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INTRODUCCION

1. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Existen diferentes formas de clasificar las estrategias de mantenimiento. La forma clásica desde
el punto de vista técnico clasifica las estrategias de mantenimiento en las siguientes 4
categorías:

1.1. MANTENIMIENTO REACTIVO.

Llamado antiguamente mantenimiento correctivo o a la falla. En esta estrategia se permite

a la máquina funcionar hasta la falla. En ese instante se realiza la reparación o reemplazo
de ella. Esta estrategia no requiere de personal especializado, pero sin embargo presenta
tres desventajas básicas :

¾ Se arriesga a que se genere una falla grave o catastrófica por no reparar la

máquina a tiempo

¾ Gran costo por pérdida de producción debido al mayor tiempo que la máquina
está detenida por no planificar su detención (la falla puede ocurrir en un tiempo
inconveniente o en un lugar inconveniente si la máquina es móvil).

¾ No se lleva un registro del estado de las máquinas de la planta.

Esta estrategia no es entonces conveniente de aplicar a máquinas críticas

1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO O BASADO EN TIEMPO.

En esta estrategia se interviene la máquina a ciertos intervalos de tiempo prefijados o

según determinados criterios para realizar ciertas reparaciones o cambios de componentes
o piezas de la unidad, aún cuando la máquina esté operando satisfactoriamente. El tiempo
de reemplazo de las componentes son determinadas de manera estadística. Generalmente
es el fabricante de la máquina el que recomienda estos tiempos, basado en los datos de un
gran número de casos que el conoce.

El objetivo de esta estrategia es reducir la probabilidad de fallas o pérdidas de rendimiento

de una unidad. En esta estrategia, excepto cuando una componente falla antes de su vida
esperada, los costos de mantenimiento disminuyen respecto a la estrategia anterior, debido
a que la detención siempre es programada o planificada.

Las desventajas básicas de esta técnica, sin embargo, son:

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¾ Algunas fallas pueden ocurrir entre las mantenciones programadas, las cuales
pueden ser inesperadas e inconvenientes.

¾ Durante la mantención muchas componentes en buenas condiciones serán

desmontadas e inspeccionadas innecesariamente. Si se comete cualquier error en
el ensamble, la condición mecánica de la máquina puede quedar peor que antes
de intervenirla.

¾ Un proceso de mantención preventiva contempla examinar un gran número de

componentes de la máquina, lo que toma un tiempo considerable y puede
resultar en una importante pérdida de producción.

1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN CONDICIÓN.

En esta estrategia de mantenimiento se evalúa la condición mecánica de la máquina, y

como esta condición va evolucionando en el tiempo, a través del análisis de diversos
síntomas que la máquina emite al exterior, mientras ella está operando. En base a esto se
programan las necesidades de mantenimiento cuando se detecta un problema en ella. Las
ventajas básicas de esta estrategia son:

¾ Solo se detiene la máquina cuando sea estrictamente necesario, evitando las

fallas “prematuras” que se generan en toda puesta en operación.

¾ Extensión del intervalo entre mantenimiento programados en forma segura. La

condición de la máquina se conoce en todo momento y la máquina se puede
detener justo antes que la falla llegue a ser peligrosa.

¾ La detección incipiente de fallas evita reparaciones de alto costo o inoportunas y

eventuales efectos graves o catastróficos.

¾ El inventario de partes de repuesto que es necesario mantener en bodega es

menor que para las estrategias anteriores, pues al conocerse con anticipación el
tipo específico de falla que está desarrollando la unidad se puede planificar con
tiempo su adquisición.

¾ Disminuye el valor de las primas de seguro que las empresas contratan para sus
máquinas críticas. El seguro cobra menos en una máquina que está protegida por
un sistema de monitoreo continuo que en otra que no lo tenga. El sistema de
monitoreo, la va a detener en forma automática evitando que se llegue a una
falla catastrófica.

El mantenimiento predictivo es similar a la medicina actual en las personas. Auscultando

los síntomas que la máquina emite al exterior, se quiere determinar su condición mecánica
(o salud).

Figura 1 señala síntomas que se analizan para determinar la condición de una máquina. El
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mantenimiento predictivo está basado en el análisis de vibraciones más el análisis de
algunas magnitudes complementarias como ser: análisis del aceite usado, análisis de ondas
de alta frecuencia (ultrasonido, emisiones acústicas, SPM), análisis de la corriente eléctrica,
del ruido, de la presión dinámica, termografía.

Las metas u objetivos que se espera conseguir con la implementación de una estrategia de
mantenimiento predictivo, son las siguientes:

i) Monitoreo de la condición de la máquina (Condition Monitoring)

Monitorear es la acción de medir y comparar la medición realizada con un valor de

referencia (valor de aviso, alerta o peligro)

La hipótesis básica en el monitoreo de la condición de la máquina es suponer que existen

magnitudes físicas mensurables o calculadas, las cuales definen la condición mecánica de la
máquina. La forma básica de monitoreo es llevar un gráfico de tendencias de estas
magnitudes como se indica en figura 2.

De normas de severidad existentes para algunos casos, y/o de la experiencia con otras
máquinas similares se definen valores de alarma o alerta y valores de peligro.

El éxito de un sistema de vigilancia de máquinas indudablemente va asociado:

¾ con la correcta elección de los síntomas o magnitudes que se va a monitorear

¾ con la correcta elección de los valores de alarma y peligro.

Para configurar un programa de monitoreo de máquinas exitoso se debe empezar por

determinar las fallas que se desean controlar en cada máquina específica y luego definir qué
síntomas se va a monitorear para detectarlas en la forma lo más incipiente y confiable posible.
En la mayoría de las industrias aún se usa, erróneamente, el procedimiento inverso, es decir,
se compra un sistema de monitoreo comercial y después de interiorizan de los síntomas o
magnitudes que es capaz de monitorear.

Protección de máquinas. Una máquina que se monitorea está protegida, si esta se detiene
automáticamente cuando se llega a valores considerados peligrosos. Con esto se pretende
evitar una falla catastrófica.

ii) Diagnóstico de fallas

Cuando se genera un problema en una máquina, alguno de los indicadores utilizados en su

vigilancia cambia de valor indicando una alarma. Una vez que el sistema de vigilancia o
monitoreo ha indicado una alarma, el paso siguiente es poder diagnosticar cuál es la falla
específica que se ha generado.

A diferencia de las técnicas de monitoreo de máquinas, las cuales una vez definidas funcionan
automáticamente, el diagnóstico de fallas requiere experticia del usuario.
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Objetivo: Determinar en cualquier instante cual es la condición (o salud) de la

máquina. Esto se logra analizando los síntomas que la máquina emite
al exterior.

Objetivos del mantenimiento predictivo:

> Monitoreo de condición ó Vigilancia de máquinas

El objetivo es detectar la presencia de un problema a través de los cambios que
experimentan las magnitudes que se están midiendo para monitorear la máquina y
establecer cuando se detecta un problema cuan mala es la condición(o salud ) de la
máquina.

> Diagnóstico de fallas

El objetivo es identificar la falla específica que afecta la máquina una vez que el
sistema de vigilancia indica la existencia de algún problema

> Pronóstico de esperanza de vida

El objetivo es estimar cuanto tiempo puede trabajar la máquina sin riesgo, una vez
que se ha diagnosticado un problema específico en ella.

FIG. 1. Mantenimiento predictivo

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MONITOREO DE LA CONDICION DE MAQUINAS
(CONDITION MONITORING)

> Hipótesis básica:

Se supone que existen magnitudes físicas mensurables o calculadas, Ai ,las cuales

permiten determinar la condición (o salud) de la máquina.

> Elementos básicos de un sistema de vigilancia

- Tendencias cronológicas de las magnitudes globales, medidas ( vibraciones,

temperaturas, tamaño de partículas en el aceite ,etc), y/o de las magnitudes
calculadas (espectros vibratorios, componentes espectrales,etc)
- Valores límites de alarma y peligro

Magnitudes Ai a
monitorear:

- Vibración global
- Valor de componentes
vibratorias
- Tamaño de partículas
en el aceite
- Temperatura
- Otros

> El éxito de un sistema de vigilancia requiere:

- Elección adecuada de las magnitudes a monitorear

- Forma de evaluar la severidad del problema a través de estas magnitudes
- Elección adecuada de los valores de alarma y peligro

> Una vez establecido lo anterior no se requiere experticia del usuario, el sistema
puede funcionar automáticamente

FIG. 2. Monitoreo de máquinas

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iii) Pronóstico de esperanza de vida.

Una vez que se ha diagnosticado un problema específico en la máquina, por ejemplo,

rodamientos picados, hay interés por estimar cuánto tiempo puede seguir trabajando la
máquina sin riesgo para ella. Para esto se puede utilizar dos métodos:

Ö Método en base al análisis estadístico de datos. Una vez detectado un problema a través
del aumento de alguna magnitud monitoreada, Ai, figura 2, se proyecta en base a esa
tendencia de cambio, el tiempo tp en que la magnitud alcanzará el valor de peligro (línea
punteada).

Ö Método en base a la física de cada problema en particular. Este método consiste en

evaluar el riesgo que se corre al dejar trabajar la máquina con el problema específico que
fue diagnosticado.

El primer método es el mayoritariamente utilizado en la práctica, debido a que es el método

que viene implementado en los programas comerciales de manejos de datos. Sin embargo,
decidir si se interviene una máquina o se le permite seguir trabajando basado solo en la
estadística, es una decisión arriesgada debido a lo siguiente:

i) Dependiendo del tipo de falla, la acción que debiera tomarse es muy diferente. La
acción a tomar será muy diferente, si la falla diagnosticada es una grieta en el eje o es
un desalineamiento, a pesar de que la evolución del valor vibratorio en los gráficos de
tendencias sean iguales.

En el primer caso será necesario detener de inmediato la máquina pues se arriesga a

una falla catastrófica, mientras que en el segundo caso, si el nivel de las vibraciones no
es inaceptable, se puede esperar hasta una parada programada.

ii) Normalmente las tendencias no siguen patrones preestablecidos, es decir, suponer,

como lo hacen los programas estadísticos, que el aumento en el valor de la vibración
seguirá el mismo patrón en sus inicios que hacia el final, es poco confiable, pues esto no
tiene ningún sustento teórico real

En máquinas críticas debe privilegiarse el segundo método, aunque éste requiera de

conocimientos de cómo se generan y evolucionan las fallas.

1.4. MANTENIMIENTO PROACTIVO.

Cuando se diseña una máquina hay elementos de ella donde se calcula sus dimensiones
para que soporten los esfuerzos a que van a estar sometidos (diámetro de los ejes,
módulos de los dientes, espesores de soldadura, etc.), y hay otros elementos que se
seleccionan de productos comerciales (rodamientos, acopamientos, etc.)

En ambos casos (para el cálculo de las dimensiones de los elementos diseñados o para la
selección de un elemento comercial), es necesario definir la vida que se quiere que
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alcancen ellos (llamada vida nominal del elemento). Por ejemplo, los ejes se calculan para
tener una vida infinita de ellos (que nunca fallen), mientras que los rodamientos se
seleccionan normalmente para tener una vida finita (por ejemplo una vida L10 de 8, 15, o
20 años).

Si la vida de estos elementos no llega a su vida nominal, es porque existen causas que le
disminuyen su vida. La estrategia de mantenimiento proactivo está basada en detectar y
minimizar estas causas que les disminuye la vida nominal a los elementos de las máquinas.
Su objetivo es maximizarla la vida operativa de la unidad. En el siguiente punto se ilustrará
esto para el caso de los rodamientos

Normalmente las técnicas utilizadas para esta estrategia son una extensión natural de
aquéllas utilizadas en un programa de mantenimiento predictivo.

1.5. Qué tipo de estrategia de mantenimiento utilizar.

En la elección del tipo de estrategia de mantenimiento a utilizar hay factores que influyen
significativamente como los indicados a continuación

Ö Relación costos / beneficios.

Se podría estar tentado a utilizar siempre una estrategia de mantenimiento proactivo y de

no ser posible utilizar una estrategia de mantenimiento predictivo, sin embargo esto podría
ser muy caro. La mejor estrategia de mantenimiento es en general, una combinación de
mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo que minimice los costos de
mantenimiento y maximice la productividad de la empresa. La tendencia actual es sin
embargo, ir aumentando el porcentaje de estas dos últimas estrategias.

Figura 3, ilustra un balance de costos/beneficios a realizar cuando se quiere cambiar de

una estrategia de mantenimiento preventivo a una de mantenimiento predictivo.

Ö Criticidad de la máquina.
Los beneficios obtenidos con los cambios de estrategias de mantenimiento dependerán
obviamente de la criticidad de la máquina. Para este efecto las máquinas se pueden
clasificar en tres tipos:

¾ Máquinas críticas: Están dentro de este grupo:

- máquinas vitales para la operación de la Planta (su detención significa severa pérdida de
producción)
- máquinas caras.

¾ Máquinas semi-criticas: Son aquellas máquinas esenciales para parte del proceso
productivo (su detención significa disminución de producción).

¾ Máquinas no-críticas: Son aquellas máquinas no esenciales para la operación continua

de la Planta.
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FIG 3. Evaluación costos / beneficios del mantenimiento predictivo

Ö Según los potenciales tipos de fallas que pueden ocurrir.

Para este efecto las fallas o problemas que ocurren en las máquinas, se pueden clasificar
en:

¾ fallas progresivas
¾ fallas aleatorias desarrolladas en forma gradual
¾ fallas repentinas.

Hay problemas o fallas que se van desarrollando paulatinamente, como ser el

taponamiento de un filtro, el desgaste de los ánodos de sacrificio, la degradación del
aceite lubricante, o la corrosión de ciertos elementos estructurales. En estos casos
cuando las fallas se desarrollan en la máquina en forma uniforme o predecible, un
mantenimiento basado en tiempo (mantenimiento preventivo) es generalmente la
alternativa adecuada.

En máquinas críticas y semi-criticas cuya detección compromete la producción de la Planta

y las cuales contienen componentes que fallan en intervalos de tiempo aleatorios, pero en
un modo gradual y progresivo, como es el caso de falla de los rodamientos, la alternativa
adecuada es un mantenimiento predictivo.
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Sin embargo, hay casos donde se producen sobrecargas u otros eventos aleatorios que
producen fallas repentinas. Es el caso, por ejemplo, de la ingestión de grandes pájaros
por las turbinas de los aviones, lo que puede ocurrir más frecuentemente que las fallas
de los descansos de la turbina.

Otro ejemplo es el caso de centrales de energía que trabajan con carbón pulverizado
como combustible. El carbón que muelen los molinos puede ocasionalmente traer metal
o rocas muy duras, las que pueden generar roturas internas. Esta forma de falla es más
frecuente que las fallas desarrolladas progresivamente en la transmisión o descansos del
molino.

Cuando en la práctica se producen fallas repentinas como las indicadas precedentemente,

la única solución es tener una máquina de reemplazo. Es decir, realizar un mantenimiento
reactivo. En estos casos no es lógico realizar un mantenimiento preventivo o predictivo.

Hoy día la alta confiabilidad y disponibilidad exigida a la maquinaria requiere de una

integración coordinada y balanceada de las estrategias precedentes. Para lograr esto, se
ha integrado las estrategias de mantenimiento definidos anteriormente con técnicas
modernas de administración, gestión, confiabilidad y control de calidad. Dentro de la
diversidad de métodos propuestos últimamente se puede citar alguno de los siguientes:

¾ Mantenimiento basado en confiabilidad

¾ Productividad total de Planta
¾ Diagramas de Paretto
¾ Benchmarking

2. VIDA DE LOS RODAMIENTOS

La vida de un rodamiento se define como el tiempo en horas o en número de revoluciones, que

él funciona antes de que se manifieste el primer signo de fatiga superficial o picadura en uno de
sus aros o de sus elementos rodantes. Este es un valor de referencia, pues la vida útil del
rodamiento se puede extender mucho más allá desde el inicio de la picadura.

El inicio de la fatiga es un fenómeno aleatorio, por lo que la vida de un rodamiento no se puede

predecir con precisión. Es necesario basar la predicción de la vida del rodamiento en una
evaluación estadística de un amplio número de rodamientos aparentemente idénticos,
funcionando en idénticas condiciones. Figura 4 muestra una forma típica de la distribución
estadística de la vida de los rodamientos.

Esta figura muestra la duración de 100 rodamientos rígidos de bolas los que han sido sometidos
a una carga radial constante bajo condiciones ideales de lubricación y montaje. Se observa que
al año ya ha fallado 1 rodamiento, por lo que siguen el 99% de ellos en servicio. A los 2 años ya
han fallado 3 rodamientos por lo que sigue el 97% de ellos en servicio. A los 5 años ya han
fallado 10 rodamientos, por lo que sigue el 90% de ellos en funcionamiento. Esta es la vida L10º
que se especifica en los catálogos de rodamientos.
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FIG 4. Distribución estadística típica de la vida de los rodamientos.

ISO 281 evalúa la vida de un rodamiento en función de su carga como:

n
L10 = (Capacidad de carga dinámica) · 106 (revoluciones)
n
(Carga dinámica equivalente)

donde:
L10 = Vida nominal del rodamiento, en revoluciones, que se espera
que alcance o sobrepase el 90% de los rodamientos antes que
se manifiesten signos de fatiga.

L10h = Vida nominal del rodamiento, en (hrs) = L10/(60·RPM)

n = 10/3 para rodamientos de rodillos

n = 3 para rodamientos de bolas

Un aumento en la carga sobre el rodamiento de un 10% disminuye la vida

del rodamiento de rodillo en: (1/1.1)3.333 = 0.72 veces

Un aumento en la carga sobre el rodamiento de un 100% disminuye la vida

del rodamiento de rodillo en: (1/2)3.333 =0.092 veces, es decir, ¡ en más de
10 veces!

Carga dinámica equivalente = X· Fuerza radial+ Y· Fuerza axial

X,Y : factores que dependen del tipo de rodamiento (ver manuales)

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Figura 5a) muestra las fuerzas que actúan sobre los rodamientos de un motor eléctrico
acoplada a una máquina cuando las máquinas están perfectamente alineadas

Fuerza sobre cada rodamiento = Peso del rotor/2

Figura 5b) muestra las fuerzas F que genera cada machón sobre el otro cuando las máquinas
están desalineadas. Figura 5c) muestra que las fuerzas que actúan sobre los rodamientos del
motor han aumentado debido a las fuerzas generadas por el desalineamiento.

Fuerza sobre cada rodamiento = Peso del rotor/2+precarga debido al desalineamiento

Si la fuerza que genera el desalineamiento sobre cada rodamiento fuera igual al peso/2, la
carga sobre el rodamiento se duplicará (aumentará en un 100%). Esto se ilustra en muestra en
figura 5. Al aumentar la carga sobre el rodamiento al doble, su vida se reducirá en un factor
(1/2)3.333 =0.092. Es decir, la vida del rodamiento disminuirá en más de ¡ 10 veces ¡

2.1. VIDA DEL RODAMIENTO MODIFICADA, Lna

En la fórmula del L10, solo se considera el efecto que la carga tiene sobre la vida del
rodamiento. El efecto de la lubricación en la vida del rodamiento se cuantifica por un factor que
llamaremos, a23

Lna = a23·L10

Lna = Vida nominal modificada, en revoluciones

a23 = factor que evalúa el efecto de la lubricación

SKF presenta en el manual de rodamientos, el gráfico de la figura 6 para obtener los valores de
a23 para diferentes valores de la relación de viscosidad κ bajo condiciones de lubricación
limpias. Donde:

κ = Relación de viscosidades = ν/ν1

ν1 = Viscosidad cinemática necesaria para una lubricación adecuada
ν = Viscosidad cinemática del aceite (o del aceite base para el caso de las grasas)
a su temperatura de funcionamiento del lubricante utilizado.

Para que se pueda formar una película de lubricante con la capacidad de carga adecuada, el
lubricante debe tener una determinada viscosidad mínima a su temperatura de funcionamiento.
La viscosidad ν1 necesaria para obtener una lubricación adecuada lo presenta SKF en el manual
de rodamientos, ver figura 6b). Este diagrama es válido para aceites minerales y grasas
basadas en aceites minerales.
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FIG. 5. Ejemplo de sobrecarga en los rodamientos debido al desalineamiento

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EJEMPLO

Si:

ν1 = 10 (cSt)
ν = 5 (cSt)
κ = 5/10=0.5
a)

Ö a23 = 0.3

EJEMPLO

Si:

RPM=500cpm
dm= 350 mm

b)
ν1=10(cSt)
=10mm2/s

FIG.6. a) Factor a23 que evalúa el efecto de la lubricación en la vida del

rodamiento
b) Viscosidad requerida para aceites y grasas minerales
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Por ejemplo si se tiene un rodamiento que gira a RPM = 500cpm y tiene un diámetro medio de
350 mm. De figura 6b) se determina que la viscosidad requerida es ν1=10cSt (centiStokes). Si
se utilizara para este ejemplo un lubricante con viscosidad ν=5cSt, es decir, κ=0.5, se obtiene
de figura 6a) que a23 = 0.3, es decir por no utilizar la viscosidad adecuada, la vida disminuirá
a un 30%

2.2. VIDA NOMINAL DEL RODAMIENTO MODIFICADA Y AMPLIADA Lnm

ISO/TS 16281 especifica que Lnm puede calcularse según ecuación siguiente

Lnm = aISO L10

Lnm : Vida modificada y ampliada

aISO : Coeficiente de duración de vida es un factor complejo que
incluye tipo de material del rodamiento, las condiciones de
lubricación y de contaminación sólida

Los valores aISO son presentados en el manual de rodamientos SKF a través de un coeficiente
similar llamado aSKF. Figura 7 muestra este coeficiente para rodamientos radiales de bolas
versus el cociente ηc Pu/ P

donde:
ηc: Factor que toma en cuenta la contaminación del lubricante. Depende de una serie
de parámetros (tamaño del rodamiento, espesor relativo de la película lubricante,
contaminante blando o duro, tipo de contaminante, etc.) La Tabla Nº1 presenta
valores de referencia.

Pu: Carga límite de fatiga. Carga por debajo de la cual no se produce fatiga en el
material de los rodamientos. Los valores para cada tipo de rodamiento se encuentran
en los catálogos de rodamientos.

P : Carga dinámica equivalente

EJEMPLO

Determinar la disminución de vida que tiene un rodamiento radial de bolas, el cual es lubricado
con aceite de viscosidad adecuada, es decir κ = 1.0, pero el aceite está fuertemente
contaminado. Consideremos ηc Pu/ P= 0.005

En figura 7 se elije la curva κ = 1.0 y se obtiene aSKF=0.3. Es decir, por efecto de la

contaminación del lubricante la vida del rodamiento disminuye a un 30%. Si ηc Pu/ P=0; aSKF=0.1
de acuerdo a las notas en gráfico de figura 7.
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Tabla Nº1. Valores de ηc para diferentes grados de contaminación sólida

Condición ηc
Muy limpio (partículas del orden del espesor de la película lubricante). 1
Limpio (típico de rodamientos obturados engrasados por vida) 0,8
Normal, (típico de rodamientos con protecciones engrasadas por vida). 0,5
Contaminado, (típico de rodamientos con filtros de paso grueso y/o entrada 0,5a 0,1
de partículas del entorno)
Fuertemente contaminado. 0

FIG. 7. Factores aSKF para rodamientos radiales de bolas

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En resumen, se concluye que si se quiere realizar un mantenimiento proactivo con los
rodamientos, es decir, aumentar la vida de ellos, es necesario:

1. Disminuir la carga que actúa sobre ellos.

2. Utilizar un lubricante con la viscosidad adecuada
3. Utilizar un lubricante con contaminación sólida controlada.

Tabla Nº2 indica las causas más comunes por la que se sobrecargan los rodamientos,
agregando fuerzas adicionales a las fuerzas de trabajo. La necesidad de mayor vida para los
rodamientos ha traído como consecuencia que el personal de mantenimiento de las empresas
alinee y balancee los rotores más allá de lo que recomiendan los diferentes estándares al
respecto. Cuando se realiza esto, se habla de balanceamiento y alineamiento de precisión.

TABLA Nº 2. Causas comunes por la que se sobrecargan los rodamientos.

- Desbalanceamiento de rotores.
- Desalineamiento de acoplamientos
- Distorsión de la carcasa
- Transmisión por correas desalineadas
- Correas sobre-tensadas
- Bombas centrífugas trabajando fuera de su caudal nominal
- Apriete inadecuado del rodamiento en el eje.
 1-1

CONCEPTOS DE VIBRACIONES MECANICAS

1. Concepto de vibración mecánica.

En su forma más simple, vibración puede ser considerado como el movimiento de una máquina o
estructura, o de una parte de ellas, alrededor de su posición de reposo (o de equilibrio).

Figura 1 muestra una caja de rodamientos de una máquina la cual está vibrando verticalmente.
Para medir esta vibración se instala un sensor o transductor de vibraciones rígidamente unido a un
punto de la superficie externa de la caja del rodamiento de la máquina. El transductor de
vibraciones mide por lo tanto el movimiento de ese punto.

FIG 1.Movimiento vibratorio vertical de la caja de rodamientos de una máquina

El movimiento vibratorio del punto de medición puede ser cuantificado por el desplazamiento
vibratorio, el cual está definido como la distancia “d” a la que se encuentra el punto de medición
respecto a su posición de reposo a medida que transcurre el tiempo. Se escribe como d(t), para
indicar que esta distancia “d” está variando con el tiempo “t”.

Es necesario adoptar une convención de signos. El desplazamiento vertical será (+) cuando el punto
se desplaza hacia arriba y será (-) cuando se desplaza hacia abajo. El desplazamiento horizontal
será (+) hacia la derecha y será (-) hacia la izquierda. También es necesario adoptar un tiempo t =
0, que será cuando se inicia la medición.

1.1. Vibración armónica simple.

La figura que se forma al graficar los desplazamientos vibratorios versus el tiempo, se llama la
forma de onda del desplazamiento. La forma de onda más sencilla es la de forma sinusoidal o
armónica simple, como la mostrada en figura 1
 1-2

Parámetros que definen una vibración armónica simple

Existen dos parámetros que definen una vibración armónica simple: su valor y su frecuencia.

1) Cuando se quiere especificar su valor, se utilizan las siguientes tres magnitudes, las cuales
están definidas en figura 6:

 Valor pico
 Valor pico a pico
 Valor RMS


2) La frecuencia de la vibración, f, está definida como el número de ciclos u oscilaciones que

efectúa el cuerpo en cada segundo. Está relacionada con el período de la vibración T, definido
como el tiempo que demora el cuerpo en efectuar una oscilación, a través de ecuación siguiente.
Las unidades de medición son Hz (Hertz o ciclos/seg) o cpm (ciclos por minuto)

f(hertz o ciclos/seg ) = 1/T(seg/ci clo)

1.2. ¿Dónde medir las vibraciones en una máquina rotatoria?

Debe tenerse presente que las vibraciones en las máquinas se generan por la acción de fuerzas
variables (o dinámicas) en ellas. Estas fuerzas dinámicas se generan en el rotor de la máquina
generando vibraciones en él. Estas vibraciones son transmitidas a la carcasa y soportes de la
máquina, los cuales vibran con diferentes valores dependiendo de sus rigideces y masas

Entonces, si se obtiene diferentes valores en distintos puntos sobre la máquina ¿dónde medir para
evaluar la severidad de las vibraciones? La respuesta es: se debe medir vibraciones en puntos que
sean representativos de las vibraciones del rotor de la máquina, que es donde se generan las
vibraciones.

Figura 2 muestra los dos tipos de descansos que están presentes en las máquinas:

 Máquinas montadas en rodamientos

 Máquinas montadas en descansos hidrodinámicos o cojinetes

En la máquina montada en rodamientos la medición en la caja del rodamiento es representativa de

las vibraciones del rotor, y por lo tanto, es un punto adecuado para realizar la medición para
evaluar su severidad vibratoria. Sin embargo, se debe tomar la precaución que el punto donde se
ubicará el sensor de medición esté unido en forma rígida al rodamiento. Esto se ilustra en las
figuras 3 y 4.

En figura 3 los acelerómetros montados en las posiciones A y C están bien ubicados porque miden
un valor representativo de las vibraciones verticales y axiales del rotor. En cambio el acelerómetro
montado en el punto D, en la tapa del descanso, no es representativo de las vibraciones axiales del
rotor, pues el punto D podría tener vibraciones significativamente mayores que las del rotor, sobre
 1-3

todo si la tapa es poco rígida. En este caso, la evaluación de la severidad vibratoria basada en esta
medición será errónea. Igualmente el acelerómetro ubicado en B no es representativo de las
vibraciones del rotor.

FIG. 2. Medición de vibraciones en un rotor montado en rodamientos y en un rotor montado en

descansos hidrodinámicos o cojinetes.

FIG. 3. Montaje en puntos adecuados e inadecuados del acelerómetro

Existen casos donde no es posible ubicar un punto de medición en la caja del rodamiento, y la única
forma de medir vibraciones es, por ejemplo, en una cubierta que cubre toda la máquina. Si este es
caso, es necesario ubicar puntos sobre ella que estén unidos rígidamente al rodamiento, como el
punto A indicado en figura 4. Si se mide en el punto B de la cubierta, la cual es poco rígida, las
vibraciones medidas serán mayores que las del rotor.
 1-4

Si evaluamos la severidad vibratoria en la máquina con los valores medidos en el punto B,

concluiremos que su severidad es Inaceptable, aún cuando la máquina esté en buen estado. Sin
embargo, si se evalúa la severidad con los valores obtenidos en el punto A, se obtiene un valor
Bueno. El error cometido cuando se usan las mediciones realizadas en el punto B, es que ellas no
representan las vibraciones reales del rotor de la máquina.

FIG. 4. Ubicación del sensor:  : Correcto ; X : Incorrecto

En la máquina montada en descansos hidrodinámicos las vibraciones que se miden en la caja del
descanso pueden ser de valor muy diferente al valor de las vibraciones con que está vibrando el
eje, como se ilustra en figura 2. En la práctica las vibraciones medidas en la caja del descanso
podrían ser hasta 10 veces menores que las vibraciones con que vibra el eje, dependiendo de la
razón de masas carcasa/ rotor y del espesor de la película de aceite. Es decir, el rotor podría estar
vibrando con valores altamente peligrosos para la máquina y el valor de las mediciones en la caja
del descanso ser bajo. Por lo tanto, para este tipo de máquinas montadas en descansos
hidrodinámicos, las normas (API 670, ISO 7919) establecen que se debe monitorear las vibraciones
medidas directamente al eje con sensores de desplazamiento sin contacto.

1.3. Desplazamiento, velocidad y aceleración vibratoria de una vibración armónica

simple.

La vibración puede ser expresada en función de:

 DESPLAZAMIENTO VIBRATORIO: es la posición instantánea del punto de medición

respecto a su posición de reposo.

 VELOCIDAD VIBRATORIA: es una medida de la rapidez con que se está moviendo un

punto mientras está vibrando.

 ACELERACIÓN VIBRATORIA: es la rapidez con que cambia la velocidad con el tiempo.

Tabla Nº1 muestra las unidades de medida estándares para el desplazamiento, velocidad y
aceleración, en el sistema métrico y en el sistema inglés y las relaciones existentes entre
desplazamiento, velocidad y aceleración pico para el caso de una vibración armónica simple o
sinusoidal.
 1-5

EJEMPLO

Una vibración sinusoidal de frecuencia 600 (cpm) tiene un desplazamiento pico a pico de 100

D0 = Dpp/2 = 100/2 = 50 (m)

De tabla Nº1 : V0= 2∏f D0 /1000 =2·3.14· 50/1.000= 0.314(mm/s)

VRMS = 0.707·0.314 = 0.222(mm/s)

EL DESFASE O DIFERENCIA DE FASE entre dos vibraciones de igual frecuencia, indica que ellas no
llegarán a sus valores máximos al mismo tiempo. Figura 5 muestra las formas de onda del
desplazamiento, la velocidad y la aceleración de una vibración armónica simple o sinusoidal. De
esta figura se observa que la velocidad llega a su máximo 90º antes que lo haga el desplazamiento,
y la aceleración llega a su máximo 90º antes que lo haga la velocidad y por lo tanto 180º antes que
lo haga el desplazamiento.

Esto se puede cuantificar por las relaciones siguientes:

 1-6

Φv = Φd + 90º
Φa = Φv +90º = Φd + 180º

donde:
Φd : fase del desplazamiento
Φv : fase de la velocidad
Φa : fase de la aceleración

FIG. 5. Relación entre desplazamiento, velocidad y aceleración para una vibración

armónica simple

1.4. Vibración global o total

La vibración de una máquina, rara vez es armónica simple (forma de onda sinusoidal). Lo más
probable es que su forma sea compleja. Esto se debe a que al sensor de vibraciones le llegan
simultáneamente vibraciones provenientes de diferentes causas y el sensor capta entonces la suma
de ellas.

La señal captada por el sensor de vibraciones es la suma de estas vibraciones que llegan a él y se
llama la vibración global (suma) o total y las vibraciones que la componen se llaman
componentes. Esta vibración global sirve para evaluar la severidad vibratoria, pero no sirve para
diagnosticar la causa de las vibraciones. Para esto último, se necesita separar las vibraciones que
componen la vibración global. Esto lo hacen los analizadores de vibraciones cuando calculan el
espectro vibratorio.
 1-7

Medición de la vibración global: valor pico, pico a pico y RMS.

Diferentes magnitudes son utilizadas para dar un valor del desplazamiento, velocidad o aceleración
vibratoria. Figura 6 resume y define las magnitudes más utilizadas por los equipos comerciales.

FIG 6. Magnitudes utilizadas para medir el valor de la vibración

 El valor pico es el más adecuado cuando se quiere medir vibraciones de naturaleza

impulsiva.

 El valor pico a pico es usado cuando medimos desplazamientos relativos, por ejemplo de
un muñón dentro de un descanso hidrodinámico. En este caso el valor pico a pico
representa la excursión del muñón dentro del descanso y debe compararse directamente
con el juego diametral existente entre ellos.
El valor pico mide el valor de la vibración en un solo instante (cuando ocurre el valor
máximo) y el valor pico a pico mide la diferencia de valores entre dos instantes (cuando
ocurre el valor máximo positivo y cuando ocurre el valor máximo negativo). Ambos valores
no toman en cuenta el historial de la vibración durante el cual se producen estos valores
instantáneos.
 1-8

 El valor RMS (Root Mean Square), de acuerdo a su definición, toma en cuenta todo el
historial de la vibración durante el tiempo de medición. Como se verá posteriormente, este
valor es una medida de la potencia de la vibración y es usado, por ISO 10816 para evaluar
la severidad de la vibración.

Cuando la vibración no es sinusoidal, tiene una forma de onda cualquiera, no existe ninguna
relación entre estos valores, como se puede inferir al observar figura 6. Es decir, si se conoce uno
de ellos, no es posible determinar el valor de los otros dos. Sin embargo, cuando la vibración es
sinusoidal o armónica simple, los valores RMS, pico y pico a pico están relacionados entre ellos
según se indica en figura 7.

FIG 7. Relación entre los valores pico, pico a pico y RMS para el caso de una vibración sinusoidal

1.5. Espectro vibratorio

Es un gráfico donde se muestran las diferentes vibraciones individuales (llamadas componentes

espectrales) que contiene la señal medida versus la frecuencia de ellas.

El análisis de la forma de la vibración global medida en terreno, es en general difícil de analizar, de

aquí que sea más adecuado en general analizar la vibración en el espectro. Cuando se analiza la
forma de la onda o de la vibración (forma como varía la vibración en el tiempo), se dice que se
realiza un análisis en el dominio tiempo. Cuando se analiza el espectro vibratorio (amplitud de las
componentes versus la frecuencia), se dice que se realiza un análisis en el dominio frecuencias,
análisis frecuencial o análisis espectral. No existe la palabra “espectro en el tiempo”, espectro es en
frecuencias.

Fig. 8 presenta las formas básicas de vibraciones que son frecuentemente encontradas en las
máquinas rotatorias, tanto en el dominio tiempo como en el dominio frecuencias. Las vibraciones
han sido clasificadas en:
 1-9

 VIBRACIONES PERIÓDICAS
- Vibración armónica simple o sinusoidal
- Vibración periódica de forma cualesquiera

 VIBRACIONES NO PERIÓDICAS
- Vibraciones transientes
- Vibraciones aleatorias

De esta figura, podemos señalar las siguientes características:

1. Si la vibración es sinusoidal (en el dominio tiempo), entonces su espectro vibratorio está

compuesto por una sola componente (o raya), a la frecuencia fo=1/To. Donde T0 es el
periodo de la senoidal.

2. Si la vibración es periódica, es decir, si su forma se repite en el tiempo cada To(seg),

entonces su espectro vibratorio está compuesto por una serie de componentes (su serie de
Fourier), cuyas frecuencias son múltiplos de la frecuencia con que se repite la forma de la
vibración :fo = 1/To. La forma del espectro es ahora un espectro a rayas (separadas cada
una de ellas por fo. La componente de menor frecuencia, fo, se llama componente
fundamental y las otras componentes se llaman armónicos o múltiplos de fo (a veces a la
componente fundamental se le llama también el primer armónico).

3 Si la forma de la vibración no es periódica en el tiempo, entonces su espectro vibratorio deja

de ser un espectro a rayas(es decir, con componentes a frecuencias discretas bien
determinadas), y pasa a tener una forma continua dentro de un determinado rango de
frecuencias.

4. Una vibración transiente es una vibración que dura un determinado tiempo y luego
desaparece, como es por ejemplo, la generada por un impacto. Su espectro vibratorio es
continuo, pero en un determinado rango de frecuencias, por lo que se llama también
espectro de banda angosto

5. Una vibración aleatoria (o de ruido) es una vibración no-determinística, es decir, que si se

conoce su forma durante un cierto tiempo, no se puede determinar cómo será su forma
posteriormente. Su espectro es continuo en un amplio rango de frecuencias y tiene una forma
que la gente llama “espectro de pasto”.

1.6. Forma de los espectros vibratorios

La forma de los espectros que se miden en las máquinas y estructuras tienen las características que
se ilustra en figura 9. Esta figura muestra el espectro vibratorio del desplazamiento, velocidad y
aceleración medido en un motor eléctrico con barras rotas.

Analizando estos espectros, se observa algo que es general en ellos:

1. En el espectro del desplazamiento vibratorio el valor de las componentes va disminuyendo a

medida que aumenta su frecuencia. Es un espectro decreciente con la frecuencia.

2. En el espectro de aceleración, es al revés, el valor de las componentes va aumentando a

medida que aumenta su frecuencia. Es un espectro creciente con la frecuencia.

3. El espectro de velocidad es el más plano, es decir, se pueden encontrar en él componentes

de mismo orden de valor a las bajas o altas frecuencias.
 1-10

FIG. 8. Formas de ondas y espectros de vibraciones generadas en las máquinas

 1-11

1.7. ¿Qué magnitud se debe monitorear: desplazamiento, velocidad o aceleración?

1. Para evaluar la severidad de las vibraciones, se debe utilizar de acuerdo a lo establecido

por la normas ISO 10816: desplazamiento, velocidad o aceleración dependiendo de la
frecuencia de las vibraciones

 Desplazamiento RMS para vibraciones con frecuencia bajo 10 Hz

 Velocidad RMS para vibraciones con frecuencias entre los 10 y 1000 Hz
 Aceleración RMS para vibraciones con frecuencias sobre los 1000 Hz

2. Para el análisis frecuencial o de espectros se utiliza en general el espectro de la velocidad, a

pesar que lo que se mide es aceleración. La razón de esto, es porque sólo en el espectro de
la velocidad se pueden apreciar claramente todas las componentes (las de alta y baja
frecuencia), como se observa en figura 9

3. Sin embargo, en casos en que se quiere diagnosticar en forma incipiente problemas que
generan vibraciones a alta frecuencia, como es el caso de las picaduras de rodamientos, se
utiliza la aceleración. La aceleración resalta las componentes de alta frecuencia.

4. En máquinas que tienen sensores de desplazamiento sin contacto, se analizan los espectros
del desplazamiento. Estos espectros son adecuados para detectar solo problemas que
generan vibraciones a bajas frecuencias, como ser: desbalanceamiento, distorsión de
carcasa, o desalineamiento. Con estos sensores no se pueden detectar problemas que
generan vibraciones a altas frecuencias, como es el caso de fallas en engranajes. Pues
como se aprecia en figura 9, el valor de los desplazamientos de las componentes de alta
frecuencia es despreciable.

2. Espectros con escalas lineal y logarítmica. El decibel

Cuando las componentes en el espectro vibratorio varían en un amplio rango de valores, no es

posible en un espectro con escala lineal visualizar simultáneamente las componentes grandes y
pequeñas.

Figura 10 superior muestra el espectro en escala lineal del desplazamiento vibratorio medido en
una máquina. El espectro está compuesto de 4 componentes espectrales de valores 1.000, 100, 10
y 1(m) respectivamente. Las dos últimas componentes de valor 10 y 1(m) no son observables en
el espectro con escala lineal

El siguiente espectro mostrado en esta figura está en una escala logarítmica. Esto se obtiene en los
recolectores de datos apretando la tecla LIN/LOG. Observe que en esta escala logarítmica las
distancias entre los valores 1.000, 100, 10, 1, 0.1, 0.01 son iguales.

 La ventaja del espectro con escala LOG respecto a la escala lineal, es que permite ver en el
espectro tanto las componentes de alto valor como las de pequeño valor. En un espectro
con escala logarítmica las componentes grandes son comprimidas y las pequeñas son
expandidas, lo que permite visualizarlas todas en un solo gráfico
 1-12

a)

b)

c)

FIG. 9. Espectros vibratorios medidos en un motor eléctrico. a) Espectro del

desplazamiento. b) Espectro de la velocidad. c) Espectro de la aceleración.
 1-13

 La principal desventaja del espectro con escala LOG, es que para analizar el espectro se
requiere utilizar también un “ojo de análisis LOG”. Si no usa este ojo Log, parecerá que las
4 componentes en el espectro tienen valores similares, siendo que el valor de la
componente mayor es 1.000 veces la componente de menor valor

Escala en decibeles
Una escala logarítmica frecuentemente utilizada es aquélla expresada en decibeles. La unidad "bel"
fue introducida para el estudio del sonido por el físico Alejandro Bell. El decibel es la décima parte
del bel. El decibel se define como:

dB = 20 log (A/Aref
A = Amplitud medida
Aref = Amplitud de referencia arbitraria

Esta unidad de medida utilizada en sus inicios para el sonido, hoy en día está siendo bastante
utilizada en el análisis de vibraciones. De la ecuación anterior se ve que para calcular un valor en
dB, es necesario definir un valor de referencia. Lamentablemente este valor de referencia no se ha
podido normalizar y cada persona que mide le da un valor de referencia arbitrario.

Figura 12 muestra un espectro en dB, utilizando dos valores de referencia arbitrarios distintos de
0.001 y 0.004 respectivamente. Se observa obviamente que al cambiar el valor de referencia
cambian los valores en dB, pero lo que no cambia es la diferencia en dB entre las diferentes
componentes. Para el primer gráfico en decibeles la diferencia de valores de las dos primeras
componentes es: 120 dB- 100 dB = 20 dB. Para el segundo gráfico en dB, la diferencia en
decibeles de estas dos componentes es: 107.96 dB-87.96dB = 20 dB.

Tabla Nº2. Diferencias de valores en dB correspondientes a

diferentes razones de amplitudes.

Razón de amplitudes entre 2 componentes Diferencia en Decibeles (dB)

1.000 60
100 40
10 20
3.16 10
1.414 3

Si la razón de amplitudes es:

 1.000/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (1.000/1) = 60 dB

 100/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (100/1) = 40 dB
 10/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (10/1) = 20 dB
 1,414/1 entonces la diferencia en dB entre ellas es 20 log (1,414/1) = 3 dB

De lo anterior se puede concluir que los valores en dB no tienen ningún significado, pues dependen
del valor de referencia que se toma. Lo que si tiene significado es la diferencia entre cantidades
expresadas en dB, pues este valor es independiente del valor de referencia utilizado.
 1-14

Espectro con escala lineal

Las componentes de valor 10(m) y
1(m) no se ven en el espectro con
escala lineal

Espectro con escala logarítmica

Ahora se ven en el espectro todas las

componentes, pero parecen ser de
valores similares

Espectro con escala en (dB) con

Aref=0.001

 Para componente de 1.000(m):

dB=20log(1000/0.001)=120

 Para componente de 100(m):

dB=20log(100/0.001)=100

 Para componente de 10 (m):

dB=20log(10/0.001)=80

 Para componente de 1 (m):

dB=20log(1/0.001)=60

Espectro con escala en (dB) con

Aref=0.004

 Para componente de 1.000(m):

dB=20log(1000/0.004)=107.96

 Para componente de 100(m):

dB=20log(100/0.004)=87.95

 Para componente de 10(m):

dB=20log(10/0.004)=67.96

 Para componente de 1(m):

dB=20log(1/0.004)=47.96

FIG.10. Espectro desplazamiento vibratorio en escala lineal y logarítmica.

 1-15

Para ganar experiencia con los dB, es conveniente analizar Tabla Nº2, la cual expresa en dB
diferentes razones de amplitudes entre componentes. En figura 10 la razón de amplitudes entre la
primera y segunda componente es: 1.000/100 =10. Tabla Nº2 indica que la diferencia en dB entre
ellas debe ser 20dB independiente del valor de referencia, como realmente ocurre.

EJEMPLO

Se midió con un micrófono el ruido en un recinto y se obtuvo un valor de 122 dB, el cual se
considera excesivo. Para reducir el ruido dentro del recinto se procedió a aislarlo. Después del
aislamiento del recinto el ruido bajó a 82 dB.

¿Cómo considera que fue la reducción del ruido? ¿Grande, mediana o pequeña?

La diferencia en dB fue 40 dB (bajó de 122 dB a 82 dB). Si estas mediciones fueran lineales, el

ruido habría disminuido en un 33%. Sin embargo, como estas mediciones son logarítmicas deben
interpretarse de manera diferente. De Tabla Nº2 vemos que una diferencia de 40 dB corresponde a
que la razón entre los valores medidos (independiente del valor de referencia utilizado) es 100. Es
decir, la razón (valor del ruido antes del aislamiento)/ (valor del ruido después del aislamiento) =
100. O sea el ruido disminuyó ¡en 100 veces ¡ lo que es una gran reducción.

Algunos valores que son necesarios recordar, pues están presentes en las hojas de datos de los
acelerómetros y otros equipos electrónicos es una diferencia de valores de ± 3 dB. Si una cantidad
aumenta en 3 dB (+3 dB) quiere decir de acuerdo a Tabla Nº2 que ella aumenta en 1,414 veces. Si
una cantidad disminuye en 3 dB (-3dB) quiere decir que disminuyó en 0.707 veces.

Figura 11(a) muestra el espectro del desplazamiento vibratorio medido en un ventilador que gira a
5901 (cpm) = 98.35 Hz = 1XRPM.

En este espectro se han marcado las componentes de frecuencias a 1X , 2X ,3X , 4X y sus

respectivos valores pico a pico (entre paréntesis) de 313,3 μm, 5.9 μm, 1.4 μm y 0.5 μm
respectivamente. Como los valores de estas dos últimas componentes son muy pequeños respecto
a la primera, no son distinguibles en este espectro con escala lineal.

Para ver estas pequeñas componentes en el espectro, es necesario utilizar una escala logarítmica,
como se muestra en Fig. 11 b). En el gráfico con escala logarítmica se ven bastante destacadas (los
cursores indican las componentes múltiplos o armónicos de los RPM).

Note, también que en este último gráfico se aprecian muchas componentes que no son visibles en
el gráfico con escala lineal, como son las componentes en la parte baja del espectro, proveniente
del ruido electrónico intrínseco a los sensores de vibración como se discutirá en el siguiente
capítulo.

Figura 12 muestra el espectro de Figura 11 en dB, utilizando dos valores de referencia arbitrarios
distintos de 0.01 y 0.0001 respectivamente. Obviamente al cambiar el valor de referencia cambian
los valores en dB, pero lo que no cambia es la diferencia en dB entre las diferentes componentes.
En el gráfico superior, la diferencia de valores de las componentes 1X y 2X es: 89.9 dB- 55.4 dB =
34.5 dB .Para el segundo gráfico la diferencia es: 129.9 dB – 95.4 dB = 34.5 dB. Es decir, los
valores en dB no tienen ningún significado, pues dependen del valor de referencia que se toma. Lo
que tiene significado es la diferencia entre cantidades expresadas en dB, pues ese valor es
independiente del valor de referencia utilizado.
 1-16

(a)

(b)

FIG. 11. a) Espectro con escala lineal

b) Espectro con escala logarítmica
 1-17

(a)

(b)

FIG. 12. Espectros en escala en dB

a) con Aref = 0.01
b) con Aref = 0.0001
 1-18

3. Vibraciones libres.

3.1. Frecuencias naturales de vibrar

Para analizar un problema de vibraciones se debe construir un modelo, tan simple como posible,
pero que represente la realidad de la problemática a estudiar. Figura 13 muestra
esquemáticamente un disco (impulsor) de masa M ubicado en el centro de un eje de diámetro
uniforme montado en rodamientos en una carcasa y base rígida.

Si se saca al impulsor de su posición de reposo desplazándolo transversalmente (flectado su eje) y

luego se suelta, éste vibrará en flexión hacia arriba y hacia abajo, de igual forma como vibrará un
sistema masa-resorte si se saca de su posición de equilibrio y se suelta. Esta vibración sin la acción
de fuerzas externas, se llama vibración libre.

La frecuencia con que la masa del sistema masa resorte, o la masa del impulsor de la figura 13
vibra libremente, se llama su frecuencia natural de vibrar, fn. Para evaluar la frecuencia natural
de vibrar se requiere establecer en primer lugar, como se va a medir la elasticidad de un cuerpo
elástico (elástico significa que el cuerpo se deforma bajo la acción de una fuerza).

La elasticidad de un elemento, como ser el eje del rotor, o el resorte de figura 13, se cuantifica a
través de un parámetro llamado su rigidez k. La rigidez de un cuerpo elástico se define como el
cociente entre la fuerza aplicada al cuerpo y la deformación o deflexión que produce dicha fuerza en
él, es decir:

Fuerza (N)
k(N/m)=
Deformaci on (m)

Maneras para determinar la rigidez de cualquier elemento.

1) Determinación de la rigidez en forma experimental

Este método consiste en aplicar una fuerza conocida sobre el elemento y medir cuanto se
deforma. Por ejemplo, al poner un peso W = 50(Kg) = 490(N) el taco de goma de la figura
13 se flecta en δ = 0.1(mm) = 10-4(m).

FIG. 13. Determinación experimental de la rigidez de un elemento elástico.

50(kgr-f) = 50(kg)·9.8(m/s2) = 490 (Kg·m/s2) =490(N)

 1-19

490 (N)
k(N/m)= = 4.9 x 106(N/m)
0.0001 (m)

2) Determinación en forma numérica

Otra forma de determinar la rigidez para cuerpos de geometría sencilla es utilizando las
relaciones de la resistencia de materiales entre fuerza y deformación.

Ecuación (1) de figura 14 es un ejemplo de lo señalado anteriormente. Esta ecuación obtenida

de los libros de resistencia de materiales, permite determinar la rigidez del eje en el punto medio
del eje.

Sin embargo, cuando la geometría del elemento al que se le quiere determinar su rigidez es más
compleja, como ser un eje que tiene varios cambios de diámetro, se requiere para su cálculo de
programas numéricos, como ser programas de los elementos finitos.

3) La frecuencia natural de vibrar con que el sistema masa resorte, o el rotor de figura 14 vibra
libremente, puede ser calculada por la siguiente ecuación:

M = masa que vibra

K =rigidez equivalente del sistema

El modelo masa-resorte indicado en figura 14, es un sistema que se llama de un grado de

libertad (su posición en cualquier instante queda definida conociendo una sola coordenada: su
desplazamiento vertical respecto a su posición de equilibrio). Sin embargo, el rotor, como toda
máquina o estructura tiene en realidad varios grados de libertad. El sistema masa-resorte de figura
14 sólo permite determinar la primera frecuencia natural de vibrar del rotor o la frecuencia natural
de más bajo valor.

3.2. Ejemplos de cálculo de la rigidez equivalente del sistema, K.

Para su cálculo se debe considera la rigidez de todos los elementos elásticos de él que influyen en
su forma de vibrar, como se ilustra en los 2 ejemplos siguientes:

EJEMPLO 1. Máquina rígida montada sobre viga elástica

Figura 15 muestra una máquina rígida montada en una viga elástica. En este caso la rigidez
equivalente del sistema corresponde a la de la viga, kV, que es el único elemento elástico. La masa
que vibra es M= masa de la máquina, Mm + ½ masa de las vigas, mV
 1-20

ROTOR DE MASA m MONTADO EN EL PUNTO MEDIO DE UN EJE DE DIAMETRO CONSTANTE

m = masa que vibra (kgr) = Masa del rotor +1/2 masa del eje
( se considera solo la mitad de la masa del eje, pues la porción del eje
que está unida al rotor vibra igual que él , pero las porciones de eje que
están en los rodamientos no vibran)

K = rigidez del eje en el centro de él (N/m)

F 48EI
k= = (1)
 l
3

δ = deformación del eje en su punto medio debido a una fuerza F aplicada

en dicho punto.
l = longitud del eje entre descansos (m)
E = módulo de elasticidad del material del eje. Para el acero = 2 x 10 11
(N/m2)
I = momento de inercia de la sección transversal del eje = πd4/64 (m4)
d = diámetro del eje (m)

1 k
f n= (2)
2 M

fn = frecuencia natural de vibrar en (osc/seg)

FIG. 14. Frecuencia natural de vibrar en flexión de un rotor ubicado en el punto medio de un eje
de diámetro constante montado sobre una carcasa rígida
 1-21

FIG. 15. Máquina rígida montada en viga elástica

EJEMPLO 2. Máquina rígida montada sobre una viga elástica y cuatro aisladores

Figura 16 muestra una máquina rígida montada sobre aisladores en una viga elástica. En este caso
existen dos elementos elásticos: la viga y los 4 aisladores. La rigidez vertical equivalente del
sistema corresponde a la de dos elementos elásticos en serie:

o la viga de rigidez, kV,

o los 4 aisladores de rigidez, ka, cada uno, que están en paralelo con la viga

FIG. 16. Máquina rígida montadasobre aisladores en viga elástica

Utilizando las relaciones siguientes:

la rigidez equivalente del sistema se obtiene de la relación:

1/K = 1/kv + 1/4ka

La masa que vibra es M = masa de la máquina (Mm)+½ masa de las vigas, (mV).
 1-22

3.3. Aplicaciones de la medición de las frecuencias naturales en la determinación del

deterioro de máquinas y estructuras.

3.3.1. Aplicación a edificios industriales

 Monitoreando las frecuencias naturales del techo, figura 17, se estima la cantidad de nieve
acumulada sobre él, lo que permite determinar si ello es peligroso o no para la integridad
de la estructura. De ecuación (2) de figura 14 se observa que si la masa del techo aumenta
en 4 veces, su frecuencia natural disminuye a la mitad.

 Monitoreando las frecuencias naturales del piso, figura 17, se puede estimar su grado de
deterioro (corrosión, fisuras, fundaciones agrietadas, etc), ya que esto disminuye su rigidez
y por lo tanto, sus frecuencias naturales.

FIG. 17. Mediciones de frecuencias naturales en edificios

3.3.2. Aplicación a chimeneas

 Monitoreando las frecuencias naturales de la chimenea se puede estimar su grado de

deterioro (corrosión, fisuras, fundaciones agrietadas, etc.), figura 18

FIG. 18. Diferentes métodos para medir frecuencias naturales en chimeneas

 1-23

En estructuras grandes como las chimeneas, el problema es como hacer vibrar la estructura
entera, el ensayo de golpe deja de ser efectivo. Figura 18 muestra diferentes maneras
usadas para excitar las frecuencias naturales de una chimenea:

- El método francés consiste en excitar la chimenea con un excitador electrodinámico

- El método inglés consiste en deformarla inicialmente con un tecle y luego soltarla
- El método danés consiste en esperar una ráfaga de viento que la excite.
- Otra manera es por ejemplo, golpearla con un saco de arena que cuelgue de una
grúa.

