ISO 13374 1 2003

Bajo el enfoque moderno de “mantenimiento”, consideramos que no es el “mal

necesario de la planta”, sino que, por el contrario, gracias a ejecución de las
acciones oportunas y bien planeadas de mantenimiento, es posible garantizar
la existencia misma de la planta, de sus líneas de producción, el cumplimiento
con los volúmenes de producción y niveles de ventas.

En el pasado (y para muchos desafortunadamente, es presente aún), las

prácticas de mantenimiento correctivo no planeado, o también llamado
“emergencia”, llevan al mal uso de los recursos de la empresa, tanto materiales
como humanos. Las empresas que pretendan ser competitivas a nivel mundial
y mantenerse en el mercado, deberán adoptar una visión distinta y moderna del
mantenimiento, por lo que ya no podrán seguir con este tipo de prácticas
obsoletas.
Por otra parte, la práctica de mantenimiento basado en tiempo o “preventivo”,
han demostrado que puede reducir los tiempos paro no planeados, reducir la
cantidad de fallas imprevistas, incrementar la confiabilidad en la operación,
pero, tiene un gran inconveniente: su costo es muy elevado.

Revisar, ajustar o reparar máquinas cuando “aún no lo requieren” o cuando es

“demasiado tarde”, se deriva en gastos excesivos y en muchas ocasiones
innecesarios. Por eso decimos que, “si la máquina no está descompuesta, no la
repares!”

Por otra parte, el mantenimiento basado en condiciones, también llamado

“predictivo”, se lleva a cabo midiendo periódicamente algunas variables físicas
de cada máquina, con el uso de los transductores apropiados. Lo anterior se
realiza durante la operación normal de los equipos y bajo sus condiciones de
velocidad y carga nominales. De forma analógica, se realiza el estudio de los
“signos vitales”, cuya evaluación permite identificar las condiciones “reales” de
operación y confiabilidad de la máquina. Con la evaluación de la condición de
la maquinaria pretendemos hacer el “mantenimiento correcto en el momento
correcto”; ni más, ni menos del requerido, ni antes, ni después de ser realmente
necesario. Ahora, deseamos realmente reducir los costos de mantenimiento,
pero, sin sacrificar la confiabilidad de la operación.

EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO. OBJETIVOS NORMA

En la actualidad, aún muchas empresas no cuentan con un programa completo
de mantenimiento predictivo.
Es conocido que a través del uso de técnicas como; Análisis de Vibraciones,
Termografía Infrarroja, Ultrasonido (activo y pasivo), tribología para los Aceites
Hidráulicos y Lubricantes, Análisis de Corriente en Motores, así como otras
técnicas menos conocidas aún, pero igualmente útiles, se determinan las
condiciones de operación de los equipos, en otras palabras, podemos “hacer
transparentes” las máquinas y conocer su condición real de operación.
Entonces, el objetivo central de mantenimiento predictivo es: proveer
información sobre la condición de cada máquina o equipo, suficiente, precisa y
oportuna para la toma de decisiones.
Para llegar al objetivo anterior, según la norma ISO 13374-1 (Condition
monitoring and diagnostics of machines — Data processing, communication
and presentation) , se llevarán a cabo los siguientes seis pasos:

• Adquisición de Datos
• Manipulación de los Datos
• Detección de la Condición
• Determinación de la condición de “salud”
• Prognósis o pronóstico de condición
• Generación de Avisos

Consideramos que la falta de observancia de cualquiera de estos pasos, hará

que no se alcance satisfactoriamente el objetivo planteado.

