
Una de los componentes principales de este Convenio 559 de 2008, era evaluar el correcto
funcionamiento de los sistemas de combustión empleados en cada una de las industrias
evaluadas, en pro de realizar recomendaciones a éstos que permitieran optimizar dicho proceso,
en búsqueda de minimizar los costos generados por la utilización de combustibles como fuente de
energía y por ende contribuir en la reducción de los contaminantes emitidos a la atmósfera. Una
de las formas de evaluar dicho funcionamiento, era mediante el análisis de los gases de
combustión descargados por las chimeneas y en especial el exceso de aire reportado mediante
los porcentajes medidos de O2.
A la vez estos porcentajes de oxígeno obtenidos, eran un parámetro importante dentro de la

evaluación de los contaminantes, ya que la Resolución 909 de 2008 estipulaba un oxígeno de
referencia acorde al tipo de actividad industrial, mediante el cual deberían ser corregidas las
concentraciones de las emisiones determinadas por medio de los muestreos. A continuación en
el ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., se realiza una comparación del oxígeno
btenido en las calderas evaluadas frente a la norma, por ser este el principal equipo de
combustión utilizado en la industria, encontrándose que son pocos los dispositivos que equiparan
o son inferiores al valor estipulado en la norma del 11%.
Debido a lo cual es necesario que las empresas en las cuales se utilizan equipos de combustión
para la generación de energía calórica, evalúen sus sistemas y realizan las adecuaciones a lugar,
en pro de minimizar los costos de combustibles y la generación de contaminantes.
%O2 EN CALDERAS
25
Porcentaje de oxígeno
20
15
10
0
1 10 19 28 37 46 55 64 73 82 91 100 109
% O2 Corrección norma 11%
Gráfico 7. Porcentaje de Oxígeno presente en la combustión de las calderas.
Un caso aún más preocupante es el evidenciado en el Gráfico 8 para aquellos equipos diferentes
a calderas (hornos principalmente), en donde es más difícil conservar la hermeticidad del sistema,
provocando una gran dilución de los gases antes de su emisión en la atmósfera, impidiéndoles
por ende cumplir con los limites estipulados, principalmente para aquellas industrias que se
encuentran contempladas en el capítulo II de la Resolución 909 de 2008 cuyo oxígeno de
referencia es del 11%.
%O2 EN FUENTES DIFERENTES A CALDERAS

25
Porcentaje de oxígeno
20
15
10
0
1 10 19 28 37 46 55
% O2 Corrección norma 11% Corrección norma 18%
Gráfico 8. Porcentaje de Oxígeno presente en la combustión de las fuentes diferentes a calderas.
Al ser comparados los resultados obtenidos de las emisiones contaminantes de material
particulado de las 172 fuentes fijas evaluadas, con respecto al decreto 02 de 1982 (Gráfico 9), se
evidencia un porcentaje alto de cumplimiento de esta parámetro frente a la norma(86,6%), lo cual
a simple vista conllevaría a pensar en un correcto funcionamiento de los sistemas de combustión
o de los equipos de control asociados a las fuentes fijas monitoreadas, no obstante se debe tener
en cuenta que dicho decreto establece sus límites permisibles a partir de la cantidad de carbón
consumido y cantidad de producto terminado, lo que conlleva a estimar unos limitantes
relativamente altos para la mayoría de las empresas. Solo un 13,4% equivalente a 23 fuentes
fijas, no cumplen con lo establecido en el presente decreto para el día en que se realizó el
muestreo.
En la Tabla 16 se relacionan las empresas que incumplen las emisiones permisibles de material
particulado acorde a lo estipulado en el Decreto 02 de 1982, con sus respectivos valores de
emisión.
Tabla 16. Empresas que incumplen los límites permisibles estipulados en el Decreto 02 de 1982
Empresa Equipo Año de Emisión permisible Emisión real

