ISO 17359:2018(E)

6.2 Identificación de la función del equipo.

Identifique la siguiente información.
a) ¿Qué se requiere que haga el sistema, la máquina o el equipo?
b) ¿Cuáles son las condiciones de operación de la máquina o sistema o el rango de
condiciones de operación?
7.Auditoría de confiabilidad y criticidad
7.1 Diagrama de bloques de confiabilidad
Puede ser útil producir un diagrama de bloques de confiabilidad simple de alto nivel,
que incluya si el equipo tiene un efecto de confiabilidad en serie o paralelo. El uso de
factores de confiabilidad y disponibilidad es recomendado para mejorar la focalización
de los procesos de monitoreo de condición.
La información detallada sobre la producción de diagramas de bloques de confiabilidad
está contenida en las referencias en la Bibliografía.
7.2 Criterio del equipo.
Se recomienda una evaluación de la criticidad de todas las máquinas para crear una lista
priorizada de máquinas para ser incluido (o no) en el programa de monitoreo de
condición. Este puede ser un sistema de calificación simple basado en factores como los
siguientes:
a) costo del tiempo de inactividad de la máquina o pérdida de costos de
producción.
b) tasas de falla y tiempo medio de reparación.
c) Redundancia.
d) daño consecuente o secundario.
e) costo de reemplazo de la máquina.
f) costo de mantenimiento o repuestos.
g) costos del ciclo de vida.
h) costo del sistema de monitoreo.
i) seguridad e impacto ambiental.
Uno o más de los factores anteriores pueden ser ponderados e incluidos en una fórmula
para producir la lista priorizada.
Los resultados de este proceso pueden usarse al seleccionar métodos de monitoreo, (ver
Cláusula 8).
7.3 Modos de falla, efectos y análisis de criticidad.
Se recomienda un modo de falla y análisis de efectos (FMEA) o efecto de modo de falla
y se debe realizar un análisis de criticidad (FMECA) para identificar fallas, síntomas y
potencial esperados parámetros a medir que indican la presencia u ocurrencia de fallas.
Las auditorías FMEA y FMECA producen información sobre el rango de parámetros a
medir para modos particulares de falla. Los parámetros a considerar son generalmente
aquellos que indican una condición de falla, ya sea por un aumento o una disminución
en el valor medido particular o característico o por algún otro cambiar a un valor
característico como curvas de rendimiento de la bomba o el compresor, reciprocando
internamente curvas de rendimiento de presión-volumen del motor de combustión y
otras curvas de eficiencia.
Ejemplos de parámetros medidos que pueden ser útiles para una gama de tipos de
máquinas típicas. Se dan en el anexo A.
El Anexo B contiene un ejemplo de un formulario (Tabla B.1) que se puede completar
para cada tipo de máquina, vincular cada falla a uno o más síntomas o parámetros
medidos que muestran la ocurrencia de la falla. Los ejemplos completos para los tipos
de máquina que se muestran en el Anexo A se incluyen en las Tablas B.2 a B.11.
En la Bibliografía se dan referencias a métodos más detallados para llevar a cabo FMEA
y FMECA.
7.4 Tareas de mantenimiento alternativas.
Si el modo de falla no tiene un síntoma medible, podría ser necesario aplicar una
alternativa estrategias de mantenimiento. Estos incluyen quemado (prueba inicial),
ejecución hasta falla, mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo o
modificación (diseño fuera).
8 Método de monitoreo.
8.1 Técnica de medición.
Para el parámetro medible particular considerado aplicable después de la selección
previa proceso, una o más técnicas de medición pueden ser apropiadas. Los parámetros
medidos pueden ser simples mediciones de valores generales o valores promediados en
el tiempo.
Para ciertos parámetros, como el actual, voltaje y vibración, las mediciones simples de
los valores generales pueden no ser suficientes para mostrar la ocurrencia de una falla.
Se pueden requerir técnicas como el tiempo, la medición espectral y de fase para revelar
cambios causados por fallas.
Se dan ejemplos de parámetros monitoreados útiles para considerar para varios tipos de
máquinas en Anexo A. Ejemplos de normas que pueden ser útiles en la identificación de
mediciones particulares.
Los métodos y parámetros para diferentes tipos de máquinas se incluyen en la
Bibliografía.
El rango y el área de aplicación de las Normas Internacionales relacionadas con el
monitoreo de condiciones y los diagnósticos se muestran en el anexo D.
Los sistemas de monitoreo de condición pueden tomar muchas formas. Pueden utilizar
permanentemente instalado, semipermanente o instrumentación de medición portátil, o
puede incluir métodos como muestreo de fluidos o otros materiales para análisis local o
remoto.