FIG.19. Monitoreo de la condición mecánica de una chimenea mediante el análisis

de sus vibraciones libres

3.3.3. Aplicación a calderas

 Si el revestimiento refractario está desgastado, fisurado, o ya no está en contacto con la

estructura de apoyo exterior, se modificaran las frecuencias naturales de vibrar de la
estructura. Ver figura 20
 Depósitos de hollín sobre las cañerías de la caldera pueden ponerse en evidencia si se
observa una disminución de las frecuencias naturales de vibrar de ellas (por aumento de su
masa).

3.3.4. Aplicación a trituradores

 En trituradores de muelas o de barras o en máquinas de este tipo, figura 21, se controla el

deterioro del revestimiento midiendo los cambios en las frecuencias naturales en distintos
puntos de ellos. Lo más frecuente es que esto se haga en forma cualitativa al oído, por el
cambio en la frecuencia del sonido que generan impactos en diferentes puntos.
 1-24

FIG. 20. Caldera de una central térmica.

FIG. 21. Monitoreo del revestimiento de trituradores.

3.4 Amortiguamiento

El término amortiguamiento es usado para referirse a cualquier mecanismo de disipación de energía

de un material o sistema bajo movimiento. Dentro de los mecanismos más comunes de
amortiguamiento están los indicados en figura 22:

 amortiguamiento viscoso
 amortiguamiento por rozamientos
 amortiguamiento estructural.

El amortiguamiento viscoso, como el que tienen los automóviles, ocurre cuando un elemento como
el pistón de figura 22a) vibra en un medio viscoso. Al vibrar el pistón, obliga al aceite viscoso pasar
a través de las ranuras que él tiene lo que genera una gran pérdida de energía
 1-25

El amortiguamiento por rozamiento ocurre cuando dos superficies secas en contacto tienen un
movimiento relativo entre ellas. Para lograr esto, la viga de figura 22b) se hizo de dos tramos, de
manera que cuando ella vibra estos tramos se mueven relativamente entre ellos generando
rozamiento y pérdida de energía vibratoria.

El amortiguamiento estructural se produce por una disipación de energía internamente en el

material mismo, debido a la fricción intermolecular cuando este material se deforma.

a)

F = Fuerza para mover el pistón relativo al cilindro (Newton) = C V

C = Coeficiente del amortiguador (Newton/m/s)
V = Velocidad relativa entre pistón y cilindro(m/s)

b)

Viga compuesta de 2 secciones. Al vibrar las secciones deslizan entre ellas generando roce

c)

FIG. 22. Mecanismos de amortiguamiento

a) Amortiguamiento viscoso
b) Amortiguamiento por rozamiento
c) Amortiguamiento estructural
 1-26

3.4.1. El efecto del amortiguamiento en las vibraciones libres

El amortiguamiento disminuye secuencialmente la amplitud de las vibraciones libres, como se muestra

en figura 23. En esta figura se muestran las vibraciones libres de una barra empotrada. En figura 23a),
la barra metálica tiene poco amortiguamiento, y alcanza a efectuar muchos ciclos de oscilación antes
de detenerse.

Para aumentar su amortiguamiento se le ha vulcanizado un elastómero como se muestra en figura

23b). Ahora la barra solo alcanza a dar pocas oscilaciones antes de detenerse. Si se sigue aumentando
el amortiguamiento (mayor espesor de la capa de elastómero) llega un momento en que ya no se
generan vibraciones libres. Con este amortiguamiento, si la barra se deforma y se suelta, ella ya no
vibra, solo vuelve a su posición de equilibrio.

Se llama amortiguamiento crítico Cc al mayor valor del coeficiente de amortiguador para el cual
todavía se producen vibraciones libres. Si el coeficiente del amortiguador es mayor que este valor, ya
no se generan vibraciones libres.

El amortiguamiento se expresa generalmente a través del factor de amortiguamiento ξ, definido

como:

factor de amortiguamiento: ξ = C(coeficiente de amortiguamiento)

Cc( amortiguamiento crítico)

Si ξ‹ 1.0, se generan vibraciones libres.

Si ξ > 1.0 no se generan vibraciones libres y el sistema se dice que está sobre
amortiguado.

Los rotores normalmente tienen factores de amortiguamiento entre 0.01 y 0.1. Un factor ξ > 0.2 se
considera un valor grande.

Figura 23 ilustra una forma cualitativa de conocer el grado de amortiguamiento de un sistema:

 si en las vibraciones libres se producen muchas oscilaciones antes de detenerse, el sistema

está poco amortiguado

 si se producen muy pocas oscilaciones antes de detenerse ,el sistema está muy
amortiguado

 si no se produce ninguna oscilación en las vibraciones libres, el sistema está sobre-

amortiguado (amortiguamiento mayor que el amortiguamiento crítico).

3.4.2. Decremento logarítmico para cuantificar el factor de amortiguamiento

Una forma para determinar el factor de amortiguamiento de manera experimental, es a partir de un
registro de vibraciones libres obtenido por el recolector de datos en un ensayo de impacto, como el
indicado en figura 24.
 1-27

a)

b)

c)

d(t) = desplazamiento vibratorio después de deformar la viga desde su posición de reposo y

dejarlo vibrar libremente

FIG. 23. Vibraciones libres de una viga con diferentes grados de amortiguamiento
a) Viga con poco amortiguamiento
b) Viga con gran amortiguamiento
c) Viga con amortiguamiento crítico
 1-28

FIG.24. Ensayo de golpe para determinar la frecuencia natural y el amortiguamiento de un

ventilador (los datos fueron tomados con un recolector de un canal).
 1-29

Este ensayo consiste en golpear el sistema con un impacto de martillo para que vibre libremente y
registrar la forma de onda de sus vibraciones (sea desplazamiento, velocidad o aceleración). De la
forma de onda de las vibraciones libres, se determina entonces el decremento logarítmico, δ,
definido como:

δ = 1 ln (A0 / An)
n

ξ = δ/ 2 π

δ = decremento logarítmico
n = número de ciclos de vibración considerados
A0= amplitud de la vibración del primer ciclo tomado
An= amplitud de la vibración después de n ciclos

 De acuerdo a las normas API e ISO: “El factor de amortiguamiento ξ>0.063. Valores
preferidos son (ξ> 0.1).

4. Vibraciones forzadas

Hasta ahora hemos analizado las vibraciones libres. Sin embargo, la gran mayoría de las
vibraciones en las máquinas se produce porque sobre ellas actúan fuerzas dinámicas en forma
continua o sostenida. Fuerza dinámica quiere decir que ella está variando de valor a medida que
transcurre el tiempo. Las vibraciones generadas por la acción de una fuerza dinámica, como por
ejemplo, las vibraciones generadas por un rotor desbalanceado, se llaman vibraciones forzadas.

El comportamiento vibratorio de una máquina bajo la acción de una fuerza se resume en figura 25

Desfase entre el desplazamiento vibratorio y la fuerza que lo genera

Se define la diferencia de fase entre dos vibraciones de igual frecuencia como la diferencia en
grados con que ellas llegan a sus valores máximos, mínimos o cero. Figura 26 muestra el desfase φ,
existente entre el desplazamiento vibratorio y la fuerza que lo genera. El desplazamiento va
atrasado respecto a la fuerza, es decir, la fuerza llega primero a su valor máximo y después lo hace
el desplazamiento

El valor del desfase φ y de la magnitud de la vibración varían significativamente al variar el valor de

la frecuencia, como se verá a continuación en los ensayos de partidas/paradas.

4.1. Ensayos de partidas/paradas

El gráfico de partida/parada es un gráfico que muestra como varía el valor de la componente

vibratoria a 1X para los diferentes valores de la velocidad de rotación de la máquina durante la
detención o partida de ella, ver figura 27. Esta figura es el registro de la parada de un compresor
centrífugo cuya primera frecuencia natural de vibrar o velocidad crítica es 4.000 cpm. La velocidad
de operación normal del compresor es 9.600 cpm.
 1-30

Características básicas para el diagnóstico

1. La vibración (desplazamiento, velocidad, aceleración) generada por una fuerza sinusoidal es

también sinusoidal a la misma frecuencia Ω, que la fuerza aplicada. Por ejemplo en el
desbalanceamiento la fuerza aplicada es Ω= RPM

El desbalanceamiento genera una fuerza centrífuga rotatoria a la velocidad de rotación del

rotor. Esta fuerza rotatoria puede ser descompuesta en dos componentes sinusoidales una
en dirección horizontal y otra en dirección vertical desfasadas entre ellas en 90º.

2. La vibración generada por una fuerza periódica, es también periódica a la misma frecuencia
que la fuerza. Por lo tanto, en el espectro se tendrá varios múltiplos o armónicos de esa
frecuencia. Por ejemplo, múltiplos de BPFO debido a picaduras del rodamiento en la pista
externa, o a múltiplos de los RPM de la correa por correas dañadas.

3. La vibración generada por una fuerza aleatoria es también aleatoria (llamada a veces
ruido). Su espectro es un espectro de “pasto”. Por ejemplo, cavitación en bombas,
turbulencias, roce continuo, etc.

4. Existe un desfase φ entre el desplazamiento vibratorio y la fuerza aplicada. El

desplazamiento va atrasado respecto a la fuerza, ver figura 26.
El desfase φ y el valor de la vibración varían significativamente con el valor de la frecuencia.
Ver figura 27.

FIG. 25. Vibraciones forzadas. Relación entre fuerza excitadora y vibración

 1-31

FIG. 26. Desfase entre el desplazamiento vibratorio y la fuerza que lo genera

FIG. 27. Variación del valor de la amplitud y de la fase de la componente a 1XRPM del
desplazamiento vibratorio con la velocidad de rotación (análisis de parada de máquina).
 1-32

De figura 27 es necesario destacar:

1) El significativo cambio en el valor del desplazamiento vibratorio para diferentes valores de

velocidad de rotación

2) El alto el valor de la componente a 1X, cuando la máquina gira a RPM = 4.000(cpm). Este
valor de los RPM para el cual se produce el mayor valor de la vibración, se llama su
velocidad crítica.

Cuando la máquina gira a RPM= 4.000cpm, se produce el pico de la vibración debido al

problema de resonancia. Esto se produce cuando la frecuencia de la fuerza aplicada o de
la vibración (son iguales) coincide con la frecuencia natural de vibrar, o velocidad crítica del
rotor. Esto se ilustra en figura 28 con el ejemplo del columpio

a) Posición b) Vibraciones c) Vibraciones forzadas. Frecuencia de la

de libres después del fuerza aplicada = frecuencia natural. 
reposo ensayo de golpe Alta amplitud de las vibraciones:
RESONANCIA

Frecuencia de la fuerza aplicada = Frecuencia natural de vibrar , f n

FIG.28. Uso del fenómeno de resonancia para aumentar significativamente la amplitud de las
vibraciones del columpio

3) Si bien el pico de la vibración se produce cuando RPM=fn, igualmente se generan altas

vibraciones cuando estos valores son aproximadamente iguales En figura 27 se ha
achurado la zona resonante (zona donde se produce un aumento del valor de la
vibración). Por lo tanto, para que no se produzca un valor alto de la vibración normal a 1x,
la velocidad de rotación no debe estar cerca de ninguna frecuencia natural de vibrar.

Las normas API e ISO establecen la zona resonante entre un 20% bajo la frecuencia natural
de vibrar y un 15% sobre ella. Para el ejemplo de figura 27, la velocidad crítica=4.000
(cpm), la zona resonante está entre los 3.200 y 4.600 (cpm).
 1-33

4. 2. Efecto del amortiguamiento en la zona resonante

Figura 29 muestra los gráficos de partida/parada de figura 27 para diferentes valores de

amortiguamiento. Analizando estos gráficos se obtienen las siguientes conclusiones importantes:

1. El amortiguamiento es muy efectivo para disminuir significativamente el valor de la

vibración cuando la máquina está operando en una zona resonante. Disminuye el valor
pico de la vibración desde infinito cuando no existe amortiguamiento ( ξ=0), a desaparecer
el pico en la resonancia cuando el amortiguamiento es muy grande ( ξ>0.6)

2. Si la zona no está trabajando en una zona resonante, agregar amortiguamiento para

disminuir el valor de la vibración no tiene ningún efecto, solo es gastar dinero inútilmente

FIG. 29. Gráfico de partidas/ paradas de figura 27 para diferentes valores de amortiguamiento

4.3. Zonas resonantes y anti-resonantes

Figura 30a) muestra la velocidad vibratoria pico, V0, registrados en la partida de una máquina que
gira sobre su segunda velocidad crítica. Observe en este gráfico:

1) Que cuando la frecuencia de la fuerza aplicada Ω (en este caso debido al desbalanceamiento
residual Ω = RPM) coincide con alguna frecuencia natural de vibrar o velocidad crítica, se
produce el problema de resonancia y se generan altas vibraciones.
 1-34

2) Que cuando la frecuencia de la fuerza aplicada (RPM) coincide con una frecuencia llamada de
anti-resonancia, el rotor tiene vibraciones de valor muy pequeño. Esta frecuencia se llama
de anti-resonancia debido a que sucede lo contrario de lo que ocurre en la resonancia.

w1 , w2 = Primera y segunda velocidad crítica (frecuencias naturales)

wA = Frecuencia de anti-resonancia

FIG. 30. a) Gráfico de partida/parada en máquina que gira sobre su segunda velocidad crítica
b) Espectro vibratoria de la máquina con pernos basales sueltos

Figura 30b) muestra el espectro medido en la máquina con pernos basales sueltos cuando gira a
RPM=1.000cpm. La soltura ha generado varias componentes a frecuencias múltiplos de las RPM.

Conclusiones

1. Para poder interpretar los espectros medidos en una máquina o estructura debe tenerse
presente lo mostrado en figura 30. Es decir, las componentes como la 9X y 21X que se
encuentran en una zona resonante tienen amplitudes de altos valores (a menor
amortiguamiento mayor es el valor) y las componentes como la 14X y 15X que se encuentran
en zonas anti-resonantes tienen valores de baja amplitud.

2. Para diagnosticar la causa de las vibraciones, no debe tratar de identificar aisladamente el

origen de las mayores componentes, en este caso, las componentes a 9.000 y 20.000cpm.
Para el diagnóstico debemos preocuparnos solo de las frecuencias de las componentes y no
de sus valores. Debemos preguntarnos en este caso: ¿qué problema en un motor eléctrico
puede generar 23 múltiplos de la velocidad de rotación?. Respuesta: solturas
1-35
 2-1

LA MEDICION DE LA VIBRACION

Composición de una cadena de medición.

Las etapas a seguir para la medición y análisis de las vibraciones se pueden clasificar en:

 Etapa transductora
 Etapa de medición y/o procesamiento
 Etapa de registro

1. Etapa transductora. Sensores o transductores de vibraciones

Un transductor o sensor es un dispositivo electrónico que capta una magnitud física, tal como
vibración, temperatura o presión y la convierte en una señal eléctrica (voltaje) que es proporcional
a la magnitud medida, como se ilustra en figura 1. En esta figura muestra un acelerómetro
montado en la el descanso de una máquina, el cual vibra con la aceleración indicada en la figura.
Lo que sale del acelerómetro, es sin embargo, una señal eléctrica, un voltaje que tiene la misma
forma de la aceleración del descanso.

Con un “tester” (medidor de voltaje) se puede medir que la salida del acelerómetro es un voltaje
eléctrico de valor pico 200 mv. La pregunta, es: ¿Cuál es el valor pico de la aceleración del
descanso? Para responder esto, es necesario conocer la sensibilidad del acelerómetro.

La sensibilidad de un sensor es la relación que existe entre la señal eléctrica de salida del sensor y
la magnitud física de entrada.

Sensibilidad de un sensor = Valor de la señal eléctrica de salida del sensor

Valor de la magnitud física medida

Una sensibilidad típica de un sensor de aceleración o acelerómetro es 100 mV/g. Esto significa que
si la aceleración en el punto de medición es 1 (g), el voltaje de salida del acelerómetro será 100
mv. En figura 1 la salida del acelerómetro es 200 mv (g) y como la sensibilidad del acelerómetro
es 100mv/g, entonces el valor pico de la aceleración será:

A pico = (200 mv) / (100 mv/g ) = 2 (g)

Una sensibilidad típica de un transductor de desplazamiento sin contacto es de 200 (mv/mils).

Esto significa que si el transductor mide un desplazamiento pico a pico de 1(mils) el voltaje de
salida pico/pico que entrega el sensor es de 200 (mv).

Los sensores de vibraciones utilizados hoy en día son:

 Sensor de desplazamiento relativo sin contacto

 Sensor de aceleración o acelerómetro
 2-2

FIG. 1. Transformación de la aceleración medida en la caja de un rodamiento (magnitud

física) a una señal eléctrica (voltaje) a la salida del acelerómetro

Para casos particulares se utilizan a veces otros sensores de vibraciones, como ser sensores de
desplazamiento relativo con contacto y sensores de velocidad o velocímetro.

Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.

Este sensor mide la distancia relativa "d", ver figura 2a, entre la punta del sensor y la superficie a
medir (en este caso el eje). Existen diferentes tipos de sensores de desplazamiento, basados en
diferentes principios de medición:

 Capacitivos
 Inductivos
 De corrientes parásitas

Sin embargo, el mayoritariamente utilizado hoy en día en las máquinas rotatorias es el último, y es
el que se analizará a continuación. Solo en algunas plantas hidroeléctricas se utilizan sensores
capacitivos o inductivos.

El sistema de medición de desplazamientos relativos sin contacto usando un sensor de corrientes

parásitas o de Foucault o "Eddy current" se muestra en figura 2. El sistema está compuesto por:

 el sensor
 un oscilador demodulador
 un cable de extensión que une el sensor y el oscilador demodulador
 una fuente de poder

El sensor propiamente tal, es simplemente una bobina eléctrica cubierta por un material estable,
como fibra de vidrio, como se muestra en figura 2b). Este sensor se fija en forma atornillada a la
caja del descanso, y por lo tanto, es un sensor que se fija en forma permanente al descanso (no es
un sensor portátil como los acelerómetros).
 2-3

a)

b)

c)

FIG. 2. Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.

El oscilador demodulador le proporciona al sensor un voltaje alterno de alta frecuencia

(típicamente 1.5 MHz). Este voltaje variable cuando pasa por la bobina (sensor) produce un campo
magnético variable, ver figura 2(b), el cual induce en la superficie del eje (siempre que éste sea de
un metal conductor) corrientes eléctricas parásitas o de Foucault. Esto genera una variación o
modulación en la amplitud del voltaje enviado por el oscilador /demodulador.
 2-4

Modulación significa “variación”.

Figura 3 muestra una señal modulada en amplitud (el valor de la amplitud varía en el tiempo) y
una señal moduladas en frecuencia (el valor de la frecuencia, y por lo tanto, el valor del periodo
varían en el tiempo).

MODULACIÓN = VARIACIÓN

AM : Señal modulada en amplitud (el valor de FM : Señal modulada en frecuencia (el

la amplitud varía en el tiempo) valor de la frecuencia, y por lo
tanto, el periodo varía en el tiempo)

FIG. 3. Señales moduladas en amplitud y en frecuencia

El oscilador – demodulador, se llama oscilador porque genera un voltaje alterno de alta frecuencia
con que alimenta al sensor, y se llama demodulador, porque demodula el voltaje modulado en
amplitud. La demodulación consiste en determinar la envolvente de la señal, como se indica en la
línea a trazos de figura 3. Se demuestra que estas variaciones o modulaciones del voltaje son
proporcionales, dentro del rango lineal del sensor, a la distancia "d", entre la punta del sensor y el
eje, como se indica en figura 2(c).

La señal que entrega el transductor, ver figura 2c, está compuesta por:

 una parte media o constante, llamada componente D.C. (Direct Current) o GAP, que
corresponde a la distancia media entre la punta del sensor y el eje

 una parte variable, llamada componente A.C. (Altern Current) que corresponde al
desplazamiento vibratorio del eje.

El monitoreo de cambios en el gap se utiliza para determinar la posición de eje dentro de un

descanso hidrodinámico o cojinete. Para esto se utiliza dos sensores de desplazamiento sin
contacto ubicados relativamente entre ellos a 90º. Por disponibilidad de espacio, es difícil ubicarlos
en dirección vertical y horizontal, por lo que se instalan inclinados en un ángulo, ver figura 4.El
análisis de los gap permite detectar por ejemplo, el desgaste de los descansos hidrodinámicos,
ver figura 4

Figura 4 ilustra lo anterior en mediciones del gap realizadas en una turbina a vapor. La tendencia
del gap del sensor izquierdo, muestra cómo va aumentando su valor con el tiempo, es decir, el eje
se va introduciendo en el alojamiento a medida que aumenta el desgaste. Para proteger la
máquina, se ha configura 2 valores de detención de máquina:

1) No permitir un desgaste del material blanco o Babbit del cojinete más allá de un 80% de su
espesor

2) No permitir un desplazamiento del eje más allá de los juegos que tiene el sello de
laberintos de la turbina mostrado en la figura 4. Esto para evitar el roce en los sellos.
 2-5

FIG. 4. Monitoreo del desgaste de un cojinete a través del GAP

Sensor de aceleración o acelerómetro.

El sensor de aceleración más usado es el de tipo piezo-cerámicos. Dichos materiales tienen una
distribución asimétrica de carga interna, de manera que al aplicarles una fuerza externa en la
dirección de su polarización se desarrolla una carga eléctrica entre sus superficies. La carga
eléctrica generada es proporcional a la fuerza aplicada y por lo tanto, a la aceleración.

FIG. 5. Esquema de un acelerómetro piezoeléctrico con preamplificador ICP incorporado

Un acelerómetro piezoeléctrico es un sensor autogenerador de su señal, pero tiene el inconveniente

que la señal de salida es de carga (Coulomb), tiene una impedancia muy alta y es de muy bajo
valor. Por consiguiente, no se puede utilizar directamente con la mayoría de los instrumentos
usados en la medición, análisis o monitoreo de las vibraciones. Para ser utilizada es necesario
bajarle su impedancia y transformar la señal de carga (coulomb) a voltaje (volt) a través de un
pre-amplificador.
 2-6

El pre-amplificador utilizado es del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric), el cual entrega
una señal de voltaje de baja impedancia. Es importante saber esto, pues para que el pre-
amplificador funcione es necesario alimentarlo eléctricamente. Esta alimentación eléctrica la
proporciona el recolector de datos.

Rango de frecuencias típico de un acelerómetro

El rango de frecuencias del sensor es el rango entre la menor y la mayor frecuencia de la

vibración que puede medir sin atenuarla considerablemente. Cada transductor tiene su propio
rango de frecuencias y es fundamental que este sea conocido por el analista de vibraciones. Figura
6 muestra una hoja de datos típica de un acelerómetro de uso general. El límite de las bajas
frecuencias es una característica del sensor, mientras que el límite de las altas frecuencias
depende, además del tipo de sensor, de la forma de cómo se monta el acelerómetro en la
superficie a la que se le quiere medir las vibraciones.

Formas de montar el acelerómetro

Figura 6 muestra las diferentes formas que se utilizan para montar o fijar el acelerómetro al punto
a medir:

 Montaje del acelerómetro mediante un espárrago.

Los acelerómetros tienen en su base un agujero roscado de dimensiones estándar, donde
se puede atornillar un espárrago el cual posteriormente se atornilla a la superficie a medir.
Este es el mejor método para montar un acelerómetro cuando se quiere medir altas
frecuencias. Entre más firme se fija el acelerómetro al punto de medición, mayores
frecuencias puede captar el sensor.

Sin embargo, este montaje no es práctico a usar en un programa de mantenimiento

predictivo periódico, debido al tiempo requerido para atornillar y desatornillar el
acelerómetro. Sin embargo, esta es una buena forma de fijar el acelerómetro cuando se
requiere medir frecuencias muy altas, como ser frecuencias de paso de álabes de turbinas
de vapor o frecuencias de engrane y sus armónicos, en máquinas que giran a altas
velocidades.

FIG. 6. Diferentes formas de montaje de un acelerómetro a la caja de un rodamiento.

 Montaje con disco de montaje.

Consiste en pegar sobre la superficie del descanso un disco que tiene un espárrago donde
se atornillará el acelerómetro para las mediciones. Esta es una alternativa a utilizar para
 2-7

medir vibraciones de alta frecuencia en los casos en que no se quiere montar un espárrago
por temor a perforar el descanso.

 Montaje usando una base magnética.

Consiste en atornillar una base magnética a la base del sensor. Este montaje es el más
usado en los programas de mantenimiento predictivo, sin embargo, debe considerarse que
con este montaje, se disminuye el rango de frecuencias del sensor respecto al montaje por
espárrago. La disminución del rango de frecuencias depende de la fuerza con que la base
magnética queda sujeta al descanso.

A medida que disminuye la fuerza del imán se reduce la frecuencia máxima de captación.
Cualquiera suciedad, grasa, o falta de apoyo del imán disminuye esta frecuencia máxima.
La base más utilizada es la de dos rieles (magneto de dos polos) y es adecuado cuando la
superficie donde se va a montar el acelerómetro, no es plana. La base de magneto plano
aumenta la frecuencia máxima de medición, sin embargo, solo es adecuado cuando la
superficie donde se va a medir es plana.

 El montaje manual o apoyado con una punta.

Consiste en atornillar a la base del sensor un vástago o sonda o punta (se usan de
diferentes largos). La ventaja de este montaje es que permite medir sobre superficies
irregulares o en puntos de difícil acceso. El principal inconveniente de este montaje es
que limita significativamente la frecuencia máxima de vibraciones que puede medir el
acelerómetro. Queda limitado a frecuencias bajo 60.000(cpm) aproximadamente.

Es importante de tomar en cuenta que en la hoja de datos del sensor, el fabricante entrega como
rango de frecuencias de él, aquél correspondiente al sensor montado con espárrago. Por lo tanto,
debe tenerse presente que cuando se usa con una base magnética, y aún más cuando se usa
apoyado, el rango de frecuencias útil del sensor disminuye significativamente.

2. Etapa de acondicionamiento de la señal.

Todos los instrumentos usados en el monitoreo de la condición de las máquinas rotatorias

contienen algún tipo de acondicionamiento de la señal. Para entender el comportamiento y
características de esta instrumentación, es importante que el analista de vibraciones se
familiarice con algunos términos básicos comúnmente encontrado en los catálogos del equipo.

2.1 Filtros

Los filtros son circuitos electrónicos que eliminan o filtran algunas componentes vibratorias de la
vibración medida. Desde este punto de vista los filtros pueden ser clasificados como:

 Filtros pasa bajo

 Filtros pasa alto
 Filtros pasa banda.

Filtro pasa bajo, así como su nombre lo indica, , es un filtro que elimina o filtra todas las
componentes que tienen frecuencias de valor mayor a una frecuencia especificada, llamada la
frecuencia de corte del filtro, fc , figura 7a). Por ejemplo, si se especifica en forma digital una
frecuencia de corte fc = 60.000 cpm al hacer pasar la vibración medida por el filtro, el filtrará o
eliminará todas las componentes de frecuencias sobre 60.000 cpm y dejará pasar solo las
componentes que tengan frecuencias bajo 60.000 cpm.
 2-8

Filtro pasa alto, figura 7b), es un filtro que elimina o filtra todas las componentes que tienen
frecuencias bajo la frecuencia de corte del filtro especificada y deja pasar todas las componentes de
frecuencias que estén sobre dicha frecuencia.

Filtro pasa banda es un filtro que sólo deja pasar las componentes vibratorias cuyas frecuencias
están dentro de un rango de frecuencias f1 y f2 especificadas, llamado el ancho de banda del filtro,
ver figura 7c).

a)

b)

c)

FIG.7. Características de los filtros pasa bajo, pasa alto y pasa banda ideales

2.2. Integración

El sensor utilizado hoy en día para realizar mediciones periódicas en la caja de los descansos es el
acelerómetro. Sin embargo, como se vio en el capítulo 1, para el diagnóstico se utiliza el espectro
de la velocidad, por ser el espectro más plano. Esta transformación de aceleración a velocidad o a
desplazamiento vibratorio, se llama integración.

La integración puede realizarse de dos formas:

 integración digital
 integración analógica
 2-9

La integración digital se realiza en el espectro. El recolector de datos, en primer lugar realiza el

espectro de la aceleración que es la señal medida y luego él calcula el espectro de la velocidad
numéricamente a través de las expresiones indicadas en Tabla Nº1 del capítulo 1:

V0 (mm/s) = 9.800·A0(g)
2f(osc/s)

La integración analógica se realiza por hardware. La forma de onda de la aceleración medida se

integra a la forma de onda de la velocidad, y luego se realiza un espectro de la forma de onda de la
velocidad.

Pendiente de ski

La “pendiente de ski” son componentes de muy baja frecuencia, pero de gran valor en el
espectro de velocidad generadas por la integración digital del ruido electrónico de los
acelerómetros. El ruido electrónico del acelerómetro genera en el espectro de la aceleración
“pasto” a todas las frecuencias. Al integrar la aceleración a velocidad utilizando ecuación anterior, el
pasto existente a las muy bajas frecuencias (cercanas a cero), aunque son de bajo valor, están
divididas por un valor muy pequeño de la frecuencia y crecerán significativamente de valor
(división por un número pequeño) en el espectro de la velocidad, formando una figura que se
asemeja a una pendiente para esquiar, como se aprecia en figura 8.

Figura 8 muestra el espectro de aceleración medido en un motor eléctrico. Se observa que solo
existe la componente que es normal de frecuencia 1XRPM=25Hz. S observa, además el “pasto”
debido a los ruidos eléctricos del acelerómetro. Al integrar digitalmente (por cálculo) el espectro de
aceleración a velocidad por la expresión anterior, se obtiene una componente a 1X de 6.23mm/s y
la pendiente de ski, lo que no es una vibración real

A = 0.1(g)
0
f = 25(osc/s)
(
V = 9.800· 0.1 / (2··25) = 6.23 mm/s)
0

FIG. 8. Formación de la penfiente de ski en el espectro de velocidad generada al integrar

digitalmente el espectro de aceleración a velocidad
 2-10

El problema de la pendiente de ski, es que son componentes vibratorias no reales (producto de la

integración del ruido eléctrico) las cuales hacen subir el valor global de las vibraciones, pudiendo
con ello llegar a los valores de peligro.

Forma de eliminar la pendiente de ski

La pendiente de ski se elimina en el espectro de la velocidad, utilizando un filtro pasa alto el que
hay que configurar adecuadamente en el recolector de datos para que corte la pendiente de ski y
solo deje las otras componentes que interesan para el diagnóstico. Como valor de referencia para
configurar el valor de la frecuencia de corte de este filtro tomar: 0.4·RPM.

Figura 9 superior muestra la configuración de un espectro en un recolector de dato. Se ha

seleccionado el espectro de la velocidad vibratoria en valor RMS (velocity), integrando la
aceleración (Acc to Vel). Se ha introducido el valor de la sensibilidad del acelerómetro: 100mv/g, y
la frecuencia de corte del filtro pasa alto (Low Freq. Limit)= 300cpm, para evitar la pendiente de
ski. Figura 9 inferior muestra el espectro de la velocidad. Se observa que las componentes de
frecuencias bajo 300cpm han sido eliminadas del espectro por el filtro pasa alto.

FIG.9. Configuración de la frecuencia de corte del filtro pasa alto para evitar la formación de la
pendiente de ski.
 2-11

3. Etapa de medición y análisis

Con la vibración medida por el sensor de vibraciones, se podría realizar dos acciones:

 Medirla: Es decir, determinar el valor pico, pico a pico, o RMS de la vibración global. Este
valor permite evaluar la severidad de la vibración utilizando las normas de severidad
vibratoria existentes al respecto, ver capítulo 3. Este valor sin embargo, no permite
determinar la causa específica de porqué han aumentado las vibraciones, es decir, no
permite diagnosticar fallas en la máquina.

 Analizar la señal. Esto consiste en rescatar mucha información que la vibración medida
contiene a través de diferentes técnicas que traen los recolectores de datos. Los
recolectores de datos, además de determinar el valor global de la vibración, realizan
espectros. Con el análisis del espectro vibratorio y otras técnicas complementarias, se
puede diagnosticar el tipo de falla existente.

Es decir, con un medidor de vibraciones, el cual solo da valores globales, no se puede determinar la
causa del problema, solo puede determinarse su severidad. Para determinar la causa del problema
es necesario un equipo que realice espectros vibratorios y otras técnicas de análisis como se verá
en capítulo 4.

3.1 Medidor de vibraciones

La función de un medidor de vibraciones es proporcionar los valores pico, pico a pico o RMS de la
vibración global del desplazamiento, velocidad o aceleración. Existe una gran variedad de
medidores de vibraciones. Ejemplos de medidores de vibraciones, son el modelo Vibration Pen
de SKF, figura 10b), y el Modelo 200 de BALMAC INC figura 10 a).

a) Modelo 200 BALMAC INC. b) VIBRATION PEN DE SKF

FIG. 10. Ejemplos de medidores de vibraciones

3.2. RECOLECTOR-ANALIZADOR DE VIBRACIONES

Los recolectores de datos - analizadores de vibraciones son equipos portátiles que fueron diseñados
para:

 Realizar una ruta de medición recolectando datos de muchas máquinas. Las mediciones
realizadas son descargadas posteriormente para su análisis en un PC de la oficina.
 2-12

 Mostrar en terreno la forma de la onda, el espectro y otras técnicas de análisis que tenga el
equipo.

Figura 11, ilustra un esquema típico de un sistema de recolección y manejo de datos. Este sistema
consta de un recolector-analizador digital de datos, un computador personal, una impresora y un
programa computacional de manejo de datos. El procedimiento típico de recolección de datos en
terreno y posterior descarga de datos en el PC consta de los pasos siguientes:

1. Se configura en el PC una ruta de medición

2. Se carga al recolector de datos la ruta de medición que se quiere realizar
3. Se realiza las mediciones en los diferentes puntos de las diferentes máquinas que
componen la ruta de medición
4. Terminado el recorrido, se transfieren los datos recolectados al computador para que el PC
procese la información
5. El programa entrega un informe de cuales máquinas se mantienen con valores bajos los
valores de alarma, cuales han superado los valores de alarma y cuales han superado los
valores de peligro previamente establecidos.
6. Descargado los datos al PC el programa tiene facilidades para analizar el espectro, la forma
de onda y otras técnicas de análisis que él tenga
7.

FIG. 11. Esquema de un sistema de recolección y descarga de datos

Análisis digital de vibraciones.

Los recolectores de datos calculan el espectro a través de un análisis digital de la vibración medida.
El analista de vibraciones debe saber cómo realiza esto el equipo para poder interpretar las
aproximaciones o inexactitudes que tiene este procedimiento, como veremos a continuación.

La señal que sale de los sensores, por ejemplo, de un acelerómetro, es una señal continua o
analógica, como se ilustra en figura 12. El primer paso que efectúa el recolector / analizador
digital de vibraciones es capturarla y guardarla en su memoria. Como un computador o un
microprocesador (como el recolector de datos) o cualquier equipo digital, no puede guardar una
señal continua en su memoria, solo puede guardar valores puntuales, lo primero que hace es la
digitalización de la señal que sale del sensor de vibraciones, es decir, la tarjeta toma puntos
discretos de la señal analógica o continua que sale del sensor, ver figura 12.
 2-13

La unión de estos puntos a través de líneas rectas constituye la forma de onda de la señal digital,
que es lo que muestra el recolector de datos.

FIG. 12. Cálculo digital del espectro en un recolector de datos.

Cálculo digital del espectro

A partir de los valores medidos en la forma de la onda, el recolector calcula el espectro en

frecuencias utilizando un algoritmo de cálculo llamado la transformada rápida de Fourier, FFT.
La transformada de Fourier transforma N puntos de la forma de onda en NL líneas en el espectro.
Para evitar confusión respecto, los valores discretos de las frecuencias se llaman líneas y los
valores discretos en la forma de onda se llaman puntos

3.4. Configuración del espectro en un recolector de datos

Para configurar la medición de un espectro en un recolector de datos es necesario definir los

siguientes parámetros básicos (ver figura 13 para el caso de un recolector Microlog de SKF):

1. Magnitud usada para la medición de la vibración

En “Point type” se selecciona la magnitud para el análisis de las vibraciones:

 Aceleración (medida con un acelerómetro)

 Velocidad (integración de la aceleración medida: “Acc to Vel”)
 Desplazamiento (integración de la aceleración medida: “Accel to Disp”)
 Velocidad (medida con un velocímetro)
 Desplazamiento(integración de la velocidad medida: “Vel to Disp”)
 Desplazamiento (medido con un sensor de desplazamiento)

2. Magnitud utilizada para medir su valor

En “Detection” seleccionar entre:

 Valor pico a pico

 Valor pico
 Valor RMS
 2-14

FIG.13. Configuración de un punto de medición (recolector Microlog de SKF)

3. Sensibilidad del sensor utilizado

En “Input mv/EU” se introduce con el teclado la sensibilidad del sensor utilizado. Recordar que
lo que llega al recolector de dato es una señal eléctrica (mv). Para que el recolector lo
transforme a la magnitud física medida se requiere introducir la sensibilidad del sensor en
mv/EU (EU: Engineering Unit). Por ejemplo, sensibilidades típicas de sensores de vibraciones
son:

 Para acelerómetros : 100(mv/g)

 Para velocímetros : 100(mv/plg/s)
 Para sensores de desplazamiento : 200(mv/mils)

4. Frecuencia de corte del filtro pasa alto para evitar la pendiente de ski
En “Low Freq Limit” se introduce con el teclado la frecuencia de corte para evitar la pendiente
de ski. Como ejemplo, en figura 13, se introdujo el valor 300cpm. Con esto el equipo elimina
todas las componentes del espectro que tengan frecuencias menores a 300cpm.
Como valor de referencia para esto, utilizar 0.4RPM (0.4xvelocidad de rotación)

5. Frecuencia máxima de análisis

En End Freq introducir con el teclado la frecuencia máxima de análisis para los espectros.
En el ejemplo se seleccionó fmax=40kcpm=40.000cpm.
Para definir este valor, se toma en cuenta:

 Valor de la velocidad de rotación. A mayor velocidad de rotación mayor frecuencia

máxima de análisis. La mayoría de las frecuencias en el espectro son múltiplos de la
velocidad de rotación. Si la máquina a analizar es de muy baja velocidad (bajo 100
 2-15

cpm), será necesario disminuir este rango de frecuencias para mejorar la resolución en
frecuencias.

 Frecuencia de las fallas que se quiere detectar. Esto se verá en los capítulos siguientes

6. Número de líneas
En “Lines” seleccionar el número de líneas. En figura 13 se observa que el equipo ofrece 100,
200, 400, 800, 1600, 3200, o 6400 líneas. Se seleccionó para el ejemplo 400 líneas.

Al seleccionar un número de líneas, por ejemplo, Nl = 400, y fmáx= 40.000cpm, el recolector de

datos, divide el rango de frecuencias de 0 a 40.000cpm en 400 valores discretos o líneas. Es
decir, las líneas espectrales quedarán separadas en 40.000/400 = 100 cpm= Δ f, llamada
resolución en frecuencias.

Esto significa que el analizador solo puede dar valores de frecuencias a estos valores discretos.
Es decir, en este caso, va a entregar valores de frecuencias a 100, 200, 300, 400, 500, 600,
700, 800, 900, 1000, 1100… hasta...40.000cpm, como se muestra en figura 14b).

Δf = fmáx / NL (1)

Δ f = Resolución en frecuencias (el analizador sólo entrega valores discretos a

múltiplos de Δ f)
fmáx = Frecuencia máxima en el espectro
NL = Número de líneas

El problema práctico de trabajar con una mala resolución en frecuencias, en este caso, Δ f =
100cpm es ilustrado en figura 14. Esta figura muestra el espectro medido en un motor eléctrico
que gira a 980 cpm. Como habíamos visto anteriormente, en todo rotor se genera una vibración
normal debido al desbalanceamiento residual del rotor.

La frecuencia de esta vibración es igual a los RPM de giro de la máquina, en este caso 980 cpm.
Sin embargo, por la resolución Δ f = 100 cpm con que se realizó el espectro, el analizador solo
da valores cada 100 cpm, por lo tanto no puede dar valor a 980 cpm y va a mostrar esta
vibración en el espectro a f=1.000 cpm como lo indica el cursor en figura 14 a).

Para ver esto más detallado, se realiza una expansión de la escala de las frecuencias como
muestra la figura 14 b). La frecuencia real de la vibración es 1XRPM= 980 cpm, pero por la
resolución con que se realizó el espectro, el analizador mostrará esta componente a 1000 cpm
(frecuencia más cercana a 980 cpm) y unas de menor valor a 900 y 1.100cpm.

Si se hubiese configurado el espectro con fmáx = 6400 cpm y 6.400 líneas, es decir, con una
resolución en frecuencias Δ f = 6.400/6.400 = 1 cpm, el analizador en este caso puede dar
valores en frecuencias a cada 1 cpm (1, 2, 3, 4….980,…..6.400cpm), y por lo tanto, puede dar
el valor a 980 cpm. En este caso se obtendrá la frecuencia verdadera de la vibración.

La pregunta es entonces, ¿por qué no se trabaja siempre con el mayor número de líneas para
obtener la mejor resolución en frecuencias posible? La respuesta es que a medida que se
trabaja con mejor resolución, se requiere más tiempo de adquisición de la vibración para
realizar un espectro.
 2-16

a)

b)

FIG 14. a) Espectro con resolución en frecuencia, Δ f = 100 cpm. Componente cuya frecuencia es
980 cpm es indicada en el espectro a 1000cpm.
b) Expansión de la escala de las frecuencias hasta 1200 cpm

El tiempo de adquisición de datos vibratorios que se requiere recolectar en la forma de onda

para realizar un espectro, es igual al inverso de su resolución en frecuencias, es decir:

Tadquisición =Tiempo de adquisición o registro de la vibración (2)

para realizar un espectro
= 1/ Δf

Así:

 Para una resolución Δ f = 100(cpm) :Tadquisición = 1/100cpm = 0.01 min = 0.6 seg

 Para una resolución Δ f = 1(cpm) :Tadquisición = 1/1cpm = 1 min = 60 seg

Se puede pensar, que tal vez 1 min de adquisición de datos podría parecerle a alguien que no es
mucho tiempo, pero si se considera que para tener un valor representativo de la medición se
requiere, como veremos a continuación, promediar un cierto número de espectros, por ejemplo 6.
Realizar 6 espectros con Δ f = 1 cpm, requeriría demorarse 6 minutos por punto de medición, lo
que es excesivo. De aquí, que el criterio a utilizar para seleccionar el número de líneas a utilizar,
es:

i) Cuando se está haciendo el estudio inicial de una máquina o cuando se quiere buscar
la causa que generó un aumento en sus vibraciones, se requiere determinar con
exactitud la frecuencia de las componentes en el espectro, valor que es clave para el
diagnóstico. En ese caso será necesario entonces trabajar con buena resolución en
frecuencias en los espectros, aunque para ello se requiera más tiempo de adquisición
de datos.
 2-17

ii) Sin embargo, para el proceso de vigilancia o monitoreo periódico de las máquinas, si se
quiere medir varias máquinas en el día, se trabaja con menor resolución.

En el ejemplo mostrado en figura 14, para el estudio inicial se utiliza una buena resolución en el
espectro (más tiempo de adquisición de datos). Una vez que se determina que la frecuencia de la
componente en el espectro es 980(cpm)= 1XRPM, después en la vigilancia periódica sabiendo lo
anterior, no es molesto para el analista que al poner el cursor sobre ella, como muestra la figura
19a), el recolector indique que su frecuencia es 1000 cpm, pues el sabe ya que es 980cpm.

FORMAS DE MEJORAR LA RESOLUCIÓN EN FRECUENCIAS

Para mejorar la resolución en frecuencias, Δ f, se puede utilizar:

 Disminuir fmáx
 Aumentar el número de líneas
 Efectuar un zoom, es decir, concentrar todas las líneas en un rango de frecuencias
determinado.

7. Número de espectros a promediar

En “Averages” se entra con el teclado el número de promedios. Para este ejemplo, ver figura 14, se
seleccionó 6 promedios de espectros.

¿Por qué es necesario promediar espectros?

Las vibraciones en las máquinas no son perfectamente estacionarias, es decir, si se mide espectros
sucesivos, los valores de las amplitudes de sus componentes en el espectro no son constantes,
varían entre una medición y la siguiente. Esto se ilustra en figura 20 para el caso de una bomba
centrífuga de 5 alabes donde se han registrados 4 espectros, uno inmediatamente después que el
otro. En los espectros aparecen dos componentes que son normales a dicha unidad: una a 1XRPM
debido al desbalanceamiento residual del rotor y otra a 5XRPM debido a las pulsaciones de presión
de la bomba (frecuencia paso de alabes). Observe que aunque la forma de los espectros es similar,
sus valores son ligeramente diferentes.

¿Cuál de los 4 espectros medidos tomaría como valor representativo de la actual medición?
RESPUESTA:

Ninguno de ellos. La medición más representativa es el promedio aritmético de ellos. Para esto el
recolector de datos realiza el promedio aritmético en cada línea espectral de los diferentes
espectros que promedia. Así el promedio del valor de la componente a 1X para los 4 espectros
medidos será:

(4+4.3+3.8+4.2)/4 = 4.08

y el valor promedio de la componente a 5X será:

(2.2+1.9+2.4+1.8)/4= 2.08

El número de espectros a promediar depende de cuan variable son las amplitudes en espectros
tomados sucesivamente. En máquinas en que dichas componentes varían poco su valor se usa
típicamente entre 4 a 8 promedios. En máquinas en que varían mucho se debe usar mayor número
de promedios.

Otra razón, por la que se promedia espectros es para alisar el ruido en él. El ruido (“pasto en el
espectro”) puede esconder componentes que pueden indicar algún tipo de falla de la máquina. En
este caso el número de promedios a utilizar es bastante mayor.
 2-18

FIG.14. Promedio aritmético de espectros

8. Elección de la ventana de ponderación

En “Window” se selecciona una ventana de ponderación. Esto se requiere para disminuir errores
inherentes al análisis digital, como se explica en los siguientes cursos.

Todos los equipos traen al menos dos ventanas de ponderación:

 Ventana Uniforme o Rectangular, utilizada en los ensayos de golpe para

determinar frecuencias naturales

 Ventana de Hanning, utilizada para todos los análisis, excepto en el ensayo de

golpe.
 2-19

Cuando no se selecciona una ventana, los recolectores de datos, por defecto, utilizan la ventana de
Hanning. El Microlog de SKF, tiene una tercera ventana, la “Flat Top”, la cual se utiliza para el
análisis de otras señales que no son vibraciones.

9. Cálculo para mejorar la exactitud de la frecuencia medida en el espectro

Para determinar la frecuencia de una componente, simplemente se ubica el cursor sobre ella, y
el equipo indica la frecuencia en que está puesto el cursor. Para el ejemplo de figura 14, el
cursor por la resolución en frecuencia utilizada, indica que la frecuencia de la componente
vibratoria es 1000 cpm, siendo que el valor real es 980(cpm).

Actualmente los recolectores de datos a través de un software interno que ellos poseen
permiten ajustar el valor de la frecuencia que inicialmente le indica el cursor, a la frecuencia
verdadera de ela.

Esto se ilustra para el caso del Microlog de SKF. Para esto se llama en el software a la ventana
de dialogo mostrada en figura 15, la cual indica que la frecuencia donde está el cursor (“Cursor
Position”) es 1000cpm y también le indica una frecuencia muy ajustada al valor real . Para este
ejemplo, la frecuencia calculado por el software (“calculated speed”) es 980 cpm, es decir, la
frecuencia exacta.

Por lo tanto, este es el primer paso a realizar en la interpretación de los espectros. Es decir
determinar en forma exacta la velocidad de rotación que tiene la máquina cuando se realizó la
medición. Esto se obtiene a través del valor de la frecuencia de la componente a 1X (valor
ajustado) que siempre estará presente en el espectro.

FIG. 15. Ajuste de la frecuencia medida en el espectro

 2-1

PRINCIPIOS DE LA ADQUISICIÓN DIGITAL DE DATOS

Y DEL ANÁLISIS ESPECTRAL

Los recolectores de datos y los analizadores de vibraciones están basados en la adquisición digital de
datos y en el análisis espectral o frecuencial basado en la transformada de Fourier. Figura 1 muestra
esquemáticamente este proceso:

 La aceleración vibratoria es captada por el acelerómetro, el cual transforma dicha vibración en

una señal eléctrica proporcional a la aceleración medida. Esta señal continua o analógica es
introducida al recolector de datos

 El recolector de datos para poder guardar la señal en su memoria, tiene que digitalizarla
(tomar valores puntuales de la señal analógica). Esto lo realiza con una tarjeta A/D (Análoga /
Digital).

 Finalmente aplicando la transformada rápida de Fourier calcula el espectro.

FIG. 1. Esquema del cálculo del espectro en un recolector/analizador de datos.

1. Cálculo del espectro a través de la transformada de Fourier

La transformada de Fourier, es una función matemática que permite obtener a partir de N puntos
tomados en la forma de la vibración u onda en el tiempo, x(t), NL líneas en el espectro en frecuencias,
X(f). La transformada inversa de Fourier realiza el proceso inverso, es decir, conocido el espectro
permite obtener la forma de onda.
 2-2

Ajuste más exacto de la velocidad de rotación.

Figura 2 muestra el espectro de un soplador desbalanceado el cual gira a 2.980,7 cpm. Observe que
por trabajar con una resolución en frecuencia ∆f = 3.75 cpm, el equipo no puede dar la frecuencia
verdadera para 1XRPM=2980.7cpm, sino que da el valor más cercano de acuerdo a un múltiplo de la
resolución: 2.981.25cpm

 frecuencia máxima de análisis = fmáx = 12.000 cpm

 número de líneas = NL = 3200
 resolución en frecuencias = ∆f =fmáx/ NL = 12.000/3.200 = 3.75 cpm

FIG. 2. Espectro vibratorio de un soplador desbalanceado que gira a 2.980,7 cpm.

El recolector da valores en frecuencia solo a valores múltiplos de esta resolución. Es decir,

dará valores a:

- 0
- 1· 3.75 = 3.75 cpm
- 2· 3.75 = 7.5cpm
- 3· 3.75 = 11.25cpm
. .

- 794 ·3.75 = 2977.5cpm

- 795 ·3.75 = 2981.25cpm (valor más cercano a la frecuencia verdadera)
- 796 ·3.75 = 2985cpm
. .
. .
- 3200·3.75 =12000cpm = fmax
Los recolectores de datos tienen un software que les permite calcular con más precisión este valor, sea
en la misma pantalla del recolector o en el programa de manejo de datos. Figura 3 muestra la pantalla
que aparece en el programa PRISM 4 de SKF al seleccionar: display y set speed
 2-3

En la primera fila de esta pantalla el programa indica que la posición del cursor (cursor position) está
en 2981.25 cpm, como lo indica el cursor en figura 2.

FIG. 3. Ajuste de la velocidad en programa PRISM 4

.
En la tercera fila se indica el valor que calcula el programa para la velocidad de rotación (Calculated
speed): 2980.7 cpm. Este es entonces el primer paso a realizar en el análisis de espectros: ajustar la
velocidad de rotación a su valor verdadero. Considerar que con este valor se realiza el cálculo de las
frecuencias de falla de rodamientos, frecuencias de engrane, etc.

Este ajuste de la velocidad de rotación también lo puede hacer en el recolector de datos en terreno. Si
usa un microlog de SKF al posicionar el cursor sobre el pico a 1X le indicará como valor 2981.25 cpm.
Si luego aprieta la tecla “1xRPM” este valor cambiará a 2980.7 cpm. Lo mismo puede obtener si utiliza
un analizador de CSI al apretar la tecla”Mark”.

2. Problemas que genera el cálculo digital del espectro

2.1. Aliasing.

Cuando se produce el problema de aliasing el analizador de vibraciones mostrará en el espectro las

componentes vibratorias a frecuencias menores que las reales.

El aliasing se genera cuando la frecuencia de muestreo, fs, no satisface el teorema de Shanon según
los europeos, o teorema de muestreo de Nyquist, para los norteamericanos. La frecuencia de
muestreo es la frecuencia con la que la tarjeta A/D del recolector adquiere datos en la forma de onda

Este teorema establece que para que no se produzca aliasing, la frecuencia de muestreo tiene que ser
mayor que el doble de la máxima frecuencia que esté presente en la señal medida, es decir:

fs  2 ·fmáx (3)

donde:
fmáx=máxima frecuencia en la señal
fs =frecuencia de muestreo(sampling)
 2-4

Lo anterior equivale a tomar al menos dos puntos en cada ciclo de la componente de mayor frecuencia.
Figura 4a) muestra una discretización adecuada de la señal. En este caso se ha muestreado tomando 4
puntos en cada ciclo de la señal, por lo tanto, se satisface el teorema de Nyquist.

Figura 4b) muestra una discretización inadecuada de la señal. En este caso se ha muestreado tomando
menos de 2 puntos en cada ciclo de la señal. Esto trae como consecuencia que la FFT calcula una
frecuencia de menor valor que el real, como se ilustra en Figura 4b). El nombre “aliasing” viene de alias
(sobrenombre, que no es el nombre real), así como en este caso no es la frecuencia real.

Necesidad de un filtro antialiasing.

La frecuencia de muestreo de la tarjeta A/D es un valor fijo característico de ella. Entonces, para
asegurarse que se cumpla el teorema de muestreo, es decir que la frecuencia máxima en la señal a
analizar sea menor que la mitad de la frecuencia de muestreo, se eliminan todas las componentes que
no cumplan con esto utilizando un filtro pasa bajo antes de realizar la conversión A/D (análoga/digital)
de la señal.

Este filtro se llama filtro antialiasing y lo traen incorporado todos los recolectores de datos. Por lo tanto,
en los recolectores no se produce el problema de aliasing.

FIG.6. a) Discretización adecuada, frecuencia verdadera

b) Discretización inadecuada, frecuencia falsa fa debido al aliasing

FIG 4. a) Frecuencia de muestreo adecuada, no se produce aliasing

b) Frecuencia de muestreo inadecuada, se produce aliasing

2.2 Fugas laterales

La transformada de Fourier, la cual se utiliza para calcular el espectro de una vibración, indica que se
debe tomar una longitud infinita de registro en la forma de onda. En la práctica sin embargo, no es
posible tener un registro infinito de la señal medida y solo es posible realizar un tiempo de registro
finito de longitud TR. Esto trae como consecuencia:
 2-5

i) Que no se obtenga el valor real de las componentes

ii) Que aparezcan pequeñas componentes en torno a ellas. Esto se conoce como “fugas
laterales”. La energía se fuga de la línea espectral esparciéndose por sus alrededores.

FIG. 5. Expansión de la figura 2 entre 2970 y 2990cpm

Figura 5 muestra la expansión de la escala de frecuencias de figura 2 entre 2970 y 2990cpm. En figura
5 se pueden apreciar las fugas laterales (componentes en torno a 2981.25cpm). En figura 2, todas
estas componentes se juntan, por lo que se aprecia una sola componente.