Monitoreado muestreo (Kg/h) (Kg/h)
Asei Ltda. Horno 2009 30 mg/m3 74 mg/m3
incinerador
Cipa S.A. Caldera 2009 1,04 1,19
Clúster de moda S.A. Caldera 2009 0,28 0,84
Colteñidos y procesos S.A. Caldera No 2 2009 2,01 2,042
La Stamperia Ltda. Caldera 2009 0,94 4,207
Laminaco S.A. Horno de 2009 0,16 0,34
inducción
eléctrico
Lavado técnico S.A. Caldera 2009 0,92 0,96
Procesos multicolor Ltda. Caldera 2009 0,36 0,44
Protexman S.A. Caldera 2009 0,45 0,48
Servitex S.A. Caldera 2009 0,83 0,96
Solla S.A. Caldera 2009 1,64 1,79
Empresa Equipo Año de Emisión permisible Emisión real
Monitoreado muestreo (Kg/h) (Kg/h)
Tintorería industrial diego Caldera 2009 0,33 1,67
Clúster de moda S.A. Caldera 2010 0,72 0,79
Coloretto S.A. Caldera 2009 3,80 6,54
Erecos S.A. Horno 2010 3,17 9,81
Rotatorio
Hilos telaraña e.u. Caldera 2009 0,23 0,70
Hilos telaraña e.u. Caldera 2010 0,17 0,26
Laminaco S.A. Horno de 2010 0,11 0,13
inducción
eléctrico
Jardines de montesacro Horno 2009 50 mg/m3 82,902 mg/m3
(prever) crematorio
TKF mañana
Jardines de montesacro Horno 2009 50 mg/m3 79,325 mg/m3
(prever) crematorio
TKF tarde
Jardines de montesacro Horno 2009 50 mg/m3 250,714
(prever) crematorio mg/m3
All tarde
Sumicol S.A. Horno 2010 2,58 2,73
continuo 2
Industrias el toro Ltda. Caldera 2009 0,54 1
Se debe aclarar que aquellas empresas cuyos valores de emisión están reportados en mg/m3 en
la Tabla 16, fueron comparadas con la Resolución 886 de 2004 en vez del Decreto 02 de 1982
por el tipo de actividad en ellas realizada.
CUMPLIMIENTO DECRETO 02 DE 1982
86,6
100,0
80,0
Porcentaje
60,0
13,4
40,0
20,0
0,0
Cumplen No cumplen
Gráfico 9. Cumplimiento del Decreto 02 de 1982.
Según lo establecido por la Resolución 909 de 2008, un 56,4% de las fuentes fijas evaluadas, no
cumplen los límites admisibles estipulados para material particulado contra un 36,6% de
cumplimiento y un 7% al que no aplican, por ser equipos que utilizan gas natural como
combustible o abastecerse de energía eléctrica (Gráfico 10). De esta manera, el material
particulado entre los contaminantes evaluados es el de mayor incumplimiento, obedeciendo dicha
situación, al tipo de combustible utilizado, la carencia de sistemas de control o la implementación
de un equipo no apropiado, la falta de un correcto mantenimiento y al inadecuado funcionamiento
del sistema de combustión, entre otros.
Entre los gases contaminantes, los óxidos de nitrógeno presentan el mayor incumplimiento con un
39,0% contra un 30,8% por parte de los óxidos de azufre. En los óxidos de nitrógeno este
fenómeno es ocasionado por las altas temperaturas que poseen los gases de combustión,
mientras en los dióxidos de azufre es relacionado a los porcentajes de este compuesto que
contienen cada uno de los combustibles utilizados, por lo tanto es importante evaluar la
reutilización del calor que está siendo emitido a la atmósfera, en otros procesos internos de la
empresa (intercambiadores de calor, economizadores, etc.), la implementación de lavadores de
gases o la utilización de combustibles más limpios, en pro de cumplir con los lineamientos
estipulados en la normativa.
En términos generales, el Gráfico 10 presenta un cumplimiento cercano del 50% por parte de los
gases contaminantes, lo que indica mejores resultados que para el material particulado, pero
indicando a su vez, un gran déficit general por parte de las fuentes fijas del Área Metropolitana
para cumplir con los estándares máximos admisibles de emisión, de la Resolución 909 de 2008,
próxima a entrar en vigencia.
CUMPLIMIENTO PORCENTUAL RESOLUCIÓN 909

DE 2008
56,4
60,0 50,0 48,3
50,0 39,0
36,6 30,8
40,0
Porcentaje
MP 909
30,0 19,2
SO2 909
20,0 12,8
NOx 909
7,0
10,0
0,0
Cumplen No cumplen No aplican
Gráfico 10. Cumplimiento de la Resolución 909 de 2008.
A continuación en la se relacionan las empresas que incumplieron los estándares de emisión

máximos permisibles establecidos en la Resolución 909 de 2008 y el contaminante que sobrepasa
la norma.
Empresa Equipo Año de Contaminantes que incumplen