8.2 Precisión de los parámetros monitoreados.

En la mayoría de los casos, la precisión requerida de los parámetros que se utilizarán
para el monitoreo del estado de la máquina y el diagnóstico no es necesariamente tan
absoluto como la precisión que podría requerirse para otras mediciones tales como
pruebas de rendimiento.
Los métodos que usan tendencias de valores pueden ser efectivos donde La repetibilidad
de la medición es más importante que la precisión absoluta de la medición.
Corrección de parámetros medidos e,g. condiciones atmosféricas estándar de presión y
temperatura, podría no necesariamente se requiere para el monitoreo rutinario de la
condición. Donde esto se requiera, se da consejos en el estándar de prueba de aceptación
apropiado. Una selección de normas internacionales relacionadas con Las pruebas de
rendimiento y aceptación están incluidas en la Bibliografía.
8.3 Viabilidad del monitoreo
Se debe considerar la viabilidad de adquirir la medición, incluida la facilidad de acceso,
complejidad del sistema de adquisición de datos requerido, nivel de procesamiento de
datos requerido, seguridad requisitos, costo y si existen sistemas de vigilancia o control
que ya están midiendo parámetros de interés.
Se dan ejemplos de fallas y los parámetros a medir para detectarlas por tipo de máquina
en el anexo B.
Aunque se presenta por tipo de máquina, se recomienda que se incluya el sistema de la
máquina en el proceso de decisión y monitoreo.
8.4 Condiciones de operación durante el monitoreo
Si es posible, el monitoreo debe llevarse a cabo cuando la máquina haya alcanzado un
conjunto predeterminado de condiciones de operación (p. Ej., Temperatura de operación
normal) o, para los transitorios, un arranque predeterminado y condición de acabado y
perfil operativo (p. ej. costa abajo). Estas son también condiciones que se pueden usar
para una configuración de máquina específica para establecer líneas de base. Las
mediciones posteriores se comparan a los valores de referencia para detectar cambios.
La tendencia de las mediciones es útil en altas iluminando el desarrollo de fallas.
Las mediciones de diferentes parámetros deben tomarse siempre que sea posible al
mismo tiempo o bajo Las mismas condiciones de funcionamiento. Para máquinas de
servicio variable o velocidad variable, podría ser posible lograr condiciones de medición
similares variando la velocidad, la carga o algún otro parámetro de control.
También es importante poder determinar si un cambio en uno o más parámetros se
deben a la ocurrencia de una falla o se debe a un cambio en el trabajo o las condiciones
de operación.
8 .5 Intervalo de monitoreo
Se debe considerar el intervalo entre mediciones y si es continúo o se requiere muestreo
periódico. El intervalo de monitoreo depende principalmente del tipo de falla, su tasa de
progresión y, por lo tanto, la tasa de cambio de los parámetros relevantes. El tiempo
transcurrido entre la detección de fallas y las fallas reales se conocen como el tiempo de
espera para fallar (LTTF) e influyen particularmente el intervalo de medición
(frecuencia de las mediciones) y el tipo de sistema de monitoreo necesario para detectar
el síndrome de falla particular
Sin embargo, el intervalo de monitoreo también está influenciado por factores tales
como las condiciones de operación (p. Ej. ciclos de trabajo), costo y criticidad. Es útil
incluir estos factores en el análisis de costo beneficio inicial es o análisis de criticidad.