Ventanas de ponderación

Para disminuir el efecto de las fugas laterales los analizadores utilizan ventanas de ponderación. Los
analizadores ofrecen comúnmente dos ventanas: Uniforme o Rectangular y Hanning. El criterio de
selección es el siguiente:

Utilizar la ventana de Hanning para todos Debido a un compromiso entre exactitud en

los análisis amplitud y resolución en frecuencias

Utilizar la ventana Uniforme o Rectangular en Debido que tiene la mejor resolución en

los ensayos para determinar frecuencias naturales frecuencias. En este ensayo no interesa la
exactitud de la amplitud
 2-6

3. Formas de calcular el valor RMS que utilizan los recolectores de datos.

El valor RMS es una magnitud que permite cuantificar la potencia media de una señal vibratoria. Es el
valor utilizado por las normas ISO 10816 para evaluar la severidad vibratoria. La potencia vibratoria
está definida en forma similar a la de la potencia eléctrica, alterna como se indica a continuación:

Potencia eléctrica Potencia vibratoria

Valor instantáneo p(t) = v2(t)/ R p(t) = v2(t)

Valor medio P = (VRMS)2/ R P = (VRMS)2

Para determinar el valor RMS, los recolectores de datos y analizadores de vibraciones utilizan dos
formas:

3.1. Cálculo del valor RMS desde la forma de onda

El valor RMS calculado desde la forma de onda se llama valor RMS analógico. Este valor RMS es
calculado como la raíz cuadrada del promedio de los valores instantáneos de la vibración al cuadrado
durante el tiempo T de medición, es decir:

2 2 2
V RMS = ( V 1 + V 2 + ...V N )/N
V1, V2, ……… VN : valores de la vibración
en N puntos de la forma de onda, ver figura 6

La forma de onda es la suma de todas las componentes presentes en la vibración medida. Por lo tanto,
cuando se calcula el valor RMS desde ella, se obtiene la potencia de todas las componentes. Por esto se
le ha llamado el verdadero valor RMS

3.2. Cálculo del valor RMS desde el espectro

El valor RMS calculado desde el espectro se llama valor RMS digital. Este valor RMS es calculado de:

(VRMS)2= (VRMS2)1+ (VRMS2)2+ ....... (VRMS2)N

Es decir: La potencia total es igual a la suma de las potencias de cada una de las diferentes
componentes. Por lo tanto:
 2-7

V RMS = V RMS 12 + V RMS 22 + ... V RMS 2N

El valor RMS calculado desde el espectro considera solamente las componentes que están dentro del
rango de frecuencias con que se configuró. Es decir, las componentes cuyas frecuencias sean mayores a
fmáx con que se configuró el espectro, no serán consideradas en el cálculo.

Por lo tanto, si no existen componentes vibratorias de frecuencias mayores a fmáx, el valor RMS
calculado desde la forma de onda será de igual valor que el calculado desde el espectro, pero, si
existen componentes de frecuencias mayores a fmáx, entonces el valor RMS calculado desde la forma de
onda será de mayor valor que el calculado desde el espectro, como lo ilustra el siguiente ejemplo.

EJEMPLO

La vibración considerada tiene tres componentes espectrales: 1XRPM, 21XRPM y 42XRPM. En figura 6
se ilustra el cálculo del valor RMS desde la forma de onda y en figura 7 se ilustra el cálculo desde el
espectro.

1. El cálculo del valor global VRMS desde la forma de onda es VRMS = 4.37 mm/s. Este valor RMS
calculado desde la forma de onda considera todas las componentes que tiene la vibración.

2. El cálculo desde el espectro considera solo las componentes que están en el rango de
frecuencias configurado. En este ejemplo se ha calculado el valor RMS digital para tres fmáx del
espectro.

CALCULO DEL VALOR RMS DE UNA VIBRACION

A partir de la forma de onda: Valor RMS análogo.

La Figura muestra N=512 puntos discretos v1, v2,..., vN, de una vibración v(t) compuesta por
tres componentes de frecuencias 1 x rpm, 21 x rpm y 42 x rpm

2 2 2
v1 + v2 + ... v n
V RMS = = 4.36(mm/seg)
N

FIG. 6. Cálculo del valor RMS a partir de la forma de onda

 2-8

CALCULO DEL VALOR RMS DE UNA VIBRACION

A partir del espectro en frecuencias: Valor RMS digital.

 Configurando fmáx =30.000cpm:

 Configurando fmáx =80.000cpm:

 Configurando fmáx =130.000cpm:

FIG. 7. Cálculo del valor RMS a partir del espectro

Cuando en el cálculo del valor RMS digital el rango de frecuencias especificado para el cálculo del
espectro contiene todas las componentes espectrales, este valor es coincidente con el valor RMS
analógico calculado desde la forma de onda.

Si el rango de frecuencias especificado para el cálculo del espectro no contiene todas las componentes
espectrales, el valor RMS digital es menor que el valor RMS analógico.

Comparando la diferencia de valores entre el valor analógico (Analogic Overall) y el valor digital (Digital
Orevall), el analista podrá determinar si hay componentes espectrales significativas más allá del f máx
configurado para el espectro.

Remarque importante

Para la evaluación de la severidad vibratoria, las normas ISO 10816-3 estipulan medir el valor de la
velocidad RMS en el rango de frecuencias de 10 a 1.000 Hz, por lo tanto, se debe medir el valor RMS
digital, pues el valor RMS analógico contempla todas las componentes y no solo aquéllas que estén en
este rango de frecuencias. Esto se ilustra en el ejemplo de página 4-15 del capítulo 4
 2-9

EJEMPLO. MEDICIÓN Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN COMPRESOR ATLAS COPCO ZR-400,

CON EL OBJETO DE EVALUAR SU CONDICIÓN MECÁNICA. Ver página 4-15

El compresor tiene una unidad de alta y una de baja presión. Su potencia es 320KW, soporte
flexible. Los números de entradas de los tornillos de ambas etapas de compresión son 4 para
el tornillo macho y 6 para el tornillo hembra. Figura 8 muestra un esquema de un compresor
de tornillo.

FIG. 8. Compresor de tornillo

Pregunta 1

Para la evaluación de la severidad vibratoria se seleccionó el valor RMS = 2.68 mm/s

determinado en forma digital (o calculado desde el espectro). ¿Está de acuerdo?

…………………………………………………………………………………………………………………………………………..

¿Por qué no se efectúa la evaluación con el valor VRMS= 8.05mm/s de figura 7.3?

…………………………………………………………………………………………………………………………………………….

¿Por qué no se utiliza el valor VRMS analógico( o calculado desde la forma de onda)

………………………………………………………………………………………………………………………………………..

Pregunta 2

El fabricante indicó que para la evaluación de la severidad vibratoria utilizaba el estándar

VDI-2056 o su equivalente ISO-2372. La máquina es clasificada en tipo T para el primero y
de clase IV para el segundo. En ambos estándares se específica que valores bajo 2.8 mm/seg
corresponden a una severidad vibratoria: Buena
 2-10

Según ISO-10816-3 la unidad es clasificada en el grupo 1 con soportes flexibles. Este

estándar indica que para valores bajo 3.5 mm/s, la severidad vibratoria es considerada
BUENA

¿Está de acuerdo o no para evaluar la severidad vibratoria de esta máquina haber utilizado
las normas ISO 2372 y ISO 10816-3? Explique

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………

EJEMPLO. CALCULO DE LA POTENCIA EN EL ESPECTRO (página 4-12. Capítulo 4)

4. Formas o modos de promediar

Los recolectores de datos ofrecen tres formas de promediar:

i. Promediación lineal
ii. Promediación “peak hold”
iii. Promediación sincrónica

4.1. Promediación Lineal

Es el modo más común de promediar espectros. El procedimiento es el siguiente: el primer espectro

obtenido se guarda en una memoria temporal llamada "buffer", el próximo espectro obtenido es
promediado con el espectro guardado línea a línea espectral y así sucesivamente cada nuevo espectro
obtenido se va promediando con los anteriores.

Las 2 razones por la que se promedian espectros se resumen en la Tabla Nº1

TABLA Nº1. OBJETIVOS DE LA PROMEDIACION LINEAL DE ESPECTROS

Razón por la que se promedia % de Nº de promedios

traslapo a
utilizar

1) Para obtener un espectro representativo Sin traslapo Típicamente entre 4-20 hasta que las
de la medición actual. Cuando en el componentes no varíen al aumentar
espectro no hay “pasto” de valor los promedios
significativo

Típicamente entre 10- 200, hasta que

2)Para “alisar” el pasto en el espectro Traslapo el pasto se haya alisado lo suficiente
Cuando en el espectro hay “pasto” de valor máximo como para distinguir las componentes
significativo discretas indicadoras de fallas
 2-11

4.1.1. Promediación de espectros sin “pasto” significativo

Para el diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias se está principalmente interesado en los

componentes discretas, a determinadas frecuencias. Sin embargo, estas componentes discretas varían
ligeramente de valor entre la medición de un espectro y la del medido inmediatamente después.

Esto es ilustrado con el ejemplo de figura 9a). Las vibraciones fueron medidas en una bomba
centrífuga. Las componentes tienen frecuencias 1xRPM y 5xRPM. Se registraron 4 espectros
sucesivamente. Se observa una variación pequeña en el valor de sus amplitudes, lo que es normal.

¿Cual espectro guardaría como representativo de la medición?

Respuesta: Ninguno. El espectro más representativo es el espectro promediado. Para eso se promedian
4 espectros.

¿Cuántos espectros se deben promediar?

Se debe promediar hasta que se estabilice el valor de las componentes al aumentar el número de los
promedios. Típicamente entre 4 a 20 promedios. En máquinas donde varían poco el valor de las
componentes vibratorias será suficiente unos 4 promedios. En máquinas en que ellas varían más, se
requiere mayor número de promedios.

4.1.2. Promediación de espectros con “pasto” significativo

En varias máquinas las componentes discretas en el espectro vienen acompañadas por “pasto” debido
a las vibraciones aleatorias generadas por el proceso o debido a ruido de la cadena de medición. En
estos casos, el “pasto” en el espectro, oculta la presencia de las componentes discretas pequeñas que
interesan para diagnosticar.

Figura 10 muestra espectros tomados en un agitador. En el espectro están presentes las componentes
debido al desbalanceamiento residual, 1x, y las vibraciones aleatorias debido a las turbulencias del
flujo (“pasto en el espectro”).

En el espectro no promediado no es posible distinguir la componente a 1xRPM. En el espectro con 8

promedios, el ruido ha sido parcialmente alisado y la componente discreta a 1xRPM se puede ahora
distinguir claramente.

4.2. Promediación Modo peak-hold

Aunque "peak-hold" no es un modo de promediar, se incluye como tal en los modos de promediar que
presentan los recolectores de datos. En este modo, el equipo guarda el mayor valor que ocurre en
cada línea espectral durante el proceso de promediación. Ver figura 9b)

Esto es usado en la parada de la máquina para determinar frecuencias naturales.

Figura 11muestra los espectros medidos durante la detención de una bomba centrífuga que gira a
1000cpm y tiene frecuencia de paso de alabes 5X = 5000 cpm. Se realiza una promediación “peak
hold” durante la detención.
En esta figura se muestra los espectros obtenidos cuando la máquina giraba a 1000, 900, 800, 700,
600, 500 y 400cpm. El espectro de abajo es el espectro promedio “peak hold”, el cual guardó los
mayores valores en cada línea espectral. Las frecuencias naturales serán los picos en este espectro. En
este caso: 4.000cpm
 2-12

ESPECTROS INDIVIDUALES ESPECROS PROMEDIADOS

LINEALMENTE

a)

PROMEDIACION “PEAK HOLD”: Retención del valor máximo en cada línea espectral:

b)

FIG.9. a) Promediación lineal

b) Promediación “peak hold”
 2-13

FIG. 10. Ejemplos que ilustran como el promedio de espectros “alisa” el ruido aleatorio en la
vibración.

4.3. Promedios sincrónicos en el tiempo.

En los casos anteriores los promedios se realizan en el espectro, en el dominio de las frecuencias y
tanto el ruido como las componentes vibratorias discretas son promediados.

En el modo promedios sincrónicos en el tiempo, el promedio es realizado en el dominio tiempo en vez

de en el dominio frecuencias. El uso y sus aplicaciones se verán detalladamente en el siguiente
capítulo.

5. Proceso de traslapo (overlapped)

El proceso de traslapo es una manera de disminuir el tiempo de adquisición de datos que demora el
recolector cuando se requiere realizar muchos promedios y con buena resolución en frecuencias. Por
ejemplo:

Para realizar un espectro con ∆f = 10 cpm, el recolector debe registrar un tiempo de adquisición de
datos, TR:
TR = 1/∆f = 1/10 cpm =0.1 min= 6 seg

Para realizar 100 promedios de espectros sin traslapo, se requiere un tiempo total de registro:

100 x TR = 100 x 0,1 min = 10 min

Figura 12 muestra el proceso de traslapo y como se puede reducir el tiempo para realizar promedios.
En este ejemplo se utiliza un 50% de traslapo. Para el cálculo del primer espectro se utiliza los
primeros 6seg, igual que para el caso anterior sin traslapo. Sin embargo, para el cálculo del segundo
espectro en vez de utilizar los siguientes 6seg, se utiliza 3 seg de la medición anterior y solo 6 seg
nuevos. Y así sucesivamente para el resto de los espectros. El factor de traslapo usado en este caso es
de 50%.
 2-14

FIG. 11. Promediación “Peak Hold”en la parada de bomba centrífuga de 5 alabes

 2-15

PROMEDIOS UTILIZANDO DATOS NUEVOS EN CADA FFT

a)

PROMEDIOS UTILIZANDO UN 50% DE TRASLAPO

b)

FIG 16. Promedios sin traslapo y con un 50% de traslapo

 2-16

NOTAS:

1. El tiempo total Tt que se demorará el analizador para realizar los promedios será:

Tt = Tiempo de registro + Tiempo de auto-escalarse + tiempo de cálculo

2. El tiempo de registro solo depende de la resolución en frecuencias que se desee y del % de

traslapo que se use. Este tiempo no depende de la velocidad del recolector de datos. El tiempo
de auto-escalarse y el tiempo de cálculo depende de la rapidez del recolector. Estos tiempos sin
embargo, son insignificantes comparados con el tiempo de registro.

3. Recolectores de SKF ajustan internamente cuando se selecciona traslapo máximo (mayor al

75%). En recolectores como CSI el usuario puede seleccionar un traslapo cualquiera entre 0 y
99%(la cantidad de traslapo que es aceptable depende de la característica de la vibración). Sin
embargo, no es conveniente usar un traslapo superior a 90%)

6. Rango dinámico del analizador.

El convertidor o tarjeta A/D digitaliza la señal vibratoria en una serie de valores discretos. El valor de
salida digital o "palabra"(byte) consiste en un conjunto de ceros y unos. Cada valor de 0 y 1 se
llama un "bit". Para datos dinámicos, como en el caso de las vibraciones, el convertidor A/D es
configurado para manejar entradas positivas y negativas. Un bit es usado entonces para definir el signo
de los datos y el resto de los bits para definir la amplitud de ellos.

Para ilustrar lo anterior supongamos que se usa una tarjeta A/D de 3 bits para determinar el espectro
de una vibración que tiene las siguientes tres componentes como se muestra en figura 17:

 Componente a 1XRPM de valor 9.8 mm/s

 Componentes de falla de rodamientos a BPFO y 2BPFO de valores 0.8 y 0.1
respectivamente

El fondo de escala utilizado para la amplitud de las componentes espectrales es 10 mm/s. Si se utilizara
una tarjeta A/D de 3 bit se tendría:

2 bits de datos más un bit para el signo. Una “palabra” de 2 bits permitirá los siguientes 4 valores, 00,
01, 10, 11, es decir cuatro valores distintos.

En este caso los cuatro valores estarán relacionados al fondo escala utilizado. Es decir el analizador
dará valores a 0; 2.5; 5; y 7.5 (la resolución en amplitudes, ∆A, es para este caso= 2.5 mm/s). Por lo
tanto todos los valores entre 0 y 2.5 mm/s los dará en cero (siempre en el menor valor, no como en la
resolución en frecuencias que es el valor más cerca). Los valores entre 2.5 y 5 los dará en 2.5 mm/s.
Los valores entre 5 y 7.5 los dará en 5mm/s y los valores entre 7.5 y 10 los dará en 7.5 mm/s.

Por lo tanto, como se indica en figura 17 la componente a 1x tendrá un valor de 7.5 mm/s y las
componentes a BPFO y 2BPFO tendrán un valor cero, es decir, no serán detectadas.

Si se utilizara una tarjeta A/D de 4 bit se tendría: 3 bits de datos más un bit para el signo. Una
“palabra” de 3 bits permitirá los siguientes 8 valores, 000, 001, 010, 011,100, 101, 110 y 111, es decir
ocho valores distintos.
En este caso los ocho valores que dará el analizador serán: 0; 1.25; 2.5; 3.75; 5; 6.25; 7.5 y 8.75
mm/s. Por lo tanto, como se indica en figura 17 la componente a 1x tendrá un valor de 8.75 mm/s y las
componentes a BPFO y 2BPFO tendrán un valor cero, es decir, no serán detectadas
 2-17

ESPECTRO REAL Componentes a:

- 1XRPM valor=9.8
mm/s
- BPFO valor= 0.8
mm/s
-2BPFO valor=0.1
mm/s

A/D de 3 bits:

- 1 bit para el signo

- 2 bits para 4=22
valores:
00 ; 01 ; 10 ; 11
∆A= 10/22 = 2.5

A/D de 4 bits:

- 1 bit para el signo

- 3 bits para 8=23
valores:
000 ; 001 ; 010 ; 011;
100; 101; 110; 111
∆A= 10/23 = 1.25

A/D de 8 bits:

- 1 bit para el signo

- 7 bits para 128=27
valores
∆A= 10/27 = 0.078

∆A = Resolución en amplitud = Fondo escala/ 2(n-1)

n = Número de bits

FIG. 17 Espectros tomados con tarjetas con diferentes números de bits.

 2-18

Generalizando lo anterior se obtiene que la resolución en amplitudes, ∆A, se puede obtener de la

relación siguiente:

∆A = Fondo de escala/ 2n-1

n = número de bits de la tarjeta A/D

Las tarjetas comerciales son de 8, 10, 12,14, y más bits. Si para este ejemplo, se usa una tarjeta de 8
bits, la resolución en amplitudes será ahora ∆A = 10/27= 0.078 mm/s.

Es decir, el analizador puede dar valores en amplitud cada 0.078mm/s y por lo tanto, la componente a
1x tendrá un valor de 10 mm/s, la componente a BPFO tendrá un valor de 0.78 mm/s (10·∆A = 0.78) y
la componente a 2BPFO tendrá un valor de 0.078 mm/s. En este caso se verán las componentes de
falla del rodamiento.

6.1. Importancia del “autorange” o auto-escalamiento

Si en el ejemplo de figura 17 se hubiese elegido un fondo de escala mayor, por ejemplo, 100 mm/s y la
tarjeta A/D del recolector es de 8 bits, la resolución en amplitud ahora será: 100/2 7 = 0.7813, por lo
que las componentes a 1XBPFO y 2XBPFO ahora no se verán en el espectro (tendrán un valor cero)
como se muestra en figura 18, y se diagnosticará que no hay un problema de picadura de rodamiento.

Para fondo de escala:

10 mm/s:

∆A= 10/27 = 0.07813

Para fondo de escala:

100 mm/s:

∆A= 100/27 = 0.7813

FIG.18. Fondos de escala adecuados e inadecuados

Lo anterior indica la importancia de la elección adecuada del fondo de escala a utilizar. El fondo escala
al configurar un punto debe ser elegido tan pequeño como posible, pero sin que se sature el equipo (
cuando sucede esto, el recolector le indica en pantalla:”overload”).
 2-19

Para seleccionar el fondo escala adecuado los recolectores ofrecen dos alternativas:

1) Que sea el propio recolector que elija el fondo escala más adecuado (Cuando se elige esta
opción se configura en “on” o “si” la alternativa que ofrecen los equipos de “autorange”)

2) Que sea el usuario el que seleccione dicho valor

Para todos los análisis utilice la función “autorange” que le ofrece el equipo, es decir, que sea el
recolector el que seleccione el fondo escala más adecuado. En los análisis de partidas o paradas o
ensayos de golpe, seleccione usted el fondo escala a utilizar.

En un análisis de parada de la máquina, al usar el “autorange”, el equipo selecciona el fondo de escala

más adecuado cuando la máquina está funcionando a su velocidad de régimen. Sin embargo, en la
detención al pasar por una resonancia las vibraciones crecerán y superarán el valor del fondo de escala
saturando al recolector (overload).

Cuando el amplificador de autoajuste (autorange) detecta una entrada muy grande o muy pequeña,
automáticamente cambia la ganancia. Sin embargo, esto es un proceso que toma cierto tiempo e
interrumpe el proceso de análisis.

6.2. Rango dinámico

Es la razón entre el mayor y menor valor de las componentes espectrales que pueden ser leídos. Puesto
que frecuentemente este número es grande, esta razón se expresa en dB:

DR(dB) = 20 log(mayor valor/menor valor) = 20 log 2n-1

DR = Rango Dinámico (Dynamic Range)

n = número de bits de la tarjeta A/D

7. Formas o modos de como captura datos el recolector

Los recolectores de datos pueden realizar la captura de los datos de dos maneras o modos:

1) Captura “free run”

2) Captura con “trigger” o disparo

Captura en modo “Free run”: Se deja que el recolector capture señales o registros temporales tan
rápido como él pueda. No se le pone restricciones para la captura de ellos.

Captura en modo Trigger: Se le indica al recolector que capture señales o registros temporales
cuando aparezca un “trigger” o disparo. Este disparo puede ser:

1) Captura de acuerdo al valor de la señal: El recolector captura un registro cada vez que la
señal de entrada excede un valor de disparo prefijado. El registro puede comenzar a ser
capturado inmediatamente después que se alcanza el valor de disparo como se indica en la
figura 19, o después de un tiempo prefijado.
 2-20

FIG. 19. Captura de vibraciones en modo trigger de acuerdo al valor de la señal

2) Captura de acuerdo a una señal de trigger externo: El analizador empieza a capturar un

registro de señal solo en el instante en que aparece una señal o pulso de disparo externo. Esta
señal podría venir por ejemplo, de un fototacómetro.

FIG 20. Captura de datos con trigger o disparo.

 Trigger controlado internamente por el recolector

 Trigger controlado por una señal externa al analizador

Para el caso de un recolector Microlog de SKF, ver figura 27, estas fuentes de trigger (trigger source),
el recolector las llama: “input y external” respectivamente.

La captura de datos con trigger interno se inicia cada vez que la señal de entrada excede un valor (de
disparo) prefijado por el usuario. Para el caso del microlog, ver figura 27, este valor prefijado de trigger
se introduce por el teclado en “input trigger level” (como un porcentaje del fondo de escala utilizado).
 2-21

Por ejemplo, si se utiliza un fondo de escala, FS= 10 mm/s, y un nivel de trigger 20% de FS, se le está
indicando al recolector de datos que él solo puede empezar a capturar datos cuando el valor de la señal
de entrada llegue al valor 0.2x10 = 2 mm/s.

Esta captura de datos con trigger interno de acuerdo al valor de la señal ,se utiliza por ejemplo en:

 Los ensayos de golpe para determinar frecuencias naturales

 Cuando se quiere capturar una vibración alta , pero que solo ocurre ocasionalmente

La captura de la señal con un trigger interno se puede realizar en el recolector de dos maneras:

 empezar la captura de datos una vez que se gatilla el disparo

 realizar la captura de datos un cierto tiempo antes de que se gatille el disparo. Esto se
configura en el recolector microlog, ver figura 27, por el tiempo de retardo (input trigger delay)
que se introduce por el teclado.

7.1. Operación en tiempo real.

Se dice que el analizador trabaja en tiempo real, si el realiza el cálculo de la FFT antes que el buffer se
llene con un nuevo registro de datos, si no la operación se dice que no se efectuó en tiempo real, ver
figura 22.

El tiempo del registro de la señal temporal para realizar un espectro no es constante, depende de la
resolución en frecuencias seleccionado. Por lo tanto, el analizador trabajará en tiempo real para ciertos
rangos de resolución en frecuencias.

En la práctica, para el análisis de vibraciones, no tiene ninguna importancia si el analizador trabaja en

tiempo real o no. No así para un sistema de control, lo cual será en este caso fundamental que trabaje
en tiempo real.

8. Maneras de mejorar la resolución en frecuencias.

Es importante en un espectro tener valores lo más preciso posible de la frecuencia de las componentes,
puesto que son usadas para determinar el origen de las vibraciones. Hay varios casos donde la
resolución de un típico espectro de 400 líneas no es suficiente para separar componentes que son
significativas para dar un diagnóstico confiable. Un caso es, por ejemplo, el diagnóstico de los motores
de inducción.

Un espectro de 400 líneas y fmáx = 60.000cpm tomado en un motor de inducción de 2 polos no podrá
separar la componente a 2 veces la frecuencia de la línea (problema eléctrico) de la componente a 2 x
rpm (problema mecánico), ver figura 24, ni podrá separar las bandas laterales alrededor de la
componente a 1x, las cuales ocurren a una frecuencia igual al número de polos veces la frecuencia de
deslizamiento ( debido a la excentricidad dinámica del rotor o barras cortadas o agrietadas).
 2-22

FIG. 24. Espectros tomados con diferentes resoluciones en frecuencia. Motor de inducción que gira
a 2.980cpm montado en una base no plana

Para mejorar la resolución en frecuencias existen tres maneras como se indica en figura 25:

1. Aumentar el número de líneas

2. Disminuir fmáx
3. Utilizar un zoom verdadero

SOLUCIONES PARA MEJORAR LA RESOLUCION EN FRECUENCIAS

1. Aumentar el número de líneas ( 100, 200, 400, 800, 1600, 3200, 6400 )

2. Disminuir la frecuencia máxima

 2-23

3. Realizar ZOOM verdadero: Poner un cierto número de líneas entre una frecuencia de inicio y
una frecuencia final

FIG 25. Forma de mejorar la resolución en frecuencias.

Expansión de la escala de frecuencias versus zoom real.

Zoom es la capacidad de concentrar todas las líneas de resolución en una banda de frecuencias de
interés. Expansión de la escala de frecuencias es cuando se muestra sólo una porción del espectro.

Figura 26 muestra una expansión del eje de las frecuencias, se muestra 40 líneas de un espectro de
400 líneas.

Aunque algunos vendedores pueden llamar a esto zoom, sólo es una representación expandida. No es
un "verdadero zoom". El verdadero zoom se obtiene seleccionando el ancho de banda de frecuencias
de interés antes de realizar la FFT y no después de haberla realizado.

Figura 26b) es la misma medición que figura 26a), pero usando zoom. Con el zoom las 400 líneas del
espectro son concentradas entre 50 y 70 Hz, obteniéndose una resolución de 0.05 Hz. En cambio en
figura 26a), las 400 líneas del espectro son concentradas entre 0 y 500 Hz, obteniéndose una
resolución de 1.25 Hz.

Se observa que en figura 26a) las bandas laterales están apenas sobre el ruido de fondo del espectro
(si hubiesen sido menores no podrían haber sido detectadas). En figura 26 b) se ha reducido el ruido
de fondo del espectro, lo que hace las bandas laterales mucho más visibles.
 2-24

(a) (b)

FIG 26. Expansión de la escala en frecuencias versus zoom real.

a) Expansión escala de frecuencias mostrando solo 40 líneas de un
espectro de 400 líneas. ∆f =1.25 Hz
b) Zoom de 400 líneas en el rango de 50 a 70 Hz. ∆f =0.05 Hz
 2-25

FIG 27. Pantallas para configurar el espectro en un recolector Microlog de SKF.

2-26
 3-1

CAPITULO 3. MONITOREO DE LA CONDICIÓN O ESTADO DE

LA MÁQUINA. NORMAS DE SEVERIDAD VIBRATORIA

1. Estándares ISO para el monitoreo operacional de las máquinas

ISO (International Organization for Standardization) es una federación a lo largo del mundo en el que
participan Institutos de estandarización de más de 145 países. De la gran variedad de estándares de
severidad vibratoria que publica ISO, los estándares básicos son dos series de normas, serie 10816
y serie 7919.

Las fuerzas dinámicas son la causa de la gran mayoría de las vibraciones generadas en las máquinas.
Las fuerzas dinámicas que generan fallas en las máquinas se generan fundamentalmente en el rotor
haciéndolo vibrar. Estas vibraciones se transmiten a los descansos, soportes y fundaciones de las
máquinas. Lo peligroso, son las vibraciones generadas en el rotor, por lo que, para la evaluación de
las vibraciones se requiere tener un “valor representativo de cómo vibra el rotor”.

ISO 10816: “ Mechanical vibration. – Evaluation of ISO 7919: Mechanical Vibration of non-
machine vibration by measurement on non- reciprocating machines. Measurements on
rotating parts-“ . ( “ Vibración Mecánica. rotating shaft and evaluation criteria.
Evaluación de la vibración de máquinas en base a su (“Vibración mecánica de máquinas no –
medición en partes no–rotatorias de ella”). reciprocas. Mediciones realizadas en los ejes
rotatorios).

FIG. 1. Evaluación de la severidad vibratoria con mediciones en partes no rotatorias de ellas y con
mediciones directamente al eje
 3-2

i. En las máquinas montadas en rodamientos, un punto adecuado de medición es en la caja del

rodamiento, parte no rotatoria de la máquina, como lo ilustra la figura 1.Para evaluar la
severidad de las vibraciones medidas en estas partes no rotatorias de la máquina, se debe
utilizar la serie de normas ISO 10816 indicadas en Tabla Nº1.

ii. En las máquinas con descansos hidrodinámicos, aunque las mediciones en la caja del descanso
pueden ser útiles para el diagnóstico de problemas, no es confiable utilizar dichos valores para
la evaluación de la severidad de las vibraciones. Se podría estar muy contento por el bajo
valor medido en la caja del descanso, sin embargo el rotor podría estar vibrando
peligrosamente en su interior debido al huelgo en él. Para la evaluación confiable de la
severidad del problema, se debe medir directamente sobre el eje del rotor, y evaluar estas
vibraciones utilizando la serie de normas ISO 7919 indicadas en Tabla Nº1

TABLA Nº1. Estándares ISO para la evaluación de la severidad vibratoria

SERIES ISO 7919: Vibraciones mecánicas de máquinas no reciprocas. Mediciones sobre

el eje y criterios de evaluación

7919-1 Parte1: Guías generales

Parte2: Turbinas a vapor y generadores fijos a la tierra sobre 50 MW con

7919-2 velocidades de rotación de 1500, 1800, 3000 y 3600 cpm.

7919-3 Parte3: Máquinas industriales acopladas

7919-4 Parte4: Conjuntos de turbinas a gas

7919-5 Parte5: Conjuntos de máquinas hidráulicas que generan potencia y

bombean fluido.

SERIES ISO 10816: Evaluación de la vibración de máquinas por la medición en

partes no-rotatorias de ella

10816-1 Parte1: Guías generales

Parte2: Turbinas a vapor y generadores fijos a la tierra sobre 50 MW con

10816-2 velocidades de rotación de 1500, 1800, 3000 y 3600 cpm.

Parte3: Máquinas industriales con potencia nominal sobre 15 kW y

10816-3 velocidades nominales entre 120 y 15.000 cpm cuando se mide en
terreno.

10816-4 Parte4: Conjuntos de turbina a gas excluyendo las aeronaves

Parte5: Conjuntos de máquinas hidráulicas que generan potencia y

10816-5 bombean fluido.

10816-6 Parte6: Máquinas recíprocas con potencia nominal sobre 100 kW

10816-7 Parte7: Bombas roto-dinámicas para aplicación industrial

 3-3

2. ISO 10816-3: Vibración Mecánica - Evaluación de la Vibración de Máquinas en base a su

Medición en Partes No–Rotatorias de ella. PARTE 3: Máquinas industriales con potencia
nominal sobre 15KW y velocidades nominales entre 120 r/min y 15000 r/min.

2.1. Alcance

Las máquinas a las que aplica esta parte 3 de ISO 10816 incluye a las siguientes máquinas rotatorias
con potencia sobre 15 kW y velocidades de operación entre 120 y 15.000 cpm.

• Turbinas a vapor con potencia hasta 50 MW

• Turbinas a vapor con potencia mayor a 50 MW y velocidades bajo 1500 cpm o sobre
3600cpm (las cuales no están incluidas en la parte ISO 10816-2)
• Compresores rotatorios
• Turbinas a gas industriales con potencia hasta 3 MW
• Bombas centrífugas de flujo radial, axial o mixto
• Generadores excepto cuando son usados en plantas de bombeo o de generación
hidráulica
• Motores eléctricos de cualquier tipo
• Cajas de engranajes
• Sopladores y ventiladores

Quedan excluidas:

• Máquinas que están incluidas en las otras partes de esta norma: turbinas a gas
sobre 3 MW (ver ISO 10816-4), conjunto de máquinas en plantas de generación y
bombeo de potencia hidráulica (ver ISO 10816-5), máquinas acopladas a máquinas
reciprocas (ver ISO 10816-6).
• Máquinas recíprocas y máquinas acopladas a máquinas reciprocas.
• Motor-bombas sumergidas
• Turbinas de viento
• Compresores y bombas rotatorias de desplazamiento positivo(como ser compresores
de tornillo)

¿Se puede aplicar esta norma a las poleas de las correas transportadoras de material
(máquina crítica en la industria minera), las cuales giran a 80cpm?

RESPUESTA: NO. Está claramente señalado en el título de la norma, que ella aplica a máquinas
rotatorias que giran sobre 120 cpm. El motor y la bomba están montados en una base común, la cual
está montada sobre aisladores.

EJEMPLO

Figura 2 muestra una bomba centrífuga de 100KW que es conducida por un motor diésel. El motor y
la bomba están montados en una base común, la cual está montada sobre aisladores. Se solicita
realizar un ensayo de aceptación

a) El analista de vibraciones utiliza la norma ISO 10816-3 para ello. El mayor valor que el analista
midió en la caja de los rodamientos de la bomba fue 32 (mm/s), valor muy superior al valor 3.5
(mm/s) permitido por ISO ISO 10816-3 para la aceptación de una bomba centrífuga. El analista
 3-4

informó que el valor medido era inaceptable para que operara la bomba. ¿Está de acuerdo con
esta opinión? Fundamente

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

FIG.2. Bomba centrífuga conducida por un motor diésel, montados en una base común.

b) ¿Se justifica el gasto de US$3.000 en la compra de los aisladores, en vez de haber montado las
máquinas rígidamente a la base (apernadas)?. Fundamente su respuesta

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

2.2. Ubicaciones de los Puntos de Medición

Puntos adecuados de medición son:

i. La caja de los rodamientos de la máquina, como se muestra en figura 3 para máquinas

de eje horizontal y en figura 4 para máquinas de eje vertical.

ii. Si no se tiene acceso a la caja de los rodamientos, se debe medir en puntos que estén
unidos rígidamente al rodamiento en la dirección de la medición, como se ilustra en
figura 5.

La elección de un punto inadecuado de medición, puede conducir a una evaluación de la severidad de la

vibración completamente errónea, como lo ilustra la figura 6. El motor de la figura, es un motor de
tamaño mediano y de soporte rígido para efecto de la evaluación de la severidad vibratoria.
 3-5

MAQUINAS DE EJE HORIZONTAL

Medir en tres direcciones perpendiculares entre ellas: direcciones horizontal, vertical y axial

A: Medición axial H: Medición horizontal V: Medición vertical

FIG. 4. Puntos de medición horizontal, vertical y axial en la caja del rodamiento de máquinas de eje
horizontal

MAQUINAS DE EJE VERTICAL

Medir en tres direcciones perpendiculares, una de ella en la dirección donde las vibraciones son
mayores

FIG. 5. Puntos de medición horizontal, vertical y axial en la caja del rodamiento de

máquinas de eje vertical
 3-6

: Ubicación correcta, X: Ubicación incorrecta

FIG.6. Puntos de medición cuando no se tiene acceso a la caja del rodamiento

2.3. ¿Bajo qué condiciones de operación se debe medir?

 Bajo las condiciones de operación (temperatura, velocidad, voltaje, caudal, presión, carga)
con que la máquina trabaja normalmente.

 En máquinas que trabajan con velocidad y carga variables, las mediciones serán realizadas
bajo todas las condiciones a los que se espera que la máquina pueda trabajar por periodos
prolongados de tiempo. El mayor valor medido será considerado para evaluar la
severidad vibratoria

Si se evalúa su severidad vibratoria con el valor VRMS =4.8 mm/s medido en la ubicación incorrecta X,
se obtiene de Tabla Nº3, una evaluación de la severidad vibratoria: D, es decir, de peligro o de
detención de la máquina. Sin embargo, si se mide en el punto correcto , se obtiene una evaluación: A,
o Buena correspondiente a un valor de máquina nueva.

2.4. Clasificación de las máquinas para evaluar su severidad vibratoria

Para evaluar la severidad de las vibraciones, las máquinas son clasificadas de acuerdo a los siguientes
parámetros:

i) Tipo de máquina

ii) El tamaño de la máquina

ii) La rigidez del sistema de soporte

 3-7

2.4.1 Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia nominal o altura del eje a la
base

Grupo 1 Máquinas grandes con potencia nominal sobre 300 Kw y no más de 50 MW;
máquinas eléctricas con altura de eje H  315 mm.

Grupo 2 Máquinas de tamaño mediano con potencia nominal sobre 15 KW hasta e

incluyendo 300 KW; máquinas eléctricas con altura de eje: 160 mm  H 
315 mm.

Grupo 3 Bombas centrífugas con impulsor multiaspa y con conductor separado (flujo
radial, mixto o axial) con potencia nominal sobre 15 KW.

Grupo 4 Bombas con impulsor multiaspa y con conductor integrado o monoblock

(flujo radial, mixto o axial) con potencia nominal sobre 15 KW.

2.4.2. Clasificación de acuerdo a la rigidez del soporte

Los soportes, o bases en la que la máquina va montada pueden afectar significativamente los niveles
vibratorios medidos en ella. Dos tipos de soportes (o fundación) se definen para evaluar la severidad
vibratoria:

Soporte rígido
Soporte flexible

 El soporte de una máquina es considerado como soporte rígido si la velocidad de

rotación es menor al 75% de la primera velocidad crítica del sistema máquina / soporte”:
RPM ‹ 0.75 · Primera velocidad crítica
 Si no se cumple lo anterior, el soporte es soporte flexible”

EJEMPLO. La velocidad de rotación de una máquina es 3000 cpm. Su primera velocidad crítica es
4800 cpm. Determinar el tipo de soporte.
 3-8

Para responder esto, simplemente se compara:

1. Valor de rotación de la máquina: RPM = 3.000cpm

2. 75% de la velocidad crítica = 0.75 · 4.800 = 3.600cpm

Como: RPM ‹ 0.75 · Primera velocidad crítica, el soporte es: soporte rígido

2.5. EVALUACIÓN DE LA SEVERIDAD VIBRATORIA

Para la evaluación de la severidad vibratoria en una máquina es necesario medir el valor global de la
vibración en ambos descansos de ella y en la tres direcciones (horizontal, vertical, axial). Con el mayor
valor global de los 6 valores medidos, se entra a las tablas de evaluación indicadas en Tabla Nº3.

Zonas de evaluación

ZONA A La vibración de máquinas nuevas o recientemente reacondicionadas puestas en

servicio, normalmente deberían estar en esta zona.

ZONA B Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas aceptables para
operar sin restricción en un período largo de tiempo.

Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas insatisfactorias

ZONA C para una operación continua para un tiempo prolongado. Generalmente, estas máquinas
pueden operar por un periodo limitado en esta condición hasta que se presente una
oportunidad conveniente para reparar la máquina.

Los valores de la vibración de esta zona son considerados normalmente como

ZONA D suficientemente severos para causar daño a la máquina

1. Tabla Nº3 indica valores límites para las cuatro zonas de evaluación. Estos valores han sido
obtenidos de la experiencia internacional actual que existe en el tema

2. Idealmente deberían proporcionarse valores en términos del desplazamiento, velocidad y

aceleración vibratoria. Hasta el presente, sin embargo, los valores límites están solo dados por la
norma para la velocidad y el desplazamiento, no existen valores para la aceleración, como se
observa en Tabla Nº3.

3. ISO 10816 establece: “Los valores de Tabla Nº3, se aplican a la velocidad y el desplazamiento
global en el rango de frecuencias de 10 Hz a 1000 Hz, o para máquinas con velocidad de rotación
bajo 600 cpm, desde 2 a 1000 Hz. En la mayoría de los casos, es suficiente medir solamente la
velocidad vibratoria”.
3-9
 3-10

2.5.1. Límites Operacionales

Para operaciones a largo plazo, es práctica común establecer límites para la vibración. Estos límites
toman las formas de valores de ALARMA y PARADA (O PELIGRO)

ALARMA: Proporciona una advertencia que un valor definido de vibración ha sido alcanzado o un
cambio significante ha ocurrido, por lo que puede ser necesaria una reparación de la
máquina. En general, si ocurre una situación de ALARMA, la operación puede continuar
por un período mientras se realizan las investigaciones para identificar la razón para el
cambio en la vibración y definir cualquier acción de reparación.

PARADA: Especifica la magnitud de la vibración para la cual continuar operando puede causar
daño. Si se excede el valor PARADA, se deben tomar acciones inmediatas para reducir
la vibración o debería detenerse la máquina.

2.6 ANÁLISIS DE LA NORMA ISO 10816-3 EN MAYOR PROFUNDIDAD

2.6.1. “Este estándar ISO 10816-3 también incluye máquinas, las cuales pueden tener engranajes o
rodamientos, pero no está orientada a dar un diagnostico de evaluación de los engranajes o
de los rodamientos”.

Figura 7 muestra el espectro base (máquina en buen estado) medido en una caja reductora de soporte
rígido, de una etapa de reducción, la cual es conducida por un motor eléctrico de 350 KW. La velocidad
de rotación del eje de entrada RPM1= 30(Hz), la velocidad de rotación del eje de salida RPM2 =
9.57 (Hz), el número de dientes de la rueda de entrada es 15. El mayor valor de las vibraciones
globales medidas en todos los descansos y direcciones es V = 3.9 (mm/s)
RMS

FIG 7. Espectro base de la caja reductora medido el 3/11/2012

El operador percibió que el ruido en la caja reductora había cambiado (3/3/2013).

 3-11

Figura 8 muestra el gráfico de tendencias de la velocidad vibratoria. Observe que no se detecta un

cambio apreciable en el valor global de la velocidad vibratoria.

FIG.8. Gráfico de tendencias de VRMS

Se realizó entonces un espectro, el cual se muestra en figura 9.

FIG.9. Espectro de la caja reductora medido el 3/3/2013

En este espectro se puede observar que las componentes múltiplos de la frecuencia de engrane
(f engrane = 15· 30Hz = 450Hz) están moduladas periódicamente en amplitud a cada vuelta del eje
de entrada y en forma abrupta (muchas bandas laterales y de bajo valor). Este es un síntoma de una
falla local en los dientes (como ser diente desastillado, picado o agrietado).

Los síntomas vibratorios de los problemas señalados son similares, sin embargo las consecuencias
son muy diferentes. Si el problema es un diente agrietado, es necesario detener de inmediato la
unidad, pues si una parte del diente desprendido entra al engrane, se producirá una falla catastrófica,
y si hay personal cerca, puede cobrar vidas humanas como lo relata la literatura técnica en el tema.
Se realizó un análisis de los residuos en el aceite y se determinó que era un problema de dientes
agrietados, por lo que se detuvo y se reemplazó la unidad.

Este ejemplo ilustra lo señalado por ISO 10816-3: “….pero no está orientada a dar un diagnóstico de
evaluación de los engranajes o de los rodamientos”. En este ejemplo, el valor global cuando se generó
el problema creció apenas perceptiblemente, alcanzando valores bastante bajo la Alarma. Es decir,
 3-12

de continuar con la unidad operando, se podría haber llegado a una falla catastrófica, sin cambio
significativo en el valor global de la vibración.

Lo anterior se debe a que los síntomas que el problema genera, las bandas laterales que aparecen
en torno a los múltiplos de la frecuencia de engrane, aumentan muy poco el valor global de la
vibración, como se demuestra a continuación:

o El valor global de la unidad en buen estado tenía dos componentes múltiplos de la frecuencia
de engrane de valores 3 y 2.5 mm/s respectivamente. Por lo que su valor global era:

o Con el diente agrietado aparecieron 40 bandas laterales de valor 0.1mm/s cada una, por
lo tanto, su valor global aumentó a:

2.6.2. ISO 10816-3 establece: ”Los criterios son solo aplicables para vibraciones producidas por
la máquina misma y no para vibraciones las cuales son transmitidas a la máquina desde
fuentes externas”

El problema para satisfacer lo anterior se presenta cuando se quiere evaluar la condición de una
máquina a la cual llegan vibraciones del exterior (provenientes de la máquina a la cual está acoplada).
A este respecto ISO 10816-3 establece:

“Si la vibración medida en la máquina es mayor que los valores de aceptación permitidos, y se
sospecha de excesiva vibración ambiental o de fondo, se deberían realizar mediciones con la máquina
detenida para determinar el grado de influencia externa. Si la vibración medida cuando la máquina
está detenida (como en máquinas acopladas) excede el 25% del valor medido cuando la máquina
está funcionando, será necesario una acción correctiva para reducir el efecto de la vibración de fondo
“

NOTA: “En algunos casos el efecto de la vibración de fondo puede ser anulado:
i) por un análisis del espectro,
ii) eliminando la fuente externa que genera la vibración de fondo”

EJEMPLO

Hoy en día muchos de los trabajos de mantenimiento mecánico se han tercerizados. Este es el caso
de una empresa minera donde los motores eléctricos son reparados por una empresa externa

Como los problemas electro-mecánicos generan fuerzas que dependen del valor de la corriente
eléctrica, es necesario para detectarlos, realizar las pruebas de aceptación con el motor con carga.
Para esto se realiza las mediciones con el motor instalado en su lugar de trabajo. El motor analizado,
 3-13

conduce un ventilador como indica figura 10. La altura H del eje del motor a su base es 200mm. Su
primera velocidad crítica es 4.600 cpm.

FIG. 10. Unidad motor-ventilador analizada

En una de las pruebas de aceptación del motor reparado, las vibraciones globales RMS medidas en
las cajas de sus rodamientos, en el rango de frecuencias de 10 a 1.000 Hz fueron:

Para la evaluación de la severidad vibratoria en el motor, este es una máquina de tamaño mediano
(altura del eje a la base está entre 160 y 315 mm). De Tabla Nº3, en Tabla A2, se obtiene que el
valor Bueno es bajo 1,4 mm/s. Este valor fue tomado como valor de aceptación por la empresa para
aceptar las reparaciones en este motor. Por lo tanto, la reparación de este motor fue rechazada.

Se pide evaluar la condición mecánica del motor y comentar si está de acuerdo o no con el rechazo
del motor

RESPUESTA

Figura 11 muestra el espectro de la velocidad vibratoria medida en el motor eléctrico en el punto B-

V (punto donde el valor global es mayor). De esta figura se puede observar que las vibraciones
medidas en él tienen dos orígenes:

 Vibraciones generadas en el motor, indicadas con el color rojo (son múltiplos de los RPM del
motor)

 Vibraciones generadas en el ventilador, indicadas con el color negro (son múltiplos de los
RPM del ventilador), las cuales han sido transmitidas al punto de medición en el motor desde
el ventilador

El sensor de vibraciones mide la suma de las vibraciones que le llegan, por lo tanto mide las
vibraciones provenientes del motor más las provenientes del ventilador. Así se obtiene que el valor
global en el punto B-V es:
 3-14

FIG.11. Espectro medido en el punto B-V del motor

o Si equivocadamente, se hubiese evaluado la condición mecánica del motor utilizando este

valor, se hubiese obtenido de Tabla Nº3, para una máquina del grupo 2, soportes rígidos,
a la cual pertenece este motor, que 5.6 (mm/s) es : D (INACEPTABLE

o Para evaluar correctamente la condición del motor, las normas establecen como es obvio,
que debe considerarse solo las vibraciones provenientes de la máquina (el motor) y no las
que vienen del exterior (ventilador). Para ello se utiliza lo indicado en las normas: “En
algunos casos el efecto de la vibración de fondo puede ser anulado por un análisis del
espectro.”

Analizando el espectro, se obtiene que el valor global de las vibraciones generadas solo en
el motor es:

Evaluando la vibración con este valor, de tabla Nº3 se obtiene que la condición mecánica del motor
en el motor es: A (BUENA)

¿En su opinión, está de acuerdo qué para evaluar la condición o salud del motor a través
de la medición de sus vibraciones solo se considere las vibraciones que genera el motor
mismo?

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
 3-15

2.6.3. Para la evaluación de la severidad vibratoria, ¿Cuál es el rango de frecuencias que

se debe utilizar para calcular el valor global DRMS y VRMS?

ISO 10816 establece: “Los valores se aplican a la velocidad y el desplazamiento global en

el rango de frecuencias de 10 Hz a 1000 Hz y 2Hz a 1.000 Hz”

El ejemplo siguiente ilustra las consecuencias que se pueden tener por no realizar las mediciones en
el rango de frecuencias que establecen las normas de severidad vibratoria.

EJEMPLO

Para la aceptación de un compresor de tornillo ATLAS COPCO ZR-400, el fabricante y el usuario

convinieron usar como norma de aceptación la norma ISO 10816-3. El compresor tiene una unidad
de alta y una de baja presión. Su potencia es 320KW, soporte rígido. Los números de entradas de
los tornillos de ambas etapas de compresión son 4 para el tornillo macho y 6 para el tornillo hembra.

De acuerdo a ISO 10816-3, ver Tabla Nº3, Tabla A1, Para este compresor (máquina grande, soporte
rígido):

Valor Bueno: bajo 2.3 mm/s

Valor Aceptable: bajo 4.5 mm/s
Valor Inaceptable: sobre 7.1 mm/s

Las vibraciones medidas por el personal de mantenimiento predictivo de la Planta en el punto F-H,
punto donde el valor de las vibraciones era mayor, fue: Vrms = 8.05 mm/s, como se muestra en
figura 12. En base a esto recomendaron rechazar la aceptación de la máquina. La gerencia de la
Planta, antes de realizar esta acción, solicitó a Laboratorio de Vibraciones de la Universidad de
Concepción, un informe detallado y fundamentado de condición del compresor.

Condición del compresor

Para evaluar la condición de una máquina se siguen los dos pasos siguientes:

I. Evaluación de la severidad vibratoria de la unidad

II. Diagnóstico detallado que indique si las vibraciones presentes en la máquina son inherentes
al funcionamiento de ella, o son producto de alguna falla o un mal montaje de ella.

I. EVALUACIÓN DE LA SEVERIDAD DE LAS VIBRACIONES

Para evaluar la severidad vibratoria de la unidad, ver espectro de figura 12, es necesario evaluarla:

1) A través de la velocidad V
RMS
2) A través de la aceleración A
RMS

SEVERIDAD VIBRATORIA DE ACUERDO A LA VELOCIDAD

La evaluación de la severidad vibratoria se realiza considerando el mayor valor RMS de la velocidad

medido en los rodamientos de la máquina en las direcciones horizontal, vertical y axial en el rango
de frecuencias de 10 a 1000 Hz. En este caso, el mayor valor medido fue en el descanso F-H.
 3-16

Equivocadamente, el personal de Planta no usó este rango de frecuencias, sino que hasta 10.000Hz,
considerando que existían componentes vibratorias en el espectro hasta esa frecuencia, ver figura
12. En este rango de frecuencias el valor Vrms obtenido fue 8.05 mm/s. Al evaluar la severidad
vibratoria con este valor), se obtiene que es INACEPTABLE.

FIG. 12. Valor V = 8.05mm/s medido en el rango de frecuencias de 10 a 10.000 (Hz) en F-H
RMS

Sin embargo, si se utiliza la norma como corresponde, es decir, medir el valor Vrms, en el rango de
frecuencias de 10 a 1.000 Hz, se obtiene un valor Vrms de 2.68 mm/s, valor que es ACEPTABLE,
ver figura 13

Note que a pesar que existen componentes espectrales sobre 1000Hz, ver figura 12, estas
componentes, que en este caso son las de mayor valor, deben ser evaluadas por la aceleración. Esa
evaluación se analiza en el curso categoría IV.

II . ANALISIS DE LAS VIBRACIONES EN EL COMPRESOR

Un análisis detallado del espectro de figura 12 muestra que todas las componentes espectrales en él
son inherentes o normales a su funcionamiento. En esta figura, los cursores marcan las componentes
de mayor valor, las cuales corresponden a los armónicos de las pulsaciones de presión generadas en
la etapa de alta presión.
 3-17

FIG. 13. Valor V =2.68mm/s medido en el rango de frecuencias de 10 a 1000 (Hz) en F-H
RMS

Considerando que en los espectros medidos, solo están presentes componentes vibratorias inherentes
al funcionamiento de la unidad y que el valor de la velocidad y aceleración globales están en el valor
aceptable, se diagnostica que la unidad está en una buena condición de salud.

NOTA
Estrictamente hablando ISO 10816-3, no aplica para compresores de desplazamiento positivo (como
la unidad analizada).Sin embargo, se aplicó por 2 razones:

1. Lo recomienda el fabricante
2. Es una evaluación más conservadora que lo necesario.

3. ISO 7919-3: VIBRACIÓN MECÁNICA DE MÁQUINAS NO RECÍPROCAS. MEDICIONES

SOBRE EL EJE ROTATORIO Y CRITERIOS DE EVALUACIÓN. PARTE 3: MÁQUINAS
INDUSTRIALES ACOPLADAS

Hay varios tipos de máquinas para las cuales las mediciones realizadas en las partes estructurales o
no-rotatorias de ellas, como ser los descansos, pueden no caracterizar adecuadamente la condición
de funcionamiento de la máquina, aunque dichas mediciones sean útiles. En este tipo de máquinas
están la mayoría de las máquinas montadas en descansos hidrodinámicos o cojinetes, tales como
turbinas a vapor, turbinas a gas, motores eléctricos, turbocompresores.
 3-18

Estas máquinas tienen las siguientes características:

• Son máquinas con carcasas rígidas y de gran masa respecto a la del rotor
• Generalmente tienen rotores de comportamiento flexible (su velocidad de rotación
es mayor a 0.75 veces su primera velocidad crítica)

En estas máquinas es más confiable determinar la severidad vibratoria a partir de las mediciones
realizadas directamente al eje. El valor de las vibraciones medidas en la caja del descanso puede ser
de valor muy pequeño respecto al valor de las vibraciones en el eje, ver figura 14. Se podría estar
muy conforme porque las vibraciones medidas en la carcasa son de muy bajo valor, sin embargo, el
eje podría estar vibrando peligrosamente.

FIG.14. Vibraciones medidas directamente al eje del rotor (ISO 7919) y vibraciones medidas en la
caja del descanso (ISO 10816)

3.1. Objetivos

ISO 7919-1 entrega guías para la medición y evaluación de las vibraciones en la máquina a través
de mediciones realizadas directamente al eje. Estas mediciones se realizan con los siguientes
propósitos:
1) Limitar cargas dinámicas excesivas sobre los descansos
2) Determinar cambios en el valor global de las vibraciones con el objeto de efectuar un
monitoreo operacional de ella (determinar si el valor está en la zona A, B, C ó D,
es decir, si los valores medidos son bueno, aceptable, insatisfactorio ó
inaceptable)
3) Limitar que los desplazamientos vibratorios sean compatibles con los juegos radiales
 3-19

3.2 Máquinas a las cuales aplica la norma ISO 7919-3

Este estándar se aplica a turbo-conjuntos industriales con descansos hidrodinámicos, como ser:

Turbo-generadores
Turbocompresores
Turbinas a vapor
Turbo-bombas
Turbo-ventiladores
Motores eléctricos
Cajas de engranajes

con velocidad máxima continua en el rango entre 1000 y 30000 cpm, independiente del tamaño y
la potencia. Este estándar no es aplicable a máquinas con elementos con movimiento alternativos

3.3. Ubicación de los planos de medición

Es recomendado utilizar dos sensores de desplazamiento en, o adyacente, a cada descanso de la

máquina. Son montados en forma permanente Ellos deben ser radialmente montados en el mismo
plano transversal perpendicular al eje de la máquina y deben estar separados en 90º ± 5º.

Como normalmente no hay espacio para ubicar los sensores en la dirección vertical y horizontal, se
ubican inclinados. Es costumbre seguir llamándolos horizontal y vertical, aunque estén ubicados a
90º de la horizontal, como se aprecia en figura 15a).

Los sensores de desplazamiento sin contacto son montados normalmente:

i) en agujeros realizados en la caja del descanso, ver figura 15a)

ii) en soportes rígidos sujetos a la caja del descanso, ver figura 15b)

y de manera que no interfieran con la película de lubricación.