Monitoreado muestreo Resolución 909 de 2008
MP SO2 NOX
ANDES CAST DUCTO DE 2009 X
METALS FOUNDRY SALIDA
ASEI LTDA. HORNO 2009 X
INCINERADOR
ASFRIO CALDERA 2009 X X X
C.I. DOÑA PAULA CALDERA 2009 X X
C.I.J. GUTIERREZ DUCTO 2009 X
CIA S.A. EXTRACTOR
SUBPRODUCTOS
MP SO2 NOX
DE FUNDICIÓN
C.I.J. GUTIERREZ DUCTO 2009 X
CIA S.A. EXTRACTOR
SUBPRODUCTOS
COMBUSTIÓN
CELSA S.A. HORNO DE 2009 X X
FUNDICIÓN 2
CELSA S.A. HORNO DE 2009 X
FUNDICIÓN 3
CERVECERIA CALDERA 3 2009 X
UNION S.A.
CIPA S.A. CALDERA 2009 X X
CLUSTER DE CALDERA 2009 X
MODA S.A.
TINTORERIA Y CALDERA 2009 X X X
LAVANDERIA
COLOR DENIM
S.A.S.
COLORS CALDERA 2009 X
INDUSTRY S.A.
COLOR SHOP CALDERA 2009 X X X
COLTEJER S.A. CALDERA 1 2009 X X
COLTENIDOS Y CALDERA 1 2009 X X
PROCESOS S.A
COLTENIDOS Y CALDERA 2 2009 X X
PROCESOS S.A
COMETA G.L. HORNO 2009 X
LTDA. CUBILOTE 1
COMETA G.L. HORNO 2009 X
LTDA. CUBILOTE 2
MP SO2 NOX
ALIMENTOS CALDERA 2009 X X
COOPELIA S.A
FABRICA DE CALDERA 1200 2009 X X X
CALCETINES BHP
CRYSTAL S.A
INDUSTRIAS EL CALDERA 2009 X X X
TRICOT S.A.
TEXTILES CALDERA 1000 2009 X
FABRICATO BHP - MEDELLÍN
TEJICONDOR S.A.
TEXTILES CALENTADOR 2009 X X X
FABRICATO ACEITE
TEJICONDOR S.A. TÉRMICO-
PANTEX
TEXTILES CALDERA 150 2009 X X X
FABRICATO BHP-NO TEJIDOS
TEJICONDOR S.A.
TEXTILES CALDERA 1800 2009 X X
FABRICATO BHP - BARBOSA
TEJICONDOR S.A.
FACARDA S.A CALDERA 2009 X X
ALIMENTOS FINCA CALDERA 2009 X X
S.A.
FRIGOPOR LTDA CALDERA 2009 X X
GALPÓN SECADERO 2009 X X
ANTIOQUIA LTDA SOUZA
IMSA CALDERA 2009 X X X
INDUGEVI S.A CALDERA 600 2009 X X
BHP
INVATEX S.A. CALDERA 2009 X X
MP SO2 NOX
JABONES CALDERA 2009 X X
INTEGRALES S.A
COLOMBIANA CALDERA 900 2009 X X X
KIMBERLY BHP
COLPAPEL S.A.
LA STAMPERIA CALDERA 2009 X X
LTDA
LA VINCO S.A. CALDERA 2009 X X
LABORATORIO CALDERA 2009 X X
HIGIETEX S.A.
LOUNDRY CALDERA 2009 X X X
COLORS S.A.
LAVADO TÉCNICO CALDERA 2009 X X X
S.A.
LAVATINSA S.A. CALDERA 2009 X X X
NOPCO CALDERA 2009 X X X
COLOMBIANA S.A.
PAPELES Y CALDERA 1200 2009 X
CARTONES - BHP
PAPELSA - S.A.
PELCO S.A. CALDERA 2009 X X X
PERFILES HORNO DE 2009 X
TECNICOS LTDA. FUNDICIÓN
PREMIUM WASH CALDERA 2009 X X
LTDA.
PROCESOS CALDERA 2009 X X
MULTICOLOR
LTDA.
PROHESA S.A. CALDERA 2009 X X X
PROINCOL S.A. CALDERA 2009 X X
MP SO2 NOX
PROLAVA CALDERA 2009 X X X
LAVANDERIA
INDUSTRIAL LTDA.
PROTECO S.A. CALDERA 2009 X
PROTEXMAN S.A. CALDERA 2009 X X
QUINTERO CALDERA No 2 2009 X X
ESMERALDA LTDA
QUINTERO CALDERA No 3 2009 X X
ESMERALDA LTDA
SERVITEX S.A. CALDERA 2009 X X X
SOLLA S.A. CALDERA 2009 X X
SULFOQUÍMICA CALDERA 2009 X
S.A.
SUMICOL S.A. HORNO 2009 X
ROTATORIO 3
CONTINUO 1
SUMICOL S.A. HORNO 2009 X X
CONTINUO 2
TEÑIDOS Y CALDERA 2009 X X X
ACABADOS LTDA.
TERMIMODA S.A. CALDERA 2009 X X
TINTORERIA CALDERA 2009 X
INDUSTRIAL
DIEGO
TINTORERIA CALDERA 2009 X X X
SOBIESKY S.A.
H.R.A. UNIQUIMICA TORRE DE 2009 X
S.A. SECADO
AMTEX S.A. CALDERA 300 2009 X X
MP SO2 NOX
BHP
AMTEX S.A. CALDERA 150 2009 X X X
BHP
ASFALTADORA HORNO 2009 X X
COLOMBIA LTDA ROTATORIO
CLUSTER DE CALDERA 2010 X X X
MODA S.A.
COBRAL LTDA. CALDERA 2009 X
COLORETTO S.A. CALDERA 2009 X X
COLORETTO S.A. CALDERA 2010 X X
COLTEJER S.A. CENTRAL 2009 X X X
TERMICA
COMPAÑÍA DE CALDERA 100 2009 X X X
EMPAQUES S.A. BHP
CORRUMED S.A. CALDERA 2010 X X
ENKA DE CALDERA 1403 2009 X X
COLOMBIA S.A. BHP
ERECOS S.A. HORNO 2010 X X
ROTATORIO
ALIMENTOS FINCA CALDERA 2010 X
S.A.
FYMECOL S.A. HORNO DE 2010 X
RECOCIDO
HILOS LA LINEA CALDERA 2009 X
S.A.
HILOS TELARAÑA CALDERA 2009 X X X
E.U.
HILOS TELARAÑA CALDERA 2010 X X
E.U.
INDUSTRIAS EL CALDERA 2010 X X
MP SO2 NOX
TORO LTDA.
LAVADO TÉCNICO CALDERA 2010 X
S.A.
JARDINES DE HORNO 2009 X
MONTESACRO CREMATORIO
(PREVER) TKF MAÑANA
(PREVER) TKF TARDE