8 .6 Tasa de adquisición de datos

Para condiciones de estado estable, la velocidad de adquisición de datos debe ser lo
suficientemente rápida como para capturar un conjunto completo de datos antes de que
cambien las condiciones. Durante los transitorios, la adquisición de datos a alta
velocidad podría ser necesaria.

8 .7 Registro de parámetros monitoreados

Los registros de los parámetros monitoreados deben incluir, como mínimo, la siguiente
información:
a) datos esenciales que describen la máquina;
b) datos esenciales que describen las condiciones de operación;
c) la posición de medición;
d) la cantidad medida en su proceso y;
e) información de fecha y hora.
Otra información útil para la comparación incluye detalles de los sistemas de medición
utilizados y la precisión de cada sistema de medición. Se recomienda que también se
incluyan detalles de la configuración de la máquina y cualquier cambio en los
componentes. El Anexo C proporciona información típica que debe registrarse cuando
El monitoreo y la Tabla C .1 muestran un ejemplo de una forma típica para registrar los
activos y los datos de medición.
8 .8 Lugares de medición
Las ubicaciones de medición deben elegirse para ofrecer la mejor posibilidad de
detección de fallas. Medición los puntos deben identificarse de manera única. Se
recomienda el uso de una etiqueta permanente o una marca de identificación.
Los factores a tener en cuenta son los siguientes:
a) seguridad;
b) selección del sensor;
c) acondicionamiento de señal;
d) alta sensibilidad al cambio en la condición de falla;
e) sensibilidad reducida a otras influencias;
f) repetibilidad de mediciones;
g) atenuación o pérdida de señal;
h) accesibilidad;
i) medio ambiente;
j) costos.
La información sobre las ubicaciones de medición está contenida en los estándares de
técnica y aplicación enumerados en Anexo D, y en algunos de las normas enumeradas
en la Bibliografía.
1) Para el monitoreo de la condición de vibración, la información sobre las ubicaciones
de medición se encuentra en ISO 13373 -1, ISO 10816 (partes a l l), ISO 7919 (partes a
l l), ISO 20816 (partes a l l), ISO 8528 -9 y ISO 14694 (ver tabla D .1 y Bibliografía).
2) Para el monitoreo de condiciones basado en tribología, se incluirá información sobre
las ubicaciones de medición en ISO 14830 -1 1) (ver tabla D .1).
8.9 Criterios de alerta / alarma inicial
Los criterios de alerta / alarma iniciales deben establecerse para dar la indicación más
temprana posible de la ocurrencia de una falla. Las alarmas pueden ser valores únicos o
niveles múltiples, tanto crecientes como decrecientes. Paso cambios que ocurren con
límites de alerta previamente establecidos, sin exceder los límites de alerta, todavía
puede requerir investigación.
Los criterios de alerta / alarma también pueden resultar del procesamiento de varios
mediciones o establecerse como sobres en señales dinámicas.
Los criterios de alerta / alarma deben optimizarse con el tiempo como un proceso
iterativo. Información sobre la configuración los criterios de alerta / alarma se
encuentran en el Anexo D y en algunas de las normas enumeradas en la Bibliografía.
a) Para el monitoreo de la condición de vibración, la información sobre los criterios de
alerta / alarma está contenida en ISO 13373 -1, ISO 10816 (a l l partes), ISO 7919 (a l l
partes), ISO 20816 (a l l partes), ISO 8528 -9 e ISO 14694 (ver Tabla D .1 y
Bibliografía).
b) Para el monitoreo de condiciones basado en tribología, la información sobre los
criterios de alerta / alarma se incluirá en ISO 14830 -1 1) (ver Tabla D .1).
8 .10 Datos de referencia
Los datos de referencia son datos o conjuntos de datos medidos u observados cuando se
conoce el funcionamiento del equipo ser aceptable y estable las mediciones posteriores
se pueden comparar con estos valores de referencia para detectar cambios Los datos de
línea de base deben definir con precisión la condición estable inicial de la máquina,
preferiblemente operando en su estado operativo normal. Para máquinas con varios
estados operativos, podría ser necesario establecer líneas de base para cada uno de estos
estados.
NOTA También es posible que las líneas de base incluyan más parámetros y puntos de
medición que los utilizados para el monitoreo rutinario del estado.
Para equipos nuevos y revisados, puede haber un período de desgaste. Como resultado,
es común ver un cambio en los valores medidos durante los primeros días o semanas de
operación. Por lo tanto, se debe asignar tiempo para el desgaste antes de adquirir datos
de referencia o, para equipos revisados, antes de restablecer líneas de base para el
equipo que ha estado funcionando durante un período significativo y monitoreado por
primera vez, un la línea de base todavía se puede establecer como un punto de
referencia de tendencia.