3.4. Parámetro utilizado para evaluar la severidad vibratoria

Para evaluar la severidad vibratoria, ISO 7919 usa el valor del desplazamiento vibratorio pico-pico
que se denomina por Spp (desplazamiento pico a pico). Este desplazamiento debe ser medido en
dos direcciones perpendiculares en o cerca del descanso.

Debe tenerse presente que la superficie donde se va a medir en el eje debe estar preparada para
ello. Es recomendado por los estándares, que el “runout” combinado mecánico y eléctrico en la
medición (ver capítulo de sensores en Categoría III):

i. no exceda el 25% del desplazamiento vibratorio admisible, o

ii. 6(m), cualquiera de estos valores que sea mayor.

De no ser así, se debe proceder a sustraer el runout.

 3-20

FIG. 15. Montaje de sensores de desplazamiento sin contacto

3.5. Evaluación de las vibraciones para limitar las sobrecargas sobre el descanso y para el
monitoreo operacional de las máquinas

Figura 16 muestra esquemáticamente un descanso hidrodinámico o cojinete. La película de aceite se

forma debido al movimiento relativo entre el muñón del eje y su alojamiento. Sin embargo, en las
partidas y paradas de la máquina, o cuando se genera una sobrecarga sobre el rotor, es factible que
se rompa la película de aceite, y el muñón del eje haga contacto directo con el alojamiento.

Para no dañar el muñón, pues una reparación de él sería larga y cara, es necesario que el material
del alojamiento del descanso tenga 2 características esenciales:

1. Que sea blando (baja resistencia a la compresión)

2. Que tenga un bajo coeficiente de roce con el material del muñón (normalmente de
acero)

El metal blanco o Babbitt cumple adecuadamente con estas dos características. Es por eso que en
la máquinas actuales (por ejemplo, los molinos de la minería) se han reemplazados otros tipos de
materiales del alojamiento que se usaban (como bronces), por el metal blanco. Debe tenerse
presente, sin embargo, que el metal blanco disminuye significativamente su resistencia a la
compresión al aumentar su temperatura, como se ilustra en la figura 17
 3-21

FIG. 16. Cargas sobre el metal blanco generadas por el peso y las vibraciones

FIG. 17. Variación de la resistencia a la compresión del babbitt y del acero estructural con la
temperatura en el rango de 0º a 300ºC
 3-22

Para soportar las fuerzas que actúan sobre la máquina (en la mayoría de ellas es predominante el
peso), es necesario, que la temperatura del metal blanco no supere una máxima temperatura. Pues
si así ocurre, la baja resistencia a la compresión del metal blanco no será capaz de soportar esta
fuerza y fluirá (se fundirá), y con ello se corre el riesgo de una falla catastrófica de la máquina.

Por eso, en estas máquinas con descansos hidrodinámicos o de cojinete, se monitorea y limita:

o El desplazamiento vibratorio del eje, para evitar sobrecargas sobre un material que tiene muy
poca resistencia a la compresión (a mayor valor de la vibración del eje, mayor es la
sobrecarga que genera sobre los metales del cojinete (babbitt).

o La temperatura de los metales. Se establecen valores de alarma y de detención de la

máquina, (valor que ni por nada se podrá trasgredir).

3.5.1 Valores límites entre zonas para el monitoreo operacional de la máquina

Al igual que ISO 10816, ISO 7919 define 4 zonas de evaluación, para el monitoreo operacional

Los valores para el monitoreo operacional que entrega ISO 7919-3 para los desplazamientos
vibratorios del eje, son consistente con las cargas dinámicas aceptables sobre el descanso, como se
indicó en el punto 1) de los objetivos. Tabla Nº 4 resume la experiencia internacional existente
actualmente en el tema

Basado en esta experiencia y en forma simplificada, la sobrecarga dinámica sobre el descanso que
generan las vibraciones del rotor, depende de la velocidad de rotación de la máquina. Por lo tanto,
los valores entre zonas, a diferencia de los valores dados en ISO 10816-3, indicados en Tabla Nº1,
son inversamente proporcionales a la raíz cuadrada de la velocidad de rotación del rotor.
 3-23

Criterio I: Magnitud de la Vibración

En este criterio, en forma similar a lo visto para ISO 10816, la máxima magnitud de las vibraciones
medidas en cada descanso en dos direcciones perpendiculares entre ellas, es evaluada comparándola
con los valores dados en las diferentes zonas de evaluación, de acuerdo a Tabla Nº4, o figura 18.

FIG. 18. Zonas de evaluación de la severidad vibratoria

Criterio II: Cambio en la Magnitud de la Vibración.

Este criterio proporciona una evaluación de la severidad de la vibración de acuerdo a los cambios en
la magnitud de ella, a partir de un valor de referencia previamente establecido (valor máquina nueva
o en buen estado).

3.5.2. Configuración de los valores de alarmas y paradas

La configuración de los valores de alarma y peligro se establecen de forma similar a lo analizado para
la norma ISO 10816-3

EJEMPLO

Determinar el valor para la alarma de una turbina a vapor que gira a 7.500cpm. El valor de máquina
nueva es de 20(µm).
 3-24

RESPUESTA:

RPM = 7.500cpm
SppN = Desplazamiento pico a pico máquina nueva = 20(µm).
SppB = Valor límite superior de la zona B =9.000/(7.500)0.5 =104(µm)

Criterio I: Valor de alarma = 104(µm)

Criterio II: Valor de alarma = 20(µm) + 0.25·104(µm) = 46(µm)

3.6. Evaluación de acuerdo a ISO 7919 de los desplazamientos vibratorios para limitar que
los juegos entre partes móviles y fijas sean mantenidos

Como los rotores de estas máquinas montadas en descansos hidrodinámicos o cojinetes

generalmente tienen comportamiento de rotor flexible (como se discute en el balanceamiento de
rotores flexibles en Categoría IV), es necesario como indica el punto 3) de los objetivos de la norma
ISO 7919-3, limitar los desplazamiento vibratorios del eje respecto al descanso para que sean
compatibles con los juegos rotor/estator (para evitar que roce el rotor con el estator), ver figura 19.

“Los requerimientos a los desplazamientos vibratorios para asegurar que los juegos son mantenidos,
en general, serán diferentes que aquéllos para evitar sobrecargas” (visto en el punto anterior)

Considerando el hecho que las ubicaciones de los planos transversales de medición están en, o
cercanas a los descansos, mayores deflexiones del eje podrían ocurrir en otras posiciones a lo largo
de él, y por lo tanto, debe cuidarse que no ocurran contactos en esas posiciones, por ejemplo en un
área de sellos o dentro de la máquina.

FIG. 19. Juegos radiales del rotor con el estator, sellos y descansos
 3-25

Por ejemplo, en Tabla Nº5 se muestran para bombas centrífugas o rotodinámicas, los valores
recomendados por ISO 10816-7: Mechanical Vibration_Evaluation of machine vibration by
measurements on non-rotating parts- Part 7: Rotodynamic pump for industrial applications, including
mesurements on rotating shafts
 4-1

ANALISIS VIBRATORIO PARA DIAGNOSTICAR LAS FALLAS

MAS COMUNES EN MAQUINAS ROTATORIAS

Al diagnosticar o determinar el origen de las vibraciones en una máquina, debe tener presente
algo obvio, pero que algunas veces no se tiene en mente. Esto es que las vibraciones pueden
provenir de dos orígenes, como se ilustra en figura 1:

1. Las vibraciones se pueden generar en la máquina misma.

2. Las vibraciones pueden provenir del exterior.

Es conocido en la literatura técnica, el caso de una máquina recién instalada que se detenía dos o
tres veces al día debido a que altas vibraciones en ella activaban su sistema de protección (parada
de máquina). Fue largo y difícil determinar que el origen de las vibraciones no provenía de la
máquina, sino que las vibraciones se generan en la estación de ferrocarril a 3 Km de distancia
cuando frenaban los trenes. Esto fue determinado cuando se estableció que las paradas de la
máquina se producían siempre a aproximadamente las mismas horas del día. La correlación de
esto con el horario de llegada de los trenes fue la clave que permitió diagnosticar el origen del
problema

FIG. 1. Origen de las vibraciones medidas en una máquina

1. TECNICAS DE DIAGNOSTICO

1.1. Análisis frecuencial o espectral

El punto de partida del diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias es en general el análisis

frecuencial o espectral de las vibraciones medidas en la caja de los descansos o directamente al
eje de la máquina analizada. Esta técnica consiste en descomponer la señal en el dominio
tiempo captada por un sensor de vibraciones, en sus componentes (espectrales o frecuenciales)
que la generaron, y luego asociar dichas componentes con las fuerzas dinámicas actuando sobre
la máquina.
 4-2

¿Se puede diagnosticar la causa de las vibraciones realizando sólo una medición global de la
vibración?

La respuesta es que no se puede, ya que en ese caso la información de frecuencia no está

disponible. Esto es verdadero para el análisis de cualquier problema. Sin información de la
frecuencia de las componentes vibratorias, no es posible realizar un diagnóstico. Debe tenerse
presente lo siguiente:

CLAVE PARA DIAGNOSTICAR FALLAS  LA FRECUENCIA DE LA VIBRACIÓN

CLAVE PARA EVALUAR LA SEVERIDAD  EL VALOR DE LA VIBRACION GLOBAL

DE LAS VIBRACIONES

1.2. Análisis de la diferencia de fase entre componentes vibratorias.

Existen varios problemas que se presentan comúnmente en las máquinas rotatorias que generan
espectros similares. Por ejemplo, se pueden generar espectros vibratorios con la componente a 1x
rpm predominante en los casos siguientes:

 Desbalanceamiento
 Polea montada excéntrica
 Vibraciones generadas por el fluido
 Resonancia

Como todos estos problemas pueden generar espectros similares (componente a 1XRPM
predominante en el espectro), el analista para poder discriminar entre ellos es necesario que
realice otro tipo de análisis, como se verá a continuación.

1.2.1. Medición de la fase de la vibración.

Se puede definir la diferencia de fase entre dos vibraciones de igual frecuencia como la
diferencia en grados con que ellas llegan a sus valores máximos, mínimos o cero.

Figura 2a) muestra la forma de onda de los desplazamientos vibratorios medidos en dirección
vertical en el descanso A y B de la máquina. Los puntos A y B están vibrando en fase o con
diferencia de fase de 0º, pues llegan a sus valores máximos y mínimos en el mismo instante.
Que los puntos A y B se muevan en fase (con diferencia de fase 0°) indica que cuando el punto A
se mueve hacia arriba, el punto B también se mueve hacia arriba, y que cuando el punto A se
mueve hacia abajo, el punto B también se mueve hacia abajo. El análisis de la fase de la vibración
en diferentes puntos de la máquina permite determinar la forma de como ella vibra.

Figura 2b) muestra ahora que el desfase entre los desplazamientos vibratorios de los puntos A y B
es 180º, pues llegan a sus valores máximos o mínimos desfasados en medio ciclo. Vibraciones con
diferencia de fase de 180º se llaman también en contra-fase. Que los puntos A y B se
muevan en contrafase significa que cuando el punto A se mueve hacia arriba, el punto B se mueve
hacia abajo y viceversa.

Figura 2c) muestra vibraciones generadas por el desbalanceamiento de un rotor, medidas en un

mismo descanso en las direcciones horizontal y vertical. Se observa que las vibraciones están
desfasadas en 90º o en un cuarto de ciclo.
 4-3

VIBRACIONES EN FASE O CON DIFERENCIA DE FASE DE 0º

a)

VIBRACIONES EN CONTRAFASE O CON DIFERENCIA DE FASE DE 180º

b)

VIBRACIONES CON DIFERENCIA DE FASE DE 90º

c)

Rotor desbalanceado

FIG.2. Vibraciones con diferentes diferencias de fase

a) Vibraciones en fase o con diferencia de fase de 0º
b) Vibraciones en contra-fase o con diferencia de fase de 180º
c) Vibraciones con diferencia de fase de 90º
 4-4

Las vibraciones mostradas en la figura 2 han sido adquiridas simultáneamente por un

analizador/recolector de datos de dos canales. Que sea de dos canales, significa que al
recolector de datos se le puede introducir en forma simultánea las vibraciones provenientes de
dos sensores de vibraciones.

Sin embargo, los recolectores que poseen la mayoría de las empresas, son analizadores de un
solo canal, y por lo tanto, no pueden medir directamente la diferencia de fase entre dos
vibraciones de la forma que se indicó en figura 2, tienen que medir la fase de las vibraciones
individualmente respecto a un pulso de referencia

El pulso de referencia lo genera frecuentemente un fototacómetro. Un fototacómetro consiste en

una luz que alumbra una cinta reflectante que se pega en algún punto del eje. Cuando la cinta
pasa frente a la luz, esta se refleja en ella, excitando la electrónica del fototacómetro el cual
genera un pulso como el indicado en figura 3. Este pulso se introduce simultáneamente junto con
la vibración al recolector de datos.

La fase de una componente vibratoria respecto a un pulso de referencia es la diferencia en grados

entre el pulso de referencia y el valor máximo de la vibración, como se muestra en figura 3.

t = t1 = instante en que la cinta reflectante pasa frente a la luz del fototacómetro

t = t2 = instante en que la vibración alcanza su valor máximo positivo

FIG 3. Medición de la fase de la vibración respecto a un pulso de referencia.

Forma de medir la diferencia de fase entre dos vibraciones utilizando un recolector de datos de un
canal y un fototacómetro

Figura 4 muestra la medición de la fase de la componente a 1XRPM en la dirección horizontal y

vertical utilizando un recolector de datos y un fototacómetro.

Para esto se introduce simultáneamente al recolector de datos la salida del acelerómetro y la

salida del fototacómetro. El recolector muestra en pantalla el valor de la fase de la componente a
1XRPM.

La fase medida es la fase de la vibración respecto al pulso que entrega el fototacómetro, por lo
tanto, su valor va a depender de la posición angular de donde se haya pegado la cinta reflectante
en el eje, por lo que no tiene significado físico. Lo que si tiene significado físico es la diferencia
de fase entre dos vibraciones, pues esto no dependerá de la ubicación de la cinta.
 4-5

FIG. 4. Medición de la componente a 1X utilizando un fototacómetro

Cambio del valor de la fase en 180º al girar en 180º la dirección en la que se monta el sensor.

Figura 5 muestra la fase de la componente a 1XRPM medida en la dirección vertical y horizontal

en un mismo descanso de un rotor desbalanceado. Observar que la fase de la vibración horizontal
puede ser medida en un punto del lado derecho o en punto del lado izquierdo del descanso.

Como el descanso es rígido, ambos puntos horizontales se mueven horizontalmente en fase. Sin
embargo, las mediciones indican que ellos se mueven horizontalmente con un desfase o diferencia
de fase de: 300°-120°= 180°.

Esta diferencia de 180° no es físicamente real. Esto se debe a que al montar el sensor en el lado
izquierdo fue necesario girarlo en 180º respecto al sentido que tenía cuando estaba montado en el
lado derecho. El giro del sensor en 180° introduce una fase no real adicional de 180°. Por lo que si
se quiere interpretar estas mediciones para determinar cómo es el movimiento relativo entre
estos dos puntos, se deberá restar de la medición los 180° que introdujo el giro del sensor. Al
realizar esta resta, se obtiene que los puntos se mueven en fase, que es lo que realmente ocurre.

FIG. 5. Diferencia de fase de 180º en la vibración horizontal debido al giro del sensor
 4-6

2. SÍNTOMAS VIBRATORIOS QUE GENERAN ALGUNAS FALLAS COMUNES EN LAS

MÁQUINAS ROTATORIAS

2.1 Desbalanceamiento de rotores

El desbalanceamiento es una de las causas más comunes de vibración en las máquinas.

El desbalanceamiento genera una fuerza centrífuga rotatoria a la velocidad de rotación del rotor.
Esta fuerza rotatoria puede ser descompuesta en dos componentes sinusoidales una en
dirección horizontal y otra en dirección vertical desfasadas entre ellas en 90º.

Las características de la vibración que genera el desbalanceamiento son:

1. En el espectro

En teoría, una fuerza sinusoidal, como las componentes verticales y horizontales de la

fuerza centrífuga debido al desbalanceamiento, debería generar una vibración también
sinusoidal de igual frecuencia que la fuerza, en este caso de frecuencia 1XRPM. Lo anterior
es teóricamente válido cuando la máquina tiene un comportamiento lineal perfecto. Sin
embargo, en la realidad siempre existen pequeñas no linealidades en el sistema máquina /
soporte. Las no-linealidades del sistema generan otras componentes de menor valor y de
frecuencias que son múltiplos o armónicos de RPM, es decir de frecuencias 2XRPM, 3XRPM

Por lo tanto, el desbalanceamiento genera en el espectro una componente predominante

de frecuencia 1XRPM, y pequeñas componentes armónicas o múltiplos de la velocidad de
rotación, de frecuencias 2xRPM, 3xRPM (generalmente de valor bajo el 10% del valor de la
componente a la velocidad de rotación, 1x). Ver Tabla A1 en figura 6

2. En la forma de la onda

Si la máquina tuviera comportamiento lineal, la forma de onda que genera el

desbalanceamiento sería de forma sinusoidal. Sin embargo, las no-linealidades distorsionan
ligeramente su forma de onda, obteniéndose una forma de onda aproximadamente
sinusoidal. Ver Tabla A1 en figura 6

3. Diferencia de fase entre la vibración horizontal y vertical medidas en un mismo descanso

Como las componentes horizontal y vertical de la fuerza centrífuga que genera el

desbalanceamiento están desfasadas en 90º, se puede esperar que la diferencia de fase
entre las vibraciones horizontal y vertical también sea la misma. Esto es aproximadamente
válido para rotores de soporte rígido (rotores cuya velocidad de rotación es menor que el
75% de su primera velocidad crítica). Esta aproximación ha sido estimada empíricamente por
el autor, en  20º. Publicaciones de SKF y CSI la estiman en  30º

Como se indicó anteriormente, la fase de la vibración horizontal se puede medir en ambos

lados del descanso, lo que introduce un desfase adicional de 180º por el giro del sensor,
por lo que dependiendo del lado en que se mida la vibración horizontal la diferencia de fase
entre la vibración horizontal y vertical podría ser también 270º 20º

Además de los principales síntomas vibratorios que normalmente presenta un rotor

desbalanceado, resumidos en Tabla A1, debe tenerse presente las siguientes consideraciones:

o La vibración radial (vertical y horizontal) en un rotor desbalanceado es en general

predominante respecto a la vibración axial, excepto en los rotores en voladizo donde
puede en algunos casos, suceder lo inverso.
 4-7

TABLA A1. SINTOMAS VIBRATORIOS TIPICO DEL DESBALANCEAMIENTO

Espectro vibratorio

o Componente predominante a 1X
o Las no-linealidades generan a veces
pequeñas componentes a 2X y 3X
(bajo el 10% de la 1X)

Forma de onda o de la vibración

o Forma aproximadamente
sinusoidal.

o Amplitud de la vibración
relativamente constante. Si las
variaciones superan el 10%-
20%, considere que la causa de
la vibración puede ser otra.

Relación entre la fase de las

vibraciones horizontal y vertical
medidas en un mismo descanso

o En rotores rígidos ( RPM 0.75

primera velocidad crítica), la
diferencia de fase entre la
vibración horizontal y vertical en
un mismo descanso es de :
90º  20º ó 270º  20º

FIG.6. Síntomas de un rotor desbalanceado

 4-8

o Aunque la fuerza centrífuga que genera las vibraciones horizontal y vertical es la

misma, el valor de las vibraciones no es el mismo en ambas direcciones debido a que
las rigideces horizontal y vertical son diferentes. Generalmente la rigidez en
dirección horizontal es menor que en la dirección vertical, por lo que la vibración
horizontal será algo mayor que la vibración vertical. Normalmente la razón de la
vibración horizontal / vibración vertical no supera el valor 3:1. hasta 2 ó 3 veces
mayor. Cuando esta razón es mayor que 4:1, normalmente indica otros problemas,
particularmente resonancia.

Figura 7 muestra el espectro y la forma de onda de la velocidad vibratoria medido en una

turbina a vapor con rodete desbalanceado.

FIG. 7. Espectro y forma de onda de la velocidad vibratoria medido en una turbina a vapor

2.2 MAQUINAS DESALINEADAS ACOPLADAS MEDIANTE UN ACOPLAMIENTO

FLEXIBLE

El desalineamiento de acoplamientos es una condición de funcionamiento donde los ejes de la

máquina conductora y conducida no están en una misma línea (no son co-lineales) cuando están
funcionando. Se definen dos tipos básicos de desalineamiento:

 Desalineamiento paralelo, ver figura 8a).Ocurre cuando el eje de una máquina está
desplazado paralelamente respecto al eje de la otra máquina acoplada

 Desalineamiento angular, ver figura 8b). Ocurre cuando los ejes de las máquinas
acopladas forman un ángulo en el acoplamiento

En la práctica, sin embargo, lo más común es encontrar el desalineamiento combinado

(desalineamiento paralelo y angular simultáneamente). También se habla a veces de:
 4-9

DESALINEAMIENTO
a) PARALELO

DESALINEAMIENTO
b) ANGULAR

c) DESALINEAMIENTO PARALELO + DESALINEAMIENTO ANGULAR = DESALINEAMIENTO

COMBINADO

d) DESALINEAMIENTO
VERTICAL

Desalineamiento combinado preponderante en el plano vertical

DESALINEAMIENTO
HORIZONTAL

e)

Desalineamiento combinado preponderante en el plano horizontal

FIG. 8. Tipos de desalineamiento de acoplamientos

 4-10

desalineamiento vertical, cuando el desalineamiento combinado es predominante en el plano

vertical, ver figura 8d) y de desalineamiento horizontal, cuando el desalineamiento
combinado es predominante en el plano horizontal, ver figura 8e).

El desalineamiento de acoplamientos se puede producir por:

 Problema de montaje. Los ejes quedan desalineados al instalar las máquinas

 Problemas durante su operación. Máquinas con ejes inicialmente alineados pierden su

alineamiento durante su operación debido a problemas tales como:

 asentamiento de fundaciones
 esfuerzos producidos por deformaciones en cañerías
 dilataciones desiguales de la máquina
 deformaciones desiguales bajo carga

El principal efecto en un desalineamiento de acoplamientos, es el gran aumento de las fuerzas

radiales sobre los rodamientos,tanto en la máquina conductora como en la conducida. Esto, como
se vio en el capítulo de introducción, disminuye dramaticamente la vida de los rodamientos.

Figura 9, ilustra gráficamente este efecto al acoplar ejes desalineados. Observe la flexión de los
ejes para que estos puedan ser acoplados y por ende infiera la gran sobrecarga en los
rodamientos que esto genera.

Ejes desacoplados
a) paralelamente desalineados

 F : fuerza a aplicar para

unir los machones del
acoplamiento

b)  : fuerza que sobrecargan

los rodamientos. Menor
vida de ellos.

FIG. 9. a) Ejes desacoplados paralelamente desalineados

b) Flexión de los ejes para poder acoplar los machones
desalineados

En la mayoría de los casos no es posible asegurar que los ejes de las máquinas funcionen bien
alineados. En estos casos se usan acoplamientos flexibles. Los acoplamientos flexibles
permiten a las máquinas operar con cierto grado de desalineamiento, pero no necesariamente en
forma suave. Entre mayor es el grado de desalineamiento, mayor son las sobrecarga en los
rodamientos, y mayor es el nivel de vibraciones.
 4-11

Los acoplamientos flexibles, disminuyen significativamente las fuerzas que genera el

desalineamiento, pero no las elimina. Por lo tanto, aunque las fuerzas que se generan son
menores, igualmente disminuye la vida de los rodamientos. Por eso, aunque se utilice un
acoplamiento flexible las máquinas deben dejarse alineadas lo mejor posible.

Lo anterior no debe confundirse con las tolerancias de desalineamiento que permite el

acoplamiento flexible (por ejemplo, un cierto tipo de acoplamiento permite de acuerdo a
catálogo, un desalineamiento paralelo de 1mm y un desalineamiento angular de 2º). Sin
embargo, la razón por la que se deja las máquinas lo mejor alineadas posible, a pesar de estar
acopladas a través de este acoplamiento flexible, es para disminuir al máximo las sobrecargas
que genera el desalineamiento sobre los rodamientos, y no para cuidar el acoplamiento, el cual
puede funcionar sin dañarse con los altos valores de desalineamiento señalados anteriormente.

Los principales síntomas vibratorios que presentan los rotores desalineados son resumidos en
Tabla A2 de figura 11.

1. ESPECTRO VIBRATORIO.

Figura 10 muestra cómo evoluciona, en general, el espectro vibratorio al aumentar el grado de

desalineamiento entre dos máquinas. Note que las frecuencias están expresadas en order, (es
decir, cuantas veces la frecuencia de la componente vibratoria es la velocidad de rotación).
Cuando el desalineamiento es pequeño, el espectro normalmente presenta componentes
predominantes a 1x, 2x y 3x, como se observa en el espectro B de figura 10. A medida que el
desalineamiento aumenta, se van generando mayor número de componentes a frecuencias
múltiplos enteros o armónicas de las RPM, espectros C,D,E y F en figura 10.

FIG.10. Evolución del espectro vibratorio al aumentar el grado de desalineamiento

También se puede generar en algunos casos componentes a frecuencias igual a los múltiplos del
producto del número de conexiones que tiene el acoplamiento por las RPM de giro. Por ejemplo,
en un acoplamiento de 3 garras podrían ser distintivas en el espectro, en algunos casos, las
componentes a 3x, 6x y 9x.

La tabla A2 en figura 11 resume los principales síntomas vibratorios del desalineamiento

 4-12

TABLA A2. SINTOMAS VIBRATORIOS DEL DESALINEAMIENTO

Espectros vibratorios:

 Para desalineamientos moderados el espectro presenta en forma distintiva los primeros

3 armónicos de la velocidad de rotación.
 Para desalineamientos severos se generan más cantidad de armónicos (4x, 5x.. a 11x)
 A veces presenta armónicos del número de conexiones del acoplamiento por las RPM

Dirección de la vibración:

 Si el desalineamiento es paralelo, se generan altas vibraciones radiales.

 Si el desalineamiento es angular, se generan altas vibraciones axiales.

 Como generalmente el desalineamiento es combinado, se generan entonces vibraciones

axiales significativas.

Vibración significativa se considera cuando la vibración axial es mayor que ½ de la

mayor de las radiales (vertical y horizontal). Si H= 5mm/s , V= 2mm/s y A= 3mm/s
;entonces la vibración axial es significativa (A=3 > 5/2)

Forma de vibrar entre las máquinas

 La fuerza que genera un machón sobre el otro al estar las máquinas desalineadas, son
iguales (principio de acción y reacción). Si actúa la misma fuerza sobre cada rotor de la
máquina deben generarse síntomas vibratorios similares en ambas máquinas, es decir,
el problema de desalineamiento debe verse en ambas máquinas

FIG. 11. Principales síntomas vibratorios que genera el desalineamiento

 4-13

2. DIRECCION DE LA VIBRACION.

Si el desalineamiento es paralelo, se generan altas vibraciones radiales, pues las fuerzas que hay
que aplicar sobre cada machón para unirlos son predominantemente radiales. Si el
desalineamiento es angular, se generan altas vibraciones axiales, pues las fuerzas que hay que
aplicar sobre cada machón para unirlos son predominantemente axiales.

Como la condición más frecuente es un desalineamiento combinado, una característica del

desalineamiento es que generalmente se genera en las máquinas desalineadas una vibración
axial significativa. Esto se debe a que la rigidez axial de las máquinas generalmente es menor
que las rigidez radiales, por lo que fuerzas axiales aunque sean menor que las radiales, generan
vibraciones axiales significativas

Una regla empírica que se usa para definir vibración axial significativa es:

Si el valor de la vibración axial es mayor que ½ de la mayor de las radiales

(vertical y horizontal), entonces es significativa.

Por ejemplo, si la vibración global horizontal es 5 mm/s, la vertical es 2 mm/s y la axial es 3

mm/s, entonces la vibración axial es significativa, pues ella es mayor que ½ de la mayor de las
radiales (la horizontal). No es necesario según esta regla, que la vibración axial sea mayor que
ambas vibraciones radiales para que sea significativa.

3. FORMA DE VIBRAR DE AMBAS MAQUINAS

Las fuerzas, F, como se indica en figura 9, que ejerce un machón del acoplamiento sobre el otro
en cada máquina debido al desalineamiento, son iguales, pero de sentido opuesto (debido que
son fuerzas de acción y reacción). Por lo tanto, si actúa la misma fuerza sobre cada rotor de la
máquina deben generarse síntomas vibratorios similares en ambas máquinas, es decir, el
problema de desalineamiento debe verse en ambas máquinas.

EJEMPLO
Figura 12 muestra una bomba de 6 alabes conducida por un motor. Se muestra además, los
espectros medidos en dirección horizontal en la bomba y el motor, a cada lado del acoplamiento

FIG. 12. Motor-Bomba y espectros en bomba(C-H) y motor (B-H)

 4-14

El diagnóstico que dio el personal del predictivo fue:

 la bomba está desalineada (el espectro muestra los primeros 3 armónicos de la

velocidad de rotación: 1x,2x y 3x
 el motor está desbalanceado (el espectro muestra solo la componente a 1x en el
espectro).

Explique por qué si o por qué no está de acuerdo con este diagnóstico.

……………………………………………………………………………………………………………………………………………

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………….

EJEMPLO

Figura 13 muestra el espectro vibratorio y la forma de onda medido en el punto 2-H de un

motor eléctrico que conduce a una bomba centrífuga. Las máquinas están desalineadas. La
velocidad de rotación de la unidad es RPM=453 cpm.

FIG. 13. Motor acoplado a una bomba centrífuga ligeramente desalineado

 4-15

Se observan dos síntomas propios del desalineamiento:

i. En el espectro se observa los primeros armónicos de la velocidad de rotación, marcados

por 1x, 2x, 3x y 4x respectivamente

ii. La forma de la onda es repetitiva casi periódicamente a cada giro de la unidad. Los
cursores en la forma de onda marcan un giro del eje. Esto es otro síntoma que permite
diferenciar un problema de desalineamiento

2.3 DISTORSION O DEFORMACION DE LA CARCASA

Existen diferentes causas que hacen que la carcasa y soportes de las máquinas se distorsionen
o se deformen. El gran problema de la distorsión de la carcasa es que sobrecarga los diferentes
elementos de la máquina, lo cual hace que su vida disminuya significativamente, especialmente
la vida de los rodamientos. Dentro de las causas más comunes que distorsionan las carcasas de
las máquinas están:

2.3.1 Pata coja

El término “pata coja” es muy conocido en el ambiente cotidiano. Sucede, por ejemplo, cuando
usted va a un restaurante y la mesa se bambalea debido a que solo tres patas de la mesa tocan
el suelo y la cuarta queda en el aire. Este término ha sido extrapolado a las máquinas cuando
existen tres patas de la máquina que asientan bien y en forma plana sobre la base, pero una pata
no lo hace.

El efecto de “pata coja” se ha ilustrado en la figura 14. En figura 14a) se muestra la máquina con
todos sus pernos de la base sueltos. Se observa que tres patas de la máquina tocan el suelo (las
dos de atrás y la delantera derecha) y una queda en el aire (la delantera izquierda).

FIG. 14. Máquina con “pata coja”

a) Máquina con todos los pernos basales sueltos
b) Máquina con todos los pernos apretados

Al apretar los pernos de la base de una máquina con pata coja, la carcasa de ella se distorsionará,
ver figura 14b). Esta distorsión de la carcasa hace que los descansos de la máquina dejen de ser
colineales y por lo tanto flecten el eje. Esto genera grandes cargas adicionales en los rodamientos,
disminuyendo significativamente la vida de ellos.

En la práctica es difícil encontrar máquinas con patas de diferentes largos, considerando que
ellas se fabrican con máquinas - herramientas de buena precisión. Lo que es equivalente a la
 4-16

pata coja, y es lo que frecuentemente ocurre, es que la base donde se va a instalar la máquina
no esté plana.

Casos asociados a la pata coja

Figura 15 muestra casos asociados a una pata coja. Figura 15a) muestra que la base de las
patas no son coplanarias con la base (están flectadas). Por ejemplo, por una caída de la máquina
en su traslado.

a) La base de las patas no son coplanares con la base (están flectadas). Por ejemplo, por
caída de ella en el transporte. Comprobar lecturas con un feeler.

b) Procedimientos inadecuados de láminas usadas para alinear:

 Demasiado número de láminas

 Material extraño entre las patas y la base: suciedad, grasa, pintura,
herrumbre, etc
 Láminas flectadas o con rebabas o con cantos

Baraja de naipes. Regla Suciedad, pintura, grasa, Láminas flectadas o

práctica: No utilizar más herrumbre con cantos
de 4 láminas por pata

FIG. 15. Problemas asociados a la nominación de “pata coja”

a) Máquinas con patas flectadas
b) Procedimientos inadecuados de láminas usadas para alinear

Figura 15 b) muestra lo que sucede a veces con el procedimiento de alineamiento. En el proceso

de alineamiento debe verificarse si quedó una "pata suave o floja" (soft foot). El término "pata
floja" significa que la carcasa de la máquina se distorsiona cuando algún perno de sus patas se
aprieta. La distorsión se produce en este caso, porque al apretar los pernos después de ubicar las
láminas de alineamiento en sus patas, algunas de ellas se deforman significativamente más que
las otras debido al uso de láminas de alineamiento inadecuadas o al gran número de ellas.
 4-17

Por lo tanto, se recomienda usar láminas calibradas (de espesor constante) y no en gran número.
Si se requiriera un gran número de ellas, reemplazar algunas por un trozo rígido de caras planas y
espesor constante.

Los principales síntomas vibratorios que presenta una máquina distorsionada se indican en Tabla
A3 de figura 16

1. ESPECTRO VIBRATORIO.

El espectro vibratorio de una máquina distorsionada en forma moderada normalmente presenta

componentes a 1x, 2x y 3x, ver figura 16, siendo generalmente la componente a 1xrpm o 2xrpm,
la de mayor valor.

TABLA A3. SINTOMAS VIBRATORIOS DE UNA MAQUINA DISTORSIONADA

Espectros vibratorios:

 Primeros múltiplos de la velocidad de rotación: 1X, 2X, 3X. Generalmente es mayor el

1X ó el 2X

Dirección de la vibración:

 La distorsión genera fuerzas axiales, lo que generan vibraciones axiales significativas(la

vibración axial es mayor que ½ de la mayor de las radiales)

Forma práctica de verificación:

 Una forma práctica simple de verificar una máquina distorsionada, es observar cómo
cambia el nivel de las vibraciones a medida que se sueltan o aprietan los pernos de la
base. Si existe una pata coja, la amplitud de las vibraciones disminuirá significativamente
cuando se suelta el perno que distorsiona la carcasa.

FIG. 16. Síntomas vibratorios de una máquina distorsionada

2. DIRECCION DE LA VIBRACION

Si la distorsión de la máquina es como la indicada en figura 15, se generan fuerzas axiales que
producen una vibración axial significativa, debido a que la rigidez axial de las máquinas
normalmente es menor que las rigidez radiales
 4-18

3. FORMA DE LA ONDA

La forma de la onda o de la vibración es repetitiva en cada giro del rotor, similar al

desalineamiento.

2.3.2. Distorsión de la carcasa por restringir la dilatación de algunos elementos de la

máquina

Otra causa por la que se distorsionan las máquinas es cuando no se permite la dilatación libre de
algunos elementos de ellas producto de los cambios de temperatura.

Figura 17a) muestra esquemáticamente un reductor tornillo sin fin / corona, montado en
rodamientos rígidos de bolas. En esta figura se indica que al montar el tornillo se debe dejar el
juego axial indicado en la figura para permitir que el tornillo se pueda dilatar libremente cuando
aumente su temperatura entre la que tiene cuando se monta en la máquina (temperatura
ambiente) y la temperatura que alcanza cuando está trabajando.

Figura 17 b) muestra el espectro base (espectro vibratorio cuando el reductor está en buenas
condiciones). Figura 17c) muestra el espectro medido para verificar la calidad de la mantención
después de haberse realizado un cambio de rodamientos.

a)

b)

c)

FIG. 17. Vibraciones generadas por distorsión del tornillo sin fin.
a) Esquema de un reductor tornillo sin fin corona
b)Espectro base
c) Espectro actual después del cambio de rodamientos
 4-19

El espectro actual después del cambio de rodamientos en el reductor, ver figura 17c) muestra un
espectro de máquina distorsionada: están presentes en el espectro los primeros 3 armónicos o
múltiplos de la velocidad de rotación: 1X, 2X, 3X. La máquina se distorsionó, porque en el
montaje del rodamiento no se dejó el suficiente juego para la dilatación libre del tornillo.

Para comprobar este diagnóstico, se utilizó la técnica tradicional de ir soltando secuencial mente
los pernos del elemento que se supone que distorsiona la máquina. En este caso se soltó la tapa
de los rodamientos para que el eje pudiera dilatarse libremente. Al realizar esto, las componentes
múltiplos de la velocidad de rotación desaparecieron del espectro, llegando a obtenerse el
espectro base.

2.3.3. Distorsión de la carcasa por fuerzas externas a la máquina.

Esfuerzos sobre la máquina generados por las cañerías unidas a ella o por acoplamientos mal
montados (un indicativo de ello es, por ejemplo, si el flange o brida es difícil de apernar). Estas
son dos de las fuerzas externas a la máquina más comunes que generan distorsión en ella, figura
18.

Otras fuentes de fuerzas externas son máquina o accesorios montados en voladizo con la
máquina, cargas generadas por cadenas y correas, , brazos estructurales unidos a la máquina, o
incluso pernos de alineamiento inadvertidamente dejados apretados.

FIG. 18. Fuerzas externas generadas por las cañerías las cuales distorsionan la máquina

2.4 SOLTURAS MECANICAS

La palabra “soltura mecánica” se refiere a cualquier elemento suelto en la máquina que influya en
las vibraciones de ella. No se hará diferencia si la soltura se produce al interior de la máquina (por
ejemplo, rodamiento suelto en su alojamiento) o en el exterior de la máquina (por ejemplo,
pernos de la base sueltos), pues los síntomas vibratorios en ambos casos son similares. Algunas
personas a las solturas internas las llaman holguras.

Dentro de los casos de solturas mecánicas más frecuentes, ver figura 19, están:
 Pernos de sujeción de la máquina a la base sueltos
 Juego radial excesivo en los descansos hidrodinámicos o rodamientos
 Grietas, sean en la estructura de la máquina, en el pedestal soporta descanso, u en
otra parte
 Rotor suelto en el eje, o con insuficiente ajuste por interferencia
 Otros componentes de la máquina sueltos
 Insuficiente apriete de la camisa del descanso
 4-20

Solturas Rodamiento Juego radial Grietas en el Impulsor

basales suelto o con excesivo soporte o en la suelto en el
excesivo juego estructura eje

FIG. 19. Ejemplos de solturas comunes que se encuentran en las máquinas

Debe tenerse presente que las solturas mecánicas no generan vibraciones en las máquinas. Así,
una máquina podría tener todos sus pernos de la base sueltos, y si no existe una fuerza dinámica
(variable) que trate de hacerla vibrar, simplemente no vibrará.

Lo que hacen realmente las solturas mecánicas es cambiar el comportamiento vibratorio de la

máquina. Cambia de un comportamiento lineal que generalmente tiene cuando no tiene solturas,
a un comportamiento no lineal, cuando están presentes las solturas.

Cuando la máquina tiene comportamiento lineal, la vibración generada por el desbalanceamiento

residual tiene forma de onda armónica (sinusoidal) como se muestra en figura 20a), y por lo tanto
en el espectro existe una sola componente a 1xrpm.

MOTOR SIN SOLTURAS: COMPORTAMIENTO LINEAL

a)

MOTOR CON SOLTURAS: COMPORTAMIENTO NO-LINEAL

b)

FIG 20. a) Motor con comportamiento lineal (sin solturas)

b) Motor con comportamiento no-lineal (con solturas
 4-21

Debido a la soltura de los pernos basales, por ejemplo (con separación entre la base de las patas
de la máquina y el soporte), la máquina cambia su comportamiento a no-lineal cambiando la
forma de la onda o de la vibración que se genera debido al desbalanceamiento residual. En este
caso:

La forma de la onda o de la vibración debido al desbalanceamiento residual deja de ser sinusoidal

y toma una forma deformada como indica figura 20b).

Lo anterior hace que en el espectro aparezcan varias componentes a frecuencias múltiplos de la

velocidad de rotación: 1x, 2x, 3x, 4x, 5x, 6x, 7x, etc. y/o a frecuencias múltiplos de una fracción
de los RPM (generalmente son múltiplos de ½ X rpm).

Los principales síntomas vibratorios que presenta una máquina con solturas se resumen en Tabla
A4 de figura 21

El problema de soltura es muy sencillo de diagnosticar, basta solo analizar el espectro vibratorio:
espectro con muchos múltiplo de 1X, o con múltiplos de 1/2X. Sin embargo, encontrar
posteriormente donde se produce la soltura podría resultar una tarea larga y difícil. Esta idea
queda ilustrada en el título de un artículo publicado: “Solturas: Problema fácil de determinar, pero
difícil de encontrar”

TABLA A4. SINTOMAS VIBRATORIOS DE LAS SOLTURAS MECANICA

Espectros vibratorios:

o Gran cantidad de componentes a frecuencias múltiplos de los RPM o múltiplos de una

fracción de los RPM (generalmente múltiplos de ½ RPM , rara vez a otras fracciones)
o A mayor grado de soltura, mayor cantidad de armónicos. Cuando el número de ellos
supera 12 armónicos de 1x, ya no se confunde con otra falla, es soltura
o Cuando la soltura es severa con impacto, se genera además en el espectro un “pasto”

Dirección de la vibración:

o Es predominantemente radial, es decir, no genera vibración axial significativa, lo que

lo diferencia del desalineamiento o distorsión de la carcasa

Forma de onda:

o La forma de onda es variable en cada giro del eje, lo que lo diferencia del
desalineamiento y la distorsión de la carcasa, las cuales tienen una forma de onda
repetitiva a cada vuelta del eje.

FIG. 21. Síntomas vibratorios de las solturas mecánicas

 4-22

2.5 RESONANCIA

La resonancia se produce cuando la frecuencia de alguna de las fuerzas actuando sobre la

máquina está cerca o coincide con alguna frecuencia natural de vibrar de la máquina / soportes.
Para efectos prácticos las palabras "frecuencia natural", "resonancia" y "velocidad crítica", son
sinónimas. Sin embargo, existen algunas diferencias que se analizan en curso posteriores.

Debe tenerse presente que la resonancia sólo amplifica las vibraciones generadas por otras
fuentes de excitación, no las "genera". Sin embargo, esta amplificación puede ser muy
severa.

La fuerza más importante que actúa sobre todo rotor, es la fuerza centrífuga debido al
desbalanceamiento residual del rotor, por lo que existe principal preocupación que la vibración
debido al desbalanceamiento no se amplifique en una zona resonante. Es decir, se debe evitar que
la velocidad de rotación esté cercana a una frecuencia natural del sistema máquina / soporte. Los
estándares de máquinas, establecen al respecto, que la velocidad de rotación del rotor debe ser
menor al 20% y superior al 15% de cualquier frecuencia natural o velocidad crítica del sistema
soporte / máquina.

Cualquiera componente vibratoria que esté en una zona resonante del sistema soporte / máquina
amplificará su valor .Por ejemplo si la componente 2XRPM por estar en la zona resonante tiene un
valor alto, se dice que la componente 2XRPM está en resonancia.

Cuando se habla a secas de “resonancia”, sin identificar de qué componente vibratoria se

trata, se entiende que se trata de la componente a 1XRPM.

Para evitar los problemas de resonancia, es necesario conocer el valor de las frecuencias naturales
de vibrar del sistema máquina / estructura. Una de las formas de realizar esto es con el ensayo
de golpe (bump test). Este ensayo consiste en golpear la estructura, por ejemplo, con un
martillo, de manera que ella vibre libremente. Figura 20 muestra la determinación de las
frecuencias naturales de una máquina / estructura mediante el ensayo de golpe.

Figura 20a) muestra que la estructura se ha golpeado de manera que vibre verticalmente. La
vibración vertical es medida con un acelerómetro y luego es introducida al analizador de
vibraciones (recolector de datos) para realizar un espectro. Los resultados obtenidos para las
frecuencias naturales son independientes de donde se halla ubicado el acelerómetro. Todos los
puntos vibran libremente con iguales frecuencias, aunque con diferentes valores

Una estructura tiene varias frecuencias naturales de vibrar. En figura 20 se muestran solamente
sus dos primeras frecuencias naturales de vibrar verticalmente:

f1 = 1.600 cpm
f2 = 8.900 cpm

Figura 20b) muestra la forma de determinar las frecuencias naturales de vibrar horizontales del
sistema máquina/estructura. En la figura se muestran solamente sus dos primeras frecuencias
naturales de vibrar horizontalmente:

f1 =2.400 cpm
f2 = 9.800 cpm

Si la máquina indicada en figura 20 gira a RPM = 1.000 cpm, de acuerdo a los resultados
obtenidos para las frecuencias naturales de vibrar, se puede afirmar que la vibración normal para
todo tipo de máquina a 1XRPM, debido al desbalanceamiento residual, no entrará en resonancia
(no se amplificará su valor), es decir, es un diseño adecuado.
 4-23

Sin embargo, con el tiempo el sistema empieza a perder rigidez (la estructura empieza a
corroerse, se agrieta, etc.). Esto trae como consecuencia que las frecuencias naturales disminuyen
de valor (al disminuir la rigidez), y con ello la frecuencia natural de menor valor se acerca a la
velocidad de rotación.

Figura 21 ilustra numéricamente lo anterior. Supongamos que debido a una disminución de rigidez
horizontal de la estructura producto de su corrosión, las frecuencias naturales bajaron, por
ejemplo, a los valores siguientes:

ENSAYO DE GOLPE PARA DETERMINAR LAS FRECUENCIAS NATURALES INICIALES:

a)

Frecuencias naturales verticales: f1 = 1.600 cpm

f2 = 8.900 cpm

b)

Frecuencias naturales horizontales: f1 = 2.400 cpm

f2 = 9.800 cpm

NOTA: Todos los puntos vibran con iguales frecuencias, pero con diferentes valores. Los
valores de las frecuencias medidas son independientes de la ubicación del
acelerómetro

FIG. 20. Resultados del ensayo de golpe para determinar las frecuencias naturales de
vibrar del sistema máquina / soporte.
a) Frecuencias naturales de vibrar verticales
b) Frecuencias naturales de vibrar horizontales

 Las frecuencias naturales verticales disminuyeron a:

f1 = de 1.600 a 1.400 cpm
f2 = de 8.900 a 8.200cpm
 4-24

 Las frecuencias naturales horizontales disminuyeron a:

f1 = 1.010 cpm
f2 = 6.700 cpm

FIG. 21. Pérdida de rigidez horizontal de la estructura y disminución significativa de sus

frecuencias naturales de vibrar horizontalmente

En esta nueva situación, los RPM de la máquina ~ f1 horizontal, y la componente a 1X entra en

resonancia en la dirección horizontal. Esto produce un aumento significativo del valor de la
componente a 1X en dicha dirección. Figura 22 b) muestra que el valor actual de la componente
a 1xRPM horizontal es 14 mm/s comparado a su valor inicial que era 1.8 mm/s.

FIG. 22. Resonancia horizontal del sistema máquina / estructura.

 4-25

Los principales síntomas vibratorios que presentan la resonancia (resonancia de la componente a

1XRPM) son las siguientes:

1) ESPECTRO VIBRATORIO.

Componente a 1 x rpm de alto valor (por la amplificación del efecto del desbalanceamiento
residual), y por lo tanto, el espectro vibratorio es similar al que genera el desbalanceamiento
y muchas veces se confunde con desbalanceamiento. Mucho personal de mantención ha
gastado tiempo y dinero tratando de balancear problemas de resonancia

2) VARIACION DE LA VIBRACION CON LA VELOCIDAD DE ROTACION

Figura 23 muestra como varía la magnitud y la fase de la componente a 1XRPM en un

ensayo de partida o parada de una máquina que gira sobre su primera velocidad crítica
(estos gráficos pueden ser obtenidos con los recolectores de datos).

Se observa que en la zona resonante al aumentar o disminuir ligeramente la velocidad de

rotación de la máquina, el valor de la componente a 1XRPM disminuirá significativamente.
Este cambio significativo en el valor de la componente a 1XRPM que se produce en la
resonancia al variar ligeramente la velocidad de rotación, figura 21b), es un síntoma que
permite determinar que el problema es resonancia y no desbalanceamiento.

FIG. 23. Gráfico de partida/parada. Observar el cambio significativo de valor en la amplitud y fase
de la componente a 1XRPM cuando se pasa a través de una velocidad crítica.

3) DIFERENCIA DE FASE ENTRE LA VIBRACION HORIZONTAL Y VERTICAL MEDIDA EN UN

MISMO DESCANSO
 4-26

Cuando se genera una resonancia vertical u horizontal, se produce un cambio de fase de 90º
en la vibración vertical u horizontal, ver figura 23a), y por lo tanto, la diferencia de fase entre
las vibraciones horizontales y verticales será ahora de 0 ó 180 ± 20º, en lugar de 90º ó
270º± 20º como era para el rotor desbalanceado.

4) RELACION ENTRE LA AMPLITUD VERTICAL / HORIZONTAL.

Las máquinas en general tienen diferentes frecuencias naturales de vibrar horizontal que
vertical. Por lo tanto, la resonancia se producirá en una sola dirección. Esto trae como
consecuencia que el valor de la componente a 1XRPM sea mucho mayor en una que en otra
dirección.

Razones entre los valores horizontal y vertical (o viceversa) para la componente a 1XRPM de
1:5 o mayores, pueden indicar un problema de resonancia, o podría deberse a que la rigidez
en una dirección es de bastante menor valor que la rigidez en la otra dirección.

3.6 VIBRACIONES EN CORREAS

Las correas son la manera más común y de menor costo para transmitir potencia desde un eje a
otro. Aunque ellas no son tan durables, ni capaces de transmitir tanta potencia como las
transmisiones por engranajes, son mucho más baratas, pueden funcionar suavemente, y tienen
buena capacidad para absorber choques y vibraciones. Sin embargo, pueden ser fuente de
objetables vibraciones especialmente en máquinas herramientas, donde se requieren bajos niveles
de vibración.

Figura 24a) muestra un ejemplo de transmisión por correas conectando dos poleas. Cuando las
poleas están en reposo, la tensión a lo largo de la correa es constante. Cuando la polea
conductora rota, sin embargo, el lado conductor de la correa adquiere mayor tensión (lado tenso)
y el lado conducido llega a ser más flojo que el conductor (lado flojo).

Una transmisión por correa “perfecta” no genera vibraciones inherentes a su funcionamiento,

pues en este caso las tensiones en la correa no variarán de valor mientras ella está en
funcionamiento. Los problemas de vibraciones que generan las transmisiones por correas se
deben a las variaciones en los valores de la tensión en ellas cuando están en funcionamiento. Las
variaciones en el valor de la tensión de las correas se producen debido a imperfecciones en la
transmisión. Estas imperfecciones pueden provenir de:

3.6.1 Problemas de desgaste, solturas o imperfecciones de la correa.

Problemas como:

- Grietas en la correa
- Puntos altos (por ejemplo debido a una costura)
- Zonas duras o blandas
- Variaciones en el ancho en correas en V (galope)
- Pedazos desprendidos
- Correas desgastadas o sueltas
- Transmisión por varias correas no iguales, o no igualmente tensadas

generan vibraciones a frecuencias múltiplos de la velocidad de rotación de la correa, llamado los

RPM de la correa. La velocidad de rotación de la correa, ver figura 24, muestra que los RPM de
la correa pueden ser determinados por la relación:
 4-27

RPMcorrea = π d1 RPM1 / L = π d2 RPM2 / L

donde:
d1 = diámetro de paso de polea 1
d2 = diámetro de paso de polea 2
RPM1= velocidad de rotación rueda 1
RPM2= velocidad de rotación rueda 2
L = largo de la correa (en la línea de paso de ella)

a)

b)

FIG. 24. Vibraciones generadas por imperfecciones en una transmisión por correas.
a) transmisión por correas
b) espectro vibratorio correas dañadas

Observe:
1. Que en la relación anterior: d1· RPM1 = d2· RPM2, es decir, es la relación de
transmisión de velocidades.

2. Que el cociente π·d (perímetro de la polea)/L (largo de la polea) es siempre

menor que uno (pues el perímetro de la polea siempre será menor que el largo
de la correa). Por lo tanto, el valor de los RPM de la correa siempre será menor
que los RPM de ambas poleas.
 4-28

3. El largo de la correa en su línea de paso es difícil de obtener, probablemente

usará para el cálculo el largo exterior de la correa, por lo tanto el cálculo de los
RPM de la correa va a ser aproximado. Es más práctico medir los RPM de la
correa:

i) deteniéndola con la luz estroboscópica (cuando es posible)

ii) fijando una cinta reflectante en la correa y midiendo su velocidad de
rotación con el fototacómetro

EJEMPLO

Un motor eléctrico que gira a 1.480(cpm) conduce a través de una correa plana a un
ventilador. El diámetro de la polea motor es 0.3 (m) y el diámetro de la polea del ventilador es
0.4 (m). El largo de la correa es 4.23 (m)

a) Determine la velocidad de rotación del ventilador y la velocidad de rotación de la correa

d1 = 0.3 m
d2 = 0.4 m
RPM1 = 1480 cpm
L = 4.23 m

 Por la relación de transmisión de velocidades:

RPM2 = d1· RPM1/ d2 = 0.3 x 1480 / 0.4 = 1.110 (cpm)

 La velocidad de rotación de la correa es:

RPMc = π d1· RPM1 / L = 3.14 x 0.3 x 1480 / 4.23 = 330 (cpm)

RPMc = π d2· RPM2 / L = 3.14 x 0.4 x 1110 / 4.23 = 330 (cpm)

b) Dibuje el espectro de las vibraciones normales medidas en el motor

c) Diagnostique el siguiente espectro medido en el descanso lado correa dirección horizontal del
motor
 4-29

d) Resuma los tres pasos seguidos para el análisis del espectro vibratorio

1. Las componentes normales o inherentes medidas en el motor son:

 ………………………..(cpm)

 …………………………(cpm)

2. Las componentes anormales son múltiplos o armónicos de f=…………………………..

3. La relación de esta frecuencia con las velocidades de rotación de las poleas es:

………………………………………………………………………………………………………………………………………

e) La causa de las vibraciones anormales en el motor es debido a:

………………………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………..

EJEMPLO HISTORICO

Figura 25 muestra el espectro vibratorio medido en el descanso 2 (descanso lado polea) de un

motor eléctrico que conduce un ventilador en la dirección horizontal. La velocidad de rotación del
motor es 1481 cpm y la del ventilador es 525 cpm. Realizar un diagnóstico de la condición
mecánica de la transmisión.

a) En el espectro están indicadas las componentes múltiplos de los RPM del ventilador, la
componente a la velocidad de rotación del motor y una serie de componentes que son
múltiplos de 309 cpm marcadas con los cursores ¿cuál es el origen de estas vibraciones?

Vibraciones en una transmisión por correas, que tienen varios armónicos de una componente
de frecuencia bajo las velocidades de rotación de los ejes, lo más probable es que sean los RPM
de la correa. En este caso se realizó una medición de los RPM de la correa con un
fototacómetro y una cinta reflectante pegada a la correa comprobándose que los RPM de la
correa eran los 309 cpm.

b) ¿Porqué el octavo armónico de los RPM de la correa tiene un valor tan alto?