(PREVER) ALL TARDE
PRECOMPRIMIDOS CALDERA 2009 X X
S.A.
PROCESOS CALDERA 2010 X X X
MULTICOLOR
LTDA.
PRODUCTOS CALDERA 2009 X X X
BONANZA
PROTECO S.A. CALDERA 2010 X
PROTEXMAN S.A. CALDERA 2010 X X
CONTINUO 2
SUMICOL S.A. HORNO 2010 X X
CONTINUO 1
ROTATORIO 3
TINTEXA S.A. CALDERA 2009 X X X
INDUSTRIAS EL CALDERA 2009 X X
TORO LTDA.
MP SO2 NOX
TOTAL 97 53 67
 Análisis de resultados 60 equipos de combustión evaluados
La muestra de 60 fuentes fijas diagnosticadas fue seleccionada de común acuerdo con el Área
Metropolitana dentro del convenio de cooperación para el estudio de mecanismos de
mejoramiento de los procesos de combustión. La gran mayoría de equipos son calderas para la
producción de vapor o calentamiento de aceite térmico y en menor proporción hornos y secadores
como se muestra en el Gráfico 11. Los principales combustibles utilizados en las 60 empresas
analizadas son el carbón, ACPM, GLP y cisco de café. Se observó que el combustible más
utilizado por las empresas es el carbón, con una participación del 85%, seguido por el ACPM con
el 10% y luego los otros dos con menor proporción como se ilustra en el
60
51
50
40
30
20
10 6
2 1
0
Calderas Vapor Calderas Aceite Hornos Secadores
Térmico
Gráfico 11. Número de sistemas de combustión analizados
GLP Cisco de
ACPM 2% Café
10%
3%
Carbón
85%
Gráfico 12. Distribución de los combustibles utilizados
Una vez identificados los combustibles empleados, se pretendió conocer la forma en que se
quemaban y si se contaba con algún sistema de control de la relación aire combustible. Se
encontró que en un 42% de los equipos, el suministro de combustible se realizaba de forma
manual particularmente en las calderas que usaban carbón, donde a criterio del operario y
empleando una pala como mecanismo de cargue, se alimentaba la cámara de combustión sin
ninguna medida que pudiera garantizar una relación aire combustible adecuada. En algunas
calderas a carbón se notó una mejora en este aspecto, encontrándose que 28% de los equipos
utilizaban el sistema de tolva-tornillo sinfín y en un 18% el sistema de parrilla viajera.
Estos sistemas permitían regular la cantidad de carbón alimentado, pero no se evidenció la
presencia de sistemas que permitieran regular al mismo tiempo, la cantidad de aire suministrado
para hacer el sistema más flexible.
El 12% restante, se catalogó como sistemas de combustión de aire forzado, donde el quemador
es un solo paquete que integra el ventilador encargado de suministrar el aire de combustión, con
la alimentación de combustible, el sistema de ignición y la cámara de combustión. Estos
quemadores corresponden todos a la combustión de ACPM y GLP encontrados. En el ¡Error! No
e encuentra el origen de la referencia. se presenta la distribución porcentual del tipo de
alimentación de los sistemas de combustión.
Aire forzado
12%
Manual
Parrilla viajera 42%
18%
Tolva tornillo
sinfín
28%
Gráfico 13. Distribución del tipo de alimentación de los sistemas de combustión
Para la medición de los gases de combustión se recolectaron datos en cada uno de los equipos
durante un intervalo mayor a 30 minutos. En el ¡Error! No se encuentra el origen de la
eferencia. se presentan los valores promedios de las emisiones de O2 y CO2 agrupados según el
tipo de combustible, considerados muy alejados de los valores recomendados para una
combustión eficiente, al ser comparados con los reportados en la Tabla 17.
18
16
16 15
14
12 11 11
10
7,3 %O2
8
%CO2
6 5,3 5,2
4,5
4
2
0
Carbón ACPM Cisco de café GLP
Gráfico 14. Valores promedios del %O2 y CO2 medidos según el tipo de combustible
Tabla 17. Valores óptimos de exceso de aire, %O2 y %CO2
Combustible O2 CO2 Exceso de aire