Medición de vibraciónes con equipo portátil debido al elevado costo

implantación de un programa de mantenimiento predictivo, existen algunas
aternativas que deben ser consideradas:

1. Subcontratación. Esta opción ha sido adoptada por muchas empresas. En la

actualidad se puede contratar una de empresa especializada y dedicada al
mantenimiento predictivo. De esta manera, se pueden observar los resultados,
la aplicación y beneficios de cada técnica de diagnóstico predictivo. El
inconveniente de la subcontratación es su disponibilidad limitada, tal vez
cuando se requiera una medición, el proveedor no este disponible. Por otra
parte, una ventaja importante es, que los proveedores con el afán de
mantenerse competitivos en el mercado, siempre procuran contar con la
instrumentación más moderna y actualizada.

2. Compra de equipos. Esta es una decisión que se debe pensar muy bien
antes de proceder. Debido al elevado costo para la adquisición de los equipos
de diagnóstico, esta no debe ser una compra aislada, debe ser contemplada
dentro de un proyecto completo y detallado de implantación del mantenimiento
predictivo (con todos los pasos bien detallados). Las estimaciones de costo-
beneficio (ROI – return of investment) deben ser parte del proyecto, incluyendo
tiempo de recuperación de la inversión (payback). Un inconveniente que se
presenta comúnmente es la falta de personal calificado para operar
adecuadamente los equipos.
3. Algo intermedio. Se puede considerar la posibilidad de comprar algunos de
los equipos de diagnóstico (los que tengan mayor frecuencia de uso, o mayor
aplicabilidad) y complementar con la subcontratación los servicios más
especializados (de menor frecuencia de ejecución y mayor complejidad) o que
precisen la adquisición de equipo muy costoso. Por ejemplo, es factible que el
usuario haga la parte de colección de datos en campo, los envie por internet al
consultor, y este haga la interpretación de los datos con los reportes de
diagnóstico.
Es necesario realizar un análisis financiero con estimaciones de ahorros de
cada diagnóstico y su acción correctiva.
De estos reportes, se generará la fuente de los ingresos para la compra o
renovación de los equipos, o para ampliar la cobertura del programa de
monitoreo con otras técnicas o en otras áreas.
Si no se cuenta con la información financiera adecuada que refleje los
beneficios generados por el programa, siempre se tendrá la idea de que el
programa de mantenimiento predictivo es costoso. En la práctica, hay quien
considera que “el predictivo es muy caro” y que no tiene recursos suficientes
para su implantación. Sin embargo, cuando hay fallas imprevistas que afectan
directamente la producción (y que pudieron ser evitadas), entonces si hay
todos los recursos necesarios para reparar o reestablecer la operación.

A pesar de los beneficios mencionados, en la mayoría de las empresas que

cuentan con avances al respecto, los programas existentes deben ser
modernizados, actualizados y expandidos a otras áreas o equipos.

Existen algunas deficiencias, entre las que podemos citar:

1. Mediciones solamente en maquinaria crítica. La maquinaria y equipo,
importantes y secundarios, en ocasiones no son cubiertos por el programa de
monitoreo.
2. Demasiado espaciamiento entre las mediciones, lo que genera “huecos” en
la información y las tendencias.
3. Falta de personal calificado.
4. El personal encargado para generar los diagnósticos es insuficiente.
5. Equipamiento obsoleto, en ocasiones, pesado, lento y de análisis totalmente
dependiente del usuario.
6. Falta de areas de trabajo adecuadas.
7. Métodos de adquisición de los datos inapropiados, información poco
confiable y no representativa de la condición real del equipo o máquinaria.
8. Falta de apoyo de otros grupos de trabajo de mantenimiento y de
producción. Todavía vivmos con el concepto de: “es más importante producir
que prevenir”.
9. Diagnóstico tardío. Detección de los problemas, pero en estado avanzado, el
costo de reparación es alto.
10. Muchos datos y poco análisis.