Simplemente porque la máquina tiene a esa frecuencia una zona resonante (vibraciones que
se encuentran en zonas resonantes aumentan significativamente de valor, sobre todo si el
amortiguamiento es bajo)

3.6.2 Polea montada excéntrica.

Se llama Excentricidad cuando un rotor, en este caso una polea gira en torno a un punto que no
es su centro geométrico. Excentricidad no indica fuera de redondez. Figura 26 muestra el caso de
una polea montada excéntrica en su eje. En este caso la excentricidad se generó debido a que el
eje no es perfectamente cilíndrico, tiene forma ovalada (exagerada para claridad del dibujo).
 4-30

FIG. 25. Espectro en unidad motor /correas /ventilador con correas dañadas

El eje gira en torno a su eje indicado por el punto O. Al montar sobre él una polea que es
geométricamente perfecta, el centro geométrico de la polea, punto C, no es coincidente con el eje
del eje (punto O), respecto al cual gira el conjunto. Existe una excentricidad entre los ejes de
valor “e”.

Las correas y poleas necesitan ser discutidas en conjunto, ya que ellas interactúan de una manera
dinámica. Cuando la polea gira montada excéntrica, su movimiento deja de ser circular. Cuando
pasa el punto alto del eje, la correa tiene su máximo estiramiento. Después de medio giro cuando
el punto alto del eje está en la parte interior a la línea de centros de las poleas, la correa tiene su
estiramiento mínimo. Las variaciones que se generan en las tensiones de las correas debido a ello
generan vibraciones en ambas máquinas conectadas por la correa.

La variación de las tensiones en las correas tiene la frecuencia de la velocidad de rotación de la

polea excéntrica. Esto genera una vibración con componente predominante en el espectro a
1xRPM, de forma similar a un desbalanceamiento.
Un efecto similar al anterior genera una polea fuera de redondez o desgastes no uniforme en la
garganta de las poleas de correas en V.

Debido a que la fuerza que genera las vibraciones (variaciones en la tensión de las correas) tiene
la dirección de las correas, la vibración es radial con un valor predominante en la dirección de las
tensiones de la correa (llamada vibración unidireccional). Esto trae como consecuencia que la
 4-31

diferencia de fase entre la vibración horizontal y vertical medidas en el descanso de la polea sean
0 ó 180± 20º.

FIG. 26. Polea montada en forma excéntrica

El espectro vibratorio generado por una polea excéntrica se asemeja al desbalanceamiento para el
analista. Lamentablemente este problema no puede solucionarse con balanceamiento, solo se
corrige, corrigiendo la causa que genera la excentricidad.

Intentos por balancear un rotor de polea excéntrica frecuentemente resultan en reducciones de

las vibraciones en una dirección, pero aumento de la vibración en otra dirección(recordar que el
único problema que se soluciona con el balanceamiento de un rotor, es disminuir su
desbalanceamiento)

3.6.3 Correas y/o poleas desalineadas.

Para aumentar la vida de una transmisión por correas es muy importante que la tensión en las
correas y el alineamiento de las poleas sean el correcto. El desalineamiento de poleas, ver Tabla
A5, produce altas vibraciones predominantes en la dirección axial. Al no estar alineadas las
correas, las tensiones tienen componentes axiales, que aunque de pequeño valor ellas generan
altas vibraciones axiales debido a que la rigidez axial de las máquinas, en general, es
significativamente menor que las radiales.

3.6.4. Resonancias de las correas

Las correas, al igual que cualquier elemento estructural tienen sus frecuencias naturales de vibrar.
Cuando la frecuencia natural de la correa está cercana a la velocidad de rotación del conductor o
el conducido, entra en resonancia y puede causar altas amplitudes vibratorias.

La frecuencia natural de la correa depende de la tensión sobre ella, entre mayor tensión mayor es
la frecuencia natural. Esto es conocido por los guitarristas para afinar la guitarra (cambiando la
tensión de las cuerdas, cambia la frecuencias natural de ellas y por lo tanto la frecuencia del
sonido que ellas emiten). Por lo tanto, se puede eliminar un problema de resonancia en las
correas, cambiando la tensión de la correa.
 4-32

TABLA A5. SINTOMAS VIBRATORIOS EN TRANSMISIONES POR CORREAS

Correas desgastadas
,sueltas, dañadas o
desiguales

Presentan en el
espectro componentes
a múltiplos de los RPM
de la correa:

RPM correa = π d RPM

/L
RPM correa<RPM1<RPM2

Polea excéntrica

Genera vibraciones
preponderantes a 1x de
la polea excéntrica

Vibraciones mayores en
la dirección de la línea
de los centros de las
poleas

Efecto similar genera

polea fuera de
redondez

Correas y/o poleas

desalineadas

Genera vibración alta

en la dirección axial,
predominante a 1X de
alguna de las poleas (la
de menor rigidez)

Resonancia de
correas

Se produce cuando la
frecuencia natural de la
correa coincide con la
velocidad de rotación
de la polea conductora
o conducida.
Puede salirse de esta
condición cambiando la
tensión en la correa.
 4-33

3.7 VIBRACIONES EN TURBOMAQUINAS GENERADAS POR FUERZAS HIDRAULICAS O

AERODINAMICAS.

Se llama turbo-máquinas a las máquinas que manejan fluidos. Estas máquinas, al igual que todas
las máquinas rotatorias son propensas a presentar los problemas señalados anteriormente, como
ser, desbalanceamiento, desalineamiento, solturas, etc. En este punto se analizarán otras causas
de vibraciones que son inherentes a este tipo de máquinas.

3.7.1 Fuerza Hidráulica generadas por pulsaciones de presión.

La mayoría de los compresores, ventiladores y bombas exhiben una vibración inherentes a ellas la
cual ocurre a la frecuencia de las pulsaciones de presión (número de alabes x velocidad de
giro para el caso de una bomba centrífuga).

La presión del fluido a la salida de una bomba no es constante. Ella varía en torno a su valor
medio, ver figura 27. Estas variaciones de la presión en torno a su valor medio se llaman
pulsaciones de presión. Se genera una variación en el valor de la presión cada vez que un
álabe de ella pasa cerca de un punto fijo. En las bombas centrífugas los puntos más cerca que
pasan los alabes es el corta-aguas o lengüeta de la bomba .

El efecto es similar al de un auto que pasa cerca de un número de árboles. Una persona en el
auto percibirá un tren de pulsos de presión del aire que vuelve al auto cada vez que se pasa frente
a un tronco. Similarmente, un hipotético observador situado en un punto del estator de la bomba
recibirá un pulso cada vez que un álabe del rotor pase frente a él.

FIG. 27. Pulsaciones de presión generadas en una bomba centrífuga

La presión en un fluido se transforma en fuerza sobre la tubería en los cambios de dirección

(codos) como se ilustra en figura 27. Esta fuerza F es igual a la presión del fluido por el área de la
tubería. Como la presión es variable, esta fuerza variable genera vibraciones en la bomba. Es
decir esta vibración es simplemente el resultado de las pulsaciones de presión dentro de la
máquina.

En figura 28 se presenta una explicación más fundamentada de las variaciones de presión. En esta
figura se muestra una placa que se mueve con una velocidad, V. Las partículas de aire sobre la
 4-34

placa son arrastradas por ella con la misma velocidad, V. Las partículas de aire fuera de la placa
son arrastradas por cohesión y van disminuyendo su velocidad a medida que se alejan de la placa.
En la figura se destaca una partícula que es detenida por un obstáculo. Si la velocidad disminuye,
entonces para conservar la energía, tiene que producirse un aumento de la presión, de acuerdo a
la ecuación de la energía de un fluido mostrada en la figura.

Esta relación entre aumento de la presión al disminuir su velocidad(para conservar su energía) se

ilustra en figura 28 inferior, para el caso de una tubería que disminuye su sección transversal.

Energía que tiene un fluido : h + v2/2g +p/

por unidad de peso (Bernouilli)

donde:
h = altura
v = velocidad de partícula
p=presión
 = peso específico

Para una misma altura h: Si V aumenta  p disminuye

FIG. 28. Relación entre la velocidad y presión en un fluido

 4-35

Para el caso de una bomba centrífuga, ver figura 27, son los alabes de la bomba la placa móvil del
ejemplo anterior, y el obstáculo fijo es el corta-aguas o lengüeta de la bomba. Cada vez que
un alabe pasa frente al corta- aguas se genera una pulsación de presión. Si la bomba tiene Z
alabes se generan en cada vuelta del rodete z pulsaciones de presión, es decir la frecuencia de
las pulsaciones, y por lo tanto, de las vibraciones que ellas generan, es a la frecuencia de paso
de alabes = Z·RPM

Es importante saber porqué se generan las pulsaciones de presión. La causa más frecuente de
altas vibraciones medidas en este tipo de máquinas es debido al aumento del valor de estas
vibraciones normales a la frecuencia de paso de alabes.

Causas frecuentes que generan altas vibraciones a la frecuencia de paso de alabes:

1. Condiciones de operación fuera del flujo nominal de la máquina.

En la bomba de voluta o de caracol, la cual es la más común en diferentes tipos de industrias,
el valor de las vibraciones normales que se generan a la frecuencia de paso de alabes son
muy dependientes del valor del caudal con que está trabajando la bomba.

El fluido genera una fuerza radial y axial sobre el impulsor. En el diseño se trata que estas
fuerzas queden balanceadas entre ellas, ver figura 29. El valor de las fuerzas radiales que
genera el fluido sobre el impulsor, y el valor de las vibraciones que ellas generan, tiene su
menor valor cuando la bomba trabaja con el caudal nominal. El valor de las fuerzas y de las
vibraciones aumentan de valor a medida que el caudal con que se trabaja se aleja del caudal
nominal.

El caudal nominal de una bomba es el caudal para la cual la bomba trabaja con su
mayor rendimiento (punto de mejor eficiencia). El analista que monitorea este tipo de
máquinas necesita saber los valores de los caudales nominales de sus máquinas.

FIG. 29. Fuerza resultante que genera el fluido sobre el rodete

Figura 30 muestra el grafico a través del cual las normas ANSI/ API 670/ ISO 13709 ilustran lo
señalado anteriormente. Para disminuir el valor de las fuerzas que ejerce el fluido sobre el
rodete y el valor de las vibraciones, lo que aumenta la vida de la unidad (mantenimiento
proactivo), se debiera trabajar en el rango de caudal preferido que específica el fabricante.

En todo caso no se debe trabajar fuera del rango del caudal permisible especificado, pues las
altas fuerzas que generaría el fluido sobrecargarían los rodamientos, disminuyéndole
 4-36

significativamente su vida. Incluso, en algunos casos las fuerzas generadas son tan altas, que
rompen elementos del impulsor, e incluso rompen ejes de las bombas.

FIG. 30. Variaciones de las vibraciones (y de las fuerzas del fluido sobre el impulsor) para
diferentes caudales

2. Cambio en el diámetro del rodete

Para controlar el caudal de la bomba, algunas bombas centrífugas vienen con varios
impulsores intercambiables de diferentes diámetros. Cuando se utiliza el impulsor con el
mayor diámetro, la bomba trabaja con su mayor rendimiento. Entre mayor es el diámetro del
impulsor, mayor es el rendimiento de la bomba, pero también es menor el juego con el corta
aguas. Al pasar los alabes más cerca del corta aguas aumenta el valor de las pulsaciones de
presión, y por lo tanto, de las vibraciones.

El alto valor de las pulsaciones de presión es es más crítico en las bombas de alta presión.

Por esta razón las normas API 610/ISO 13709 limitan que el juego entre el impulsor y
el corta aguas no puede ser menor que un 5% del diámetro del impulsor.

3. Impulsor montado excéntrico o con eje doblado

Cuando un impulsor se monta excéntrico en su eje, o tiene su eje doblado, el movimiento del
impulsor deja de ser circular y adquiere un movimiento tal que en un momento se acerca más
al corta aguas y después de medio giro se mueve al punto más lejos respecto a él.

Cuando el impulsor se acerca más al corta aguas las pulsaciones de presión y las vibraciones
aumentan (pudiendo llegarse a valores muy altos) y después de medio giro, el impulsor se
aleja del corta aguas y las pulsaciones de presión y vibraciones disminuyen. Esto se reconoce
 4-37

porque el valor de la componente a la frecuencia de paso de alabes en el espectro es pulsante

(aumenta y disminuye), lo mismo se observa en la forma de la onda.

EJEMPLO HISTORICO

Figura 31 resume un caso histórico que ilustra lo anteriormente señalado. Figura 31a) muestra
el espectro medido en una bomba centrífuga de voluta de una etapa que tiene un impulsor
de 3 alabes cuando funciona con un caudal Q = 732 m3/día. Observe
el alto valor de 0.212 plg/s de la componente a la frecuencia de paso de alabes, fp = 3X

Figura 31b) muestra que este valor disminuyó a 0.10 plg/s cuando se aumentó el flujo a
1.040 m3/día. Cuando la bomba se hizo trabajar con su caudal nominal, su valor disminuyó a
solo 0.04 plg/s.

De lo anterior, se desprende una regla práctica de diagnóstico importante: si en una bomba,

soplador o ventilador aumentan sus vibraciones analice en el espectro cual es la frecuencia de
la componente que aumentó de valor. Si ella es la frecuencia de paso de alabes, entonces
empiece buscando la causa del problema comparando el valor del caudal con que está
trabajando la unidad versus su caudal nominal.

Bombas de desplazamiento positivo

Existen otros tipos de bombas diferentes a las bombas centrífugas, y son las bombas de
desplazamiento positivo. Dentro de las cuales están las bombas de engranajes, las bombas

de pistones, las bombas de lóbulos, las bombas de tornillo, las bombas de paletas. Estas bombas
también generan pulsaciones de presión, y por lo tanto vibraciones a múltiplos de la frecuencia se
sus pulsaciones de presión. La siguiente tabla resume la frecuencia de las pulsaciones de presión
que generan diferentes tipos de bombas de desplazamiento positivo.

TIPO DE BOMBA FRECUENCIA DE LAS PULSACIONES DE PRESION

fp
Bomba de lóbulos fp = número de lóbulos x RPM

Bomba de engranajes fp = número de dientes de engranajes x RPM

Bomba de pistones fp = número de pistones X RPM

Bomba de tornillo fp = número de entradas del tornillo x RPM

Bomba de paletas fp = número de paletas x RPM

EJEMPLO

Figura 33 muestra un espectro normal de una bomba de 7 paletas o de una bomba de 7 pistones.
Se puede observar dos diferencias claras respecto al espectro normal de una bomba centrífuga:

1) Muchas componentes a frecuencias múltiplos de la frecuencia de las pulsaciones. A

diferencia del espectro normal de una bomba centrífuga donde generalmente solo es
distintiva el primer armónico a la frecuencia de las pulsaciones de presión
2) Bandas laterales en torno a las componentes múltiplos de la frecuencia de las pulsaciones
separadas entre ellas a 1XRPM= 1.000(cpm)
 4-38

EJEMPLO HISTORICO

a) Espectro medido en una bomba centrífuga de una etapa con un impulsor de 3 alabes,
cuando la bomba funciona con un caudal Q =732 m3/día. El flujo nominal de la bomba es 1.340 m3/día. Observe el alto
m3/día. Observe el alto valor de la componente a fp = 3X =0.2129 plg/s

b) Espectro cuando se aumento el caudal a 1.040 m3/día. Observe que la componente a la

frecuencia de paso de alabes disminuyo de 0.2120 a 0.10(plg/s), es decir a un 47%

FIG 31. Aumento de las vibraciones a fp por trabajar a bajo caudal

 4-39

BOMBA DE ENGRANAJES BOMBA DE 8 PALETAS

BOMBA DE TORNILLO DE 2 ENTRADAS BOMBA DE 2 LOBULOS

FIG. 32. Diferentes tipos de bombas de desplazamiento positivo

Figura 33. Espectro normal en bombas de desplazamiento positivo

 4-40

EJEMPLO

a) Figura 34 muestra el espectro medido en C-H en una bomba centrífuga conducida a través de
un acoplamiento por un motor eléctrico de 100kW. El punto C-H (lado acoplamiento dirección
horizontal), es el punto donde el valor global de las vibraciones era mayor. Su valor es VRMS=
2.2 (mm/s). Evalúe la severidad de las vibraciones en la bomba
La severidad de las vibraciones en la bomba es: ……………………………………………………………….

Lo que significa que: ……………………………………………………………………………………………………………

b) Para el análisis del espectro, el personal de planta le entregó al analista los siguientes datos de
la bomba: RPM = 1.480(cpm); 6 alabes. ¿Considera correctos los datos entregados por el
personal de planta?

¿si ó no?.............; porque ………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………………………………………………..

c) El espectro mostrado en punto b) fue tomado con la bomba centrífuga trabajando al caudal
nominal. Dibuje sobre este espectro, en la figura siguiente, como espera que cambie el
espectro cuando la bomba trabaja a 1/3 de su caudal nominal. Explique.

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

d) Ahora el espectro de figura b) corresponde al espectro base tomado al instalar una bomba
centrífuga que transporta pulpa mineral (agua con mineral molido). Después de 3 meses de
funcionamiento los alabes se han desgastado en las puntas debido a lo erosivo de la pulpa.
Dibuje sobre el espectro base de la figura siguiente, como espera que cambie el espectro
cuando los alabes están desgastados en las puntas. Explique
 4-41

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

3.7.2. Cavitación en bombas

La cavitación en una bomba se produce cada vez que la bomba opera bajo su capacidad de diseño
o con inadecuada presión en la succión. Cuando la presión en el líquido desciende bajo su
presión de vapor (presión mínima para la cual un líquido puede permanecer como líquido sin
vaporizarse) se produce burbujas en el líquido, las que al llegar a puntos de mayor presión
colapsan bruscamente produciendo estallidos aleatorios que generan ruido y vibraciones, además
de una reducción del rendimiento.
La vibración generada es una vibración aleatoria y su espectro es “de pasto” en todo el rango de
frecuencias. El ruido que genera la cavitación, a juicio de los entendidos, es similar a como si
circulara arena o piedras por ella.

En Tabla A6 se muestra un espectro vibratorio típico medido en una bomba que está cavitando.

Aunque las amplitudes vibratorias cuando la máquina está cavitando sean relativamente
pequeñas, la cavitación es extremadamente destructiva y produce erosión de diferentes
componentes si actúa durante un tiempo prolongado.

Puede también causar bombeo axial, el cual si es excesivo, dañará sellos y descansos.

La vigilancia de la cavitación en una bomba se puede realizar monitoreando las vibraciones que la
cavitación genera en la bomba. Cuando la cavitación ocurre el operador de la bomba debe ver que
parámetros de funcionamiento puede variar de manera de encontrar las condiciones para las
cuales la cavitación y las vibraciones que ella genera sean mínimas.

Este monitoreo se puede realizar:

 monitoreando el espectro en una pantalla ubicada en la sala de control

 instalando un sensor de “cavitación”, sensor que es capaz de medir altísimas frecuencias

(donde existen componentes vibratorias debido a la cavitación).

3.7.3. Turbulencias

Fundamentalmente la turbulencia es causada por diseños inadecuados de ductos y cañerías o por

trabajar lejos del caudal nominal de la unidad y es más común en máquinas que mueven fluidos
gaseosos que en bombeo de fluidos. Se produce cuando el fluido es forzado a realizar cambios de
dirección abruptos. En general no causa altas vibraciones a menos que se excite una zona
resonante.
 4-42

El espectro vibratorio es el de una vibración aleatoria con un espectro de “pasto”, similar al que
genera la cavitación en bombas. Sin embargo, el ancho de banda de las frecuencias generadas
son mucho más bajas que para la cavitación ( aproximadamente bajo los 20.000 cpm).
Frecuentemente los picos más dominantes ocurren a frecuencias bajo 1 x rpm, típicamente en el
rango de 50 a 2000 cpm.

3.7.4. Hambruna de la bomba(starvation) o desprendimiento(stall)

La hambruna de la bomba (nombre puesto por los analistas de terreno al problema), ocurre
cuando el líquido no llena completamente el impulsor debido a que el flujo que circula por los
alabes se desprende de ellos generando zonas dentro del impulsor sin fluido, ver figura 34.

El nombre técnico del problema se llama desprendimiento (stall). Este problema produce un
desbalanceamiento de masas del fluido dentro del rodete. Cuando esto ocurre, se genera una
vibración a 1XRPM (pues el problema genera desbalanceamiento de la masa del fluido en el
impulsor) que puede llegar a ser bastante alta(trepidación).

FIG 34. El desprendimiento del fluido en el alabe produce un llenado parcial del impulsor
(starvation o hambruna de la bomba)

Este problema puede ser confundido por el analista con un desbalanceamiento del impulsor
(desbalanceamiento de la masa del impulsor). Sin embargo, en el caso de hambruna de la
bomba, la amplitud de la vibración está variando significativa y continuamente debido a que la
cantidad de fluido que falta en el impulsor no es constante, a diferencia del desbalanceamiento
que es de amplitud relativamente constante.

De lo anterior, se desprende una regla de diagnóstico importante:

En un ventilador, bomba o soplador, antes de diagnosticar que el problema es desbalanceamiento,

analice la forma de onda. Si la forma de la onda no es de amplitud relativamente constante
(variaciones en su valor mayores al 20%), entonces a pesar que la vibración en el espectro es una
componente a 1Xrpm, el problema no es desbalanceamiento.
 4-43

TABLA A6. VIBRACIONES TIPICAS GENERADAS EN TURBOMAQUINAS

Pulsaciones de presión
- - Vibraciones inherentes a bombas,
compresores centrífugos,
ventiladores, turbinas.
- - Se generan vibraciones inherentes a
este tipo de máquinas, a fp y
armónicos.
fp = Z x RPM = frecuencia de paso
Z = número de alabes
- Se generan altas vibraciones a fp
por:
1. Condiciones de operación:
flujo diferente al nominal
2. Poco juego con el corta aguas
u otra parte estacionaria, rotor
montado excéntrico o con eje
flectado, obstrucciones en
ductos.

Cavitación
- Genera vibraciones
aleatorias(espectro de banda ancha
o de “pasto)
- Produce un ruido característico
como de paso de arena a través de
la bomba.
- Puede erosionar partes internas de
la bomba, particularmente su
impulso

Flujo turbulento
- Genera vibraciones aleatorias
(“pasto en el espectro”) de mayor
valor a las bajas frecuencias y hasta
un ancho de banda de
aproximadamente 20.000 cpm
- Generado por perturbaciones en el
flujo que producen variaciones de
presión y velocidad en él.
i) por diseño inadecuado de pasajes
del fluido y de los ductos y
cañerías
ii) caudal de operación diferente al
nominal

Hambruna de la bomba o stall

- Se produce cuando se trabaja muy
por debajo de su flujo nominal. El
fluido se desprende del alabe y no
llena completamente el impulsor.
-
- Genera vibraciones a 1Xrpm de
amplitud muy variable y muy alta
que pueden llegar a ser destructivas
4-44
 6-1

DIAGNOSTICO DE LA CONDICION MECANICA DE LOS

RODAMIENTOS.

Se han propuesto muchas técnicas para diagnosticar la condición mecánica de los rodamientos.
Las más adecuadas para aplicarlas en la industria han demostrado ser las basadas en el análisis
de vibraciones u ondas. Dentro de estas técnicas las más corrientemente utilizadas son:

¾ Análisis de espectros
¾ Análisis de la forma de onda
¾ Análisis de vibraciones de alta frecuencia, HFD (High Frequency Detection)
¾ Análisis de la envolvente o demodulación o peak-vue

Cuando existe interés en determinar el daño del rodamiento desde su inicio, es decir, lo más
incipientemente posible, se usan técnicas llamadas de Detección Incipiente de Fallas, IFD
(Incipient Failure Detection), que son en el fondo técnicas basadas en la medición de
vibraciones u ondas de muy alta frecuencia. Dentro de estas técnicas, las más utilizadas son:

¾ Ultrasonido
¾ Impulsos de choque, SPM (Shock Pulse Measurement)
¾ Emisiones acústicas

1. Tipos de fallas en rodamientos

Todo tipo de rodamiento tiene una vida útil nominal cuantificada, como vimos anteriormente,
por el término L10. Esta vida del rodamiento se alcanza cuando aparecen picaduras o pitting
en las pistas o elementos rodantes producto de la fatiga superficial en ellos. Estas picaduras
empiezan a crecer y llegan a tamaños bajo los cuales el rodamiento ya no puede operar en
forma segura.

Un cambio tardío de rodamientos puede culminar en un grave daño sea en una parte de la
máquina o en su totalidad.

Si un rodamiento en servicio es correctamente lubricado, apropiadamente montado, mantenido

libre de abrasivos, suciedad y agentes corrosivos y adecuadamente cargado, entonces se
eliminan todos los tipos de fallas en él, salvo una, la cual no se puede evitar y es la fatiga del
material de las pistas y elementos rodantes o picadura. Es decir, por ser seleccionados los
rodamientos para tener una vida finita, no es anormal que los rodamientos fallen.

De aquí, que puede ser considerada esta falla por picadura como la falla normal de los
rodamientos. Sin embargo, los rodamientos fallan frecuentemente por otras causas, las cuales
 6-2

podrían evitarse. Para diferenciarla de la falla normal, las llamaremos fallas anormales.
Dentro de estas últimas fallas se tiene las siguientes:

¾ Desgastes de pistas y elementos rodantes por contaminación del lubricante

¾ Falta o exceso de lubricación
¾ Desgaste o daño del canastillo
¾ Rodamientos sueltos en el eje
¾ Rodamientos sueltos en su alojamiento
¾ Paso de corriente a través del rodamiento
¾ Selección incorrecta del tipo de rodamiento
¾ Defectos de fabricación del rodamiento

2. Falla normal o por picadura en las pistas de rodadura o en los elementos

rodantes

La presencia de un defecto en la superficie de una de las pistas o en los elementos rodantes de

un rodamiento produce una excitación cada vez que el defecto contacta otra superficie rodante.
Esto genera una fuerza impulsiva en el defecto. Esta fuerza impulsiva produce vibraciones y
ondas, las cuales pueden ser monitoreadas para detectar la presencia del defecto.

2.1. Frecuencias características de falla en los rodamientos

Los impactos generados cuando los elementos rodantes pasan por las picaduras son periódicos.
Las frecuencias de estos impactos, y por lo tanto, de las vibraciones que ellos generan, son
llamadas frecuencias características de falla del rodamiento.

Estas frecuencias características de fallas dependerán de su ubicación, sea ésta sobre la pista
interna, pista externa o en los elementos rodantes y se llaman BPFO, BPFI, BSF, FTF, como se
indica en figura 1.

Estas frecuencias de falla, indicadas en figura 1, son determinadas a partir de la geometría del
rodamiento y de su velocidad de rotación y bajo las siguientes hipótesis:

1. Que los rodamientos giran sin deslizar

2. Que la pista estacionaria (pista que no gira), es la pista externa.

EJEMPLO DE CÁLCULO DE LAS FRECUENCIAS DE FALLA

Utilizando las fórmulas (1) y (2) de figura 1, determine el valor de BPFO y BPFI para un
rodamiento SKF N220. Los datos geométricos de este rodamiento son:
De = 180 mm = diámetro exterior
Di = 100 mm = diámetro interior
d = 20.0 mm = diámetro bolas
n = 16 = número de rodillos
ф = 0º = ángulo de contacto
 6-3

BPFO = (ball pass frequency of the outer race), frecuencia de paso de los elementos rodantes
por un defecto en la pista externa.
BPFI = (ball pass frequency of the inner race), frecuencia de paso de los elementos rodantes
por un defecto en la pista interna.
FTF = (fundamental train frequency), frecuencia de rotación del porta elementos o jaula que
contiene los elementos rodantes.
BSF = (ball spin frequency), frecuencia de giro de los elementos rodantes
RPM = frecuencia de rotación del eje (cpm).

RPM ⋅ n d cos φ
BPFO = (1 − ≈ (n / 2 − 1.2) RPM
2 dm
(1)
RPM ⋅ n d cos φ
BPFI = (1 + ) ≈ (n / 2 + 1.2) RPM
2 dm
(2)

RPM d cos φ
FTF = (1 + ) = (entre0.35 y 0.45) RPM
2 dm
(3)
RPM ⋅ d m ⎡ ⎛ d ⎞2 ⎤
BSF = ⎢1− ⎜⎜ ⎟⎟ cos 2 cos 2 φ ⎥ (4)
2d ⎢⎣ ⎝ d m ⎠ ⎥⎦

Di = diámetro pista interna

De = diámetro pista externa
n = número de elementos rodantes
dm = diámetro entre los centros de los elementos rodantes (diámetro
medio)
d = diámetro de los elementos rodantes
Φ = ángulo de contacto

FIG.1. Frecuencias características de fallas en rodamientos.

 6-4

RESPUESTA

El diámetro medio del rodamiento, dm, es :

dm = (De + Di )/2 = ( 180 + 100 )/ 2 = 140 mm

Reemplazando estos valores en fórmulas (1) y (2), se obtiene:

BPFO = RPM · 16/2 (1 – 20/140 ) = 6.85714 RPM

BPFI = RPM · 16/2 (1 + 20/140 ) = 9.14286 RPM

Comentarios importantes

1. Hoy en día los programas comerciales de manejos de datos traen una base de
datos de las frecuencias de falla de los rodamientos. En ese caso simplemente es
necesario entrar al programa el tipo de rodamiento, en este caso SKF N220 y el
programa le indicará que el BPFO vale 6.85714 veces las RPM de giro, o 6.85714X.
Igualmente indicará que el BPFI vale 9.14286X, como se ilustra en figura 2. Si el valor
de las RPM = 1.000 cpm, el valor de BPFO y BPFI serán 6857,14 cpm y 9142,86 cpm
respectivamente.

FIG.2. Base de datos de fallas de rodamientos en programa PRIM4 de SKF

2. Muchas veces no se tiene los datos geométricos del rodamiento para calcular las
frecuencias de falla. Si se quiere saber de qué orden son dichas frecuencias se puede
utilizar la fórmula aproximada de cálculo:

BPFO ~ (n/2-1.2) · RPM = 6.8· RPM

BPFI ~ (n/2+1.2) · RPM = 9.2· RPM

3. Observe una característica muy útil para el diagnóstico que tienen el valor de estas
frecuencias de fallas: no son un múltiplo exacto de las RPM, es decir, no son por
 6-5

ejemplo 5.0 RPM ó 7.0 RPM ó 9.0RPM, sino que son por ejemplo 4,46 RPM ó 5.82 RPM
ó 9.43 RPM.

4. Recordar que estas ecuaciones fueron determinadas suponiendo que los elementos
rodantes ruedan sin deslizar. ¿qué tan exacta es en la práctica esta hipótesis? En
general muy buena pues los rodamientos están diseñados para rodar (de ahí su
nombre), pues el roce rodante es mucho menor que el roce deslizante (uno de los
primeros grandes inventos del hombre). Es más, hay que montar los rodamientos de
manera que ellos efectivamente rueden

Sin embargo, en la realidad siempre existe un pequeño grado de deslizamiento, lo que

trae como consecuencia que cuando se generan picaduras en las pistas o elementos
rodantes, las frecuencias que aparecerán en el espectro no serán exactamente las
frecuencias de fallas calculadas (que entregan el software o las ecuaciones indicadas en
figura 1). Existirán diferencias en general dentro del 1 al 3 %.

EJEMPLO HISTORICO.

Figura 3 compara el espectro medido en un motor eléctrico de jaula de ardilla cuando los
rodamientos están en buen estado y cuando estaban dañados por picaduras. La velocidad de
rotación del motor es 990 cpm, su potencia 800 KW y los valores que entrega el software para
la frecuencia de falla de los rodamientos son:

BPFO = 5.23· RPM = 5.178 cpm

BPFI = 9.32· RPM = 9.227 cpm

Para analizar un espectro vibratorio se seguirá dos pasos básicos indicados en la siguiente tabla.

1. Aprovechando los cursores del equipo que marcan los armónicos, determinar las
componentes cuyas frecuencias son armónicos o múltiplos entre ellos
2. Determinar el cociente de la frecuencia del primer armónico con respecto a la velocidad de
rotación

Siguiendo los pasos señalados anteriormente:

1. Se determina en el espectro superior de figura 3, que las mayores componentes en el

espectro son múltiplos de 5.10 Kcpm (usando los cursores que marcan los armónicos)

2. Realizando el cociente entre esta frecuencia y la velocidad de rotación:

5.100 cpm / 990 cpm = 5.15

se determina que las componentes marcadas por los cursores son múltiplos o
armónicos de 5.15 X. Esta frecuencia corresponde al BPFO . No coincide exactamente
el valor medido con el teórico , por la resolución en frecuencia con que se realiza el
espectro y por el deslizamiento de los elementos rodantes señalado anteriormente.
 6-6

ESPECTRO CON RODAMIENTO PICADO EN LA PISTA EXTERNA

ESPECTRO CON RODAMIENTO BUENO

FIG. 3. Espectros tomados en un motor eléctrico con rodamiento picado (figura superior) y
rodamiento en buen estado (figura inferior)
 6-7

OBSERVACIONES IMPORTANTES:

1. Es interesante señalar que se diagnosticó que el problema de las altas vibraciones era
debido a picaduras en el rodamiento incluso sin saber el tipo de rodamiento que está
instalado. Esto está basado en que vibraciones que tengan las 2 siguientes
características:

i) múltiplos o armónicos de una componente en el espectro

ii) que la frecuencia de esta componente ( y por lo tanto de sus múltiplos) es de
mayor valor que la velocidad de rotación y no es un múltiplo exacto de los
RPM

o es un problema de rodamientos picados o proviene de una máquina cercana. Si no

existe máquina cercana que gire a 5.100 cpm para el ejemplo de figura 3, entonces el
problema es de rodamientos picados.
Si se quisiera saber si la picadura es en la pista interna, externa o en los elementos
rodantes, entonces sería necesario saber qué tipo de rodamientos tiene la máquina.

2. Como la mayoría de las frecuencia en el espectro están relacionadas con la velocidad de

rotación, y en algunos casos son frecuencias muy parecidas, como ser en una bomba de
5 pistones, el BPFO = 5.1XRPM, y la frecuencia de pulsaciones es fp= 5XRPM. Lo que
podría dificultar el diagnóstico si no se conocer la velocidad de rotación real a la cual se
tomó el espectro (no el valor de la velocidad nominal que aparece en la placa del
motor).

Para saber cuál era la velocidad de rotación verdadera de la máquina cuando se realizó
la medición, utilice las facilidades de ajustar el valor de la frecuencia que tienen los
programas de manejo de datos actuales. Para esto ubique en el espectro la componente
a 1X (que siempre estará presente), ponga el cursor sobre ella e indíquele al programa
que ajuste la frecuencia que le indica el recolector de datos y tome este valor como el
valor real de la velocidad de rotación

2.2. Etapas de evolución de la falla que sigue la mayoría de los rodamientos.

La experiencia demuestra que la mayoría de los rodamientos (cerca del 80% de ellos), cuando
sufren daño en sus elementos, presentan una sintomatología vibratoria que puede ser resumida
en las cuatro etapas que se indican a continuación, a medida que aumenta el daño en el
rodamiento.

Etapa 1.

En primer indicio de esta falla en un rodamiento, es una grieta microscópica bajo la superficie
(punto donde los esfuerzos de corte tienen el mayor valor), ver figura 4. En esta etapa
incipiente, no se generan vibraciones cuando los elementos rodantes pasan sobre la grieta. Sin
embargo, al pasar un elemento rodante sobre ella produce su cierre, lo que genera ondas de
 6-8

alta frecuencia, pero de muy bajo nivel.

FIG. 4. Etapa I de falla: Inicio de la picadura bajo la superficie de la pista de rodadura

Estas pequeñas señales normalmente no pueden ser discriminadas del ruido eléctrico propio de
la cadena de medición de vibraciones. Para poder detectarlas se utilizan técnicas resonantes
que las amplifiquen. Estos métodos se basan en que la naturaleza impulsiva de la fuerza que
generan los defectos excitan las frecuencias naturales de los transductores de medición. Estos
son las técnicas llamadas IDF, por ejemplo ultrasonido, emisiones acústicas, impulsos de
choque (SPM, Shock Pulse Measurement)

En esta etapa inicial, como se indica en figura 5, no hay indicios en el espectro vibratorio de
este deterioro incipiente, sólo se observan las componentes vibratorias normales de la máquina
(1x , 2x, etc). En esta etapa la única forma de diagnosticar el problema es utilizando
adecuadamente las técnicas IFD.
Durante esta etapa el defecto no genera ruido ni aumento de temperatura. La vida remanente
del rodamiento (la cual es muy dependiente de la carga sobre él y de su velocidad de rotación),
se estima en promedio en más de 6 meses.

Etapa II.

Las grietas sub-superficial se han propagado y se generan pequeñas picaduras. En esta etapa el
defecto es apenas visible al ojo. Cuando es visible al ojo se ve como se indica en figura 5.
 6-9

FIG 5. Pequeña picadura en pista externa. Etapa II de evolución de falla

EVOLUCION TIPICA DE LA FALLA NORMAL POR PICADURAS

ETAPA I. Grieta bajo la superficie del rodamiento que genera ondas ultrasónicas, las cuales solo pueden ser detectadas
por técnicas como el ultrasonido, SPM, emisiones acústicas
ETAPA II. Las grietas sub-superficial se han propagado y se generan pequeñas picaduras. Los pequeños impactos que
se producen al pasar los elementos rodantes por las picaduras generan muchas componentes múltiplos de
las frecuencias de falla del rodamiento, pero de pequeño valor. Las componentes que se encuentran en las
zonas resonantes mecánicas (típicamente de 0.5 a 2.5 kHz) o del sensor aumentan de valor
ETAPA III. Son visibles en esta etapa zonas daña en los elementos del rodamiento. La energía vibratoria comienza a
moverse hacia las bajas frecuencias, y por eso son observables los primeros múltiplos de las frecuencias de
falla en el espectro de la velocidad.
ETAPA IV. En esta etapa terminal del rodamiento se puede generar varias situaciones, como ser: que los elementos
rodantes deslicen(“pasto” en el espectro), que aumente el juego interno, soltura (varios múltiplos de 1x), se
dañen la otra pista y/o elementos rodantes( suma y resta de frecuencias de falla y RPM)

FIG. 6. Evolución típica de la falla por picadura en rodamientos

 6-10

Los pequeños impactos que se producen al pasar los elementos rodantes por las picaduras
generan muchas componentes múltiplos de las frecuencias de falla del rodamiento, pero de
pequeño valor. Estas pequeñas componentes serán visibles en el espectro en las zonas
resonantes donde aumentan de valor. Como las zonas resonantes están normalmente a altas
frecuencias (la primera zona resonante que se excita está ubicada para rodamientos
estándares en el rango de 30.000 a 150.000 cpm), ellas quedan resaltadas en el espectro
de la aceleración, como se ilustra en figura 6, pues como se vio en el capítulo 1, las
componentes en el espectro de la aceleración van aumentando de valor a medida que aumenta
la frecuencia de ellas.

Etapa III

El paso de los elementos rodantes sobre las pequeñas picaduras hace que con el tiempo ellas
vayan aumentando de tamaño. Ver en figura 7 picaduras en la pista interna y pista externa
respectivamente de rodamientos que se encuentran en la etapa III de falla.

En la etapa III aparecen en forma visible en el espectro de velocidad, componentes múltiplos de

BPFO, BPFI, BSF, o FTF, dependiendo si la o las picaduras están en la pista externa, pista
interna, en los elementos rodantes o es la jaula la que está dañada. A medida que el daño va
creciendo, va variando la cantidad y valor de los múltiplos a la frecuencia de falla del
rodamiento.

La energía vibratoria comienza a moverse hacia las bajas frecuencias, y por eso son
observables los primeros múltiplos de las frecuencias de falla en el espectro de la velocidad. Ver
como ejemplo el espectro de velocidad mostrado en figura 3.

FIG 8. Medianas picaduras en pista externa. Etapa III de evolución de falla

Etapa IV

Al aumentar el daño pueden suceder varias situaciones:

i. Que los elementos rodantes empiecen a deslizar en las pistas de rodadura en vez de
rodar. Este roce continuo genera en el espectro “pasto” y las frecuencias de falla
 6-11

pueden cambiar de valor o desaparecer

ii. Que aumente el juego interno entre elementos rodantes y pistas de rodadura
generándose una soltura, y por lo tanto, se observarán en el espectro de velocidad
varios múltiplos de la velocidad de rotación (1X, 2X, 3X, 4X, etc.)

iii. Que se empiezan a picar los elementos rodantes y estos a la vez dañan a las otra pista
de rodadura. Cuando el rodamiento está dañado con múltiples defectos, su espectro
vibratorio estará compuesto por un gran número de combinaciones de las componentes
de fallas (sumas y resta entre ellas, por ejemplo 2BPFO + 3 RPM, 3BPFI + BPFO, etc.)
y con “pasto en el espectro”

En esta etapa la vida remanente del rodamiento es altamente impredecible, ella no superará
algunos días. En esta etapa el rodamiento se aproxima a la falla catastrófica y debiera
detenerse de inmediato.

EJEMPLO HISTORICO

Figura 9 muestra el gráfico de tendencias de la aceleración en el punto 2-H de un motor

eléctrico (2H ACC) y de la velocidad (2H VRMS). El rodamiento en el punto 2 tiene unas
picaduras incipientes en la pista externa, las cuales solo son visibles usando una lupa. El motor
gira a 1.500cpm. El BPFO del rodamiento es 4.9XRPM.

De este gráfico de tendencias del valor global de la velocidad vibratoria, no se aprecian

cambios significativos de valor. Sin embargo, se observa que el valor global de la aceleración ha
aumentado en más de 4 veces. Un aumento del valor global de la aceleración y no del valor de
la velocidad vibratoria indica que lo que ha aumentado de valor son las componentes de alta
frecuencia.

Figura 10 muestra el espectro de la velocidad vibratoria en el punto 2-H. Se puede observar

que la única componente predominante en el espectro, y de bajo valor, es la componente a 1X.
Las componentes de falla del rodamiento a múltiplos de BPFO son apenas distinguibles

Figura 11 muestra espectros en cascada de la aceleración en el punto 2-H. En esta muestra se

destaca que las componentes de mayor valor, son componentes múltiplos de los BPFO del
rodamiento que han sido amplificados en una zona resonante que se encuentra
aproximadamente en torno a los 120.000cpm. El espectro de aceleración muestra claramente la
existencia del problema.

Del análisis realizado anteriormente es necesario destacar:

i. Que el análisis de la aceleración es más incipiente para detectar problemas como este
que generan vibraciones a alta frecuencia

ii. Sin embargo, para evaluar el problema es necesario evaluar la severidad vibratoria de la
velocidad. En este caso VRMS=0.311 mm/s, que de acuerdo a ISO 10816-3 es un valor:
BUENO. Los usuarios se quejan de las mediciones de la aceleración a altas frecuencias,
dicen que son muy “alaracas” (exageradas). En este caso el rodamiento tenía fallas solo
 6-12

observables con una lupa (etapa II de evolución de falla.

FIG. 9. Gráfico de tendencias de la velocidad global (2H VRMS) y de la aceleración global

(2H ACC) en el punto 2 donde se ha generado una picadura incipiente en la pista
externa del rodamiento
 6-13

FIG. 10 Espectro de velocidad en punto 2-H

FIG.11. Espectros en cascada de la aceleración en rodamiento con picadura incipiente en la

pista externa.

EJEMPLO HISTORICO

Figura 12 muestra el espectro vibratorio medido en la caja del rodamiento de un agitador con la
pista exterior e interior dañada en gran extensión. Este rodamiento dañado con múltiples
defectos, muestra un espectro compuesto por muchas componentes cuyas frecuencias son
combinaciones de las frecuencias de fallas.

FIG 11. ________ Espectro vibratorio con rodamientos dañados

 6-14

------------ Espectro vibratorio con rodamientos nuevos

2.3. Introducción al análisis de la forma de onda (o análisis en el dominio tiempo)

En máquinas de baja velocidad, donde las componentes espectrales son de bajo valor, y por lo
tanto, pueden quedar escondidas dentro del “pasto” en el espectro, es más aconsejable en este
caso determinar la periodicidad de los impactos que se generan cada vez que un elemento
rodante impacta una falla en una pista. en las picaduras de los rodamientos desde la forma de
onda.

EJEMPLO HISTORICO

Figura 12 muestra el espectro medido en el rodamiento de un ventilador lado polea en la

dirección horizontal, llamado F1H. La velocidad de rotación del ventilador es RPM =1062(cpm).
El ventilador tiene 12 paletas

a) Las componentes normales en el espectro (figura 12) son:

1.…………………………………………… Esta componente la genera:……………………………………………..

2…………………………………………… Esta componente la genera:……………………………………………..

b) Calcule el “order” (relación con la velocidad de rotación) de la componentes a frecuencia

4.410(cpm)

………………………………………………………………………………………………………………………………………………

c) La causa más probable de las componentes vibratorias a frecuencias múltiplos de

4.410(cpm) es:
………………………………………………………………………………………………, en base a que:

1…………………………………………………………………………………………………………………………………………..

2…………………………………………………………………………………………………………………………………………..

FIG. 12. Mediciones en F1H de un ventilador

d) ¿Por qué razón física cree usted que las componentes a 1X y 12X son de bajo valor?
 6-15

………………………………………………………………………………………………………………………………………………
e) Ahora conoce el dato que el rodamiento del ventilador es un SKF 2307.Usando el programa
de manejo de datos puede determinar las frecuencias de falla del rodamiento. Ver figura 13.
Con esta nueva información ¿cambia el diagnóstico dado en el punto c)?

……………………………………………………………………………………………………………………………………………..

………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Para el rodamiento SKF 2307: BPFO teórico = 4,2418xRPM = 4,24X

BPFO teórico= 4,2418·1.062 cpm=4.505cpm

FIG. 13. Frecuencias de falla teóricas de rodamiento SKF 2307

f) ¿En qué porcentaje se diferencia el BPFO teórico con el BPFO medido? ¿Cuál es la causa de
ello?

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Figura 14 muestra la forma de onda de la aceleración medida en punto F1H. En ella se observan
impactos que ocurren periódicamente cada vez que un elemento rodante hace contacto con una
picadura. Esto es similar a un vehículo (elemento rodante) que cae en un hoyo del camino
(picadura). El periodo de los impactos es como se indica en la figura T=13.6ms.

g) La frecuencia con que ocurren los impactos es:

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

h) ¿Es coincidente el resultado obtenido en g) con lo que indica el espectro de figura 13?
 6-16

¿Cuál es el diagnóstico de la causa de las vibraciones a parir solo de la forma de la onda?

....………………………………………………………………………………………………………………………………………..

....………………………………………………………………………………………………………………………………………..

FIG. 14. Forma de onda de la aceleración medida en el punto F1H

Observe además de figura 14, que a cada vuelta del eje se producen 4,153 impactos debido a
que el BPFO es 4,153X.

3. Vibraciones generadas por otros tipos de falla en los rodamientos

El análisis espectral también permite diagnosticar otros tipos de problemas que se generan en
los rodamientos, como ser: excesivo juego interno de los elementos rodantes, lubricación
inadecuada, corrosión, rodamiento girando en el eje, rodamiento suelto en su caja. Estos
problemas se analizan a continuación.

3.1. Falta de lubricación.

Una falta de lubricación en su etapa inicial podría ser considerada según Koizumi (1986), como
un rozamiento continuo entre rugosidades uniformemente distribuidas tanto en las superficies
de las pistas como de los elementos rodantes.

Por consiguiente, la respuesta estructural del rodamiento será la de un sistema sometido a una
excitación aleatoria. Lo anterior genera “pasto” en el espectro, con aumentos de la magnitud
de las componentes del “pasto” que se encuentren en las zonas resonantes (frecuencias
naturales del rodamiento y/o de su soporte).

EJEMPLO HISTORICO

Figura 15 muestra el gráfico de tendencias en el descanso lado libre de una bomba centrífuga
de 5 alabes que es conducida por un reductor de engranajes, el cual está conectado a un
motor eléctrico de 1120 kw y velocidad de rotación variable (controlada por un variador de
 6-17

frecuencia).

FIG 15. Gráfico de tendencias de la aceleración RMS en descanso lado acople de la bomba.

De figura 15 se observa que las dos últimas mediciones superaron el valor de alarma. Para
diagnosticar la causa de este aumento de las vibraciones se analiza el espectro indicado en la
figura 16.
 6-18

FIG. 16. Espectro de la aceleración RMS en descanso lado acople de la bomba

Analizando el espectro de figura 16 se observa que está compuesto:

i) Por componentes discretas, marcadas por los cursores, las cuales corresponden a
múltiplos de la frecuencia de engrane del reductor, las cuales han sido transmitidas a
la bomba.

ii) Por “pasto” de banda ancha (en todo el rango de frecuencias) generado por una
vibración aleatoria. Una de las causas posibles es que esta vibración sea generada
por una reducción de la lubricación, lo que resulta en un roce continuo (algún grado
de contacto metal- metal entre los elementos rodantes y las pistas)

Se decidió aplicar al rodamiento una cierta cantidad de grasa lubricante y medir los cambios en
el espectro después de que esta ha sido aplicada y distribuida en el rodamiento. El efecto fue
una notoria disminución de la magnitud del “pasto en el espectro”, como se puede apreciar en
figura 17

FIG. 17. Espectro de la aceleración RMS en descanso lado acople de la bomba después de re-
engrasar.

Note que el aumento de la magnitud de las componentes en el espectro alrededor de 210.000

cpm = 3.500 Hz, es debido a una zona resonante de la máquina. Algunos autores que tratan de
relacionar problemas con frecuencias determinadas indicarían para este caso
(equivocadamente), que el problema generó un pico (el mayor valor en el espectro) a 3.500 Hz.
 6-19

Lo anterior se plantea en uno de los buenos libros en el tema (The Vibration Analysis Handbook
, de James Taylor), el cual señala que una inadecuada lubricación genera espectros
caracterizados con tres o cuatro picos en el rango de frecuencias de 900 a 1600 Hz y con
diferencias de frecuencia entre 80 a 130 Hz.

PREGUNTAS

a) ¿Qué argumentos daría usted para no haber diagnosticado que el espectro de figura 16 es
una vibración generada por la cavitación de la bomba?

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………………………………………….

b) ¿Cambiaría su diagnóstico si el gráfico de tendencias hubiese sido el mostrado en figura 18

en lugar del mostrado en figura 15?

…………………………………………………………………………………………………………………………………………………

……………………………………………………………………………………………………………………………………………

FIG. 18. Gráfico de tendencias en descanso de bomba centrífuga

c) ¿Cómo ayudaría a discriminar entre estos dos problemas (falta de lubricación ó cavitación), el
conocer el espectro del otro rodamiento de la bomba

………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
 6-20

3.2. Excesivo juego interno entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura

Los rodamientos con excesivo juego interno de los elementos rodantes, generan espectros
vibratorios típicos de solturas mecánicas, como se indicó en el capítulo 4. El excesivo juego
interno frecuentemente se presentan en los casos siguientes:

i) en los rodamientos de rodillos esféricos montados con manguitos cónicos, cuando el

manguito de montaje se asienta mejor en el eje, o la tuerca de fijación se suelta

ii) desgaste excesivo de los elementos rodantes y de las pistas de rodadura por la
presencia de partículas extrañas en el lubricante, generalmente polvo ( el cual tiene
partículas duras de sílice)

Figura 19 muestra el espectro vibratorio medido en el rodamiento lado motor de un ventilador

centrífugo de 250kW. Se efectuó un análisis frecuencial debido a un aumento del nivel
vibratorio global (3.2 veces su valor inicial). El espectro muestra que las frecuencias de las
componentes anormales de mayor valor en el espectro son múltiplos de 1/2 de la velocidad de
rotación (5.5x, 6x, 7x, 7.5x, 8x, 8.5x).

Descartadas otras causas de solturas, se pensó en un juego excesivo en el rodamiento, pues

era posible que se hubiese introducido polvo en su lubricación. El examen del rodamiento
mostró un aumento del juego interno de los elementos rodantes producto de un ligero desgaste
de ellos. Cambiado el rodamiento, se obtuvo nuevamente su espectro normal o base.

Fig. 19. Espectro vibratorio en el descanso de un ventilador

3.3. Rodamientos que se giran en el eje.

Los rodamientos que se giran en el eje (por no tener el apriete adecuado para transmitir el
torque de trabajo) generan en sus inicios vibraciones transientes, es decir, que no se producen
en forma continua, sino que se generan durante ciertos intervalos de tiempo. Las vibraciones
solo se generan mientras el rodamiento se está girando en el eje. El rodamiento se gira en el
eje y roza en forma continua con él, generándose calor. Esto produce dilataciones en el eje y el
 6-21

rodamiento se aprieta nuevamente al eje dejando de girarse en él.

Como es difícil que se realice la medición justamente cuando el rodamiento se está girando en
el eje, este problema no será detectado en esta etapa. Solo un sistema de monitoreo continuo
lo podrá detectar, ver figura 20. Los síntomas vibratorios serán en este caso, los de un roce
continuo, es decir, un espectro de “pasto”.

FIG. 20. Detección de un aumento de vibraciones por sistema de monitoreo continuo

Cuando el eje debido a estos rozamientos se ha desgastado lo suficiente para que con el calor
generado por el roce ya no se apriete al rodamiento, se produce un roce continuo peligroso
pues el exceso de calor puede agripar el rodamiento y fundirlo. Al desgastarse el eje se genera
una soltura y los síntomas vibratorios de ella. De lo anterior se desprende que el control de la
temperatura en forma continua será un buen síntoma para detectar este problema.

3.4. Rodamiento suelto en su caja o alojamiento.

Un rodamiento suelto en su alojamiento o caja presenta los síntomas típicos de las solturas
(este problema es frecuente en un mal montaje del rodamiento libre del eje. En este
rodamiento se debe dejar un juego deslizante en el aro exterior del rodamiento para absorber
las dilataciones del eje por los cambios de temperatura en la máquina, sin embargo, por no
realizar metrología se deja suelto)

Según James Taylor, hay antecedentes empíricos no demostrables que un rodamiento que gira
en su caja genera la componente 4x predominante (yo no comparto esta opinión). Así también
postula que cuando hay una rueda dentada suelta en el eje, esta componente modula la
componente a la frecuencia de engrane (bandas laterales a 4X).

3.5. Paso de corriente a través del rodamiento

Existen diversas causas por las que se generan corrientes eléctricas que pasan a través del
rodamiento. Por ejemplo, debido al rozamiento de un fluido con sus alabes, o del roce de una
 6-22

correa o paño con su polea o cilindros, o por campos eléctricos asimétricos en los motores
eléctricos. En estos casos, el rotor se va cargando con electricidad estática aumentando su
voltaje. Llegado a un cierto voltaje, el aceite lubricante se hace conductor y se descarga
corriente a través de ellos.

Figura 21 muestra la pista externa de rodadura de un rodamiento dañada por el paso de

corriente eléctrica a través de ella. Este tipo de daño presenta una forma de calaminas, similar
a los caminos de tierra después de una lluvia. Como es un daño en la pista externa del
rodamiento, los síntomas vibratorios son similares a la falla por picadura en la pista externa, es
decir, varios múltiplos de BPFO en el espectro.

FIG. 21. Pista externa de un rodamiento dañada por paso de corriente a través de él.

FALLAS ANORMALES

o Desgaste de pistas y elementos rodantes por contaminación del lubricante con polvo
(genera vibraciones similar a una soltura).

o Falta de lubricación: espectro de “pasto” que excita zonas resonantes

o Desgaste o daño del canastillo (difícil de determinar por análisis de vibraciones, debido
a que la poca masa del canastillo no es capaz normalmente de mover el descanso).

o Rodamientos sueltos en el eje (difícil de detectar con mediciones periódicas por

vibraciones, debido a que se produce intermitentemente. Cuando se detecta es similar
al rozamiento continuo y solturas).

o Rodamientos sueltos en su alojamiento (presentan las características vibratorias típicas

de solturas)

o Daño por paso de corriente a través del rodamiento (Características similares a la falla
por picadura). Si el daño es generalizado en las pistas, puede presentar múltiples
armónicos de las RPM)

FIG. 22. Resumen de fallas típicas anormales generadas en rodamientos

 1

CAP. 5. BALANCEAMIENTO DE ROTORES RIGIDOS Y FLEXIBLES

El desbalanceamiento de masas es probablemente la causa más común de vibraciones. El

desbalanceamiento es básicamente una condición donde el centro de masas del rotor no es
coincidente con su eje de rotación. Algunas razones para esta distribución de masas no
uniforme respecto al eje de rotación puede ser:

¾ Desgaste no simétrico del material. Ej. turbinas.