% % %
Gas natural 2.2 10.5 10
Combustible líquidos derivados del petróleo 4.0 12.5 20
Carbón 4.5 14.5 25
Madera 5.0 15.5 30
En el mismo punto de medición fue medida igualmente la temperatura de los productos de

combustión y las emisiones de monóxido de carbono, estos datos fueron también agrupados
por el tipo de combustible analizado y son presentados en el Gráfico 15 y el Gráfico 16
respectivamente.
350
292
300
250
250 220
190
200
150 °C
100
50
0
Gráfico 15. Valores promedios de temperatura de gases de combustión según el tipo de combustible
1800
1577
1600
1400
1200 1060,1
1000 885
800 CO ppm
600
400 292
200
0
Gráfico 16. Valores promedios de emisiones de CO según el tipo de combustible
El Gráfico 17 presenta los valores promedios calculados de eficiencia de combustión agrupados

según el tipo de combustión. Esto quiere decir por ejemplo que el 30% de la energía química
almacenada en el carbón que se compra, no es utilizada y se desperdicia por un indebido proceso
de combustión.
90%
78%
80% 75%
70%
70% 64%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Gráfico 17. Valores promedios de eficiencia de combustión según el tipo de combustible
Una de las principales causas de pérdida de energía, es el gran exceso de aire con que operan
los sistemas, lo cual obliga a que los equipos trabajen con una baja eficiencia de combustión. Lo
anterior fue comprobado a partir de las concentraciones de O2 y CO2 que permitieron calcular el
factor de aireación y el exceso de aire. En el Gráfico 18 se ilustra esta tendencia mostrando los
valores promedio de estas cantidades según el tipo de combustible.
600%
531%
500%
390%
400%
300%
200% 165%
150%
100%
0%
Carbón n=4,9 ACPM n=2,5 Cisco de café n=6,31 GLP n=2,65
Gráfico 18. Valores promedios de exceso de aire y factor de aireación según el tipo de combustible
La eficiencia de combustión en cada caldera tiene un punto óptimo de exceso de aire, si a partir
de ese punto se reduce el exceso de aire, no se alcanzaría a quemar completamente el
combustible, aumentando las pérdidas por combustión incompleta de componentes como el CO,
generando al mismo tiempo una disminución en la eficiencia. Si por el contrario se aumenta el
exceso de aire por encima de ese valor óptimo, parte del calor liberado en la combustión, se
utilizará para calentar la mayor cantidad de aire introducido al sistema y posteriormente será
descargado por la chimenea a temperaturas altas, desperdiciándose la energía calórica contenida
en ese flujo de gas.
Con base en la información recogida de cada uno de los equipos de combustión y acogiéndose a
la recomendación anterior de mantener el exceso de aire en un valor óptimo, fue calculado el
ahorro potencial de combustible para cada caso (Gráfico 19), asumiendo que los equipos
trabajaron en los valores óptimos reportados en la literatura, consignados en la Tabla 17.
35%
30%
30%
25%
20%
20%
15%
15% 12%
10%
5%
0%
Gráfico 19. Ahorro potencial de combustible si operara en los valores recomendados.
Para el caso de los sistemas de combustión que emplean el carbón como combustible, una
reducción del 20% en combustible reduciría el consumo de energía de 2570TJ/año a 2063TJ/año
significando un ahorro cercano a $2.500’000.000 de pesos colombianos, según el cálculo
realizado para el precio promedio de una tonelada de carbón bituminoso.
3000
2570
2500
2063
2000
1500
Energía TJ/año
1000
500
0
Actual Óptimo
Gráfico 20. Energía actual consumida y valor óptimo al calibrar la combustión del carbón
8 CONCLUSIONES
 Se realizaron 60 muestreos correspondientes al análisis de alternativas de recambio