El trabajo de análisis de vibraciones manual es muy intensivo y requiere mucho

tiempo.
Cuáles son los retos:
1. Incrementar la productividad en el departamento de mantenimiento
predictivo, “hacer más con menos” o “hacer más con lo mismo”, en términos de
predictivo: generar “más diagnósticos en menos tiempo”, cubrir “más equipos
dentro del programa de monitoreo”.
2. Generar diagnósticos cada vez más acertados.
3. Certificar al personal técnico para realizar mejor su trabajo. La capacitación
continua y el desarrollo de nuevas habilidades, debe ser parte del programa de
mantenimiento predictivo.
4. Adicionar nuevas técnicas de diagnóstico que permitan “completar la foto de
la máquina”. Una sola técnica de diagnóstico puede ser insuficiente para evitar
una falla.
5. Convertir los datos colectados en información valiosa útil para la toma de
decisiones.
6. Automatizar los procesos de diagnóstico, la generación de reportes,
colección de datos y transferencia de la información a los responsables.
7. Utilización intensiva de los medios informáticos o computacionales para la
transferencia de datos y reportes.
Es importante notar que los problemas encontrados en su fase incipiente, o
temprana, son más fácilmente corregidos y el costo asociado es menor.
Mientras más tarde se detecte y se corrija el problema, el costo será mayor. En
ocasiones las alarmas de los sistemas de diagnóstico, detectan los problemas
demasiado tarde. Se debe cuidar que el sistema de monitoreo utilizado, cuente
con suficiente sensibilidad para detectar los cambios en el comportamiento o
en las variables medidas, para detectar los problemas en la fase incipiente. Lo
anterior nos lleva al objetivo de mantener los equipos operando
confiablemente, pero a un costo de mantenimiento más bajo.

TENDENCIAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Cuando se refiere a datos, son valores de vibración, temperatura, número de
partículas, decibeles, niveles de alarmas, etc. Información es, el resultado de la
interpretación y análisis de esos datos que describen la condición de la
máquina. Los datos son valiosos para el técnico analista, la información tiene
valor para todos los demás. Consideramos información cuando existen
respuestas precisas a preguntas como: ¿existe alguna falla?, ¿Cuál es la falla y
su severidad?, ¿Cuándo se espera que falle?, ¿Cuáles son las
recomendaciones para su reparación?.
Ahora estamos en la era de la informática, contamos con redes de
comunicación en prácticamente todas partes, transmisión de datos vía internet,
intranet, sincronización de bases de datos, información compartida por mútiples
usuarios, dispositivos de almacenamiento de datos portátiles con gran
capacidad de almacenamiento interno (hasta varios gigabytes).

Ahora la información puede estar en todas partes. Pantalla en terminal de

computadora, con la información de la condición de la máquina, y señalamiento
visual a través de códigos de colores.
En la industria del mantenimiento predictivo, cada fabricante, cuenta con
diversos equipos o sistemas para adquisición de datos, almacenamiento y
transferencia a una computadora donde residen programas especializados,
para analizar y llevar tendencias. Sin embargo, los fabricantes has sido poco
exitosos para proporcionar medios para generar y compartir la información que
indica la condición de la maquinaria de la planta. La información que no se
comparte, pierde su valor.
En el pasado, los especialistas de predictivo incrementaban su valor dentro de
la empresa protegiendo su información, en la actualidad, estos especialistas
incrementan su valor solamente cuando comparten la información que generan
con los demás departamentos. Esta información debe estar disponible a través
de, términales de PC, paneles de control, beepers, o teléfonos celulares.
El problema en los sistemas de mantenimiento predictivo es que por lo general,
cada proveedor cuenta con programas propietarios y estos deben ser
instalados en cada PC o terminal donde ser requiera la información. Esto es
poco conveniente por las siguientes razones:
1. Costo de las licencias. Para cada terminal de consulta para acceso a la
información, es requerida una licencia del programa especializado.
Generalmente los programas y sus licencias son muy costosos.
2. Entrenamiento. Los programas especializados, requieren personal
capacitado para su correcta operación.
3. Los programas para mantenimiento predictivo resultan muy caros y cuentan
con muchas funciones especializadas, requeridas solamente por el analísta .
La finalidad de estos programas no es solamente la distribución de la
información.
4. Pobre integración entre tecnologías predictivas. Cada fabricante, cuenta con
sus protocolos de comunicación hacia sus propios instrumentos, y muy poco se
ha avanzado para la integración entre programas de diversos proveedores o de
otras tecnologías. Aún, cuando existen programas que ofrecen la integración
de varias tecnologías, siempre están enfocados principalmente a la tecnología
del fabricante y realizan una labor pobre con las otras técnicas, p.e. programas
para análisis de vibraciones, combinados con termografía y ultrasonido.
En la actualidad y de aquí para el futuro, a través de programas de uso
intensivo, como el Netscape o Internet Explorer, es posible tener un gran
avance en la integración de tecnologías y distribución de la información, y esto
es mucho más poderoso y más fácil.