¾ Dilataciones no simétricas (máquinas térmicamente sensibles). Ej. Generadores
¾ Deformaciones no simétricas cuando giran a su velocidad de operación. Por ej.
ventiladores.
¾ Montaje excéntrico de elementos. Ej. rodamientos, rotores, etc.
¾ Porosidad en la fundición del impulsor
¾ Densidad del material no uniforme
¾ Tolerancias de fabricación
¾ Adherencia de material durante la operación (polvo o partículas en alabes de
ventiladores), o pérdida de material
¾ Cambio de pernos
¾ Chaveteros
¾ Acoplamientos

1. Definiciones.

Existen el estándar ISO 1925 "Balancing Vocabulary", que define oficialmente cierto
vocabulario en el balanceamiento de rotores , y el estándar ISO 1940 - 1 (2003)
Parte 1 : Especificaciones y verificación de tolerancias del
desbalanceamiento. En lo posible , se va a usar estas definiciones, sin embargo
algunas serán modificadas considerando que incluso para los especialistas que
trabajan en el balanceamiento de rotores se les hace difícil entenderlas.

¾ PUNTO PESADO : Se llama a la ubicación radial de la masa desbalanceada

en el rotor, ver fig. 1

¾ MAGNITUD DEL DESBALANCEAMIENTO , U : Es la medida cuantitativa de

desbalanceamiento en un rotor, sin referirse a su ubicación angular. Es el producto de la
masa desbalanceada y la distancia(radio) a su eje de rotación.

U = m⋅r

U = cantidad de desbalanceamiento o simplemente desbalanceamiento

m = masa desbalanceada (gr)
r = distancia de la masa desbalanceada al eje de rotación (mm)
 2

Por ejemplo, si la masa desbalanceada y su distancia al eje de rotación son:

m= 20 gr
r=150 mm
U = 20 (gr) x 150 (mm) = 3.000 (gr-mm)

FIG. 1. Punto pesado

¾ FUERZA CENTRIFUGA
El problema del desbalanceamiento, es que genera una fuerza centrífuga radial la
cual sobrecarga todos los elementos de la máquina disminuyéndole su vida de
operación. Esta fuerza centrífuga, Fc, es determinada por:

Fc = m r ω2
U = m r = desbalanceamiento
ω = velocidad de rotación en rad/s= 2π·RPM/60

EJEMPLO

Para balancear un ventilador de radio r=0.9(m) que gira a 1.800(cpm) el

recolector de datos determinó que había que poner una masa correctora m=0.9(Kg)
en su periferia.

¿Usted está de acuerdo con poner esta masa correctora?

Para responder es necesario determine el valor de la fuerza centrífuga que genera:

ω= 2π·1.800/60 = 188,5 (rad/s)

Fc = m·r· ω2 = 0.9(kg)·0.9(m)·188.52(rad/s)2 = 28.781 (kg·m/s2)

Fc = 28.781/9.8 = 2.937(kg)
 3

La respuesta es: obviamente NO. La fuerza centrífuga de 2.94(TON) que genera

está masa destruirá el ventilador. Errores de medición pueden conducir a estos
errores, por eso que el analista debe tener en mente como calcular la Fc.

¾ PUNTO ALTO: Se llama al punto de un rotor desbalanceado que alcanza la mayor

distancia al eje de rotación, Fig. 2. Es el punto sobre la periferia del eje que pasa más
cerca del sensor de un sensor de desplazamiento sin contacto. El punto alto y el punto
pesado son bastante coincidentes cuando la velocidad de rotación del rotor es menor de
aproximadamente un 50% que su primera velocidad crítica, ver Fig. 3

FIG 2. Definición de punto alto

¾ DESBALANCEAMIENTO ESPECIFICO: e

e = U/ M
e = desbalanceamiento específico
M = masa del rotor

Si el desbalanceamiento U del rotor es: U = 3.000 (gr-mm). Obviamente el efecto de

este desbalanceamiento es muy diferente que actúe sobre un rotor de poca masa a que
actúe sobre un rotor de mayor masa. Por eso se define el desbalanceamiento específico
“e”. Físicamente el desbalanceamiento específico representa la ubicación del centro de
masas del rotor respecto a su eje de rotación.

¾ PROCESO DE BALANCEAMIENTO

Procedimiento por el cual la distribución de masas en un rotor es verificada, y si es

necesario, ajustada para asegurar que:
 4

Ö el desbalanceamiento residual, ó
Ö la vibración en los descansos y/o
Ö la fuerza en los descansos

a la frecuencia correspondiente a la velocidad de servicio, esté dentro de

especificaciones límites.

Fig. 4, muestra un rotor de largo L y diámetro D. Este rotor puede ser considerado
compuesto de una serie de discos como se indica en la figura (o puede realmente estar
compuesto por una serie de impulsores, como es el caso en una turbina o un compresor
centrífugo de varias etapas). En cada disco del rotor existen desbalanceamientos
iniciales : Ui = miri, que cuando el rotor gira con velocidad angular ω, genera una fuerza
centrífuga: Fi = miriω2.
.

FIG 3. Variación de la amplitud y fase de la componente a 1XRPM de un rotor desbalanceado.

Desfase entre fuerza y desplazamiento = desfase entre punto pesado y punto alto.
 5

El proceso de balanceamiento consiste en agregar al rotor un determinado número de

masas, llamadas masas correctoras, las cuales generen nuevas fuerzas centrífugas que
equilibren o balanceen las anteriores

FIG. 4. Desbalanceamiento inicial distribuido a lo largo de un rotor.

¾ DESBALANCEAMIENTO RESIDUAL
Desbalanceamiento de cualquier clase que permanece después de balancear

¾ COMPORTAMIENTO DE ROTOR RIGIDO Y ROTOR FLEXIBLE.

Cuando la deformación en el eje es significativa, la fuerza centrifuga que se genera se
determina, como se ilustra en fig. 5 por:

Fc = m (r + δ) w2

m = masa desbalanceada
r = distancia de la masa desbalanceada al centro del disco
δ = deformación del eje
w = velocidad de rotación
 6

FIG. 5. Fuerza centrífuga generada por una masa desbalanceada en un rotor flexible

Cuando δ es despreciable respecto a “r”, entonces: Fc = mrw2 y el rotor para efectos de

balanceamiento tiene un comportamiento de rotor rígido ( rígido, pues si δ=0 , quiere
decir que el eje no se deforma). Las normas ISO 1940-1 señala: “El rotor tiene
comportamiento de rotor rígido cuando los desbalanceamientos no están
cambiando considerablemente con la velocidad de rotación”

La versión anterior de la norma ISO 1940-1 indica que el rotor puede considerarse que
tiene comportamiento de rotor rígido cuando su velocidad de giro es menor que 0.75
veces su primera velocidad crítica.

Para un rotor rígido, sin embargo, como la deformación δ es despreciable, cuando se

balancea un rotor a una cierta velocidad particular, el quedará balanceado para todo el
rango de velocidades de giro para las cuales el rotor tenga un comportamiento de rotor
rígido. Esto permite balancear un rotor rígido a una velocidad diferente de la
cual funciona (por ejemplo, en una máquina balanceadora que gira a menor
velocidad).

Algunos tipos de rotores flexibles pueden ser balanceados con las técnicas de
balanceamiento de rotores rígidos o ser balanceados en máquinas balanceadoras a baja
velocidad, según lo específica ISO 11342 Method and criteria for the mechanical
balancing of flexible rotors

Si no es posible esto, entonces hay que utilizar técnicas de balanceamiento para rotores
flexibles, las cuales se escapan del alcance de este curso.

¾ ROTOR RIGIDO : Puede ser balanceado a una velocidad de rotación menor a la

que el gira en terreno. El quedará balanceado para todo el
rango de velocidades de giro para las cuales el rotor tenga un
comportamiento de rotor rígido

¾ ROTOR FLEXIBLE: Debe ser balanceado a la velocidad de rotación que el rotor

gira en terreno
 7

2. Tipos de desbalanceamiento

Fig. 6 muestra tres tipos de desbalanceamiento, según ISO 1925.

Desbalanceamiento estático Desbalanceamiento de cupla

Existe cuando el eje principal (de inercia) Existe cuando el eje principal(de inercia)
es paralelo al eje de rotación. El punto pesado intercepta al eje de rotación en el centro de
gira hacia abajo masas

Desbalanceamiento dinámico
Es el caso general cuando existe desbalanceamiento estático + desbalanceamiento de cupla

FIG.6. Tipos de desbalanceamientos según ISO 1925

A continuación se dará una definición más sencilla de los tipos de balanceamiento, sin que sea
menos rigurosa que la dada por la norma.

¾ DESBALANCEAMIENTO ESTATICO
Se llama al desbalanceamiento cuando el centro de masas del rotor no queda sobre el
eje de rotación. Esto genera un momento en torno al eje de rotación que tiende a llevar
el centro de masas, G, a la posición vertical bajo el eje de rotación. Se llama
 8

desbalanceamiento estático porque puede ser determinado en forma estática, sin hacer
girar el rotor. Si el rotor se monta sobre cuchillas verticales sin roce, el no se queda
detenido en cualquier posición angular, el punto pesado G se irá hacia abajo, como se
indica en Fig. 7.

FIG. 7. Desbalanceamiento estático determinado y balanceado en forma estática (sobre

cuchillas horizontales sin roce)

Un desbalanceamiento estático puede ser balanceado también estáticamente por el

método de prueba y error. Como el punto pesado está en la parte inferior, se pone
una masa de balanceo en la parte superior. Si la masa agregada es muy baja, al dejar el
rotor en cualquier posición angular, el punto pesado G volverá a la posición inferior.

Si la masa agregada es mucha, será esta masa la que se irá al punto inferior. Se
continúa el procedimiento agregando o quitando masa hasta que el rotor se quede en
reposo en cualquier posición angular. Cuando esto sucede, indica que el centro de masas
está sobre el eje de rotación y el rotor está balanceado estáticamente.

¾ DESBALANCEAMIENTO DE CUPLA
El problema de balancear un rotor largo por el proceso anterior es definir en qué plano
transversal se agregará la masa. Para ilustrar esto supongamos que se tiene el cilindro
largo que se muestra en la Fig. 8 perfectamente balanceado. Supongamos que se
incrusta una masa de valor “m” en su periferia, a una distancia “r” y en uno de los
extremos del rotor, lo que le produce un desbalanceamiento.

Como ejercicio vamos a suponer que conocemos esta información. En la práctica, sin
embargo, solo se sabe que está desbalanceado estáticamente pues el cilindro no se
queda detenido en cualquier posición angular, pero no se sabe el plano donde está la
masa desbalanceada.

Para balancearlo estáticamente por el método prueba y error, es necesario definir el

plano transversal de corrección (donde se agregará la masa balanceadora). Para no
equivocarse en extremo, se ubicará la masa balanceadora (si físicamente es posible) en
su plano medio, en la parte superior. A prueba y error se determina que la masa para
balancearlo tiene el mismo valor “m” que la masa desbalanceadora, como se muestra en
fig. 8.
 9

d : distancia entre el plano transversal donde está la masa desbalanceada(extremo

derecho) y el plano de corrección donde se ubica la masa balanceadora(al centro)
Fc : fuerza centrífuga = m r w2
w : velocidad de rotación en (rad/s)
M= momento de la cupla

FIG. 8. Rotor balanceado estáticamente, pero desbalanceado de cupla.

El rotor está ahora balanceado estáticamente. Sin embargo, cuando el gira, se generan
2 fuerzas centrífugas Fc de igual valor (lo que como suma de fuerzas se anulan), pero
actuando en planos diferentes. Este par de fuerzas (llamado cupla) tiende a hacer rotar
el cilindro en sentido anti-horario.

Después de 180º de giro del rotor, las masas también han rotado en 180º y la cupla
ahora tiende a rotar el cilindro en sentido horario, y así sucesivamente. Esta cupla que
cambia de sentido a cada giro del eje hará vibrar al cilindro por tener desbalanceamiento
de cupla.

¾ DESBALANCEAMIENTO DINAMICO.

Cuando el rotor está desbalanceado estáticamente y de cupla se dice que está

desbalanceado dinámicamente, es decir:

DESBALANCEAMIENTO DINAMICO = DESBALANCEAMIENTO ESTATICO + DESBALANCEAMIENTO DE CUPLA

3. Representación del desbalanceamiento

Un mismo desbalanceamiento de un rotor con comportamiento rígido puede ser representado

por cantidades vectoriales de diferentes maneras a través de un desbalanceamiento resultante
y una cupla resultante de desbalanceamiento.
 10

¾ DESBALANCEAMIENTO RESULTANTE
Vector suma de todos los vectores de desbalanceamiento a lo largo del rotor

¾ MOMENTO RESULTANTE DEL DESBALANCEAMIENTO

Vector suma de los momentos de todos los vectores de desbalanceamiento a lo largo
del rotor respecto al plano del desbalanceamiento resultante

NOTA 1. El desbalanceamiento resultante junto con el momento resultante describe

completamente el desbalanceamiento de un rotor con comportamiento de rotor
rígido.

NOTA 2. El vector desbalanceamiento resultante no está relacionado a un plano

radial en particular, pero el valor y dirección del momento resultante del
desbalanceamiento depende de la ubicación axial elegida para el desbalanceamiento
resultante.

4. Planos de referencia

Para estos planos solo la magnitud del desbalanceamiento residual permitido debe ser
establecido, cualquiera sea su posición angular. Siempre hay 2 planos ideales para especificar
las tolerancias del desbalanceamiento. En la mayoría de los casos estos planos están cerca de
los planos de los descansos. Esta norma toma los planos A y B de los descansos como planos de
referencia para las tolerancias de desbalanceamiento.

a) Vector desbalanceamiento resultante b) Caso especial de a): Vector

junto a una cupla de desbalanceamiento desbalanceamiento ubicado en
asociada en los planos extremos c.m.(desbalanceamiento estático) junto a
una cupla de desbalanceamiento asociada
en los planos extremos
 11

CM : Centro de masas
CU : Centro de desbalanceamiento

c) Caso especial de a): vector d) Un vector de desbalanceamiento en cada

desbalanceamiento resultante ubicado en el uno de los planos extremos
centro de desbalanceamiento CU. La cupla
asociada de desbalanceamiento es un
mínimo y está en un plano ortogonal al
vector desbalanceamiento resultante

e) Componentes del desbalanceamiento en f) Un vector de desbalanceamiento en cada

cada uno de los planos extremos uno de dos otros planos

FIG.9. Diferentes representaciones de un mismo desbalanceamiento de un rotor con

comportamiento de rotor rígido
 12

5. Número de planos de corrección que se deben usar en el balanceamiento

¾ PLANOS DE CORRECCION
Son aquellos planos transversales del rotor donde las masas correctoras o balanceadoras
son agregadas o removidas con el objeto de balancear el rotor.

Los planos de corrección frecuentemente no son los planos donde se ha establecido la

tolerancia de desbalanceamiento, pues deben ser planos donde se pueda agregar,
remover o relocalizar las masas balanceadoras.

¾ NUMERO DE PLANOS DE CORRECCION O DE BALANCEAMIENTO

El número de planos de corrección necesarios en el proceso de balanceamiento de un
rotor debería ser el mínimo que asegure la calidad de balanceamiento requerida. Ello
dependerá fundamentalmente de la magnitud y distribución del desbalanceamiento
inicial así como del diseño del rotor, por ejemplo la forma de los planos de corrección y
su ubicación relativa a los planos donde se especifica la tolerancia del
desbalanceamiento.

5.1. BALANCEAMIENTO EN UN PLANO.

En algunos rotores solo el desbalanceamiento resultante está fuera de tolerancias, mientras

el momento resultante del desbalanceamiento está en tolerancia. Esto típicamente sucede
con rotores de forma de disco, con tal que:

Ö la distancia entre los descansos es suficientemente larga

Ö el disco rota con pequeño runout axial
Ö el plano de corrección para el desbalanceamiento resultante es correctamente elegido

ISO 1940-1 indica: “si las condiciones anteriores se satisfacen, entonces puede ser
investigado en cada caso individual si se puede balancear en un plano “. La práctica
corriente ha determinado empíricamente las reglas prácticas siguientes:

REGLAS PRACTICAS EMPIRICAS

El balanceamiento en un plano (agregar masas de balanceamiento en un solo plano) es el

procedimiento más corto posible y debería por lo tanto utilizarse cada vez que sea posible. El
problema de balancear en un plano es la formación de la cupla indicadas en fig.8.

El efecto de rotación que genera una cupla, se cuantifica por el valor de su momento (fuerza
x distancia entre el par de fuerzas). Por lo tanto, el efecto de la cupla se puede despreciar( y
por lo tanto, se puede balancear en un plano) cuando el momento de la cupla sea
despreciable. Como el momento M de la cupla es:

M = (fuerza) x (brazo)
M = (m r w2) x (d)

ella será despreciable cuando simultáneamente “w”(velocidad de rotación) y “d” sean

pequeños. “d” será pequeño cuando el rotor sea delgado, es decir, cuando la razón D/L sea
 13

pequeña. En base a lo anterior, es costumbre utilizar la siguiente recomendación empírica

propuesta por IRD (aunque sin argumentos teóricos). Si simultáneamente:

1. L/D < 0.5 Largo del rotor(excluyendo las dimensiones del eje
soportante)/ diámetro del rotor
Es decir, un rotor delgado
2. ω < 1000 cpm , es decir , un rotor lento

Entonces, se puede balancear en un plano

Si no se cumple con una de estas condiciones, entonces se debe balancear en más planos.
Estas recomendaciones indican tendencia, no son rígidas y por lo tanto, deben aplicarse con
criterio. Por ejemplo, si se tiene un rotor muy delgado, con L/D < 0.1, aunque gire a alta
velocidad (4.000 cpm) y no cumpla con la condición 2 , igualmente se puede balancear en
un plano, pues en este caso la distancia “d” de fig. 8 tenderá a cero y el momento de la
cupla será despreciable.

BALANCEAMIENTO ESTATICO VERSUS BALANCEAMIENTO DINAMICO EN UN PLANO

Para el balanceamiento en un plano, el rotor no necesita girar, es decir, se puede realizar un
balanceamiento estático, sin embargo, por razones de sensibilidad y exactitud, en la
mayoría de los casos se usan máquinas balanceadoras rotatorias.

5.2. BALANCEAMIENTO EN DOS PLANOS.

Si no se cumplen las condiciones señaladas en el punto 5.1, será necesario balancear el

rotor en dos planos, pues es necesario que el momento del desbalanceamiento resultante
sea también reducido. Al poner masas balanceadoras en dos planos se pueden generar
cuplas que equilibren las cuplas desbalanceadoras.

Aquí es necesario que el rotor gire, pues si no, no se puede detectar como se analizó en el
ejemplo de la fig. 8.

5.3. BALANCEAMIENTO EN MAS DE DOS PLANOS.

Aunque cualquier rotor con comportamiento de rotor rígido puede ser teóricamente
balanceado en dos planos a veces, es necesario balancearlos en más planos. Esto es
necesario cuando:

i) Cuando se corrige separadamente el momento resultante del desbalanceamiento

y la resultante del desbalanceamiento, y el plano de corrección del
desbalanceamiento resultante no es uno de los planos de la cupla.

ii) Cuando se tiene rotores con desbalanceamientos puntuales grandes, como

donde es necesario minimizar los momentos flectores que generaría un
 14

balanceamiento en dos planos. En este caso la corrección se realiza distribuida a

lo largo del rotor.

6. Desbalanceamientos residuales permisibles

Como es imposible que un rotor quede perfectamente balanceado, o no se puede impedir

que él aumente su desbalanceamiento después de un tiempo de operación, es necesario
establecer cuáles son los mayores valores admisibles para el desbalanceamiento residual de
un rotor. El problema del desbalanceamiento, es como vimos anteriormente, que se generan
fuerzas centrífugas las cuales sobrecargan todos los elementos de la máquina
disminuyéndole su vida de operación.

6.1. Especificación de tolerancias del desbalanceamiento

Las tolerancias de balanceamiento pueden ser determinadas de 5 métodos diferentes. Los
métodos están basados en:

¾ Grados de calidad del balanceamiento derivado de una larga experiencia práctica

¾ Evaluación experimental de los límites del desbalanceamiento permisible
¾ Limitar la fuerza que genera el desbalanceamiento en los descansos
¾ Limitar la vibración debido al desbalanceamiento
¾ Experiencias establecidas con tolerancias de desbalanceamiento

La elección del método a utilizar debería ser un acuerdo entre fabricante y usuario del rotor

6.2. Grados de calidad de balanceamiento

El valor del desbalanceamiento admisible para un rotor debería ser un acuerdo entre
fabricante y usuario del rotor, de acuerdo a la vida nominal que espera para ella y a la
función que debe cumplir. Si no se dispone de esta infoemación, se puede usar como valores
de referencia los dados por ISO 1940-1 (2003):

Mechanical vibration – Balance quality requirements for rotors in a

constant(rigid) state – Part 1 : Specification and verification of balance
tolerances. (Requerimientos de la calidad del balanceamiento de rotores con
comportamiento de rotores rígidos - Parte 1 – Especificación y verificación de las
tolerancias del desbalanceamiento.

El equipamiento de medición disponible hoy en día, permite reducir el desbalanceamiento a

valores muy bajos. Sin embargo, podría ser antieconómico exagerar la calidad de los
requerimientos. Por consiguiente, ha sido necesario determinar hasta que valor debería
reducirse el desbalanceamiento.

Las normas ISO 1940, recomiendan grados de calidad para el balanceamiento de rotores
rígidos de acuerdo a la experiencia mundial existente en el tema. No intentan servir como
ensayos de aceptación para diferentes tipos de máquinas, sino que más bien dan
 15

indicaciones para evitar gruesas deficiencias así como exagerados o inalcanzables

requerimientos de balanceamiento.

En base a la experiencia mundial y basada en consideraciones de similaridad, se han

establecido grados de calidad de balanceamiento G, lo cual permite una clasificación de
los requerimientos de la calidad del balanceamiento para diferentes tipos de máquinas
típicas.

ISO 1940-1 define los grados de calidad de balanceamiento requerido, G, por el producto del
desbalanceamiento específico permisible, eper por la velocidad de rotación máxima del rotor
en servicio, w:

G = eper· w= Uper·w/M

G : grado de calidad del balanceamiento requerido (mm/s)

eper : desbalanceamiento específico residual permitido (mm)
w : velocidad de rotación máxima del rotor en servicio (rad/s)

Tabla Nº1 da guías para los grados de calidad de balanceamiento requeridos para rotores
con comportamiento de rotor rígido. Para cada calidad de balanceamiento se especifica el
producto de (e · ω), admisible, donde e = desbalanceamiento específico U/M. Estos
valores han sido determinados empíricamente. Si la magnitud del producto e·w es igual a
6.3 mm/s, el grado de calidad de balanceamiento es designado por G 6.3.

Para obtener los grados más precisos de calidad de balanceamiento, es necesario balancear
el rotor en sus propios descansos, a veces a las condiciones de servicio, además de
transmitir la potencia con su propio accionamiento.

Si una vez balanceado el rotor no se tiene un funcionamiento suave, se debe buscar el

origen en otras causas (desalineamiento, golpes, etc.).

EJEMPLO.

Determinar el desbalanceamiento residual admisible, según normas ISO 1940, para un

ventilador de 100 kg. y que gira entre dos descansos a 1500 rpm.

RESPUESTA

1. De acuerdo al tipo de rotor, en este caso un ventilador, se busca en Tabla Nº1 la

calidad de balanceamiento requerida. Se encuentra que la calidad de balanceamiento
requerida para los ventiladores es: G = 6.3.

2. Para que la calidad de balanceamiento sea G 6.3, es necesario de acuerdo a la

segunda columna de la Tabla Nº1, que el producto de e ω = 6.3 (mm/s).
 16

3. En la nota 1, al pie de página de Tabla Nº1, se indica que ω es la velocidad de

rotación en rad/s y que para transformar los cpm a rad/s se debe emplear la
relación:
ω = 2 π RPM /60

ω = 2 π 1500 /60 = 157(1/s)

4. Como e = U/M , donde M es la masa del rotor (masa del impulsor más la masa del eje),
entonces: e ω = U ω /M = G , y despejando U se obtiene:

U admisible = G x M / ω
G : grado de calidad de balanceamiento(mm/s)
M : masa del rotor(gr)
Ω : velocidad de rotación en (rad/s)

U admissible = 6.3 mm/s · 100.000 gr / 157 rad/s

U admissible = 4000 (gr · mm)

5. Como el balanceamiento se efectuará en dos planos, debido a que la velocidad de

rotación del ventilador es mayor que 1.000 cpm, entonces de acuerdo a nota(2) al
pie de página de tabla Nº1, el desbalanceamiento residual admisible en cada plano de
corrección del desbalanceamiento será :

U1 = U2 = U admissible /2 = 2000 (gr · mm).

6.2.1 Informe de balanceamiento

A pesar que usted no realice balanceamientos, si es necesario que sepa analizar un informe de
balanceamiento. Un informe de balanceamiento debe tener al menos la siguiente información:

¾ Número de planos en que se efectuó el balanceamiento

¾ Velocidad de rotación a la que se efectuó el balanceamiento
¾ Desbalanceamiento residual con que quedó el rotor

EJEMPLO:

El ventilador del ejemplo anterior, cuya primera velocidad crítica es 3.400 cpm se balanceó en
una máquina balanceadora. La empresa que realizó el trabajo entregó el siguiente informe de
balanceamiento. Analice el informe

INFORME DE BALANCEAMIENTO
Número de planos en que se efectuó el balanceamiento = 2
Velocidad de rotación a la que se efectuó el balanceamiento = 980 cpm
Desbalanceamiento residual con que quedó el rotor:
U1(desbalanceamiento residual en el plano 1) = 120 gr·mm
U2(desbalanceamiento residual en el plano 2) = 110 gr·mm
 17

TABLA Nº1. Guías para los grados de la calidad del balanceamiento de rotores con
comportamiento de rotor rígido
 18

RESPUESTA:

1. Como la velocidad de rotación del ventilador en terreno es 1. 500cpm, mayor a 1.000

cpm, entonces era necesario balancearlo en 2 planos

2. El rotor fue balanceado a la máxima velocidad de rotación que permitía la balanceadora:

980 cpm, la cual es diferente a la velocidad de rotación en terreno. Se acepta el trabajo
pues como el ventilador gira bajo 0.75 veces su velocidad crítica, es un rotor rígido y
puede ser balanceado a una velocidad menor que la de rotación

3. El desbalanceamiento admisible por plano calculado en el ejemplo anterior fue de 2.000

gr·mm. Los desbalanceamiento residuales con que quedó el ventilador después del
balanceamiento fueron de 110 y 120 gr.mm en cada uno de los planos . Se considera un
buen balanceamiento, pues el ventilador tiene un gran margen de desbalanceamiento
mientras opera antes de llegar a los valores admisibles.

7. Procedimiento de balanceamiento en terreno de rotores rígidos en un plano.

Existen dos métodos de balanceamiento de rotores rígidos en terreno:

¾ Métodos de los coeficientes de influencia

¾ Método de Siebert o de la 7 carreras

El método de los coeficientes de influencia requiere instrumentación que permita la medición

de la amplitud y fase de la componente a 1XRPM , pero tiene la ventaja de requerir menos
carreras que el método de Siebert. Sin embargo, este último tiene la ventaja de solo de no
requerir la medición de la fase.

7.1. Método de los coeficientes de influencia para el balanceamiento de rotores en un plano

En este método es necesario realizar las dos siguientes carreras:

Carrera 1. Girar el rotor a la velocidad deseada de balanceamiento, por ejemplo su

velocidad normal de operación. Medir la vibración inicial, que se llamará: V10, en un
descanso (por ejemplo velocidad) en magnitud y fase (con respecto a un pulso de
referencia). Detener el rotor.

Para el procedimiento de balanceamiento da lo mismo configurar el recolector para que

mida el desplazamiento, la velocidad o la aceleración. Por eso hablamos de vibración en
general.

Se puede medir en cualquiera de los descansos del rotor sea en dirección vertical u
horizontal. Se elegirá el descanso y dirección donde el valor de las vibraciones es mayor,
de manera que los ruidos electrónicos de la cadena de medición tengan poca influencia
en la medición.
 19

Carrera 2. Se detiene el rotor y se coloca una masa de prueba, que llamaremos mT1 ( T
de Test y 1 porque se coloca en el plano de corrección que se llamará plano de
corrección 1) a una distancia r1 y en una posición angular arbitraria. Se acelera el rotor
hasta que alcanza la velocidad de balanceamiento. Se mide la vibración inicial, que se
llamará: V11.

El desbalanceamiento de prueba agregado que llamaremos UT1 = mT1 · r1 debe ser lo

suficientemente grande como para producir cambios apreciables de la magnitud y/o de la
fase de V10. De no ser así, es decir, si V10 ≈ V11, pequeños errores en la medida de la
fase de las vibraciones producirán grandes errores en los cálculos del desbalanceamiento
corrector, llamado Ue1. Por otro lado, las masas de prueba no deben ser tan grandes
como para causar daño a la máquina (aumento significativo de las fuerzas centrífugas).

Se recomienda que se cumpla lo que se llama la regla 30 – 30: al agregar la masa de

prueba se deben producir cambios mínimos de un 30% en la magnitud ó de 30º en la
fase de la vibración.

Valor de la masa de prueba

Se sugiere utilizar como masa de prueba un valor tal que produzca una fuerza centrífuga
del 10% del peso soportado por cada descanso, es decir:

Fuerza centrífuga sobre los descanso del rotor = 0.1 · Peso del rotor

Utilizando unidades de medidas de uso corriente se obtiene entonces:

89.4W
mi = (1)
(n / 1000) 2 ⋅ ri

donde:
mi = Masa de prueba (gr)
w= Peso del rotor (kgr)
n= Velocidad de balanceamiento (cpm)
ri = Radio de corrección (mm)

Relaciones para el cálculo de la masa balanceadora

El problema que tiene el analista cuando quiere balancear en terreno, es que por un lado lo
que el va a medir son vibraciones, por ejemplo, 4 (mm/s) para la componente a 1XRPM,
pero las normas le especifican un desbalanceamiento admisible en (gr·mmm) , por ejemplo
2.000 gr·mm. ¿Cómo determina entonces si es necesario balancear el rotor?

Para poder responder esto, es necesario determinar una relación entre vibraciones medidas
en el descanso “ i “ y el desbalanceamiento que existe en el plano de corrección “j”. Esta
 20

relación se llama coeficientes de influencia y la designaremos por la letra Aij:

Aij = Vibración medida en el punto de medición i

Desbalanceamiento en el plano de correccion j

Fig. 10 muestra un rotor que se quiere balancear en un plano. Para ello se define un plano
transversal al eje donde físicamente es factible agregar o quitar masas. A este plano, lo
llamaremos plano de corrección 1. Luego se define el descanso y dirección donde se va a
medir las vibraciones (punto donde se tiene el valor más alto), que llamaremos descanso 1.

FIG.10. Balanceamiento en un plano utilizando el método de los coeficientes de influencia

Llamando:

Ue1 = Desbalanceamiento corrector en el plano de corrección 1.

UT1 = Desbalanceamiento de prueba agregado en plano de corrección 1.

UT1 = mT1 . r1

mT1 = Masa de prueba colocada en el plano de corrección 1

r1 = Distancia al eje donde se ubicó la masa de prueba

V10 = Vibración medida en descanso 1 debido al desbalanceamiento inicial.

V11 = Vibración medida en descanso 1 después de colocar la masa de prueba en el

plano de corrección 1. Esta vibración es debida al desbalanceamiento inicial +
el desbalanceamiento debido a la masa de prueba
 21

entonces:

V11 – V10 es la Vibración en el descanso 1 solo debido a la masa de prueba UT1, y por lo
tanto, se puede determinar el coeficiente de influencia A11 como:

V11 − V10
A11 =
U T1

A11: Coeficiente de influencia que relaciona como un desbalanceamiento en el plano de

corrección 1 se traduce en vibraciones en el descanso 1.

El peso balanceador a agregar, genera en el descanso 1, una vibración Ue1 · A11, la cual debe
equilibrar la vibración inicial V10:

Ue1 · A11 = - V10

Para poder determinar el coeficiente de influencia A11 es necesario conocer el valor de la

vibración en el descanso 1 que genera un desbalanceamiento conocido en el plano de
corrección 1. La medición de la vibración inicial es conocida, pero no se sabe cual es el valor del
desbalanceamiento inicial. Por esto, es necesario agregar una masa de prueba, mT1 ,es decir
introducir un desbalanceamiento de prueba UT1 conocido.

7.2. Método de los coeficientes de influencia para el balanceamiento de rotores en dos

planos.

En este método es necesario realizar las tres siguientes carreras:

Carrera 1. Girar el rotor a la velocidad deseada de balanceamiento. Medir la vibración

inicial en dos descansos, en magnitud y fase (con respecto a un pulso de referencia),
que se llamarán: V10, en el descanso 1 y V20, en el descanso 2. Detener el rotor.

Carrera 2. Se detiene el rotor y se coloca una masa de prueba, que llamaremos mT1 (1
porque se coloca en el plano de corrección que se llamará plano de corrección 1) a una
distancia r1 y en una posición angular arbitraria.

Se acelera el rotor hasta que alcanza la velocidad de balanceamiento. Se miden las

vibraciones con masa de prueba en el plano de corrección 1, que se llamarán: V11 y V21
(el primer número es el número del descanso donde se mide y el segundo 1 indica que
es con masa de prueba en el plano de corrección 1).

Carrera 3. Se detiene el rotor, se saca la masa de prueba del plano de corrección 1 y

se coloca en el plano de corrección 2, en la misma posición angular si es posible (para
evitar esa posición angular de nuevo). Se puede usar una nueva masa de prueba, que en
 22

ese caso llamaremos mT2 (2 porque se coloca en el plano de corrección que se llamará
plano de corrección 2) a una distancia r2.

Se acelera el rotor hasta que alcanza la velocidad de balanceamiento. Se miden las

vibraciones con masa de prueba en el plano de corrección 2, que se llamarán: V12 y V22.
Detener el rotor y sacar la masa de corrección.

Método de cálculo

El procedimiento de cálculo consiste, como se indica en figura 11, en determinar

desbalanceamiento equilibradores Ue1 y Ue2 que equilibren a los desbalanceamientos
equivalentes iníciales que actúan en los planos de correcciones 1 y 2. Para esto es necesario
en primer lugar determinar los coeficientes de influencia Aij que relacionan las vibraciones
medidas en el descanso i con los desbalanceamientos en el plano de corrección j.
 23

FIG.11. Balanceamiento en dos planos utilizando el método de los coeficientes de

influencia

7.3. Método de Siebert o de las 7 carreras.

En el punto anterior se ha descrito el método para balancear en un plano un rotor “in situ”,
utilizando instrumentos portátiles capaces de medir amplitud y fase de las vibraciones en los
descansos.

En el caso que no se disponga de instrumentos que permitan medir la fase de la vibración,

se puede utilizar la CONSTRUCCIÓN DE SIEBERT. Este método será ilustrado con un
 24

ejemplo que consiste en “balancear un ventilador de 10 paletas”.

El procedimiento consiste en medir 4 valores de la velocidad de la vibración. Un valor inicial

VO y tres valores cuando se ubica una masa de prueba en tres paletas diferentes del
ventilador:

a) Mida la velocidad inicial del ventilador VO.

b) Por la escotilla de inspección, fig. 12(a), ubique la masa de prueba en la periferia de

una paleta (a esta paleta llamaremos Paleta Nº1). Para que posteriormente sea
fácilmente ubicable, es conveniente marcar su ubicación sobre el eje; como se indica
en la FIG. 12(a).
Haga girar el ventilador a su velocidad de funcionamiento y mida la nueva velocidad
de vibración, V1. Luego pare y retire la masa de prueba.

c) Si el ventilador tiene 10 paletas, entonces ellas están separadas en 36º. Haga girar
el ventilador en tres paletas en sentido anti-horario (o en sentido horario; lo
importante es que los giros sean siempre en el mismo sentido), es decir, en 108º y
ubique la masa de prueba en dicha paleta, que llamaremos la Paleta Nº4 o punto 2.
Haga girar el ventilador a la misma velocidad anterior y mida la nueva velocidad
vibratoria V2. Pare y retire la masa de prueba.

d) Repita el ensayo, ubicando la masa de prueba ahora en una paleta que llamaremos
Paleta Nº8 ó punto 3. Ella se encuentra girando el ventilador en 4 paletas respecto a
la anterior (es decir, se encuentra en un ángulo 7 x 36 = 252º respecto a la primera
paleta).

Haga girar el ventilador a la velocidad anterior y mida la velocidad vibratoria V3. Pare
y retire la masa de prueba.

NOTA : La masa de prueba a ubicar en las distintas paletas debe ser la misma y
deben ser ubicadas todas a la misma distancia al eje. La masa de prueba Mt debe ser
suficientemente pequeña como para no crear vibraciones excesivas, pero
suficientemente grandes como para variar el valor de la velocidad Vo ,en el orden de
un 30%.

Cálculo del peso balanceador

Para ilustrar el cálculo tomemos, a título de ejemplo, los cinco valores siguientes.

Masa de prueba Mt = 15 gr.

Vibración sin masa de prueba Vo = 6 mm/s
Vibración con masa de prueba en Paleta Nº1 V1 = 7.8 mm/s
Vibración con masa de prueba en Paleta Nº2 V2 = 3.4 mm/s
Vibración con masa de prueba en Paleta Nº3 V3 = 8.6 mm/s
 25

FIG.12. Balanceamiento de un ventilador en un plano utilizando la construcción de Siebert

a) Ubicación de las masas de prueba
b) Ubicación de la masa equilibradora
c) Distribución vectorial de la masa equilibradora
 26

Con los datos anteriores, trace a escala una circunferencia con radio Vo y marque tres
puntos a 0º, 108º y 252º ( los cuales son las posiciones de las paletas donde su puso la
masa de prueba), como indica la Fig. 12(b).

Con el compás trace un arco de círculo con centro en 1 y radio V1, luego con centro en 2 y
radio V2, trace un segundo arco de círculo, y luego con centro en 3 y radio V3 trace un tercer
arco de círculo.

Si el origen de las vibraciones fuese sólo debido al desbalanceamiento, los tres arcos de
círculo se cortarían en un mismo punto. Como generalmente existen otras causas de
vibraciones, los arcos se cortan formando una figura (como la parte achurada en Fig. 12(b).

Una el centro geométrico de esta figura con el centro de la circunferencia y mida el valor Vt
(Vt = 3.3 para el ejemplo). El peso equilibrador, Me, se determina por la fórmula siguiente:

M t Vo 15gr. ⋅ 6mm / s
Me = = = 27.3gr.
Vt 3.3mm / s

Posición del peso equilibrador.

Mida el ángulo Φ formado por los segmentos Vo y Vt en fig. 12(b). El ángulo se mide en el
sentido de giro usado ( en nuestro caso antihorario). El valor medido para el ejemplo
considerado es Φ = 117º.

Como 117º se encuentra entre la Paleta Nº4 y la Nº5, reparta la masa vectorialmente entre
dichas paletas, como se indica en Fig. 8(c).

Copie a 117º un vector de longitud Me = 27.3. Trace por su punta recta paralelas a las
paletas Nº5 y Nº4, determinando Me4 y Me5.

Me4 = 17.5 gr = Masa a colocar en Paleta Nº4

Me5 = 11 gr = Masa a colocar en Paleta Nº5

Estas masas equilibradoras deben fijarse a la misma distancia radial donde se ubicó la masa
de pruebas.

8. Balanceamiento de rotores flexibles

Figura 3 muestra los desplazamientos vibratorios medidos en la partida o parada de un rotor.

Se observa que entre menor es la velocidad de rotación del rotor respecto a su primera
 27

velocidad crítica (o frecuencia natural de vibrar), menor es la deformación del eje del rotor
(desplazamiento pico a pico).

Es importante notar que cuando se consideran las deformaciones del rotor (llamados rotores
flexibles) el desbalanceamiento U está dado por:

U = m (r + δ)

U = cantidad de desbalanceamiento o simplemente desbalanceamiento

m = masa desbalanceada
r = distancia de la masa desbalanceada al centro del disco
δ = deformación del eje(desplazamiento vibratorio del eje)

Cuando δ es despreciable respecto a “r”, entonces U = M r y s dice que el rotor para efectos de
balanceamiento tiene un comportamiento de rotor rígido ( rígido, pues si δ=0 , quiere decir
que el eje no se deforma). En base a esto, las normas ISO indican que el rotor puede
considerarse que tiene comportamiento de rotor rígido cuando su velocidad de giro es que 0.75
veces su primera velocidad crítica

Figura 13 muestra un rotor con tres ruedas montadas en él. La rueda central está
desbalanceada, pues tiene una masa “m” en su periferia (a la distancia r del centro del
disco).

El rotor ha sido balanceado por la manera convencional, en una balanceadora a baja

velocidad de rotación, agregándole dos masas adicionales, una en cada una de las ruedas de
los extremos del eje. Por inspección se ve que las masas balanceadoras deben ser “m/2”.

El eje permanecerá balanceado siempre y cuando permanezca recto. Sin embargo, cuando
el eje se haga girar sobre 0.75 veces su primera velocidad crítica de acuerdo a las normas,
las deformaciones del eje (desplazamientos vibratorios del eje) no se pueden despreciar y
hay que considerarla en los cálculos para el balanceamiento (balanceamiento de rotores
flexibles).

Ahora el desbalanceamiento inicial y el de las masas balanceadoras actúan ambas

deformando el eje. Esto puede conducir a que la vibración sea peor que antes de balancear
el rotor a baja velocidad. Es obvio entonces, que se necesita una técnica diferente de
balanceamiento: Balanceamiento modal o técnicas para balancear rotores flexibles.

Normas de rotores flexibles

Las normas ISO 11342: Métodos y criterios para el balanceamiento mecánico de rotores
flexibles (Mechanical vibration – Methods and criteria for the mechanical balancing of flexible
rotors), clasifica los rotores en grupos de acuerdo a sus requerimientos de balanceamiento,
 28

específica métodos para evaluar el balanceamiento final, y da guías iníciales sobre el criterio
de calidad del balanceamiento final.

FC= m r w2
Balanceamiento a
Desbalanceamiento baja velocidad
m 1. Las deformaciones
r
del eje como este
W gira bajo 0.75 de la
r r velocidad crítica, son
m/2 m/2 despreciables.

2. Las fuerzas
mrw 2 Masas
mrw 2 centrífugas de la
Balanceadoras masa desbalanceada
2 2
inicial y las
generadas por las
masas balanceadoras
están equilibradas:

mrw2= m/2rw2 +
FC= m (r + )w2 m/2mrw2

m
r
Rotor funcionando en
terreno a una
1 1
velocidad sobre 0.75
W veces su velocidad
m/2 m/2 crítica

m (r + 1) w 2 m (r + 1) w 2 1. No se puede
2 2 despreciar las
deformaciones del eje.

2.Ahora las fuerzas

centrífugas no están
equilibradas

FIG. 13. Balanceamiento de un rotor flexible a baja velocidad de balanceamiento.

Para este efecto, esta norma clasifica los rotores en 5 clases. Cada clase requiere diferentes
técnicas de balanceamiento. Las cinco clases de rotores para efecto de balanceamiento se
muestran en figura 14. Estas clases son:
 29

> Rotores rígidos, los cuales se pueden balancear a cualquier velocidad de

rotación

> Rotores casi- rígidos. Este es un rotor completamente rígido, pero que puede
ser balanceado a baja velocidad, usando las técnicas de balanceamiento de
rotores rígidos con ciertas modificaciones.

> Rotores flexibles clase 3. Este es un rotor que no puede ser balanceado
utilizando las técnicas de balanceamiento de rotores rígidos con ciertas
modificaciones. Requiere del uso de técnicas de balanceamiento de alta
velocidad.

> Rotores flexibles clase 4. Este es un rotor que podría ser clasificado en
cualquiera de las clases anteriores, pero que tiene en adición una o más
componentes que ellas mismas son flexibles atadas flexiblemente al rotor.

> Rotores flexibles clase 5. Este es un rotor que podría caer en la clasificación de
la clase 3, pero que por alguna razón, por ejemplo económica, es balanceado
para una sola velocidad de rotación.

No siempre es necesario usar una técnica de balanceamiento de rotor flexible. Muchos

rotores flexibles pueden ser balanceados satisfactoriamente usando técnicas de
balanceamiento de rotor rígido, como se indica en figura 20

Todos los rotores son, por consiguiente, clasificados para indicar cuáles pueden ser
balanceados por la técnica de balanceamiento de rotores rígidos normales o modificadas,
y cuales requieren de algún método de balanceamiento a altas velocidades.
 30

FIG. 14. Clasificación de rotores según norma ISO 11342

 31

FIG. 14(continuación) Clasificación de rotores según norma ISO 11342

 32

FIG. 14 (continuación) Clasificación de rotores según norma ISO 11342

 33

ANEXO A. EJEMPLO DE BALANCEAMIENTO EN DOS PLANOS

CAP 5 . ANEXO: Ejemplo programa de balanceamiento
 3-1

ANEXO CAPITULO 7

1. Engranajes

Calidad de fabricación de los engranajes

Los engranajes, incluso los de precisión, tienen errores de fabricación. Estos

errores tienen directa relación con el nivel vibratorio que se genera en el
engrane. Para proveer una estandarización de la calidad de fabricación de
las ruedas dentadas, existen dos normativas internacionales al respecto:

 AGMA (American Gears Manufacturers Association) Standard 390.03

 DIN 3962 (normas europeas)

Normas AGMA Standard 390.03

AGMA establece un sistema de números de calidad de fabricación que van

del 3 al 15 (a medida que aumenta el valor del número aumenta la calidad)
para engranajes rectos, helicoidales, cónicos, hipoidales y tornillos sin fin
corona. La norma DIN 3962 en cambio, enumera las calidades de
fabricación al revés, es decir, para esta norma la mejor calidad en la calidad
1 y va disminuyendo de calidad a medida que aumenta el número de
calidad.

1. Las inspecciones geométricas para determinar la calidad de

fabricación de los engranajes se pueden dividir en dos grupos:

 Inspecciones elementales que evalúan solo un parámetro

geométrico, generalmente sin preocuparse de la potencial
interacción que existe entre elementos.
 Inspecciones compuestas o mixtas que evalúan con una sola
medición el efecto de varios parámetros geométricos.

2. Para que un engranaje sea de una determinada calidad de

fabricación se requiere que :

2.1. Los errores de los siguientes parámetros geométricos

elementales deben ser menores que los especificados por la
norma para dicha calidad:

 Error en el perfil de envolvente del diente

 Error en el ángulo de la hélice
 Error en el paso de los dientes
 Runout del círculo de paso (el círculo de paso del
engranaje construido tiene puntos altos y valles. El
 3-2

runout es la mayor diferencia entre está curva y el

círculo ideal)
 Terminación superficial de los dientes

2.2. Los errores en parámetros geométricos compuestos, como el

llamado W, esté dentro de valores especificados. W es el error
de paso permitido entre un número de dientes del piñón (por
ejemplo, 7) y entre un número de dientes de la corona (por
ejemplo, 29).
Esta medición es requerida en engranajes críticos, considerando
que los errores de paso individuales que se miden, pueden estar
todos dentro de lo especificado, sin embargo, el paso al tomar
un número en conjunto de dientes puede tener un error
acumulado muy grande

Esto puede suceder por ejemplo si todos los dientes que se

midieron en conjunto tienen un valor mayor o menor que su
valor nominal. Cuando unos dientes tienen un valor mayor y
otros un valor menor en el paso, el error de paso acumulado
disminuye. W es una medida del error acumulado, y por lo
tanto, un mejor indicador de la calidad del engranaje que la
medición individual del paso.

3. El ensayo de contacto es para verificar el alineamiento de los dientes.

Un buen alineamiento asegura que la carga se distribuye
uniformemente en el diente. Un mal alineamiento generará más
presión en una parte de los flancos de los dientes, y por lo tanto, son
más propensos a desgaste y picado.
Desde mi punto de vista esta prueba sin carga solo puede ser
conclusiva si la caja reductora es suficientemente rígida para que
dicho alineamiento entre dientes no cambie con carga
(deformaciones de la caja despreciables bajo carga), si no habría que
realizar ensayos a plena carga para que sean conclusivos.

Cada número de calidad especifica valores admisibles para los errores

señalados anteriormente.
Figura 1 muestra como ejemplo, los errores permitidos por el estándar
AGMA para engranajes de calidad 8 a 12.

El grado de calidad requerido para el engranaje depende de:

 la velocidad de la línea de paso. Ver las recomendaciones que hace la

norma en la tabla Nº1
 la aplicación al tipo de máquina. Ver algunas recomendaciones de la
norma en tabla Nº2
Tabla Nº1. Nivel de calidad recomendado de acuerdo a la velocidad
 3-3

en el punto de paso o primitivo

Velocidad de la línea de paso Número de calidad AGMA
(pies/min) recomendado

0-1.000 3-8

1.000-5.000 9-11

5.000-10.000 11-12

10.000- 15.000 12-13

15.000-20.000 13-14

Sobre 20.000 se requiere control especial

Tabla Nº2. Calidad AGMA sugerida de acuerdo a la aplicación

Aplicación Calidad Aplicación Calidad

AGMA AGMA
Chancadores 5-6 Agitadores 5-6

Perforadoras 5-7 Harneros 7-8

Bombas 6-8 Transmisiones 8-10

Máquinas papeleras 10-12 Engranajes de molinos 5-6

Compresores de aire 10-11 Calandrias 6-8

Figura 23 muestra los resultados obtenidos en un control de calidad

realizado a un engranaje de un reductor que pertenecía a unidad turbina
reductor generador. De acuerdo a la norma DIN
3952 (norma de calidad europea) el engrane de este reductor debe ser de
calidad DIN 5.

El resultado del informe muestra que la calidad del engranaje es 10 (a

medida que aumenta el número de calidad en esta norma el engranaje es
de más mala calidad, al revés de la norma AGMA). Esto es debido a al error
de fH = desvío del ángulo de la hélice.
 3-4

FIG. 1. Tolerancias en 10/1000 de pulgadas para calidades AGMA 8 a 12.

 3-5

Baseado na DIN 3962 – Qualidade “5”

Hélice e Evolvente
Valor NominalValor Real Qualidade Real
F 0/9 5.0 4
ff 0/7 4.8 5
fH +/- 5.5 0.1 4
F 0/16 27.0 8 **
ff 0/12 7.8 5
Eixo Hélice
fH +/- 9 29.5 9 *A
Pinhão Direita
ff 0/7 4.1 4
fH +/- 5.5 2.8 3
F 0/16 31.2 8 **
ff 0/12 5.9 3
fH +/- 9 34.7 10 *C
F 0/9 7.7 5
Hélice ff 0/7 6.6 5
Direita F 0/16 10.2 5
ff 0/12 9.2 5
Engrenage F 0/9 6.5 5
m ff 0/7 4.6 5
Hélice fH +/- 5.5 -3.4 4
Esquerda F 0/16 22.1 8 **
ff 0/12 9.2 5
fH +/- 9 22.4 9 *B

MEDICION DE LA RUGOSIDAD

FIG. 2. Ejemplo de informe de control de calidad de fabricación de un

engranaje
fH = desvío del ángulo de la hélice
Engranajes con un factor común en el numero de dientes
 3-6

Los engranajes que tienen un factor común en el número de dientes

presentan, debido a que por lo errores de fabricación su geometría no es
perfecta, un patrón de desgaste particular. Si los números de dientes tienen
un factor común, por ejemplo, n=3, ellos engranan entre si cada 3 dientes,
no engranan todos los dientes con todos como es el caso de no existir un
factor común. Esto va generando con el tiempo, y dependiendo de la calidad
del engrane, nuevas vibraciones de frecuencias múltiplos de una fracción
(1/factor común) de la frecuencia de engrane.

Un conocido consultor norteamericano estableció la siguiente relación

empírica (sin fundamentos teóricos) para la disminución de la vida de un
engrane con factor común, n, en el número de dientes:

Vida de un engrane con = Vida del engrane sin factor común

factor común ,n factor común

Engranes con un factor común 3 en el número de sus dientes, la vida del

engrane por tener un factor común igual a 3, tendrá 1/3 de la vida que
hubiera tenido si los números de dientes no tienen factor común, es decir, si
ellos fueran números primos. Esto se explica analizando el ejemplo de Tabla
Nº3 y teniendo en cuenta la calidad del engrane.

Tabla Nº3. Engranajes con factor común en el número de dientes: n=3

Z1= 6 Z2= 9
1 1
2 2 El diente 1 de engranaje 1 solo
3 3 engrana con los dientes 1 , 4 , 7
4 4 de engranaje 2 , es decir cada 3
5 5 dientes, debido a que los números
6 6 de dientes tienen un factor común
1 7 :3
2 8
3 9
4 1 El diente 1 del engranaje 1 se
5 2 vuelve a encontrar con el diente 1
6 3 del engranaje 2 cada 3 vueltas. Si
1 4 los números de dientes hubiesen
2 5 sido números primos, el diente 1
 3-7

3 6 del engranaje 1 se hubiese vuelto

4 7 a encontrar con el diente 1 del
5 8 engranaje 2, después de 9 vueltas.
6 9
1 1

Caso histórico: Engranajes con factor común en el número de dientes

La unidad que se va a analizar es una compuesta por un motor eléctrico

sincrónico de 16 pares de polos que está unido mediante un engrane a un
piñón que engrana con una corona solidaria a un molino de bolas.

FIG. 3 Esquema de la unidad molino de bolas- contra-eje- motor.

Datos:

Z1 = Número de dientes de la corona = 258

Z2 = Número de dientes del piñón = 21
RPM1 = Velocidad de giro del molino = 15.26 cpm
RPM2 = Velocidad de giro del molino = 187.5 cpm
Z3 = Número de balatas del embrague = 258
fe = Frecuencia de engrane = 21· 187.5 = 3.938
cpm
 3-8

Figura 4 muestra el espectro medido en el rodamiento 3 en la dirección

axial. Este espectro muestra componentes predominantes a 1/3 de la
frecuencia de engrane. Esto se debe a que los números de dientes de las
ruedas que engranan (258 de la corona y 21 del piñón) tienen un factor
común = 3:

Z1/ Z2 = 258/21 = (3·7)/(3·86)

FIG. 4. Espectro vibratorio en el rodamiento 3-A del contra-eje

2. Análisis de vibraciones promediadas

sincrónicamente en el tiempo (Synchronous Time
Averaging, STA)

El promedio sincrónico en el tiempo es una técnica que recolecta señales en

el dominio tiempo las que son sincronizadas mediante un pulso de disparo o
de referencia repetitivo (trigger). Una señal sincronizada con un pulso de
referencia significa que la recolección de la señal comienza cuando se activa
 3-9

dicho pulso.

Estas señales sincronizadas son entonces promediadas en el dominio

tiempo. Esta técnica tiene como finalidad separar las componentes que son
sincrónicas con el pulso de referencia usado, de las componentes que no
son sincrónicas con dicho pulso.

Las componentes sincrónicas se suman en el promedio sincrónico

aumentando su amplitud en proporción directa al número N de promedios,
como se ilustra en figura 5.

Las componentes no sincrónicas, así como los ruidos aleatorios se suman

con fase aleatoria en cada promedio, por lo que tienden a disminuir sus
amplitudes. Para el caso de señales aleatorias ellas disminuyen de amplitud
en proporción a la raíz cuadrada del número N de promedios: 1/ N

En figura 5 se tiene una vibración compuesta de dos componentes y un

pulso de referencia sincrónico con la componente de mayor frecuencia.
Observar que en cada muestra o adquisición que realiza el recolector de
datos, siempre adquiere la componente de mayor valor en el mismo punto
mientras que la adquisición de la otra componente, al no ser sincrónica con
el pulso, lo realiza aleatoriamente.

Esto trae como consecuencia que la componente sincrónica se suma en el

promedio sincrónico aumentando su amplitud, mientras que la componente
no sincrónica se suma con fase aleatoria en cada promedio, por lo que
tiende a disminuir su valor.