tecnológico del tipo de combustible y mecanismos de mejoramiento del sistema de combustión
y su respectivo informe, encontrándose que la gran mayoría de los dispositivos carecían de un
sistema de combustión eficiente.
 La poca eficiencia observada en los 60 sistemas de combustión evaluados, estaba asociada

principalmente a la alimentación manual del combustible y a la carencia de sistemas de control
que permitieran mantener una relación aire combustible adecuada, de manera que se
generará un proceso más flexible, ajustado a los requerimientos productivos de la empresa.
 Se identificaron falencias en los equipos generadores de combustión, ya que los gases

producidos denotaban combustiones ineficientes con excesos de aire y porcentajes de
monóxido de carbono, oxígeno y dióxido de carbono, muy superiores a los óptimos
establecidos en la literatura, afectando al mismo tiempo las concentraciones de los
contaminantes emitidos a la atmósfera.
 La ineficiencia en los procesos de combustión, genera sobre costos de combustible a raíz de

que la energía química generada en dicho sistema, no es utilizada completamente en los
procesos productivos de las empresas, desperdiciándose parte de ella en los gases emitidos a
la atmósfera, generando un gasto de combustible mayor al requerido en dicha actividad.
 Al adecuar los sistemas de combustión, en búsqueda de operarlos en su punto óptimo, la

empresa invierte un dinero que puede recobrar fácilmente mediante los ahorros de
combustible generados de dicha actividad, a la par de que contribuye a disminuir las
emisiones de contaminantes a la atmósfera, beneficiando por ende su entorno de trabajo al
igual que su imagen ante la sociedad.
 Se realizaron 265 visitas preliminares a diferentes fuentes fijas de emisión seleccionadas para
ser monitoreadas.
 Se ejecutaron 172 muestreos isocinéticos con su respectivo informe, se descartaron 74

fuentes fijas y quedaron por evaluar 34 fuentes, las cuales se tenían pendientes para
programar, a la espera de que el AMVA avalara la realización del respectivo muestreo, ya que
eran dispositivos que se encontraban en Stand By o se les había realizado monitoreo reciente
por fuera del Convenio 559 de 2008.
 Mediante el presente estudio se evidenció un gran asentamiento industrial hacia el sur del
Área Metropolitana del Valle de Aburrá, principalmente en los municipios de Medellín, Itagüí,
Sabaneta y La Estrella, lo cual permite inferir que estas zonas pueden ser críticas como
consecuencia del impacto ambiental ocasionado por las emisiones en fuentes fijas.
 Se evidenció que la principal actividad industrial desarrollada en el Área Metropolitana, está

asociada a la moda, fundamentalmente a la producción y diseño textil.
 La mayoría de los procesos productivos asociados a la actividad industrial están relacionados

con la utilización del vapor, por lo tanto las calderas se constituyen en el principal equipo
generador de contaminantes atmosféricos.
 Asociado a lo anterior, el carbón se constituye en la principal fuente de energía utilizada a

nivel industrial, fundamentalmente por sus bajos costos y fácil adquisición.
 Se evidenció que en la industria, se utilizan principalmente equipos para el control de material

particulado (66,3%) y el 44,7%, de estos dispositivos está encaminado en la retención de
partículas gruesas.
 El 66,3% de las industrias monitoreadas utilizan principalmente equipos el control de material