Para contar con la información en todas partes, en la actualidad algunos

fabricantes cuentan con:
1. Poderosas computadoras portátiles, con gran capacidad de almacenamiento
de datos (hasta varios Gigabytes), análisis e historiales completos disponibles
en piso y en sitios remotos. Transferencia de datos e información entre
usuarios y computadoras, con réplicas o sincronización de bases de datos.
2. Servicios de WEB. Los reportes de diagnóstico de condición pueden ser
observados a través de cualquier máquina conectada a internet, a través de
páginas simples con explorador “tipo Windows”. Las demás areas solo tendrán
la información que requieren para tomar decisiones.
3. Mensajes de texto. Los reportes con recomendaciones, pueden ser enviados
a los diversos servicios de recepción de mensajes de texto, p.e. computadoras,
teléfonos celulares, PDA, entre otros.
4. Interfases en protocolos OLE. Comunicación y interfase entre los programas
de mantenimiento predictivo con los programas de control de procesos.
Equipos portátiles para colección de datos.
Los equipos más utilizados para la colección de los datos en campo, han sido
desarrollados de manera propietaria y para un solo fin. Por ejemplo, un
analizador de vibraciones, solo sirve para colectar y analizar vibraciones. En el
desarrollo futuro de los colectores de datos, estos equipos utilizarán robustas
computadoras industriales y que permiten su fácil escalabilidad, son de un
costo inferior que los equipos dedicados. En estos nueva generación de
colectores de datos, operan diversos programas de análisis especializados
para las técnicas predictivas, así como los programas de uso común de
Microsoft.

Sistemas inalámbricos
La tecnología predictiva utilizará en breve, sistemas de colección de datos
remota e inalámbrica, usando cables de conexión para distancias cortas
únicamente y tal vez en el futuro, totalmente sin cables. La colección de los
datos es llevada a cabo en la planta, y el análisis de los mismos, podrá ser
realizada, a unos cuantos metros o cientos de kilómetros de distancia.
A través del uso de protocolos de comunicación WiFi (IEEE 802.11b) para
acceso inalámbrico a redes, existe una reducción en el costo de instalación del
sistema de monitoreo a la mitad o más, lo anterior, debido al menor uso de
cables, tuberías tipo “conduit”, y sus accesorios de fijación. También, a través
de la conexión inalámbrica entre múltiples dispositivos de colección de datos,
se pueden establecer redes de monitoreo, dispositivos interconectados y
escalables, con la ventaja adicional, que las fallas en la operación del sistema
son fácilmente localizables.

Con la tecnología inalámbrica podremos:

1. Reducir el costo de instalación de “hardware”.
2. Se podrá medir lugares de difícil acceso o peligroso
3. Se podrán realizar análisis a distancia (que permite la reducción de costo de
mano de obra para la colección de los datos)
4. Integrar las diversas tecnologías predictivas con mediciones de variables
proceso.
5. Autocorrección de operación de una máquina o sistema, acercándonos más
al concepto de “máquina inteligente”
6. Utilizar de modo contínuo y automatizado los sistemas de diagnóstico de la
condición de la máquina (sistemas expertos)