9 Adquisición y análisis de datos.

9 .1 Medición y tendencias

Si los valores medidos son aceptables en comparación con los criterios de alerta /
alarma, puede que no sea necesario tomar ninguna otra acción que no sea registrar los
valores y continuar monitoreándolos. Si los valores medidos no son aceptables en
comparación con los criterios de alerta / alarma, entonces se debe iniciar el proceso de
diagnóstico. Puede haber ocasiones en las que no se sospeche ni detecte ninguna
anomalía, pero el diagnóstico y el pronóstico todavía se llevan a cabo debido a un
requisito para una decisión de evaluación del estado de la máquina, p. Ej. cuando se
realiza una encuesta de condición del equipo antes de una parada importante. Este
también podría ser el caso donde se observan otros síntomas que podrían haber estado
fuera del programa de monitoreo, pero que fueron detectados por un operador de alerta,
por ejemplo, ruido, olor o síntomas visuales.

9.2 Calidad de las mediciones

La calidad de cualquier medición necesita ser establecida. Hay muchas causas de malas
mediciones. Estos pueden incluir lo siguiente:
a) montaje deficiente del transductor;
b) falla del transductor;
c) falla del cable;
d) rango de medición incorrecto que resulta en una señal saturada;
e) frecuencia de muestreo insuficiente para detectar la tasa de cambio real del parámetro
medido.
Si se detectan o sospechan mediciones de baja calidad, puede ser necesario repetir las
mediciones o para rectificar la falla del sistema de medición.
9.3 Comparación de medidas con criterios de alerta / alarma
Si los valores medidos son aceptables en comparación con los criterios de alerta /
alarma, puede que no sea necesario y se tome cualquier acción que no sea registrar los
valores y continuar monitoreándolos. Si los valores medidos no son aceptables en
comparación con los criterios de alerta / alarma, entonces el proceso de diagnóstico
debe iniciarse y puede haber ocasiones en las que no se sospechen ni detecten
anomalías, pero el diagnóstico y el pronóstico son todavía y se lleva a cabo debido a un
requisito para una decisión de evaluación del estado de la máquina, pero cuando se lleva
una encuesta de condición del equipo antes de un apagado importante. Este también
podría ser el caso donde se observan síntomas que podría haber estado fuera del
programa de monitoreo, pero fueron detectados por un operador alerta, por ejemplo,
ruido, olor o síntomas visuales.
9.4 Diagnóstico y pronóstico
El proceso de diagnóstico generalmente se desencadena por la detección de anomalías.
Esta detección se lleva a cabo mediante una comparación entre los descriptores actuales
de una máquina o mediante la comparación con máquinas similares o elegidas por
experiencia, por las especificaciones del fabricante, por las pruebas de puesta en
servicio o calculadas a partir de datos estadísticos.

La posibilidad de realizar un diagnóstico depende del tipo de máquina, la configuración