particulado, de éstos el 44,7% están diseñados para la retención de partículas gruesas (>5µm)
como los ciclones y multiciclones.
 Un 86.6% de las fuentes monitoreadas cumplen con el límite máximo permisible de material
particulado (PST), según lo estipulado en el Decreto 02 de 1982 del Ministerio de Salud.
 Con respecto a la Resolución 909 de 2008, los estándares de emisión máximos permisibles
de material particulado (PST) fueron superados en un 56,4%, mientras que los óxidos de
nitrógeno y dióxidos de azufre los superaron en un 39% y 30,8% respectivamente, debido a lo
cual se requiere que las empresas acondicionen sus sistemas, en pro de cumplir con la norma
cuando esta culmine su periodo de transición, en especial para material particulado.
9 RECOMENDACIONES
 Implementar un sistema de control del contenido de oxígeno y de temperatura del proceso,

mediante un mecanismo automático que regule las cantidades óptimas de aire impulsado por
el ventilador y el combustible suministrado, tal como se muestra esquemáticamente en la
Figura 9, para evitar que el proceso opere con defecto de aire, ya que una combustión
incompleta también es causa de pérdida de energía debido al calor latente de los gases
inquemados. Lo anterior se logra mediante calibraciones periódicas del sistema de combustión
o instalando un sensor de O2 con control automático sobre el aire de combustión.
Figura 9. Sistema de control de la relación óptima de O2.
 Instalar un economizador para precalentar el agua suministrada a la caldera usando el calor

residual de los gases de combustión, en pro de generar un incremento en la temperatura de
entrada del agua y reducir así, la cantidad de calor necesaria para la generación de vapor. Al
implementar éste sistema, se puede incrementar la temperatura de entrada del agua a la
caldera de 20°C a 80°C, alcanzando un ahorro aproximado del 9% en el consumo de
combustible.
 Para aquellas empresas que incumplen los estándares máximos permisibles de emisión
estipulados en la Resolución 909 de 2008, es importante que cada una de ellas realice un
estudio exhaustivo al sistema de combustión y a los equipos de control de contaminantes que
poseen, en pro de verificar el estado en que se encuentran y poder evaluar si estos requieren
mantenimiento, adecuaciones o ser remplazados, de manera que les permita mejorar la
eficiencia en la combustión y por ende reducir las concentraciones de contaminantes
descargados a la atmósfera.
 Llevar un control estricto sobre las frecuencias y procedimientos necesarios para realizar un
buen mantenimiento a los equipos generadores de combustión y los encargados del control de
contaminantes, acorde a las políticas estipuladas por la empresa y las recomendaciones del
fabricante.
 Capacitar a los operarios en cuanto al mantenimiento, operación y controles que se le deban
realizar a las calderas y demás equipos de combustión generadores de emisión que posean
las empresas, en pro de contribuir a un manejo más adecuado de cada uno de ellos y por
ende evitar la generación de descargas mayores a las producidas en su actividad normal.
 Disponer el carbón en un sitio de almacenamiento adecuado, de manera que las condiciones

ambientales no varíen sus características habituales tales como poder calorífico, humedad,
entre otras, conllevando a alteraciones en el proceso de combustión que incidan directamente
en los contaminantes generados en este proceso.
 Llevar un control estricto sobre las condiciones habituales de funcionamiento del equipo
generador de emisiones, tales como: presión de vapor, temperatura de humos, producción de
vapor, temperatura del agua para alimentación de la caldera y consumo de combustible, de
manera que posibilite la evaluación de contaminantes emitidos a la atmósfera, mediante
muestreos isocinéticos en condiciones reales de operación superior o igual al 90% habitual,
acorde a lo estipulado en las metodologías de muestro (protocolo ministerio).
 Adecuar a las fuentes fijas de emisión una plataforma o estructura fija que permita la
realización de muestreos isocinéticos, garantizando la seguridad y desplazamiento tanto de
los equipos como del personal que ejecuta dicha labor, de manera que se facilite la toma de
las muestras.
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 REPUBLICA DE COLOMBIA. MINISTERIO DEL MEDIO AMBIENTE. Resolución No

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DESARROLLO TERRITORIAL. Resolución No 0058. Enero 21 de 2002, por la cual se
establecen limites máximos permisibles de emisión para incineradores y hornos
crematorios de residuos sólidos y líquidos.

DESARROLLO TERRITORIAL. Resolución 0886. Julio 24 de 2007, por la cual se
modifica parcialmente la Resolución No 0058 de 2002 y se dictan otras disposiciones.