Una de las aplicaciones de STA es cuando en una unidad hay ejes girando a
diferentes velocidades. Es posible utilizando STA y un pulso de referencia
sincrónico a la velocidad de un eje, separar la vibración que proviene de
dicho eje, removiendo de la vibración global las vibraciones que provienen
de los otros ejes.

El pulso de referencia se puede obtener con un fototacómetro o un sensor

de desplazamiento que enfrente una discontinuidad en el eje.
 3-10

FIG. 5. Ilustración del procedimiento para obtener los promedios sincrónicos

en el tiempo.

Figura 6 muestra cómo efectuando promedios sincrónicos en el tiempo, se

puede caracterizar diferentes problemas en los engranajes. Teóricamente,
un engrane “perfecto” sobre el que actúa una fuerza constante, no debiera
presentar modulaciones (bandas laterales) de la componente de engrane.

Modulaciones de dicha componente indican mal funcionamiento de la caja

de engranajes (desalineamiento, excentricidades de ruedas, ruedas sueltas
en el eje, fallas localizadas en los dientes de los engranajes).
Por otro lado, la modulación de la componente a la frecuencia de engrane
puede provenir de variaciones cíclicas de la carga, como ocurre por ejemplo
con los engranajes de los sopladores de lóbulos y en otros tipos de
maquinas. Esto indudablemente dificulta el diagnóstico.
 3-11

FIG. 6. Promedios sincrónicos en el tiempo en cajas de engranajes

a) Obtención de los promedios sincrónicos
b) Promedios sincrónicos debido a fallas comunes ( Stewart,
1985)

Ejemplo de análisis de la forma de onda de la señal promediada

sincrónicamente

Se quiere determinar la causa del aumento de vibraciones en una caja

reductora indicada esquemáticamente en la figura 7. Figura 7b) muestra la
forma de la vibración en el tiempo, la cual no da claridad al problema.

El espectro mostraba pequeñas bandas laterales y en gran cantidad en

torno a las componentes múltiplos de la frecuencia de engrane lo que
sugería que el problema podía ser un diente roto o desastillado o un
diente agrietado.
 3-12

FIG. 7. Análisis de la forma de onda promediada sincrónicamente.

a) pulso de referencia sincrónico al eje de entrada
b) aceleración medida en el eje de entrada
c) suma de 100 promedios sincrónica con el pulso a).
Para confirmar el diagnóstico anterior, se realiza una suma sincrónica en el
tiempo, la cual se indica en Figura 7c). En esta figura se ve claramente la
existencia de un diente dañado en el engranaje que tiene 17 dientes. Cada
vez que el diente entra al contacto se produce un aumento apreciable de la
vibración.
Figura 8 muestra, para el caso de otro engrane, una técnica que consiste en
representar en forma circular la forma de onda sumada
sincrónicamente durante una vuelta del eje. Esta alternativa la traen
implementada algunos equipos comerciales.
 3-13

FIG.8. Representación en forma circular de la forma de onda en una vuelta

del eje.
Ejemplo de análisis de la forma de onda de la señal promediada
sincrónicamente
Figura 9 y 10 muestran los resultados de un análisis de promedios
sincrónicos en la tercera prensa de una máquina papelera

FIG.9. Promedios sincrónicos medidos en la tercera prensa de una máquina

papelera
 3-14

FIG.10. Espectros vibratorios sincrónicos en la tercera prensa de una

máquina papelera.
 7-1

DIAGNOSTICO DE FALLAS EN CAJAS DE ENGRANAJES

Las cajas reductoras de engranajes son elementos de transmisión de potencia muy usados en todo
tipo de industria. Cuando la caja es parte de una línea de producción requiere de un monitoreo
adecuado de su condición mecánica. Siendo la caja de engranajes un elemento sofisticado con
diferentes modos posibles de falla, existen diferentes técnicas para diagnosticar dichos problemas.

Las técnicas de monitoreo de cajas de engranajes más usadas son las siguientes:

 Análisis de vibraciones. Se usan acelerómetros para monitorear la condición de los engranajes

y en general problemas en los elementos rotatorios de la unidad y de las bombas de aceite
 Análisis de los residuos en el aceite lubricante. Monitoreo de las partículas provenientes del
engrane y de otros elementos que lubrica el aceite
 Análisis de temperatura. Temperatura de entrada y salida de aceite lubricante. Temperatura
de los flancos de los dientes
 Análisis visual. Inspección visual de todos los dientes de los engranajes cada cierto tiempo

1. Técnicas de análisis de aceites.

El análisis del aceite constituye una de las herramientas de complemento más importante al
análisis de vibraciones en los planes de mantenimiento predictivo / proactivo en varios tipos de
máquinas Los principales objetivos por los que se realiza análisis de lubricantes se indican en
Tabla Nº1.

Tabla Nº1. Objetivos del análisis de aceites

 Control de la degradación (pérdida de función) del lubricante

 Control del daño mecánico (desgaste) de componentes
 Control de la contaminación por sólido fluido o gas

1.1. Control de la degradación del lubricante

El aceite lubricante desempeña varias funciones vitales en las máquinas (estando varias de ellas
interrelacionadas), como ser:

 Control del desgaste

 Control de la fricción
 Control de la corrosión
 Control de la temperatura
 Aislamiento eléctrico
 Transmitir potencias (hidráulica)
 Remover contaminantes (limpieza, "flushing")
 Amortiguar choques
 Formar sellos (grasas)
 7-2

Para poder realizar adecuadamente algunas de estas funciones, el aceite debe tener algunas
propiedades y características. Sin embargo, desde su elaboración el lubricante sufre una serie de
procesos físico-químicos que alteran sus propiedades y características para las cuales ha sido
diseñado, provocando su degradación. Es necesario entonces, mantener un control activo que
permita evaluar el estado en que se encuentra.

Los problemas más comunes que presentan los aceites lubricantes usados son:

 Oxidación con formación de ácidos que atacan y corroen los metales

 Contaminación sólida o fluida. La contaminación por agua es indeseable porque
promueve la corrosión y la herrumbre y la formación de barros, espumas y
emulsiones.
 Agotamiento de aditivos.

Para evaluar la degradación de las propiedades requeridas por el aceite para cumplir sus funciones,
se utilizan una variedad de magnitudes: viscosidad, contenido de agua, oxidación, TAN (Número de
acidez total), etc.

1.2 Monitoreo del daño mecánico (desgaste) de componentes

En los casos donde se produce lubricación límite, como en los engranajes, es decir cuando el
espesor de la película de aceite es del orden de la rugosidad superficial de los elementos en
contacto entre las asperezas de las superficies es inevitable que ellas hagan contacto y se
desgasten. Las partículas de desgaste generadas son conocidas como residuos (debris), o más
correctamente como residuos de desgaste.

Tabla Nº2 resume los objetivos buscados con el análisis de los residuos. La gran ventaja de
monitorear los residuos de un fluido, es que el fluido es un verdadero circuito de comunicación
entre las diferentes partes del sistema mecánico. Existe una alta probabilidad de obtener la
evidencia de fallas de una variedad de posiciones desde un punto donde se realiza el monitoreo.
En algunos casos esto puede ser una desventaja, pues la ubicación precisa de una falla no es
inmediatamente identificada.

Tabla Nº2. Objetivos del análisis de los residuos de desgaste

 Determinar su composición química (análisis espectrométrico)

 Determinar el tamaño y concentración de ellos(ferrografía de lectura
directa)
 Determinar su morfología(ferrografía analítica)

El principal objetivo de cualquier análisis de residuos del aceite lubricante debe ser detectar y ayudar a
diagnosticar fallas de desgaste. Si existen partículas en el aceite, esto indica sin necesidad de un
mayor análisis, que se está generando un desgaste de algunos elementos dentro de la máquina.

Lo que falta entonces, es determinar si ellas provienen de las ruedas dentadas, descansos, equipos
auxiliares o acoplamiento. Para tamaños de partículas pequeñas, bajo 10 μm, esto se puede realizar
determinando la composición química que tienen las partículas de desgaste a través de un análisis
espectrométrico de los residuos. Conociendo la composición química de los diferentes elementos
propensos a desgaste dentro de la máquina, se infiere entonces de donde pueden provenir los
residuos en el aceite.
 7-3

1.2.1. Análisis espectrométrico de los residuos en el aceite

El análisis espectrométrico, espectrometría, espectrofotometría o espectroscopia de los residuos del

aceite es una técnica que determina la composición química de ellos. Esto presenta en muchos
casos ventajas en la determinación del origen de los residuos. Por ejemplo en un engrane de
material compuesto de Fe, Cr y Mn, la presencia en los residuos de Fe, Cr, Mn indica que dichos
residuos provienen del desgaste del engranaje. Sin embargo, en otros casos esto podría no ser tan
claro. Por ejemplo, la presencia de carbón en los residuos no necesariamente indica que este
proviene de partículas de acero, sino que en un motor podría provenir de la combustión.

Además, hay que tener en cuenta que muchos metales aparecen en forma de compuestos aleados,
lo que exigirá averiguar la composición química de los elementos a través de los cuales
pasa el aceite, antes de aventurar un diagnóstico.

Debe tenerse presente que esta técnica tiene 100% de eficiencia para detectar partículas de
tamaño menor que 5 (m). Esta eficiencia disminuye para partículas entre 5 y 10 (m) y no
detecta partículas de tamaño superior a 10(m). Por lo tanto, las partículas de desgaste por fatiga,
que superan las 10(m), no serán detectadas por un análisis espectrométrico.

Metales de desgaste en (ppm)

Fe Cu Pb Sn Al Cr Mn Ti
4 2 1 0 0 0 0 0

Metales contaminantes Metales aditivos

Si N K B Ca Ba P Zn
1 1 2 0 55 40 233 240

Contaminación sólida (número de partículas por ml)

 5m  10m  15m  20m  30m  40m
4047 159 75 31 9 2

FIG. 1. Informe típico de laboratorio

Figura 1 muestra un informe típico de laboratorio. Los residuos en el aceite están expresados en
ppm (partes por millón en peso). Que existan 4 ppm de Fe en el aceite analizado significa que por
un millón de gramos de aceite existen 4 gr de Fe.

La interpretación de estos resultados requiere responder las siguientes preguntas:

1. ¿De dónde provienen los diferentes elementos?

2. ¿El contenido de p.p.m. de cada elemento es aceptable?

Para responder la primera pregunta es necesario conocer la composición química de los elementos
por donde ha pasado el aceite y que son propensos a desgastarse. Así el Cu puede provenir de un
buje, el Si puede provenir del polvo, etc.
Para responder la segunda pregunta es necesario definir si el monitoreo de los ppm se realiza
para:

1. Determinar la condición mecánica del aceite

2. Determinar la condición mecánica de ciertos elementos de la máquina propensos a
desgastarse.

Para determinar los valores admisibles existen diferentes criterios, algunos obtenidos de la físico-
química del problema, otros a partir solo de un análisis estadístico de las mediciones.
Generalmente las recomendaciones para estos valores los proporciona el fabricante.
 7-4

1.2.2 Ferrografía cuantitativa o de lectura directa

La ferrografía cuantitativa busca determinar la condición relativa de una máquina en base al

tamaño y número de partículas de desgaste en el aceite lubricante. Para ello, se usa ferrógrafos
de lectura directa que entregan un espectro del número de partículas (o concentración de
partículas) versus el tamaño, como se puede apreciar en Figura 2

La ferrografía cuantitativa se basa en que a medida que el desgaste de un elemento progresa desde el
desgaste normal a la falla incipiente y posteriormente a la falla catastrófica, el tamaño y concentración
ó número de las partículas aumenta.

FIG. 2. Ferrografía de lectura directa. Cambio en el tamaño y número de partículas a medida que el
grado de desgaste progresa.

Durante el desgaste normal, un reductor genera partículas de hasta 5 μm. Cuando se produce el
desgaste anormal y se inicia el micropicado, se generan partículas finas de hasta 20 μm.

Cuando se producen problemas comunes en las ruedas dentadas como son el picado, el desgaste
abrasivo o el rayado, el tamaño de las partículas aumenta a 50 μm o más. Los residuos del picado
pueden fácilmente llegar hasta unos 200 μm. A medida que aumenta el desgaste las partículas no
sólo aumentan en tamaño sino que también aumentan en número.

Se debe tener presente que el desgaste no siempre sigue la trayectoria indicada anteriormente
(desgaste estacionario, micropicado, picado severo, descascarillado, grietas por fatiga y finalmente
fractura). Puede ocurrir que el desgaste estacionario genere excitaciones dinámicas excesivas que
fracturen repentinamente un diente debido a la sobrecarga que generan.

Otra alternativa más simple para cuantificar el desgaste, es un contador de partículas. Estos
equipos separan y cuentan las partículas pequeñas (menores a 5 μm), las partículas medianas (entre
5 μm y 15 μm) y las partículas grandes (mayores a 15 μm) y efectúan un conteo digital de ellas. Se
denomina DL, DM y DS la cantidad de partículas grandes medianas y pequeñas respectivamente.
 7-5

1.2.3 Ferrografía cualitativa o análitica

La ferrografía analítica o cualitativa se inicia con la preparación de un porta-objeto o ferrograma que

contenga las partículas de desgaste, con el objeto de observarlas en el microscopio. Se pretende, a
través de la forma que ellas presentan (morfología), identificar el modo de desgaste que las generó.
Para esto se usa como ayuda los Atlas de partículas de desgaste, los cuales describen con gran detalle
la morfología típica que presentan las partículas arrancadas por los diferentes modos de desgaste.

Ejemplos de formas de partículas se ilustran en Tabla Nº3

TABLA Nº3. EJEMPLOS DE CLASIFICACION DE LOS RESIDUOS EN EL ACEITE

Partículas en dos dimensiones
producidas por un mecanismo
Plaquetas (Platelets) de microfatiga

Similar en apariencia a virutas

obtenidas en el taladro. Son
Espiral (Spiral) generadas por corte (
superficie dura escoriando una
más suave)

Rechoncha (Chuncky) Partícula corta y gorda,

Y láminas gruesas producida por un mecanismo
de fatiga

2. Análisis de vibraciones

2.1. Vibraciones normales en un engrane: Componentes armónicos de la frecuencia de

engrane

La componente vibratoria más importante e inherente al funcionamiento de las cajas de engranajes es

la que se produce a múltiplos de la frecuencia de engrane, fe, es decir, cada vez que los dientes entran
en contacto.

fe = Z1 · RPM1 = Z2·RPM2
RPM = Velocidad de rotación
Z = número de dientes

La forma de los perfiles de los dientes de los engranajes es compleja, tienen forma de envolvente de
círculo o involuta. Esta forma de perfil compleja (para dibujarla se necesita una tabla de valores de
envolvente de círculo), es para tener una relación de transmisión de velocidades constante,
independiente del punto en que hagan contacto los dientes.

Si los dientes mientras funcionan mantuvieran el perfil de involuta perfecta, el engrane no generaría
vibraciones.
 7-6

Las vibraciones en los engranajes, se debe a la desviación en el perfil del diente respecto a su forma
ideal de involuta. Las fuentes de tales desviaciones que no se pueden evitar, y por lo tanto
estarán presentes desde que el engrane empieza a trabajar, son:

(1) la deflexión del diente bajo carga

(2) los errores geométricos del perfil mismo debido al proceso de maquinado

Aunque la fabricación del diente fuera geométricamente perfecta (hasta los engranajes de precisión
tienen errores de fabricación admisibles), debido a las fuerzas que se transmiten de un diente al otro
cuando ellos hacen contacto, los dientes se deforman, y pierden la forma de involuta, y por lo tanto
van a generar vibraciones, ver figura 3.

FIG.3. Deformación de los dientes debido a las fuerzas de transmisión, lo que hace perder el perfil de
involuta y genera las vibraciones a la frecuencia de engrane

REMARQUES IMPORTANTES:

1. La deformación de los dientes que se genera al transmitir la carga de un diente a otro generan
vibraciones. Como esto no se puede evitar estas vibraciones estarán presentes en todos los
engranajes. Esta vibración a la frecuencia de engrane y sus múltiplos es considerada, por lo
tanto, normal o inherente al funcionamiento de todo tipo de engranajes(sean rectos ,
helicoidales, cónicos, tornillos sinfín/corona)

2. ¿Cuántos múltiplos de la frecuencia de engrane es normal que estén presente en el espectro

de un engrane en buena condición?

El número de componentes a frecuencias múltiplos de la frecuencia de engrane que es normal

en el espectro depende del diseño del engrane, especialmente del valor de su relación de
transmisión. Por lo tanto, en algunos engranes solo será distintivo en el espectro el primer
armónico de la frecuencia de engrane, mientras que en otros engranes serán distintivos varios
armónicos de ella (en algunos casos se podrá observar en el espectro para un engrane en
buen estado hasta 8 armónicos de la frecuencia de engrane).

Un engrane que presenta en el espectro varios armónicos de la frecuencia de engrane, no está

en más mala condición mecánica que otro que solo presenta el primer armónico. Lo que va
indicar un cambio en la condición mecánica del engranaje son los cambios en el valor de estas
componentes vibratorias normales bajo las mismas condiciones de operación, o la presencia
de nuevas componentes en el espectro.
 7-7

3. Como la causa de las vibraciones a la frecuencia de engrane se debe a la pérdida de forma de

involuta del diente, estas serán de mayor valor entre mayor sea la desviación que alcanza el
perfil del diente respecto a su forma de involuta. Como la deformación del diente depende de
la carga sobre él, el valor de las vibraciones a la frecuencia de engrane son muy
dependientes de la carga, como se ilustra en figura 4

FIG. 4. El valor de las vibraciones son muy dependientes del valor de la carga

4. Otra causa de porque los dientes no tienen el perfil de involuta perfecto, es debido a los
errores de maquinado. A pesar que los engranajes son fabricados en talladoras de
precisión, ellos quedan con errores geométricos de fabricación.

Estos errores están limitados de acuerdo a su aplicación por las normas DIN en Europa y por
la AGMA (American Gear Manufacturers Association) en América. Estas normas recomiendan
la calidad de fabricación que deberían tener los engranajes de acuerdo a su aplicación.
Engranajes de mala calidad de fabricación generarán mayores valores de estas vibraciones
normales al engrane, y en algunos casos otras componentes vibratorias , las cuales le
dificultarán el diagnóstico al analista de vibraciones.

EJEMPLO

a) Determine las frecuencias de las vibraciones normales al engrane que espera encontrar en un
reductor de una etapa cuya velocidad de entrada es 1480 cpm, el número de dientes de la rueda
de entrada es 21 dientes y el número de dientes de la rueda de salida es 47 dientes. Dibuje el
espectro vibratorio.
b) Determine la frecuencia máxima, fmáx, de análisis con que debe configurar el espectro vibratorio
para determinar la condición del engrane
c) ¿Realizaría la medición utilizando el acelerómetro apoyado sobre la caja del rodamiento?

RESPUESTA:

a) RPM1 = velocidad de rotación del eje de entrada = 2980 cpm

Z1 = número de dientes de la rueda de entrada = 33
Z2 = número de dientes de la rueda de salida = 87
RPM2 = velocidad de rotación del eje de salida

 La velocidad de rotación del eje de salida, es de acuerdo a la relación de transmisión:

RPM2 = RPM1 x (Z1 / Z2) = 2980 x (33/87) = 1130.3 cpm

 La frecuencia de engrane, fe , es:

fe = Z1x RPM1 = 33x 2980 = 98.340 cpm

fe = Z2x RPM2 = 87x 2980 = 98.340 cpm
 7-8

NOTAS:
1. Como en este caso existe solo un engrane, entonces existe una sola frecuencia de
engrane. Esto porque de acuerdo a la relación de transmisión son iguales los productos:
Z1x RPM1 = Z2x RPM2

2. Se ha dibujado 3 armónicos distintivos de la frecuencia de engrane, por ser el caso más

frecuente (recordar que el número distintivo de ellos en el espectro puede variar de 1 a 8)
Las vibraciones a RPM1 y RPM2 que generan los desbalanceamiento residuales de las ruedas
son pequeñas debido a que las ruedas dentadas están generalmente muy bien balanceadas.

b) Para el diagnóstico, la frecuencia máxima de análisis a configurar en el espectro, de acuerdo a

la normativa vigente, debe ser mayor a 3fe. En este caso, 3· fe = 3· 98.340 = 295.020
cpm. Se elige fmáx = 300.000 (cpm)

c) Esta frecuencia de engrane no será medida por el acelerómetro si se realiza con el

acelerómetro apoyado con la punta en la caja del rodamiento. De esta forma atenuará el valor
de las vibraciones sobre aproximadamente 60.000cpm. Para poder medir con un acelerómetro
frecuencias sobre 60.000 cpm, como en este caso, se requiere usar el acelerómetro fijado al
punto de medición con base magnética o con espárrago.

EJEMPLO

Determine si las componentes vibratorias en el espectro de una caja reductora de engranajes

helicoidales de una etapa mostrado en figura 4 son normales. No se conoce los números de
dientes. La velocidad de rotación del eje de entrada es 1.000 cpm y la de la salida es 600 cpm.

FIG. 4. Espectro vibratorio medido en la caja reductora de una etapa

 En el espectro se observan dos pequeñas componentes a 600 y 1.000 cpm, las cuales
corresponden a 1X1 = 600 cpm =desbalanceamiento residual rueda 1, a 1X2 = 1.00 cpm =
desbalanceamiento residual rueda 2 y componentes que son múltiplos de 21.000 cpm.
 7-9

 Las componentes de mayor valor son a frecuencias múltiplos de 21.000 cpm. Como en todo
engrane deben estar presente en el espectro componentes múltiplos de la frecuencia de
engrane, entonces se infiere que la fe = 21.000 cpm. Se refuerza esta conclusión
considerando que :

i) la frecuencia 21.000 cpm es 21.0 veces exacta RPM1, es decir 21· 1.000 =21.000, lo
que indica que la rueda de entrada debe tener 21 dientes
ii) la frecuencia 21.000 cpm es también 35.0 veces exacta RPM2, es decir 35· 600
=21.000, lo que indica que la rueda de salida debe tener 35 dientes

CONCLUSION
Si no se conoce el número de dientes de las ruedas dentadas, busque en el espectro
componentes cuyas frecuencias sean múltiplos entre ellas, y vea si ellas son un múltiplo
entero tanto de la velocidad de entrada como de la velocidad de salida. Si es así, estos
múltiplos deberían ser el número de dientes de cada rueda.
El analista debe aprender a realizar diagnósticos muchas veces sin conocer datos de la
máquina como en este ejemplo.

EJEMPLO

Dibuje el espectro de las vibraciones normales que espera encontrar en una caja de engranajes de
dos etapas. La velocidad de rotación de entrada a la caja es RPM1 = 3.000 cpm y los números de
dientes son respectivamente 23, 57, 22 y 59 dientes de acuerdo a lo indicado en figura 5.

FIG. 5. Esquema de la caja reductora de dos etapas de reducción

RESPUESTA:

i) Cálculo de las velocidades de rotación:

RPM2 = RPM1 Z1/Z2 = 3.000·23/57 = 1.210.5 cpm

RPM3 = RPM1 Z3/Z4= 1.201.5·22/59 = 451.4 cpm

ii) Como la caja reductora tiene dos etapas de reducción, entonces se tiene dos frecuencias de
engrane, que llamaremos fe1 y fe2

fe1 = Z1·RPM1 = Z2·RPM2 = 23· 3.000 = 69.000 cpm

fe2 = Z3·RPM2 = Z4·RPM3 = 22· 1.210 = 26.632 cpm
 7-10

FIG.6. Espectro normal esperado para la caja reductora de fig. 5

COMENTARIOS

 El número de componentes a múltiplos de la frecuencias de engrane en el espectro depende

del diseño del engrane, puede variar de 1 a 6, o más. En este caso se ha considerado lo que
es más frecuente: que sean distintivos los 3 primeros armónicos de la frecuencia de engrane

 La ruedas dentadas están generalmente bien balanceadas, por lo que las componentes al 1X
de cada eje se han dibujado de muy pequeño valor

 Para configurar la frecuencia máxima en el espectro de una caja reductora, esta debe ser
mayor que 3 veces la frecuencia de engrane, para poder ver en el espectro al menos las
primeras 3 armónicos de la frecuencia de engrane.

2.2. Vibraciones llamadas “componentes "fantasmas"

Este término fue utilizado durante bastante tiempo pues no se sabía porque aparecían unas
componentes extrañas en los espectros vibratorios de las cajas de engranajes. Hoy en día ya se sabe
que se deben a errores geométricos periódicos introducidos al engranaje durante el proceso de
fabricación. Las frecuencias de las “componentes fantasmas” son múltiplos de Zt  RPM (Zt = Número
de dientes de la rueda que acciona la mesa divisora donde se monta el engranaje a tallar).

EJEMPLO
Diagnostique si las vibraciones medidas en una caja reductora de una etapa indicadas en figura 7 son
normales. La velocidad del eje de entrada es 1.000 cpm y la del eje de la salida es 600 cpm. El
número de dientes de la rueda de entrada es 21 y el de la rueda de salida es 35 dientes.

FIG. 7. Espectro vibratorio medido en caja reductora de una etapa

 7-11

 Las componentes de mayor valor en el espectro son a 23.000, 46.000 y 69.000 cpm, es decir
son múltiplos de 23·RPM1. Si no se conociera el número de dientes, se podría pensar que esta
frecuencia, es la frecuencia de engrane, sin embargo, no lo es. La frecuencia de engrane es
21·RPM1. La cual en este ejemplo, es de menor valor que las componentes señaladas
anteriormente.

 ¿Cuál es el origen de estas componentes múltiplos de 23.000 cpm = 23·RPM1?

Por mucho tiempo no se conoció esta respuesta, así que se les llamó “componentes
fantasma”, hoy en día se sabe que provienen de errores geométricos de los engranajes que se
generan en el proceso de mecanizado, como se indicó anteriormente.

2.3. Fallas frecuentes que se generan en los engranajes

2.3.1. Desgaste de los flancos de los dientes

El punto de contacto entre los dientes va desplazándose a medida que ellos rotan, ver figura 8. Los
dientes deslizan entre ellos durante el contacto. En el único instante en que los dientes no deslizan
(ruedan sin deslizar), es cuando hacen contacto en el punto de paso (el cual queda
aproximadamente en el medio del diente). Entre más alejado se realice el contacto entre los dientes
desde el punto de paso, mayor será el valor del deslizamiento y la velocidad relativa entre ellos y por
lo tanto, mayor será el desgaste.

FIG. 8.

El desgaste normal en los dientes debería ser entonces como el indicado exageradamente en figura 8.
Es decir, el mayor desgaste se producirá en la punta y en la raíz de los dientes y teóricamente no
debería haber desgaste en el punto de paso (al no existir deslizamiento entre los dientes en ese
punto).

FIG. 8. Deslizamiento del punto de contacto entre dientes a medida que giran

FIG.8. Deslizamiento del punto de contacto entre dientes a medioda que giran

En figura 9 a la derecha, se muestra el efecto del desgaste en el espectro vibratorio. El desgaste del
diente genera un aumento en el valor de las componentes normales a la frecuencia de engrane y sus
múltiplos (para poder indicar esto se ha dibujado, con línea punteada, al lado del espectro normal, el
espectro con dientes desgastados. En ambos espectros las componentes están a la misma frecuencia).

El aumento de valor de las componentes a los múltiplos de la frecuencia de engrane con el desgaste
de los dientes no es uniforme, pude indistintamente aumentar más cualquiera de los armónicos. Esto
va a depender de la forma de desgaste en los dientes. En general, el desgaste será frecuentemente
más distintivo en el espectro por los cambios en el valor de los armónicos de más alta frecuencia, que
a la frecuencia de engrane misma.

De aquí, que cuando se monitorea la condición de los engranajes, es conveniente configurar el

espectro de manera que pueda captar al menos los primeros tres armónicos de la frecuencia de
engrane para detectar desgastes en la etapa más temprana posible. Para esto configure fmáx3·fe
 7-12

 Dientes tienden a desgastarse más en la punta y en la raíz, puntos donde el producto:

(presión)· (velocidad relativa es mayor
 No son propensos a desgastarse en el punto de paso(ruedan sin deslizar)

FIG.9. Forma de desgaste de los dientes y cambios en la forma del espectro que este desgaste
genera.

EJEMPLO HISTORICO. Par de ruedas desgastadas en una caja reductora de dos etapas

La caja reductora estudiada es de dos etapas, de engranajes cilíndricos helicoidales (ángulo de hélice
10), 10 HP, 1480 RPM a la entrada y de una razón de transmisión total de 25,4:1. El piñón y corona
de la primera etapa tienen Z1 = 13 dientes y Z2 = 67 dientes respectivamente, mientras que el piñón
y corona de la segunda etapa tienen Z3 = 13 y Z4 = 64 dientes. El reductor mueve un pequeño
molino.

i) Determine las velocidades de rotación de cada eje y las frecuencias de engrane.

ii) Comente los espectros de la velocidad vibratoria mostrados en figura 10

FIG. 10. a) Espectro del reductor con un par de ruedas desgastada

b) Espectro base del reductor con engranajes en buen estado
 7-13

Figura 10 b) muestra el espectro base cuando el engrane está en buen estado. Figura 10a) muestra el
espectro cuando el reductor, bajo la misma carga con que midió el espectro base, tiene el par de
ruedas de la primera etapa desgastadas a lo largo de todo el flanco y en todos los dientes, con
muestras de picado y desgaste abrasivo

RESPUESTA
i)

f1 = velocidad del eje de entrada = 24,67 Hz

f2 = velocidad del eje intermedio = 24.67x 13/67=4,78 Hz
f3 = velocidad del eje de salida = 4.78x 13/64 = 0,97 Hz
fe1 = frecuencia de engrane primera etapa = 24.67  13 = 321 Hz
fe2 = frecuencia de engrane segunda etapa = 4.78  13 = 62,1 Hz

ii) En figura 10b) se han marcado las componentes que son normales para esta caja reductora:

 Múltiplos de la frecuencia de engrane entre los dientes Z1 y Z2 (llamada fe1)

 Múltiplos de la frecuencia de engrane entre los dientes Z3 y Z4 (llamada fe2)
 “Pasto” en el espectro generado por el movimiento aleatorio de la carga dentro del
molino que es transmitida al reductor

Comparando figura 9a) con respecto al espectro base de figura 9b) se puede apreciar:

 El valor de las componentes a múltiplos de fe2 no han cambiado, por lo tanto, la

condición mecánica actual del engrane 2, es la misma que tenía cuando se tomó el
espectro base, es decir , el engrane 2 está en buen estado
 Sin embargo, el valor de las componente de engrane de la etapa 1: (fe1, 2fe1, 3fe1) han
aumentado significativamente de valor, como era de esperarse cuando los dientes están
desgastados

2.3.2. Desalineamiento del engrane.

Un engrane desalineado significa que los dientes no están haciendo un contacto uniforme a lo largo de
ellos, como se ilustra en la figura 11. La fuerza de transmisión entre dientes es mayor en un extremo
que en el otro. Los engranajes desalineados generan un espectro vibratorio similar a lo sucede cuando
se desgastan los flancos de los dientes, es decir, aumenta el valor de las componentes a la frecuencia
de engrane y sus múltiplos.

Es importante que los engranajes trabajen alineados, para aumentar la vida de operación de ellos. Si
los dientes trabajan desalineados, ver figura 11, habrá esfuerzos excesivos en la parte más cargada
del diente, desgastándola más aceleradamente, y por lo tanto, disminuyendo significativamente la
vida de ellos. Incluso si el engrane está muy desalineado podría no hacer contacto en una parte de él.
 7-14

Otro problema que sucede es que al en la parte más cargada del diente aumentan los esfuerzos sobre
el flanco. Si estos esfuerzos superen el límite de fatiga superficial del material de los dientes ellos
se picarán en esa parte, disminuyendo la vida del engrane.

Por eso es que cuando se instala una caja reductora nueva o reparada, se verifica como está el
alineamiento de los dientes. Una forma usual de realizar esto, es pintando los dientes con una pintura
inofensiva, como el azul de Prusia y observar la forma en que va desapareciendo esta pintura de los
flancos de los dientes.
Cuando los dientes están bien alineados la pintura en ellos irá desapareciendo en forma uniforme a lo
largo del diente. Cuando los dientes están desalineados, la pintura desaparecerá primero en la zona
que está sometida a mayor carga.

Cuando existe acceso a ver los dientes, entonces una técnica de diagnóstico complementaria al
análisis de vibraciones, es el análisis de las temperaturas medidas a lo largo del diente, como se
muestra en figura 11, a la derecha. Cuando los dientes están alineados, las temperaturas en los
extremos opuestos del diente serán iguales y un poco mayores al centro pues allí existe menor
disipación de calor.

Cuando el engrane está desalineado, existe mayor presión en un extremo del diente, y por lo tanto,
mayor fuerza de roce cuando los dientes deslizan entre ellos. Esto hace que la temperatura en ese
extremo del diente sea mayor que en el otro extremo. Algunas empresas han determinado
empíricamente para que diferencias de temperaturas medidas en los extremos del diente es necesario
re-alinear el engrane.

DISTRIBUCION DE ESFUERZOS DISTRIBUCION DE

TEMPERATURAS
A LO LARGO DEL DIENTE A LO LARGO DEL DIENTE

a)ENGRANAJES
ALINEADOS

b)ENGRANAJES
MAL
ALINEADOS

c)ENGRANAJES
MUY
DESALINEADOS

FIG. 11. Distribución de esfuerzos y temperatura a lo largo del diente

a) Engranajes alineados
b) Engranajes mal alineados
c) Engranajes excesivamente desalineados
 7-15

2.3.3. Engranajes con excesivo backlash.

Backlash es el juego que queda entre dientes cuando los dientes están haciendo contacto en el punto
de paso. Ver figura 12. El valor del backlash lo especifica el diseñador entre un valor máximo y un
valor mínimo.
Es necesario dejar un mínimo valor del backlash para:

 Absorber las dilataciones de los dientes

 Absorber los errores geométricos de fabricación, especialmente los errores en el paso de los
dientes.

Es necesario además que el backlash no sea demasiado grande, pues si esto sucede y los dientes se
separan del contacto, ellos podrán adquirir mucha velocidad y golpearse con el diente de atrás
fuertemente. El mismo golpe se generará al retomar el contacto como corresponde.

Este efecto genera un doble contacto cada vez que engrana un par de dientes. Esto trae como
consecuencia una componente a 2fe predominante en el espectro, como se indica en el cuadro
resumen de “Vibraciones típicas en engranajes” en Tabla A7

El doble contacto genera además, uno de los síntomas característico de un excesivo backlash entre los
dientes: el ruido que generan estos encuentros de dientes. Este síntoma es muy útil para diagnosticar
este problema, cuando el proceso no genera mucho ruido propio de manera que lo oculte.

FIG. 12. Baclash o juego entre los dientes

2.3.4. Problemas que generan modulación en la amplitud de las vibraciones normales de los
engranajes.

Como habíamos visto anteriormente, una vibración modulada en amplitud, quiere decir que el valor de
la amplitud de la vibración está variando continuamente en el tiempo. Figura 13 muestra una
vibración a la frecuencia de engrane, fe, modulada periódicamente en amplitud a cada vuelta de la
rueda 1 (piñón de 12 dientes), es decir modulada periódicamente con la frecuencia RPM1= 2Hz

El analista de vibraciones debe aprender a identificar en el espectro una vibración modulada en

amplitud. En el espectro una vibración modulada periódicamente en amplitud presentará a ambos
lados de ella otras componentes llamadas bandas laterales. La diferencia de frecuencias entre ellas
corresponde a la frecuencia con que periódicamente se está modulando la vibración.

En la forma de onda de figura 13 se observa que la vibración a la frecuencia de engrane está

modulada periódicamente en amplitud. La periodicidad de la modulación es a cada vuelta del eje
piñón, por lo que la frecuencia con que se está modulando la vibración, es en este caso, a 1XRPM1. Por
 7-16

lo tanto, en el espectro aparecerán bandas laterales en torno a fe separadas entre ellas a 1XRPM1. A la
frecuencia de engrane se le llama la frecuencia modulada y a la frecuencia de rotación, 1XRPM, se
le llama la frecuencia moduladora.

FIG. 13. Vibración modulada en forma periódica en amplitud

Algunas razones frecuentes de porqué la vibración normal en los engranajes a múltiplos de la

frecuencia de engrane se modula en amplitud son:

 Montaje excéntrico de uno de los engranajes

Cuando una rueda dentada se monta excéntrica en su eje, el movimiento que ella adquiere
hace que las ruedas en un momento engranen más o engranen menos. Esto cambia
periódicamente las fuerzas sobre los dientes, lo que modula la frecuencia de engrane con
la frecuencia de rotación del engranaje excéntrico, obteniéndose en el espectro las
bandas laterales en torno a la frecuencia de engrane y sus múltiplos

 Rueda de engranaje con el eje flectado

Cuando una rueda de engranaje está montada en un eje flectado, se genera un
movimiento de esa rueda similar al que se genera cuando la rueda ha sido montada en
forma excéntrica y por lo tanto, las vibraciones generadas serán similares a las del caso
anterior

 Variaciones de la carga que transmiten los engranajes

Cuando la carga sobre los dientes varía, las deformaciones en ellos también varían, y
por lo tanto, varía el valor de las vibraciones en sintonía con las variaciones de la carga.
Es decir, si la carga sobre los dientes en contacto fluctúa, se espera que la amplitud de
la vibración varíe en forma similar y resulte en una modulación de amplitud.

2.3.5. Dientes dañados

Cuando una rueda dentada tiene fallas en los dientes como los que se indican a continuación, se dice
que existen fallas llamadas fallas locales en ellos.

 dientes rotos
 dientes agrietados
 7-17

 dientes desastillados
 dientes picados

Estas fallas generan una modulación brusca de la componente de engrane cada vez que el diente
dañado entra al engrane. Esto es repetido una vez por revolución de la rueda problema, como se
observa en figura 14.

Una modulación brusca en amplitud genera en el espectro muchas bandas laterales, pero de pequeño
valor en torno a la frecuencia de engrane. Como las bandas laterales generadas en este caso son de
pequeño valor, muchas veces son ignoradas por el analista, o quedan escondidas en el ruido de fondo
del espectro.

FIG. 13. Modulación brusca en amplitud de las vibraciones normales que genera el engrane, producida
por una falla local en un diente.

CONCLUSION:

Determinando la frecuencia a que se encuentran separadas las bandas laterales se puede detectar el
origen de la rueda problema. Defectos en el piñón generarán bandas laterales con una separación
entre ellas igual a las RPM del piñón. En forma similar, defectos en la corona generarán bandas
laterales separadas entre ellas a las RPM de la corona.

En la tabla A7 se muestra un cuadro resumen de los problemas más frecuentes que se generan en los
engranajes
 7-18

TABLA A7. VIBRACIONES TIPICAS EN ENGRANAJES

El desgaste de los
flancos de los dientes
genera un aumento de
las componentes
normales a fe y
múltiplos
fe = z · RPM
z = número de dientes

El desalineamiento de
los dientes genera un
aumento de las
componentes normales
a fe y múltiplos, similar
al desgaste de los
flancos de los dientes.

Engranajes con
excesivo backlash
generan en el espectro
una componente a 2 fe
predominante. En la
forma de onda en un
periodo de engrane se
observan dos engranes.

Engranajes montados
i) excéntricos
ii) sobre un eje flectado
iii)en algunos casos
montados sueltos en
el eje;
generan una vibración
modulada en amplitud.
En el espectro aparecen
bandas laterales
separadas a los RPM de
la rueda problema.

Engranajes con fallas

locales: dientes rotos,
desastillados,
agrietados o picados
generan en el espectro
bandas laterales en
gran cantidad, pero de
NOTA:
pequeño valor.
Las formas de onda o de la vibración mostradas, son solo las vibraciones
que se generan en el engrane. La forma de onda global o total medida en
una caja reductora es bastante más compleja, pues el sensor capta,
además de las vibraciones generadas en el engrane, las vibraciones
provenientes de otras fuentes de excitación.
7-19
 4-1

Capítulo 4.1. ANALISIS DE DEMODULACION. ANALISIS DE LA ENVOLVENTE.

5.1. Proceso de modulación en amplitud

Las vibraciones medidas en una máquina generalmente provienen de diferentes causas o fenómenos
físicos.

i. Cuando los fenómenos físicos no interactúan entre ellos, la vibración resultante es

simplemente la suma de las vibraciones particulares provenientes de las diferentes causas

ii. Cuando los fenómenos físicos interactúan entre ellos se producen vibraciones moduladas
en amplitud y/o frecuencia, de la forma exactamente igual a lo que sucede en las
telecomunicaciones.

Una señal x(t) modulada en amplitud está definida como la multiplicación de una señal xm(t), llamada
señal moduladora por otra de mayor frecuencia llamada portadora, xp(t) como se muestra en figura
27.

x(t) modulada en amplitud = xp(t) portadora · xm(t) moduladora

FIG.27. Generación de una señal modulada en amplitud

Dicho de otra forma, la modulación se produce cuando una señal llamada portadora xp(t) “transporta”
otra señal llamada moduladora xm(t). Esto es un proceso inherentemente no-lineal, y da origen a que
se generen nuevas frecuencias que no están presentes en ninguna de las señales involucradas en la
modulación. Estas nuevas frecuencias se llaman bandas laterales.

Figura 28 muestra un ejemplo de una vibración modulada sinusoidalmente en amplitud. En este caso
es la frecuencia de engrane = 24Hz modulada por la velocidad de rotación RPM1= 2Hz. Se observa una
banda lateral a cada lado de la frecuencia de engrane. Debe tenerse presente que como la máquina
responde con diferentes valores a las diferentes frecuencias, los valores de ambas bandas laterales no
serán generalmente de igual valor en amplitud
 4-2

Frecuencia de engrane = fe = 24 Hz ; RPM1= 2Hz ; Z1= 12

Modulada sinusoidalmente en amplitud

Espectro con una banda lateral a cada lado de la frecuencia

de engrane a RPM1= 2Hz

FIG. 28. Vibración a la frecuencia de engrane modulada armónicamente en amplitud

5.2. Diferentes formas de modulación en amplitud

Figura 29 muestra las diferentes formas en que una vibración periódica (en esta figura la frecuencia de
engrane, fe) puede estar modulada en amplitud. Notar que la separación entre las bandas laterales
 4-3

indica la frecuencia con la que se está modulando la amplitud de la vibración.

Modulación
de forma
sinusoidal:
Una sola
banda lateral

Modulación de
forma periódica
no sinusoidal :
Más de una
banda lateral

Modulación
abrupta:
muchas
bandas
laterales de
bajo valor

Modulación de
forma aleatoria:
bandas
laterales de
“pasto”

FIG.28. Vibraciones periódicas moduladas en amplitud de diferentes maneras

Figura 29 muestra algunos ejemplos de sistemas mecánicos propensos a presentar vibraciones

moduladas en amplitud. En los engranajes, la vibración a la frecuencia de engrane juega el rol de
componente portadora mientras que el efecto modulante lo pueden producir problemas tales como :
variaciones de la carga , engranajes montados excéntricos, o con eje flectado, ruedas dentadas con
 4-4

fallas locales en algún diente

Piñón que gira a RPM1 montado en forma excéntrica

Ventilador montado excéntrico o con el eje flectado

FIG.29. Sistemas mecánicos susceptibles a generar vibraciones moduladas en amplitud

Vibración pulsante o batimiento (beat)

El proceso de modulación es inherentemente diferente a la simple suma o mezcla de dos o más

señales, el cual es un proceso lineal, que no genera nuevas frecuencias que no estuviesen presentes
en las vibraciones originales. Existe una situación que podría ser confundida con la modulación de
amplitud, y es la pulsación (beat) de una vibración

La pulsación de una vibración ocurre cuando se suman dos señales que tienen frecuencias cercanas.
Figura 30 muestra un ejemplo de pulsación de vibraciones debido a dos componentes que tienen
frecuencias muy cercanas: 9.8 Hz y 10 Hz respectivamente. Note que en el espectro se pueden ver
ambas componentes, pues la resolución en frecuencias utilizado fue ∆f = 0.05 Hz. Figura 31 muestra
el espectro utilizando una resolución en frecuencias ∆f = 1 Hz. Con esta resolución, no fue posible
separar ambas componentes y se observa una sola Esto obviamente dificultará el diagnóstico.
 4-5

(mm/s)

a) 0

-2

-4

-6
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo(s)

3.5

2.5
Pk (mm/s)

b) 1.5

0.5

0
0 5 10 15
Hz

4.5

3.5

3
Pk (mm/s)

2.5

c) 2

1.5

0.5

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Hz

FIG. 30. Ejemplo de vibración pulsante o “beat”

b) Espectro con resolución en frecuencias ∆f=0.05Hz
c) Espectro con resolución en frecuencias ∆f=1Hz
 4-6

Características de las modulaciones:

1. La amplitud de modulaciones periódicas siempre crea bandas laterales en el espectro de la señal y

la separación en frecuencia de las bandas laterales con respecto a la frecuencia modulada
(portadora) es igual a la frecuencia de la señal moduladora.

2. Los efectos de modulación son aditivos. Una señal puede ser modulada por muchas frecuencias a
la vez, y cada una de ellas creará un conjunto separado de bandas laterales alrededor de la
frecuencia portadora. Es generalmente difícil visualmente separar por grupos estas bandas
laterales en el espectro si es que hay muchas de ellas y puede ser difícil identificar las frecuencias
moduladoras originales.

3. Si la frecuencia moduladora tiene armónicos, es decir, si no es una simple onda sinusoidal, se

tendrá bandas laterales de igual número en la frecuencia modulada. Esto se ve frecuentemente en
la práctica, y los “cursores de bandas laterales” de los analizadores de vibraciones se usan para
identificar dichas familias de bandas laterales.

4. La amplitud de las bandas laterales está relacionada linealmente a la amplitud de la señal

moduladora. Por ejemplo, un doble en el nivel de una componente en el espectro de la señal
remodulada indica un doble en el nivel de la señal moduladora. Para detectar bajo niveles de
modulación, es frecuentemente conveniente presentar el espectro en dB u otras unidades
logarítmicas de amplitud.

5.3. Análisis de demodulación o análisis de la envolvente o análisis de los “spike de

energía”

Los problemas que generan vibraciones a altas frecuencias pueden ser determinados en forma más
incipiente analizando en aceleración estas altas frecuencias. Esto se fundamenta, en utilizar una
propiedad de todos los sistemas mecánicos, la cual es que los valores de la aceleración de las
componentes a alta frecuencia son resaltados. Tabla Nº2 muestra fallas que generan vibraciones de
alta frecuencia

Existen varias técnicas para analizar las ondas o vibraciones de altas frecuencias. Dentro de las más
frecuentes están:

¾ HFD (High Frequency Detection)

¾ Demodulación o análisis de la envolvente o análisis de los “spikes” de energía
¾ Peak Vue de CSI
¾ Ultrasonido
¾ Emisiones acústicas
¾ SPM (Shock Pulse Measurement)

Todos estas técnicas tienen en común que:

1. Son más incipientes para detectar fallas que generan vibraciones a alta frecuencia,
(ver Tabla Nº2). Debe tenerse presente, sin embargo, que no tienen ninguna utilidad para
diagnosticar problemas que no generan vibraciones de alta frecuencia (desbalanceamiento,
 4-7

desalineamiento, distorsión de la carcasa…).

2. Son menos discriminatorias para distinguir entre diferentes tipos de fallas que las técnicas
de análisis vistas anteriormente

3. No existen normas para evaluar la severidad del problema utilizando estas técnicas.

En resumen, estas técnicas deben usarse para tener un aviso incipiente de las fallas que generan
vibraciones a altas frecuencias.

TABLA Nº2. FALLAS QUE GENERAN VIBRACIONES A ALTA FRECUENCIA

1. Fuentes de excitación de origen impulsivo:

- Micro-grietas y picaduras de rodamientos.

- Daño en los dientes de las ruedas dentadas
- Impactos debido a un rozamientos parcial del rotor/estator
- Impactos por las pulsaciones del fluido en una turbomáquina
- Solturas que generan impacto
- Grietas que al abrirse y cerrarse generan impactos

2. Fuentes de excitación de origen aleatorio(“espectros de pasto”:

- Falta de lubricación en rodamientos (contacto entre las rugosidades de las

superficies).
- Cavitación en bombas
- Roce continuo de polea contra su protección.

1) TÉCNICA HFD (High Frequency Detection)

Está técnica HFD, la cual viene incorporada en casi todos los recolectores de datos, no es más que
una medición del valor global de la aceleración a altas frecuencias. Existen recolectores de datos
que tienen definido a priori la frecuencia de corte a utilizar para el filtro HP que utilizan, por
ejemplo 1.000Hz ó 5.000 Hz. En otros recolectores de datos es el usuario el que introduce por el
teclado la frecuencia de corte que quiere utilizar.

2) ANALISIS DE LA ENVOLVENTE O ANALISIS DE DEMODULACION

Para ilustrar los fundamentos de esta técnica se analiza a continuación las vibraciones generadas por
una picadura en la pista externa de un rodamiento. El acelerómetro mide las vibraciones normales de
la máquina, las inherentes al proceso y las vibraciones generadas por la picadura del rodamiento.

La picadura del rodamiento genera muchísimos múltiplos de su frecuencia de falla (en este ejemplo, el
BPFO). Los múltiplos que se encuentran en la zona resonante de las pistas del rodamiento son
amplificados significativamente. El objeto del análisis de la envolvente es separar estas últimas
 4-8

vibraciones de las vibraciones normales de la máquina.

Figura 31. Separación de las vibraciones a alta frecuencia que genera la falla por picadura en la pista
externa de un rodamiento.

Para separar las altas vibraciones de las vibraciones normales que genera la máquina se utilizan filtros
pasa banda BP (Band Pass) o pasa altos HP (High Pass). El procedimiento más frecuente usado para
implementar la demodulación se esquematiza en figura 32. Los pasos que sigue son:

1. Pasar la señal por un filtro pasa alto o pasa banda (para seleccionar la parte del
espectro a analizar)
2. Aplicar ganancia apropiada a la señal filtrada (este es uno de los problemas para
evaluar la severidad del problema)
3. Rectificar la señal
4. Medir el valor global y realizar un espectro de la envolvente

FIG. 32. Proceso de demodulación o análisis de la envolvente

 4-9

Consideraciones importantes en el análisis de la envolvente o demodulación

1. El objetivo del análisis de la envolvente es determinar la causa de porqué se excitan

zonas resonantes en el espectro. Por lo tanto, los únicos problemas que pueden ser
detectados por el análisis de la envolvente son aquellos que generan estas zonas resonantes como
los señalados en Tabla Nº2.

2. La ventaja que tiene el análisis de la envolvente respecto al análisis espectral es que es más
incipiente para el diagnóstico de algunos problemas. Su gran aplicación es para determinar
problemas incipientes en rodamientos y engranajes, especialmente en las máquinas de
baja velocidad.

3. No sirve para evaluar la severidad vibratoria del problema. Los usuarios se quejan de dos problemas
que presenta:

¾ Es muy “alaraco”
¾ Los rodamientos se sanan. en la etapa terminal el valor de la envolvente es menor que
en etapas anteriores.

4. Debe tenerse presente que lo único que se deduce del espectro de envolvente es la frecuencia del
evento que excitó la zona resonante. El analista tendrá que determinar en cada caso particular de
donde proviene el problema.

Así, por ejemplo, si el espectro de la envolvente presenta múltiplos de 1X, BPFO, o “pasto”,
significa que el evento que está excitando la zona resonante es un evento con frecuencia a 1X, a
BPFO o por un evento que genera vibraciones aleatorias respectivamente.

CONFIGURACION DEL RECOLECTOR PARA EL ANALISIS DE LA ENVOLVENTE (O

DEMODULACION)

1. Selección del filtro pasa banda a utilizar.

Para seleccionar el filtro adecuado determine en el espectro de aceleración donde están las zonas
resonantes excitadas. Para esto adquiera un espectro de aceleración utilizando la mayor frecuencia
máxima que puede captar el sensor de acuerdo al tipo de montaje utilizado: espárrago, base
magnética plana o base magnética de dos polos. Seleccione el filtro que cubre la zona resonante.
Los filtros ofrecidos para este análisis por los recolectores de datos comerciales son:

¾ Microlog de SKF ofrece los siguientes 4 filtros pasa banda:

‐ Filtro pasa banda de 5 a 100hz (300 a 6.000 cpm)
‐ Filtro pasa banda de 50 a 1000hz (3.000 a 60.000 cpm)
‐ Filtro pasa banda de 500 a 10000hz (30.000 a 600.000 cpm)
‐ Filtro pasa banda de 5kHz a 40khz (300.000 a 2.400.000 cpm)

¾ CSI 2120 ofrece los siguientes filtros pasa alto(HP) y pasa banda(BP):
‐ Filtro HP 100 Hz
‐ Filtro HP 500 Hz
‐ Filtro HP 1.000Hz
‐ Filtro HP 5.000 Hz
‐ Filtro HP 10.000 Hz
‐ Filtro BP 500-1.000 Hz
 4-10

‐ Filtro BP 1.000-5.000 Hz
EJEMPLO. MEDICIONES REALIZADAS EN EL RODILLO PICK-UP DE UNA MAQUINA PAPELERA.

Figura 33 muestra los espectros en cascada medidos en un rodillo pick-up de una máquina papelera. El
rodillo gira a 345 cpm. Del análisis de este gráfico se puede observar claramente:

1. Que a partir del espectro (B), se ha comenzado a excitar una zona resonante

2. Que el problema va evolucionando. Para este ejemplo, se observa una zona resonante entre
los 60.000 y 200.000 cpm. Se decide entonces realizar un análisis de envolvente para
determinar la causa que excitó esta zona resonante.

3. Los filtros disponibles por el recolector Microlog de SKF para el análisis de envolvente, son 4
(descritos en la página anterior). El filtro a seleccionar debe ser uno que encierre o cubra
varias componentes de la zona resonante que se quiere analizar.

4. En base a lo anterior, se selecciona el tercer filtro del Microlog (entre 30.000 y 600.000 cpm).
Si hubiese usado un equipo CSI, el filtro seleccionado hubiera sido el HP 1000 Hz , pues ellos
cubren la zona resonante.
 4-11

FIG. 33. Espectros en cascada de la aceleración.

2. Selección de la fmáx de análisis.

La elección de la frecuencia máxima de análisis para configurar el espectro de envolvente, no

tiene relación con la frecuencia del filtro pasa banda seleccionada. El criterio de selección
es determinar fmáx de manera de ver en el espectro de la envolvente del orden de 5 armónicos
de BPFI (la mayor frecuencia de falla de los rodamientos).

fmáx ≈ 5 BPFI

Para el ejemplo analizado, el rotor tiene rodamientos con valores de BPFI = 12.3xRPM y BPFO =
8.2xRPM. Por lo tanto, fmáx debe ser del orden de:

fmáx = 5· BPFI = 5 ·8.2xRPM = 41X RPM = 41 x42 = 1.722 cpm

Por lo tanto se seleccionó la frecuencia disponible más cercana: 2.000cpm.

NOTA: Observe que la frecuencia máxima de análisis en el espectro de la envolvente seleccionada,

no tiene ninguna relación con el filtro utilizado. En este caso el filtro utilizado fue de
30.000 a 600.000cpm

3. Número de promedios

Es una costumbre utilizar un número de promedios y una buena resolución en frecuencia para
suavizar y disminuir el ruido de fondo en el espectro ó el “pasto”. Sin embargo, para ello se
requiere más tiempo que adquisición de datos, lo que puede ser contraproducente en una
máquina de baja velocidad debido a su tendencia a variar su velocidad y con ello a
“desparramar” las componentes en el espectro.

Por ello, para el análisis de máquinas que giran a baja velocidad se recomienda usar:

Número de promedios = 1.0 (es decir, no promediar espectros)

4. Resolución en frecuencia.

La resolución en frecuencias, ∆f, debe ser la adecuada para poder identificar las frecuencias
presentes en el espectro. La componente a 1X se estima que puede ser identificada si se utiliza
una resolución en frecuencias, ∆f, de 0.1XRPM o menos.