y las condiciones de funcionamiento. Una falla puede haber sido indicada por un
cambio en uno o más de los valores medidos o derivados parámetros de los valores de
referencia.
Para los tipos de máquina que se muestran en, se proporcionan ejemplos de fallas y sus
síntomas asociados o parámetros medidos para cada tipo de máquina cuando las
circunstancias lo permitan, en este documento se pueden incluir más ejemplos del tipo
de máquina y las fallas que se muestran en la supervisión de parámetros de rendimiento.
Hasta ese momento, la identificación del parámetro de falla se puede encontrar
utilizando la experiencia o los resultados de la operación, y la interpretación acordada
entre el fabricante y el cliente.
Se pueden usar diferentes enfoques para diagnosticar una máquina. Dos de estos
enfoques son
a) el enfoque de fallas / síntomas, y
b) el enfoque causal.
Los procedimientos de diagnóstico de fallas deben estar de acuerdo con ISO 13379-1.
El proceso de monitoreo de condición puede mostrar la progresión esperada de fallas
existentes y futuras e indicar el tiempo estimado de falla (ETTF). Esto se conoce como
pronóstico. Los procedimientos de pronóstico de fallas deben estar de acuerdo con ISO
13381-1.
Si la confianza en el diagnóstico y / o pronóstico es baja, entonces podría requerirse una
verificación adicional. Si la confianza es alta, podría ser posible iniciar el
mantenimiento o la acción correctiva de inmediato.

9.5 Mejora del diagnóstico y / o pronóstico de confianza

Para aumentar la confianza en el diagnóstico / pronóstico, puede ser necesario llevar a
cabo una o más de las siguientes acciones:
a) vuelva a tomar las mediciones para confirmar las mediciones y las condiciones de
alarma;
b) comparar las mediciones con las tendencias históricas pasadas;
c) reducir el intervalo entre las medidas previstas sucesivas;
d) tomar medidas adicionales en el mismo y / o en lugares adicionales;
e) utilizar un proceso de diagnóstico más sofisticado o una técnica de medición;
f) utilizar técnicas alternativas para la correlación;
g) modificar las condiciones de operación o la configuración de la máquina para ayudar
en el diagnóstico;
h) revisar los síntomas y las reglas;
i) recurrir a otros expertos en la máquina / modo particular de falla

10 Determinar la acción de mantenimiento

La acción más simple que se puede tomar en ciertas circunstancias, p. Ej. para máquinas
con baja criticidad, es decidir no llevar a cabo ninguna acción inmediata y continuar
monitoreando a intervalos normales. En general, dependiendo del nivel de confianza en
el diagnóstico / pronóstico de ocurrencia de falla, se debe llevar a cabo una decisión y
acción de mantenimiento, p. Ej. El inicio de la inspección o el trabajo correctivo.
Si los criterios de alerta / alarma indican una condición de falla grave, podría ser
necesario iniciar un apagado inmediato.
Las decisiones típicas incluyen lo siguiente:
a) ninguna acción, continuar con el monitoreo de rutina;
b) reducir el intervalo a la siguiente medición requerida;
c) cambiar (reducir o aumentar) la carga, velocidad o rendimiento de la máquina;
d) apague la máquina;
e) inspeccionar la máquina o adelantar el mantenimiento planificado de rutina;

f) realizar mantenimiento correctivo.

Cuando se hayan completado las acciones de mantenimiento, se recomienda que se

registren las actividades de mantenimiento y los cambios en la máquina, incluidos los
detalles de repuestos utilizados, habilidades utilizadas y otras fallas descubiertas durante
la reparación / restauración.

Estos deben retroalimentarse para formar un registro histórico, que puede ayudar en el
futuro diagnóstico y pronóstico, y que también es útil cuando se revisa el proceso el
monitoreo de la condición.

Cuando se han llevado a cabo acciones de mantenimiento, es útil inspeccionar los

componentes para confirmar que el diagnóstico inicial es correcto o el pronóstico es
correcto.

Las fallas repetitivas pueden reducir la confiabilidad del sistema y aumentar el costo
operativo. Si se puede identificar la causa raíz de las fallas, la acción de mantenimiento
puede revisarse y optimizarse para evitar o reducir el impacto de las fallas.
La acción de mantenimiento apropiada puede incluir técnicas de monitoreo de
condición más sofisticadas, tareas de mantenimiento adicionales, discusión con el
fabricante y modificación (diseño fuera).