DESARROLLO TERRITORIAL. Resolución 909. Junio 05 de 2008, por la cual se
establecen las normas y estándares de emisión admisibles de contaminantes a la
atmósfera por fuentes fijas y se dictan otras disposiciones.
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establecimientos comerciales, industriales y de servicios para verificar su calidad. Área
Metropolitana del Valle de Aburrá. Informe Final, Contrato Nº162, Universidad Nacional
de Colombia Sede Medellín, 2006.
VALLE DE ABURRÁ
CONVENIO INTERADMINISTRATIVO 559 DE 2008
www.metropol.gov.co
www.udea.edu.co
http://ingenieria.udea.edu.co/grupos/giga/
MEDELLÍN ANTIOQUIA
2010

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PROPONER MECANISMOS DE MEJORAMIENTO EN LOS PROCESOS DE COMBUSTIÓN,

ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS DE RECAMBIO TECNOLÓGICO DEL TIPO DE

CONVENIO INTERADMINISTRATIVO 559 DE DE 2008

CONVENIO INTERADMINISTRATIVO 559 DE 2008

DIRECTORA DEL GRUPO GIGA

DIRECTOR DEL PROYECTO

Ing. Claudia Lucia Zuluaga Echeverry

Julián Londoño Pérez

Tabla 1. Gases combustibles utilizados calderas ................................................................................23

Ecuación 1. Cálculo para obtener el consumo de calor ......................................................................36

Adicionalmente se obtuvo que la fuente de energía, el sistema de generación de emisiones y el

Uno de los principales problemas que inciden directamente en la salud de la población

 Realizar muestreos isocinéticos a las fuentes fijas de contaminación atmosférica de las

 Realizar visitas preliminares de notificación de los monitoreos a las empresas, inspeccionado

 Realizar el montaje de las plataformas provisionales en caso de que las empresas

 Desarrollar el trabajo de campo correspondiente a la ejecución del monitoreo isocinético,

3 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto “PROPONER MECANISMOS DE MEJORAMIENTO EN LOS PROCESOS DE

 Etapa 1: Listados de fuentes a evaluar

 Etapa 2: Visitas preliminares de socialización del convenio e inspección de la

La segunda etapa estaba dividida en dos componentes:

 Etapa 3: Programación y ejecución de los muestreos isocinéticos

 Etapa 4: Presentación de informes técnicos, de avance y el informe final

4.1 EMISIONES DE GASES Y MATERIAL PARTICULADO

 Material particulado en suspensión

El monóxido de carbono (CO) es un contaminante atmosférico sumamente tóxico e inflamable y

4.2 EQUIPOS GENERADORES DE GASES DE COMBUSTIÓN Y MATERIAL PARTICULADO

Figura 1.Esquema del funcionamiento de una caldera

 Caldera de combustibles fluidos

 Caldera de combustible sólido

En las de combustibles sólidos, el hogar consta de dos compartimentos superpuestos. En el

 Clasificación de las calderas

Según la disposición de los fluidos

Pirotubulares: En este tipo de calderas el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente,

 Menor costo inicial debido a la simplicidad de su diseño.

 Mayor flexibilidad de operación.

 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.

 Son pequeñas y eficientes.

 No son empleadas para altas presiones.

 Pueden ser puestas en marcha rápidamente y trabajan a 300 o más psi.

 Mayor tamaño y peso, mayor costo.

 Debe ser alimentada con agua de gran pureza.

 Según el tipo de combustible

 Combustibles especiales (Licor negro, bagazo, etc.)

 De recuperación de calor de gases

 Según el modo de combustión

 De hogar en sobrepresión (con quemador soplante)

 De hogar en depresión, en el que el aire de combustión lo aporta el tiro de la chimenea

4.3 TIPOS DE COMBUSTIBLES UTILIZADOS EN EQUIPOS DE COMBUSTIÓN

La combustión es un conjunto de reacciones de oxidación con desprendimiento de calor,

 El gas natural (GN) de la Guajira

 Los gases licuados del petróleo (GLP)

 El fuel oil Nº6

4.3.1 Combustibles gaseosos

 Gas Natural (GN)

El gas natural es un energético de origen fósil, que se encuentra normalmente en el subsuelo

 Gas licuado del petróleo (GLP)

Comercialmente es una mezcla de hidrocarburos livianos constituida principalmente por C3’s

El gas natural es el combustible más recomendado de usar en la producción de vapor debido a

Tabla 1. Gases combustibles utilizados calderas

COMBUSTIBLE PODER CALORÍFICO CARACTERÍSTICAS

Butano y propano 3200 - 3260 Subproductos de la fabricación de

 Diesel corriente (Fuel Oil Nº 2D)