11. Revisión

El monitoreo de la condición es un proceso continuo y puede que sus técnicas no hayan

estado disponibles o considerarse demasiado costosas, complicadas o no factibles de
alguna u otra manera en ese momento (falta de problemas de seguridad de acceso, etc)
en revisión podría ser factible. Se recomienda que el procedimiento de monitoreo de la
condición incluya un proceso de revisión para permitir que se realicen tales
reevaluaciones. Del mismo modo, las técnicas de efectividad que se están llevando a
cabo actualmente en el programa deben evaluarse y cualquier técnica considerada
innecesaria eliminarla.
Los criterios de alerta / alarma también necesitarían revisión debido a cambios en la
máquina, como desgaste progresivo, envejecimiento, modificación, operación o
cambios de ciclo de trabajo.

Los valores medidos y las líneas de base también podrían cambiar debido al trabajo de
mantenimiento, incluido el cambio de componentes, el ajuste o el cambio de servicio.
En ciertos casos, puede ser necesario restablecer la línea de base después de dichos
cambios. Cabe señalar que los cambios en los valores medidos también pueden deberse
a cambios normales o controlados en las condiciones de operación, y no necesariamente
indican una condición de falla. Los diagnósticos basados en reglas podrían tener que
modificarse para tenerlos en cuenta.
Para garantizar una gestión de datos eficaz y sostenible, los siguientes elementos
requieren una atención particular:
a) los informes de asesoramiento deberían emitirse en un plazo adecuado
b) todos los datos deben ser respaldados de manera segura y regular;
c) las bases de datos deben revisarse, actualizarse y redefinirse a intervalos
regulares especificados;
d) la configuración de la alarma debe revisarse y ajustarse a intervalos regulares
especificados.
12. Formación
La información sobre los requisitos o la calificación y evaluación del personal para
llevar a cabo el monitoreo de condición y las máquinas de diagnóstico se proporciona en
la parte relevante basada en la técnica o ISO 18436.

Anexo A
(Informativo)
Ejemplos de parámetros de monitoreo de condición
Tabla A.1 - Ejemplos de parámetros de monitoreo de condición por tipo de máquina

Tipo de máquina
Parámetro Motor Turbin Turbin Turbina Bomb Compreso Generado RCI Ventilado Transformado
eléctric a de a de de gas a r r eléctrico Moto r r
o vapor gas industria r
aéreo l
Temperatur
a
         

Presión
       
 Presión
(cabeza)


Proporción
de presión
  
Presión
(vacío)
 
Flujo de
aire
    

Flujo de
combustible
  

Flujo de
fluido
  

Actual
  
Voltaje
  
Resistencia
  
Fase
eléctrica
 
Potencia de
entrada
     

Potencia de
       
salida
         
Ruido
Vibración
         

Emisión
         
acústica
Ultrasonido
s
        

Presión del
aceite
        

Consumo de
aceite
        

Aceite
(tribología)
         

         
Termografía

Esfuerzo de
      
torsión
Velocidad
        

Longitud

Posición
angular
   
Eficiencia
(derivada)
     

 Indica que el parámetro de medición de monitoreo de condición es aplicable.

 Llave
RIC: Combustión interna reciprocante
NOTA
Esta tabla contiene ejemplos y no es una lista exhaustiva.
Otros parámetros pueden ser apropiados para considerar.

Anexo B

(Informativo)

Hacer coincidir las fallas con los parámetros o técnicas medidos

En la Tabla B.1 se proporciona un ejemplo de un formulario en blanco que se puede

completar para un tipo de máquina en particular.
Tabla B.1 - Ejemplo de formulario para hacer coincidir las fallas con los parámetros de
medición o técnica (s)

Tipo de máquina:
Síntoma o cambio de parámetro
Ejemplos de fallas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

Indica que podría producirse un síntoma o que el parámetro podría cambiar si se produce un fallo.
Tablas B.2 a B.11 muestran ejemplos de la Tabla B.1 completada para los tipos de máquina que se muestran en el Anexo
Enumerando algunos de los fallos más comunes que se espera que ocurran y relacionándolos con los parámetros técnicas que se
pueden medir y monitorear para mostrar la ocurrencia de las fallas.