Para este ejemplo, se requiere entonces un ∆f del orden de 0.1·42 = 4 cpm. Por lo tanto, el
número de líneas será:

Nlíneas = fmáx /∆f = 2.000cpm/4 = 500 cpm

por lo tanto, se utilizó 400 líneas

La forma de onda y el espectro de la envolvente obtenidos se muestran en figura 34.

 4-12

FIG. 34. Forma de onda rectificada y espectro de la envolvente

 4-13

CASO HISTORICO: EJEMPLO DE PICADURA INCIPIENTE EN RODAMIENTO

Las siguientes mediciones de vibraciones fueron tomadas en un motor de jaula de ardilla que gira a
1460 cpm y acciona una bomba de lubricación.

1) Figura 35 muestra la tendencia de los valores VRMS en el descanso 2 (lado acoplamiento) en las
tres direcciones. Se observa que los valores globales de la velocidad vibratoria no han variado.

FIG.35. Tendencias valores VRMS en 2-V, 2-A y 2-H en el motor

2) Figura 36 muestra la tendencia de la aceleración en 2-H. Se observa que este punto superó el
valor de alarma en la última medición, indicando un cambio en la condición mecánica. Observe
que los problemas de picaduras en rodamientos son determinados de manera más incipiente con
el análisis de la aceleración a altas frecuencias.

3) Figura 37 muestra los gráficos de tendencias del valor global de la envolvente utilizando dos
filtros:

¾ ENV 3, filtro entre 30.000 y 600.000 cpm

¾ ENV 4, filtro entre 300.000 y 2.400.0000 cpm

Se observa un aumento significativo en los valores de la ENV 3. Esto se explica observando en

figura 38 el espectro de la aceleración en el punto 2H ACC. La zona resonante excitada se
encuentra en la banda pasante de este filtro.

Observe el gran aumento de la aceleración vibratoria, aun cuando el daño en la pista de rodadura
es insignificante. Por esta razón, los usuarios de estas técnicas que analizan las aceleraciones de
alta frecuencia, dicen que son muy “alaracas” (exageradas).

Figura 39 muestra en detalle la última medición en aceleración realizada

 4-14

FIG. 36. Tendencia del punto de aceleración del descanso 2. ACC 2H

FIG. 37. Gráfico de tendencias de ENV3 y ENV 4 en descanso 2-V y 2-H.

 4-15

FIG. 38. Espectros en cascada de la aceleración en 2-H

FIG. 39. Espectro de la aceleración. Punto 2H ACC

 4-16

4) Figura 40 muestra en cascada la evolución de los espectros de la ENV 3 en el punt0 2-H. Se

observa por un lado un cambio significativo cuando aparece la picadura incipiente, y por otro lado
se observa que no ha evolucionado en las últimas mediciones. Los cursores muestran
componentes múltiplos de 7355 cpm = 5.14X, correspondiente al BPFO del rodamiento.

FIG. 40. Espectros en cascada mostrando la evolución de la ENV3 en punto 2-H.

6) Figura 42 muestra el espectro de la velocidad en 2-H. Los cursores muestran varios múltiplos de 1X
y pequeñísimos múltiplos a BPFO.

FIG. 41. Velocidad vibratoria en 2-H

 4-17

Preguntas

1) Para este ejemplo, cual filtro es el más adecuado y porqué. El equipo recolector ofrece 4 filtros:

¾ ENV 1 de 300 a 6.000 cpm

¾ ENV 2 de 3.000 a 60.000 cpm
¾ ENV 3 de 30.000 a 600.000 cpm
¾ ENV 4 de 300.000 a 2.400.000 cpm

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

2) ¿Qué filtro hubiese seleccionado si no conociera donde está la zona resonante?

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

3) Si hiciera un zoom en la zona resonante de figura 38, ¿a cuánto estarían separadas las
componentes espectrales existentes en esa zona?

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………

4) En base a qué criterio recomendaría intervenir ahora el motor o esperar más adelante para realizar
el cambio de rodamientos.

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………
 4-18

6. Introducción al análisis de vibraciones en máquinas de baja velocidad

Se ha definido arbitrariamente máquinas de baja velocidad como aquéllas máquinas que giran entre
600 y 100(cpm). Se habla de máquinas de muy baja velocidad aquéllas máquinas que giran bajo 100
cpm.

En el análisis de estas máquinas debe distinguirse:

1. Fallas o problemas que generan solo vibraciones a bajas frecuencias, como ser todas aquéllas
que generan vibraciones de frecuencias iguales a los primeros múltiplos de RPM ( como ser
desbalanceamiento, desalineamiento, distorsión de carcasa,..), y por lo tanto son de baja
frecuencias

2. Fallas o problemas que generan vibraciones a altas frecuencias, a pesar que la máquina es de
muy baja velocidad de rotación

6.1 La medición de vibraciones de baja frecuencia

La medición de vibraciones de baja frecuencia requiere de técnicas y equipos especiales para obtener
resultados satisfactorios. El problema básico consiste en poder rescatar la señal del acelerómetro, la
cual es muy pequeña a bajas frecuencias, ver figura 42, del ruido de la cadena de medición. Cuando
no se logra esto, el analista tratará de asociar los picos del ruido aleatorio como frecuencias de falla,
equivocando el diagnóstico

Los principales puntos a considerar para tener éxito en el análisis de vibraciones de muy baja
frecuencia son:

1) Utilizar una razón señal/ruido grande

Las aceleraciones a muy baja frecuencia son de valor muy pequeño, como se ilustra en figura 42, y
ellas pueden quedar escondidas en los ruidos eléctricos de la cadena de medición. Por lo tanto, el
punto de partida para tener éxito en los análisis de vibraciones de baja frecuencia es obtener una
razón señal/ruido grande.

Para obtener una señal/ruido eléctrico grande esto se requiere usar:

1) Acelerómetros de bajo ruido eléctrico

2) Acelerómetros de alta sensibilidad, para aumentar la señal eléctrica de salida del
acelerómetro

Los acelerómetros llamados de baja frecuencia cumplen con los dos requisitos anteriores: tienen
menor ruido eléctrico y mayor sensibilidad que los acelerómetros de propósito de uso general.
Comparar, por ejemplo, las hojas de datos de acelerómetros Wilcoxon indicadas en figura 43:

¾ Wilcoxon 973 (Acelerómetro industrial):

sensibilidad 100mv/g
500µg ruido eléctrico
¾ Wilcoxon 972L(Acelerómetro de baja frecuencia):
sensibilidad 500mv/g
10µg ruido.
 4-19

(a)

(b)

(c)

FIG. 42. Espectros vibratorios medidos en un motor eléctrico. a) Espectro de la aceleración.

b) Espectro de la velocidad. c) Espectro del desplazamiento
 4-20

FIG. 43. Hoja de datos de acelerómetro de uso general y acelerómetro de baja frecuencia

Figura 44 ilustra lo anterior. Figura 44 a) muestra que la señal eléctrica del acelerómetro de mayor
sensibilidad es mayor y figura 44 b) muestra que la señal vibratoria real queda escondida dentro del
ruido eléctrico del acelerómetro de uso general, mientras que es claramente distinguible en el ruido
del acelerómetro de baja frecuencia.

Acelerómetros de mayor sensibilidad que 500 mv/g, no se recomienda utilizarlos en el monitoreo

periódico de máquinas rotatorias, excepto en casos muy especiales. Esto porque el acelerómetro entre
mayor sensibilidad tiene, requiere mayor tiempo para estabilizarse y medir correctamente (settling
 4-21

time ó tiempo de estabilización). Esto puede ocurrir con los acelerómetros de 500mv/g cuando se
mide con base magnética. Si la unión de la base magnética al descanso es con un ligero golpe, y no se
le da el tiempo al acelerómetro para que se estabilice (al oprimir la tecla “enter” antes del settling
time), se obtendrá una mala lectura que en el espectro se verá como una gran pendiente de ski.

a)

b)

FIG. 44. a) Comparación de acelerómetros de diferentes sensibilidades

b) Comparación de acelerómetros con diferente ruido propio
 4-22

2) Buscar una combinación sensor/analizador que sea efectivo a las bajas frecuencias.

Tanto el acelerómetro como el recolector de datos atenúan los valores de las componentes de muy
baja frecuencia. Ello depende de la función respuesta de estos equipos. La función respuesta en
frecuencias está definida como:

Función respuesta = Valor medido/ valor real

Figura 45 muestra la respuesta en frecuencias de un acelerómetro Wilcoxon 793. Otro punto a

considerar es la respuesta en frecuencias del recolector/analizador utilizado. Figura 46 compara la
respuesta en frecuencias del recolector IRD 890 y del IRD Fast Track/FS analyzer. El analista si quiere
realizar buenas medidas a bajas frecuencias debe asegurarse que el sistema sensor + recolector sea
capaz de adquirir dichos datos. Para asegurarse que el sistema de medición utilizado puede realizar
esto, es muy recomendable que el analista tenga las curvas de respuesta en frecuencia del
recolector/analizador y del sensor.

FIG. 45. Respuesta en frecuencias acelerómetro Wilcoxon 793 de figura 44.

EJEMPLO

Considere la medición de una componente vibratoria de frecuencias 30(cpm) realizada con un sensor
Wilcoxon 793L y un recolector de datos IRD Fast Track. De la hoja de datos del sensor y recolector
se obtiene:

¾ Atenuación del sensor a f = 30cpm : 0.9

¾ Atenuación del recolector a f = 30 cpm : 0.8

es decir, la atenuación del conjunto será 0.9 x 0.8 = 0.72

 4-23

FIG 46. Respuesta en frecuencias del recolector de datos IRD FAST TRACK

3) Alisar y disminuir el valor del “pasto” en el espectro para poder identificar componentes
discretas indicadoras de fallas

Figura 47 muestra el efecto de aumentar el número de espectros a promediar y el efecto de

disminuir la resolución en frecuencias. En resumen:

i) El objetivo de aumentar el número de espectros promediados es “alisar” el pasto en el

espectro, lo que permite visualizar la existencia de componentes discretas (ya no quedan
escondidas dentro del pasto)

ii) El objetivo de mejorar (disminuir) la resolución en frecuencias, es disminuir la magnitud

del pasto en el espectro.

6.2 La medición de vibraciones de alta frecuencia en máquinas de giro lento.

Los problemas que generan vibraciones a alta frecuencia en máquinas de giro lento, como las
generadas por daño de rodamientos y de engranajes, es más incipiente detectarlas con las técnicas de
análisis de vibraciones u ondas de alta frecuencia, indicadas en el punto 5.

Otro punto a considerar para tener éxito en el análisis de vibraciones de máquinas que giran a baja
velocidad es:
 4-24

FIG. 47. Efecto de la promediación de espectros y mejora de la resolución en frecuencias

 4-25

6.2.1. Medir no solamente el espectro de la vibración, sino también la forma de onda.

Es altamente recomendable medir no solamente el espectro sino que también, la forma de onda
debido a que:

i) Los impactos del paso de los elementos rodantes por las picaduras en las pistas de los
rodamientos en máquinas de muy baja velocidad son más pequeños que cuando la máquina
gira a mayor velocidad, y en algunos casos pueden ser muy atenuados (alto
amortiguamiento). Esto genera componentes espectrales pequeñas, las que pueden quedar
escondidas en el “pasto” que generan los ruidos de la cadena de medición o del proceso

ii) Las máquinas de giro lento tienen poca energía cinética, lo que las hace propensas a que se
produzcan con las variaciones en el torque resistente de la máquina, variaciones en el valor
de su velocidad de rotación. Los cambios en la velocidad de rotación de la máquina mientras
se realiza la medición, harán que las componentes espectrales se desparramen y sean aún
más pequeñas en el espectro, (dejan de ser rayas a frecuencias bien determinadas),
dificultando, o imposibilitando el diagnóstico.

FIG. 48. Al variar la velocidad de rotación durante la medición trae como consecuencia que las
componentes espectrales se desparramen en el espectro, especialmente las de alta frecuencia

Los siguientes ejemplos ilustran con casos históricos lo señalado precedentemente

 4-26

EJEMPLO QUE ILUSTRA LA VENTAJA DEL ANALISIS DE LA FORMA DE ONDA RESPECTO AL ANALISIS
DEL ESPECTRO EN MAQUINAS DE MUY BAJA VELOCIDAD DE ROTACION

Figura 49 muestra el espectro y la forma de onda de la vibración generada por un rodamiento con un
defecto en la pista externa. El rodamiento pertenece a un pequeño agitador, cuya velocidad nominal de
rotación es de 60 cpm. Analizando el espectro, no es posible determinar sí el rodamiento posee una
falla. El espectro no muestra componentes espectrales discretas a frecuencias claramente definidas.
Esto se debe a que mientras se adquirían los datos, el agitador varió su velocidad de rotación, causando
así una dispersión de las componentes espectrales.

Sin embargo, el análisis de la forma de onda de la vibración muestra claramente que se producen
impactos, aún cuando la velocidad de la máquina varió durante la medición.

Se pueden identificar claramente los impactos que se producen en la forma de onda cada vez que un
elemento rodante pasa por sobre el defecto. El tiempo que ocurre entre un impacto y otro no es
constante debido a los cambios de velocidad de la máquina. Sin embargo, el período medio:
0.356seg,) corresponde aproximadamente al inverso del BPFO, confirmando la existencia de un
defecto en la pista externa. Para este rodamiento, BPFO= 2.7X y BPFI=4.3X

FIG. 49. Rodamiento con picadura en pista externa con variaciones de velocidad
 4-27

EJEMPLO

Figura 50 muestra la aceleración vibratoria medidas en un “trunion” de un molino de la industria de

acero con rodamiento dañado. Observar que en la forma de onda se ven claramente los impactos que
se generan cada vez que un elemento rodante pasa por el defecto en la pista externa. Observar
además, que la periodicidad entre ellos no es constante, indicando cambios significativos en la
velocidad de rotación durante la medición.

Aceleración vibratoria medidas en un “trunion” de un molino de la industria de acero con

rodamiento dañado en la pista externa, donde:

¾ RPM = 1,5 cpm

¾ BPFO = 20.4 cpm

Los impactos que son claramente visibles en la forma de onda, no se detectaron en el

espectro, debido al “desparrame” de las componentes espectrales por las variaciones en la
velocidad de rotación del molino durante las mediciones.

FIG. 50. Análisis de la forma de onda en rodamiento picado

6.3. Principales características de las vibraciones y ondas de alta frecuencia respecto a

las de baja frecuencia

Las ondas o vibraciones de alta frecuencia tienen características muy diferentes respecto a las ondas o
vibraciones de baja frecuencia respecto a los puntos siguientes:
 4-28

6.3.1. Respecto a la difracción de las ondas

Cuando una onda encuentra un obstáculo en su trayectoria, el cual es pequeño en dimensión en

relación a su longitud de onda, la onda pasa alrededor de él como si éste no existiera. Esto
sucede con las ondas o vibraciones de baja frecuencia, pues ellas tienen longitudes de onda
grandes (longitud de onda = Velocidad de propagación de la onda en el medio/ frecuencia de la
onda o de la vibración). Es decir, las ondas de baja frecuencia como se ilustra en figura 51a)

i) se curvan (se difractan) alrededor de los obstáculos y

ii) pasan a través de las aperturas que existan en las superficies

FIG. 51. Difracción de las ondas o vibraciones de alta y baja frecuencias a través de los obstáculos

a) Las ondas o vibraciones de baja frecuencia se curvan ( se difractan) al pasar a través

de obstáculos y rendijas.
b) Las ondas o vibraciones de alta frecuencia son altamente direccionales en su
propagación y fáciles de reflejarse.
 4-29

Por otro lado las ondas de alta frecuencia, y por lo tanto de baja longitud de onda, son
“altamente direccionales”. No se curvan o difractan a través de los obstáculos o rendijas. Estas
ondas o vibraciones de alta frecuencia pueden ser reflejadas por una superficie dura de la misma
forma como la luz es reflejada por un espejo. Cuando pasan por un hoyo a través de un panel,
pasan como un haz de luz sin curvarse o difractarse hacia los lados. Tampoco se difractan
alrededor de las aristas. De esta forma las barreras son muy efectivas para detenerlas, como se
ilustra en figura 51 b).

6.3.2. Respecto a la reflexión en las interfases.

Cuando una onda encuentra una interfase (unión entre dos superficies), algo de la energía es
transmitida a través de superficie y parte es reflejada. La cantidad de energía reflejada depende
de varios factores, entre otros:

¾ Agudeza del pulso o frecuencia de la onda o vibración

¾ Diferencia de densidad de los materiales a cada lado de la interfase
¾ Cuan apretada están las superficies unidas.

En general, se estima que en ondas o vibraciones de alta frecuencia, aproximadamente se

refleja un 60 a 80% de la energía que llega a la interfase, es decir, solamente se transmite a
través de la interfase de un 20 a un 40%.

FIG. 52. Reflección de ondas en interfases

EJEMPLO. Picadura de rodamiento en pista externa

La figura 53 muestra un esquema de un rodillo de una máquina papelera soportado por dos cajas de
rodamientos. El rodillo es conducido por un motor de corriente continua, a través de un
reductor de engranajes y una doble junta cardánica. El rodamiento 5 está dañado en la pista externa.
 4-30

FIG. 53. Esquema de un rodillo de una máquina papelera montado en cajas de rodamientos.

Los rodamientos del rodillo son los siguientes:

¾ Rodamiento 5 : SKF 22238 CK
BPFO = 8.28X
BPFI = 10.8X
BSF = 3.54X
FTF =0.43X

¾ Rodamiento 6: SKF 23261 CK

BPFO = 7.77X
BPFI = 10.22X
BSF = 3.51X
FTF =0.43X

Para el análisis se utilizó:

¾ Acelerómetro de baja frecuencia Wilcoxon 793 L ( rango de frecuencias: 0.2 a 1.000 Hz ± 3

dB) para obtener los espectros de velocidad a bajas frecuencias, considerando que el rodillo
gira a 82 cpm.
¾ Acelerómetro de alta frecuencias Wilcoxon 793 ( rango de frecuencias: 2 a 10.000 Hz ± 3 dB)
para obtener los espectros de envolventes.

Figura 54 y 55 muestran los espectros vibratorios medidos en rodamientos 5 y 6 en la dirección axial.

FIG 54. Espectro de la vibración axial en el descanso 5

 4-31

FIG 55. Espectro de la vibración axial en el descanso 6

¾ En los espectros se observan componentes múltiplos de 690 cpm, lo que corresponde a 8,4 X,
o sea al BPFO del rodamiento 5 (recordar que debido al deslizamiento, el BPFO teórico no es
completamente coincidente con el BPFO medido).

¾ Considerando que incluso en el rodamiento 6 los valores medidos para el BPFO son mayores, el
problema hubiese sido definir el rodamiento dañado si hubiesen tenido el mismo rodamiento.
De estas figuras no es posible discernir cual de los dos rodamientos es el dañado.

FIG. 56. Vibraciones medidas en 5-H. El valor de BPFO en este espectro es 0.02 plg/s
 4-32

Figura 56 muestra las vibraciones horizontales medidas en el rodamiento 5. Se observa en este

espectro las componentes múltiplos de los BPFO. Generalmente la misma información es encontrada
en las tres direcciones. Para el diagnóstico se utiliza la dirección donde las vibraciones tienen mayor
valor. Esto sucede normalmente en la dirección donde la rigidez de la máquina es menor. En este
caso en la dirección axial.

Figura 57 muestra el espectro de envolvente en los rodamientos 5 y 6 en la dirección axial. De figura

se ve claramente que el rodamiento dañado es el número 5. Se observa que las vibraciones de baja
frecuencia (primeros múltiplos de los BPFO ) se han transmitido del rodamiento 5 al rodamiento 6.
Sin embargo, las componentes vibratorias de alta frecuencia (análisis de envolvente), no se han
transmitido.

FIG. 57. Espectro de la envolvente de la aceleración en rodamientos 5 y 6

 8-1

DIAGNOSTICO DE FALLAS EN MOTORES DE INDUCCION

Existen diferentes maneras de clasificar los motores, pero en general podemos hablar de:

- Motores de corriente alterna asincrónicos

- Motores de corriente alterna sincrónicos
- Motores de corriente continua

Las principales aplicaciones y características de ellos se indican en Tabla Nº1.

En este capítulo nos referiremos al motor más popular entre los motores asincrónicos, el cual
es el motor de inducción o de jaula de ardilla. Se llama motor asincrónico porque su
velocidad de rotación varía ligeramente con la carga. A diferencia de los motores sincrónicos los
cuales giran a la velocidad de rotación del campo magnético rotatorio que genera el estator,
independiente del valor de la carga.

Los motores de inducción son similares a otros tipos de equipos rotatorios en el sentido que
exhiben los problemas comunes de desbalance, desalineamiento, resonancia, problemas en
rodamientos, etc. Ellos son, sin embargo, únicos en el sentido que también exhiben problemas
asociados con los campos magnéticos producidos por el rotor y estator.

1. Descripción del motor de inducción

Para entender el funcionamiento de un motor de inducción es necesario conocer algunos

fundamentos básicos: imanes, electroimanes, corrientes inducidas entre otras cosas.

¾ Imanes: Todo imán tiene dos polos, el polo norte y el polo sur. Dos polos iguales se
repelen mientras que dos polos diferentes se atraen. Ambos sin embargo atraen al
fierro que no tiene polaridad.

FIG: 1. Electroimanes básicos.

 8-2

Tabla Nº1. Características de los Motores Eléctricos más comunes

Motor de corriente alterna asincrónico, motor de inducción.

Ö Motor asincrónico monofásico.

- Se utiliza para potencias pequeñas (< 1HP) o potencias fraccionadas

- Necesita de un sistema de partida. Existen diferentes tipos según el

requerimiento del par de arranque (de polo blindado, fase partida, arranque con
condensador, etc.)

Ö Motor asincrónico trifásico de inducción

- Debido a su gran simplicidad, robustez, bajo costo, bajos requerimientos de

mantención, disponibilidad de tamaños de fracciones de HP hasta 10.000 HP;
hace que sea el motor más utilizado de todos

- Los principales inconvenientes es que su velocidad varía ligeramente con la

carga, su corriente de partida puede llegar a ser hasta 5 a 8 veces la de plena
carga y el factor de potencia es bajo cuando el motor trabaja con baja carga.

Motor sincrónico.

- Se utiliza cuando es necesario mantener una velocidad constante independiente

de la carga, o cuando se requiere bajas velocidades y alta potencia (y mayor
eficiencia).

- Se utilizan para mejorar el factor de potencia general de una planta. Ofrecen la

ventaja de una corriente en adelanto respecto al voltaje, lo que ayuda a
neutralizar el retardo en la corriente que generan la mayoría de los motores
industriales.

- No posee alto torque de partida, lo que obliga a tener arreglos especiales para
su partida.

Motor de corriente continua.

- Son motores de costo más elevado, además de requerir de una fuente de

corriente continua o de un dispositivo que convierta la corriente alterna común
en continua.
-
- Se utiliza en máquinas donde se requiere un control exacto de la velocidad y/o
el torque. A pesar de su alto costo y requerimientos de mantención son usados
en excavadoras, laminadores, elevadores eléctricos, locomotoras, etc.
 8-3

¾ Electroimanes: Consiste de un núcleo de fierro rodeado por una espira. Cuando por la
espira se hace circular una corriente, por ejemplo, conectando los extremos de la espira
a una batería, se genera un campo magnético, y el sistema se comporta igual que un
imán, con un polo norte y un polo sur, como se indica en fig. 1.

Si la dirección de la corriente se invierte la polaridad se invierte. Use la regla de la mano

derecha para determinar cuál es el polo norte del electroimán (rodee con los dedos la
dirección en que está circulando la corriente y la dirección del pulgar le indica el polo
norte.

¾ Campo magnético: Se dice que existe un campo magnético en un punto, si se ejerce

una fuerza cuando una carga móvil pasa por el punto. Es común representar la
intensidad y dirección del campo magnético por líneas denominadas líneas de fuerza
magnética

Un motor de inducción trifásica está compuesto fundamentalmente de dos partes:

Ö el estator
Ö el rotor

1.1. Estator de un motor de inducción

El estator del motor está formado por la carcasa, que es la estructura soporte del conjunto
compuesto por:

¾ un conjunto de chapas magnéticas o laminaciones y

¾ los devanados o espiras ubicados en ranuras sobre el núcleo de fierro

Fig. 2a) muestra esquemáticamente una espira de solo dos vueltas en las ranuras del estator.
Una vez realizado el cableado completo se llenan todas las ranuras de estator. Al circular
corriente por estos devanados se generará un campo magnético como señalamos
anteriormente.

El núcleo de fierro ubicado en el interior del devanado tiene el doble fin de aumentar el flujo
magnético y de limitarlo a una región deseada. Está formado por un grupo de chapas o
laminaciones separadas entre ellas por capas de óxidos naturales, o por capas de barniz
aislante, con el objeto de eliminar, aunque no totalmente, las corrientes parásitas o de Foucault
que se inducen en el núcleo. Estas corrientes parásitas generan calor y aumentan la
temperatura del núcleo y por lo tanto del motor.

Campo magnético giratorio

Cuando una bobina o devanado, como las enrolladas en las ranuras del estator, es alimentada
por una corriente eléctrica, se genera un campo magnético, que llamaremos H, orientado en la
 8-4

a) Esquema del estator mostrando una sola espira de 2 vueltas en las ranuras del estator.

b) Isométrico del rotor

FIG 2. Esquema de un motor de jaula de ardilla

 8-5

dirección del eje de la bobina y de valor proporcional a:

¾ a corriente que circula por la bobina

¾ al número de espiras de la bobina.

El estator de un motor trifásico de corriente alterna está formado, para el caso de un motor
bipolar (dos pares de polos), por tres bobinas separadas en 120º en el espacio, como se
muestra esquemáticamente en fig. 3a).

Cada una de las fases del motor genera un campo magnético, los cuales están indicados por los
números 1, 2 y 3. Las corrientes en cada una de las fases, llamadas i1, i2 e i3, son de igual
valor, pero están desfasadas en 120º, como se muestra en fig. 3b).

Los valores instantáneos de los campos magnéticos generados por cada devanado o bobina,
H1, H2, H3 se muestran en fig. 3c) para seis instantes sucesivos de tiempo. Se observa que el
campo magnético resultante es de magnitud constante H, y va rotando a la misma frecuencia
de las corrientes eléctricas. La frecuencia de la corriente es la frecuencia de la línea.

En motores con más pares de polos, el devanado tiene más de un par de bobinas por fase, es
decir, más de dos polos. En este caso como el campo giratorio recorre un par de polos en cada
ciclo de la corriente, si se tiene “n” pares de polos, el campo giratorio dará una vuelta completa
a cada n ciclos de la corriente. Por lo tanto, la velocidad de rotación del campo magnético del
estator, o velocidad sincrónica, Ns es:

Ns = fL / n

Ns = velocidad sincrónica o velocidad de rotación del campo magnético

del estator
fL = frecuencia de la línea o de la corriente eléctrica
n = número de pares de polos
p = número de polos = 2·n

Para la frecuencia normal de la línea en Chile: fL = 50 Hz = 3.000 cpm, se tiene motores con
velocidad sincrónica Ns, de:

Número de par de polos del motor Velocidad sincrónica , Ns, para

fL = 3.000 cpm

n = 1 par de polos Ns = 3.000/ 1 = 3.000 cpm

n = 2 par de polos Ns = 3.000/ 2 = 1.500 cpm
n = 3 par de polos Ns = 3.000/ 3 = 1.000 cpm
n = 4 par de polos Ns = 3.000/ 4 = 750 cpm
n = 5 par de polos Ns = 3.000/ 5 = 600 cpm
 8-6

a) Esquema del devanado de un b) Corrientes instantáneas en

estator trifásico(tres fases) las tres fases del devanado
bipolar( dos pares de polos) del estator

H1, H2, H3 : Campos magnéticos individuales de las tres fases del estator
H : Campo magnético resultante en seis instantes de tiempo

FIG: 3. Formación del campo magnético rotatorio que genera el estator

 8-7

1.2. Rotor de un motor de jaula de ardilla

Fig. 2b) muestra un rotor de jaula de ardilla. El rotor está formado por un eje que transmite la
potencia mecánica sobre el que va instalado la jaula de ardilla formada por dos anillos
extremos los cuales van unidos por las barras. En su interior está la masa de fierro laminada
para disminuir el efecto de las corrientes parásitas de Foucault.

Las barras están unidas o circuitadas en cada anillo extremo mediante anillos conductores
terminales. Para motores pequeños, hasta unos 100 HP, las barras y anillos extremos, y a
veces el ventilador, se hacen como un solo cuerpo de aluminio fundido inyectado a presión. Fig.
4c), muestra uno de estos rotores.

En fig. 4a), preste atención que no se observan las barras del rotor pues ellas están escondidas
en las chapas o laminaciones de la masa de fierro.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Al aplicarle corriente al estator, se genera como se vio anteriormente, un campo magnético

rotatorio que gira a la velocidad sincrónica. Las barras de la jaula de ardilla que se encuentra
en su interior cortan las líneas de fuerza del campo magnético, lo que genera una fuerza
electromotriz la cual induce corrientes en la jaula de ardilla.

Esta es una característica y ventaja importante de este motor, que lo diferencia del resto de los
motores eléctricos. En otros motores eléctricos hay que introducirle corriente al rotor a través
de escobillas. El continuo roce de estas escobillas es una fuente de problemas.

Al circular corrientes por las barras (las que se encuentran en el campo magnético rotatorio
que genera el estator) se generan fuerzas sobre ellas generando el torque motor. Como para
que se generen o se induzcan las corrientes en las barras del rotor se requiere que estas corten
las líneas de fuerza del campo magnético, la velocidad del rotor siempre será ligeramente
menor que la velocidad sincrónica o de giro del campo magnético generado por el estator.

La diferencia entre la velocidad sincrónica y la velocidad de rotación del motor se llama

frecuencia de deslizamiento:

fd = Ns – RPM

fd = frecuencia de deslizamiento
Ns = velocidad sincrónica
RPM = velocidad de rotación del motor

Curvas torque versus velocidad de rotación

Fig. 5 muestra las curvas torque versus velocidad de rotación, de diferentes tipos de motores
jaula de ardilla normalizados por la norma NEMA (National Electrical Manufacturers
Association), para satisfacer diferentes requerimientos en la partida y en el funcionamiento.
 8-8

FIG: 4. Rotores de motores de inducción de jaula de ardilla.

 8-9

Analizando las curvas de fig. 5, se observa que la velocidad de rotación del motor siempre es
ligeramente menor que la velocidad sincrónica, es decir, siempre existe un deslizamiento. La
velocidad de rotación del motor va disminuyendo ligeramente a medida que aumenta la carga
o torque que entrega el motor.

En el ejemplo de fig. 5 tenemos un motor de un par de polos, y por lo tanto, de velocidad

sincrónica 3.000 cpm (suponiendo que la frecuencia de la línea es 50Hz = 3.000cpm). El motor
en vacío trabaja con una pequeña carga (para vencer los rozamientos en sus descansos) y por
lo tanto su velocidad de rotación será muy cercana a la velocidad sincrónica, por ejemplo, RPM
= 2.998 cpm.

Cuando aumenta la carga en el motor, por ejemplo a un 40% de su valor máximo, las RPM
disminuyen a RPM =2.985 cpm . Si la carga aumenta ahora a un 80% de su valor máximo, las
RPM disminuyen a 2.980 cpm; y cuando el motor trabaja a plena carga, su velocidad de
rotación será 2.975 cpm.

FIG. 5. Curvas torque – velocidad de rotación para diferentes clases de motores según NEMA.

La velocidad de rotación, con el motor trabajando a plena carga, se llama su velocidad

nominal de rotación, y es el valor que aparecerá en la placa del motor. Lo anterior debe
tenerlo muy claro el analista cuando analice las vibraciones en máquinas conducidas por
motores asincrónicos, pues generalmente no sabe la velocidad de rotación con que está
 8-10

trabajando el motor cuando se realizaron las mediciones de vibraciones. Por lo tanto, el primer
paso será determinar cuál era la velocidad de rotación del motor cuando se realizó la medición.

Para esto utilizar las facilidades que traen los programas de manejos de datos comerciales.
Ubicar la componente a 1xRPM en el espectro, la cual siempre estará presente, e indicar al
programa que fije dicho valor como velocidad de rotación para esa medición.

La diferencia entre la velocidad sincrónica o velocidad de giro del campo magnético del estator
y la velocidad de rotación del motor, se denomina frecuencia de deslizamiento:

fd = Ns - RPM

fd = frecuencia de deslizamiento
Ns = velocidad sincrónica
RPM= Velocidad de rotación

2. Vibraciones normales en un motor de jaula de ardilla.

Cuando el rotor de un motor o un generador gira, se producen variaciones del flujo magnético
y por lo tanto, variaciones de las fuerzas que ejerce el estator sobre el rotor, como se ilustra en
fig.6. Las fuerzas generadas sobre las barras del rotor por los devanados del estator, son
diferentes cuando una barra del rotor está frente a un conductor del estator, que cuando está
al frente de una ranura.

Las fuerzas vuelven a ser iguales cuando nuevamente la barra del estator está al frente a otro
conductor del estator, es decir, la frecuencia con que está cambiando la fuerza y por lo tanto, la
frecuencia de las vibraciones, es la frecuencia con que las barras están pasando por las ranuras
del estator, llamada frecuencia de paso de las ranuras

FIG. 6. El estator genera fuerzas dinámicas sobre el rotor a la frecuencia de paso de las ranuras
 8-11

fpR = NR· RPM

fpR = frecuencia de paso de ranuras

con bandas laterales a 2 veces la frecuencia de la línea
NR = número de ranuras del estator

EJEMPLO

Se tiene un motor de jaula de ardilla de 48 ranuras que gira sin variador de frecuencia a RPM =
980 cpm.
a) ¿De cuantos pares de polos es el motor, cual es su velocidad sincrónica y su frecuencia
de deslizamiento?
b) Dibuje el espectro vibratorio que espera cuando el motor está en buen estado.

RESPUESTA:

a) La velocidad sincrónica es ligeramente mayor que las RPM, por lo tanto:

Ns = velocidad sincrónica = 1.000 cpm, y el número de par de polos es 3, si la
frecuencia de la línea es 3.000 cpm

b) Las vibraciones normales en un motor jaula de ardilla son:

¾ Debido al desbalanceamiento residual del motor a f=RPM = 980 cpm
¾ Debido a la fuerza que genera el estator sobre el rotor a la frecuencia de paso de
las ranuras fpR = 48·980 = 47.040 cpm, con bandas laterales a 2·fL = 2·3000 =
6.000 cpm
Esto se grafica en fig. 7 siguiente

FIG. 7. Espectro vibratorio en motor de jaula de ardilla en buen estado

EJEMPLO HISTORICO

Fig. 8 muestra un espectro vibratorio medido en un motor de jaula de ardilla de 3 pares de

polos el cual gira en el momento de la medición a 16.18Hz. El motor no tiene variador de
frecuencia.
i) Calcule la frecuencia de deslizamiento
ii) Identifique el origen de las principales componentes en el espectro
 8-12

RESPUESTA
i) Ns = fL / número par de polos = 50 Hz/3 = 16.7 Hz

fd = Ns – RPM = 16.7 Hz – 16.18 Hz = 0.52 Hz

ii) El cursor simple de fig. 8 está en el 1xRPM indicando un valor de 16.25 Hz (por la
resolución ∆f = (fmáx=2.000Hz)/(NL=3.200) = 0.625Hz). El valor ajustado por el
programa da el valor exacto de RPM=16.18 Hz.

iii) Para determinar la frecuencia de paso de ranuras, es necesario conocer el número de

ranuras del estator. Este dato no aparece en el catálogo del motor, así que la mejor
manera de determinarlo, es que cuando se le haga mantención al motor se
aproveche de contar las ranuras. Como no se conoce este dato habrá que inferir su
valor.

FIG. 8. Motor de jaula de ardilla. Vibración normal a frecuencia de paso de ranuras con
bandas laterales a 2·frecuencia de la línea.

iv) Para ello se ha ubicado el cursor central que marca las bandas laterales (sidebands)
en la frecuencia que de un múltiplo exacto de las RPM del motor, en este caso en
906.2 Hz, frecuencia que dividida por la velocidad de rotación de 16.18 Hz es:
906.2/16.18 =56.0

Como el número de ranuras del estator típicamente en estos motores varía entre 40
 8-13

y 80, quiere decir que el número de ranuras de este motor es 56. Se comprueba que
906.2 Hz= 56.0X, es la frecuencia de paso de las ranuras, por las bandas laterales
en torno a ella, separadas entre ellas a 2·frecuencia de la línea = 2·50 Hz =100 Hz,
como indica la tabla de bandas laterales en el espectro de fig.8.

Razones de por qué en algunos casos no se observa en el espectro la vibración inherente al

motor a fpR, frecuencia de paso de las ranuras:

i) En motores de velocidad sincrónica de 3.000 o 1500 cpm, esta frecuencia es alta.

Por ejemplo si el motor gira a 2980 cpm y tiene 60 ranuras el estator, entonces fpR =
60· 2980 = 178.800 cpm. Por lo tanto una posibilidad es que para el análisis
espectral se haya utilizado fmáx = 60.000 cpm, y por lo tanto, no fue captada.

ii) Puede que el análisis espectral se haya realizado hasta fmáx= 300.000 cpm e
igualmente no fue captada. Este es un caso frecuente cuando el acelerómetro ha
sido usado apoyándolo a la máquina (con una punta agregada al sensor). Con esta
forma de apoyar el sensor a descanso de la máquina, solo es posible medir
vibraciones con frecuencias hasta 60.000 cpm aproximadamente.

iii) El valor de la componente a fpR es de muy bajo valor (0.1 mm/s RMS) y no es
observada por el analista. El valor de esta componente depende del valor del
entrehierro existente entre estator y rotor. En motores de alto rendimiento, y por lo
tanto, con poco entrehierro, el valor de esta componente puede llegar a valores
entre 2 a 3 mm/s RMS.

Por lo tanto, en forma similar a lo que sucede en las bombas centrífugas con la
frecuencia de paso de alabes, no quiere decir que un motor está en mejor condición
mecánica si la componente a fpR es de menor valor que en otro motor en que su
valor es mayor. Esto depende del diseño del motor.

3. Fallas en un motor de jaula de ardilla.

Se analizará a continuación una de las fallas más comunes en los motores eléctricos de
inducción, llamada: Excentricidad estática y problemas asociados a esta falla

3.1. Excentricidad estática o desiguales entre- hierro rotor/estator

En Fig. 9 se ilustra lo que sucede en un motor donde los ejes del rotor y del estator no son co-
lineales. Esto trae como consecuencia que el valor del entrehierro entre rotor y estator no es
igual en todas las direcciones radiales. Esto se llama excentricidad estática. El nombre
estática es debido a que aunque el valor del entrehierro en cualquier dirección radial es
diferente, estos valores no varían cuando el rotor gira, es decir, estos valores se mantienen
constantes o estáticos.
 8-14

FIG. 9. Excentricidad estática o entre-hierros rotor/estator desiguales.

Con el objeto de simplificar el análisis se considerará el motor de un par de polos. Lo deducido

para este motor es aplicable para motores con otra cantidad de par de polos.

El campo magnético rotatorio del estator está representado en fig.9 esquemáticamente por los
polos norte–sur girando a la velocidad sincrónica Ns= fL= 3.000cpm. Las corrientes inducidas
en el rotor generan otro campo que se opone al anterior, es decir, un sur-norte, los cuales
interactúan entre ellos. Las fuerzas de atracción magnética entre los campos del rotor y del
estator dependen del valor del entrehierro. Para un rotor considerado un cilindro de fierro,
dicha fuerza es inversamente proporcional al cuadrado del entrehierro y proporcional al
cuadrado de la corriente en el estator.

Fig. 9a) muestra el instante en que los entrehierros frente a los polos son iguales, por lo tanto,
las fuerzas electromagnéticas actuando sobre el rotor son iguales y de sentidos opuestos, por
lo que quedan balanceadas (ambos polos magnéticos están tratando de tirar el rotor hacia el
estator).

Cuando el campo magnético ha girado 90º, como muestra fig. 9(b), los entrehierros no son
iguales. El entrehierro a la derecha es menor que el entrehierro a la izquierda. Las fuerzas
electromagnéticas ahora no están balanceadas y el campo magnético tiende a atraer el rotor
 8-15

hacia la derecha. Lo mismo ocurre en el instante indicado en fig. 9 d) cuando el campo

magnético del estator ha girado en 270º.

La fuerza electromagnética generada ocurre dos veces en cada revolución del campo
magnético. Por lo tanto, su frecuencia es 2·Ns = 2·fL. Así, un motor con excentricidad estática
genera vibraciones a dos veces la frecuencia de la línea, independiente del número de polos del
motor.

Una técnica sencilla utilizada para determinar si el problema que genera las vibraciones es
generado por fuerzas electrodinámicas es (cuando es posible aplicarla) cortar la potencia
eléctrica y observar que pasa con las vibraciones. Cuando se corta la potencia, la vibración a
dos veces la frecuencia de la línea debe desaparecer inmediatamente.

Las fuerzas electromagnéticas generadas son altas, para un rotor de 2OOO HP con 1O% de
entrehierro es del orden de 15OO (lb). De aquí, que las excentricidades deberían ser menores
que un 5% del juego radial nominal.

La mayoría de los grandes motores tienen aperturas para verificar con feeler la simetría del
entrehierro. Para pequeños motores se confía en la fijación que se realiza en el extremo
acampanado para asegurar la simetría del entrehierro. Cuando se compra un motor nuevo, se
debería especificar esto, y debería ser verificable.

Problemas asociados a la excentricidad estática

1. Problemas mecánicos que distorsionan el rotor y/o estator.

¾ Un motor con un pie flojo (por ejemplo por ser montado en una base no plana y
apretado de manera que se distorsione el estator), ya no tendrá un entrehierro
simétrico y puede exhibir síntomas de excentricidad. Esto puede ser verificado
en forma práctica, soltando los pernos que sujetan el motor y observar si
disminuye su nivel vibratorio.

¾ Excesivas tensiones de las correas pueden generar distorsión del rotor y/o
estator.

2. Problemas de origen eléctrico en el estator

¾ Espiras del estator en cortocircuito

¾ Corrientes desbalanceadas en las tres fases, es decir las corrientes que circulan
por cada una de las fases no son iguales (las diferencias de valor entre ellas
están sobre el 3%)

Fig.10 ilustra gráficamente estos problemas. El devanado de una fase con espiras
en corto genera un campo magnético más débil, lo que es equivalente a que esté
físicamente más alejada del rotor (como en la figura). Lo mismo sucede con una
fase por la que circula menos corriente, el campo que ella genera es más débil.
Como esto hace que los entrehierros no sean iguales, tenemos un problema similar
al de excentricidad estática.
 8-16

(a) (b)

FIG 10. Problemas de excentricidad estática

a) Estator con espirar en corto o circulando menos corriente en una fase
b) Los ejes del motor y del estator no son colineales

EJEMPLO HISTORICO

El problema a analizar son las altas vibraciones generadas en un importante motor de jaula de
ardilla en una planta de celulosa. Fig. 11 a) muestra el espectro vibratorio medido en el
descanso lado acoplamiento del motor en la dirección horizontal cuando el motor se hizo
funcionar desacoplado.

Los cursores de armónicos muestran las componentes múltiplos de la velocidad de rotación.

Estas componentes son una pequeña componente a 1XRPM = 2.989 cpm, una predominante
componente a 2XRPM = 5.978 cpm y una pequeñísima componente a 3xRPM que en este
espectro con escala lineal no se observa (para poder ver que ella existe es necesario utilizar la
escala logarítmica).

Sin embargo, la mayor componente en el espectro de fig. 11 es la componente de frecuencia

5.995 cpm. Para visualizar que existen dos componentes cercanas se realizó una expansión del
espectro de fig. 11a) entorno a los 6.000 cpm, el cual se muestra en fig. 11b). La frecuencia de
esta componente a 5.995 cpm corresponde a 2xfrecuencia de la línea = 2x 2.998 cpm.
Recordar que la frecuencia nominal de la línea es 3.000 cpm, pero rara vez en la práctica es
exactamente este valor.

Estas vibraciones que tienen relación con la frecuencia de la línea y no con la velocidad de
rotación son generadas por fuerzas electromagnéticas. Ese fue un argumento para que el
departamento eléctrico de la planta se hiciera cargo del problema.

El otro argumento para concluir que el problema era de origen electrodinámico, fue que al
realizar la prueba de cortar la potencia eléctrica, mientras se está midiendo en forma continua
vibraciones, la componente a 5.995 cpm desapareció de forma inmediata, mientras que las
otras componentes que son múltiplos de las RPM, fueron disminuyendo el valor de sus
frecuencias a medida que iba disminuyendo la velocidad de rotación.

Este problema de excentricidad estática (componente 2x frecuencia de la línea), puede tener

 8-17

a)

b)

FIG. 11. Espectro en un motor jaula de ardilla

a) Rango de frecuencias de 0 a 10.000 cpm
b) Rango de frecuencias de 5.020 a 6.180 cpm (expansión del espectro)
 8-18

un origen eléctrico o mecánico. La presencia de una componente importante a 2XRPM indica la

presencia de un problema mecánico. En este caso la causa era que se montó el motor en una
base que no era plana.

Pulsaciones de vibraciones o “beats”

Cuando existen vibraciones que tienen frecuencias cercanas, como en este caso:

¾ la componente a 2xfrecuencia de la línea = 5.995 cpm y

¾ la componente a 2XRPM =5.978,

las amplitudes de estas vibraciones en un instante se suman (instante en que coinciden sus
valores máximos), y en otro instante se restan (cuando quedan en contrafase). Esto genera
una vibración que al analizar su forma de onda, ver fig. 12, se podría decir que es una
vibración modulada en amplitud. Sin embargo, este problema se llama pulsación (beat). Solo
se sabe que no es una modulación en amplitud por la ausencia de bandas laterales en el
espectro.

FIG.12. Forma de onda de la vibración mostrada en fig.11.

CONCLUSIONES:

1. La forma de onda de fig. 12 es la forma de onda de la aceleración, mientras que el

espectro indicado en fig.11 es el de la velocidad. Esto debido a que el recolector con que
 8-19

se realizaron las mediciones no tenía las capacidades de realizar integración

analógica (poder transformar la forma de onda de la aceleración a velocidad) solo
podía realizar integración digital (transformar el espectro de la aceleración al de
velocidad.

2. Analizando la forma de la onda no se puede saber si es una vibración modulada en

amplitud o es una pulsación de vibraciones (beat). Sin embargo, al observar el espectro
se sabe que es una pulsación debido a que se tiene dos componentes de frecuencias
cercanas. La modulación en amplitud genera bandas laterales, las cuales no se
observan en el espectro.

3. Las vibraciones de las superficies de las máquinas se transmiten como ondas de presión
o ruido a través del aire. Cuando la frecuencia de ellas es mayor a 20 Hz (límite inferior
del rango audible) son percibidas por el oído. En este ejemplo, como la vibración es
pulsante, el sonido también lo es, y los usuarios dicen que el motor en este caso está
“ronroneando”.

4. Para poder distinguir que en el ejemplo anterior existía:

¾ una componente a 2xfrecuencia de la línea (problema electrodinámico) y

¾ una componente a 2XRPM (problema mecánico)

se requiere hacer un análisis con una muy buena resolución en frecuencias para poder
separar las componentes. Si la resolución en frecuencias es muy grande, las dos
componentes señaladas se juntarán en una sola, y aunque posteriormente se haga una
expansión de la escala , como en fig.11b), ya no se puede visualizar que existen dos
componentes.

En curso categoría II se verá que para separar en el espectro dos componentes de

amplitudes similares las cuales tienen frecuencias cercanas, es necesario que la
resolución en frecuencias, ∆f, con que se configura el espectro sea menor que 0.67 la
diferencia de las frecuencias (factor de ventana para ventana de Hanning = 1.5).

Para este ejemplo, la diferencia de frecuencias es 5.995- 5.978 = 18 cpm y por lo

tanto, ∆f‹18·0.67 = 12 cpm.

5. Si la resolución en frecuencias utilizada hubiese sido mayor que la señalada en el punto

anterior, entonces no es posible en el espectro darse cuenta que existen dos
componentes.

Sin embargo, la pulsación en la forma de onda indicará que existen dos componentes.
Por eso, es necesario que el analista registre además del espectro, la forma de onda o
forma de la vibración.
 8-20

3.2. Excentricidad dinámica

En fig. 13b) se muestra el caso en que el rotor está montado excéntricamente en su eje. Esto
trae como consecuencia que el valor del entrehierro entre rotor y estator en cualquier dirección
radial está variando continuamente en el tiempo. Esto se llama excentricidad dinámica. El
nombre dinámica es debido a que el valor del entrehierro en cualquier dirección radial está
cambiando continuamente.

(a) (b)

FIG. 13. Excentricidad dinámica

a) Rotor con barras roras o agrietadas
b) Rotor montado excéntricamente en su eje

Para analizar el comportamiento vibratorio de un rotor con excentricidad dinámica, se

considera el rotor mostrado en la fig.14. El estator tiene un par de polos. El rotor está centrado
en el estator, pero no es redondo, tiene un punto alto. Esto generará una componente a
1XRPM que tiene dos orígenes.

- el desbalanceamiento que ello genera

- fuerzas electromagnéticas desbalanceadas

Esto genera una excentricidad dinámica. Cada vez que el punto alto en el rotor se alinea con
uno de los polos del campo rotatorio del estator, se genera un máximo de la fuerza magnética
desbalanceada. Esto sucede dos veces en una revolución de deslizamiento.

Para el caso mostrado en fig.14, las fuerzas magnéticas están desbalanceadas debido a que
existen entrehierros desiguales. En este caso la dirección radial en la cual se produce esta
diferencia entre entrehierros, gira con el rotor a 1XRM, generando una fuerza rotatoria a 1X y
vibraciones a 1X.

La diferencia con el desbalanceamiento es que esta fuerza no es de valor constante. El valor

máximo ocurre cuando el polo norte o sur del campo magnético rotatorio del estator coincide
 8-21

con el punto de menor entrehierro. Esto sucede dos veces en una revolución de deslizamiento.

FIG. 14. Motor de un par de polos cuyo rotor tiene un punto alto.
 8-22

Fig.14 muestra 24 vueltas del rotor en una revolución de deslizamiento. En el instante 0 el

punto alto del rotor coincide con el polo norte del campo magnético rotatorio del estator y por
lo tanto, se genera la mayor fuerza desbalanceada.

El instante 1, es el instante después que el rotor dio 1 vuelta. Como el rotor gira más lento que
el campo magnético (debido al deslizamiento) en este giro no hay coincidencia del punto alto
del rotor con el polo norte del campo magnético y la fuerza desbalanceada disminuye.
Nuevamente después de 16 vueltas del rotor son coincidentes punto alto y ahora con el polo
sur, obteniéndose nuevamente la mayor fuerza desbalanceada.

Por lo tanto, la vibración a 1x RPM es modulada a una razón de dos veces la frecuencia de
deslizamiento, porque se analizó el caso en que el motor tenía 1 par de polos(es decir 2 polos).
Si el motor tiene N pares de polos, la frecuencia moduladora será 2·N veces la frecuencia de
deslizamiento.

Este producto del número de polos x la frecuencia de deslizamiento se llama frecuencia de

paso de polos, fp. Esta modulación se refleja en el espectro vibratorio, como vimos en el
capítulo anterior, por bandas laterales.

Por lo tanto, las vibraciones que genera la excentricidad dinámica, o los problemas asociados a
ella, serán vibraciones a múltiplos de la velocidad de rotación del motor con bandas laterales
separadas a la frecuencia de paso de los polos, como se indica en el cuadro resumen.

fp =p x fd

fp = frecuencia de paso de polos

p = número de polos = 2·N
N = número de par de polos
fd = frecuencia de deslizamiento

Problemas asociados a la excentricidad dinámica

1. Montaje excéntrico del rotor en su eje, como se indica en Fig.13 b)

2. Problemas de origen electromagnético en el rotor. Rotor con barras o anillos

extremos rotos o agrietados.

Un problema inherente a los motores de jaula de ardilla es el agrietamiento o ruptura de

los anillos extremos y barras de la jaula. Esto es debido a que sobre ella actúan esfuerzos
mecánicos elevados (fuerzas centrífugas sobre las barras) y térmicos (cambios en el valor
de la corriente eléctrica inducida en las barras, y por lo tanto cambios de temperatura en
las barras).
 8-23

Fig. 13a) muestra esquemáticamente lo que sucede con una barra rota de la jaula.
Respecto a las fuerzas electromagnéticas que actúan sobre el rotor, es equivalente a que
falte esa parte del rotor. Esto trae como consecuencia que el entrehierro en cualquier
dirección radial varía al girar el rotor.

Por lo tanto, un rotor con barras rotas tiene síntomas similares a un motor con rotor
excéntrico. En un rotor con barras rotas o agrietadas, la amplitud de las vibraciones
aumenta con la carga. Cuando un rotor se gira desacoplado, la barra rota tendrá muy
poco efecto y el rotor girará suave.

El problema de barras o anillos extremos dañados es un problema progresivo. Al

agrietarse una barra aumenta su resistencia eléctrica (menos área transversal) y pasará
más corriente por las otras barras aumentando los esfuerzos térmicos sobre ellas y su
posibilidad de falla. La progresión de la falla dependerá de muchos factores, incluyendo la
edad del motor y el ciclo de trabajo.

En motores importantes, en los cuales se quiere evitar una detención imprevista, es

necesario en los paros programados de mantención, evaluar la condición de las barras y
anillos extremos en la jaula de ardilla.

Si ellas están agrietadas entonces se cambiará el motor. Una técnica utilizada para esto,
hoy en día, es el análisis de la corriente eléctrica que circula por las fases del motor,
como se vio anteriormente.

4. ANALISIS DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA.

En los últimos cinco años, la tecnología de análisis de la corriente de motores eléctricos ha

sido suficientemente desarrollada de manera de servir hoy día como una poderosa
herramienta de apoyo al análisis vibratorio en la evaluación de la condición de motores de
inducción.

Cuando se debe decidir si un motor crítico continúa o no en operación, se tiene ahora una
herramienta adicional al análisis vibratorio con el cual se puede no sólo confirmar la
presencia del problema, sino que también evaluar su severidad

Debería señalarse además que se han desarrollado varios software de sistemas expertos de
diagnóstico confeccionados por vendedores de motores después de ensayar mediante
análisis de la corriente a miles de ellos de diferentes tipos, configuraciones y cargas.
 8-24

VIBRACIONES TIPICAS EN MOTORES ELECTRICOS DE JAULA DE ARDILLA

Los motores eléctricos de C.A. generan una

vibración inherentes a ellos a la frecuencia
de paso de las ranuras fpR , con pequeñas
bandas laterales a 2· fL (dos veces la
frecuencia de la línea) en torno a ella.

fpR = número de ranuras del estator X RPM

Excentricidad estática o entrehierros

desiguales y problemas eléctricos asociados
al estator, como ser estator distorsionado,
espiras en corto circuito, corrientes no
balanceadas generan vibraciones a 2X
frecuencia de la línea.

Excentricidad dinámica del rotor debido a

un montaje excéntrico a un rotor curvado o
a un rotor con barras o anillos extremos
agrietados o rotas generan una vibración
con múltiplos de los RPM con bandas
laterales a la frecuencia de paso de polos:

fp =número de polos x frecuencia de

deslizamiento

Problemas de origen mecánico Problemas de origen

electrodinámico
Excentricidad - Distorsión de la carcasa por - Espiras en cortocircuito
estática montaje en base no plana. del estator
- Distorsión por tensión excesiva - Corrientes eléctricas no
de las correas. balanceadas
- Excentricidad del eje del rotor
respecto al del estator por
maquineado incorrecto de los
descansos.

Excentricidad - Rotor montado excéntrico - Barras o anillos extremos

dinámica - Rotor no redondo rotos o agrietados
- Rotor curvado
 8-25

Precaución:

La experiencia muestra que problemas puramente mecánicos pueden hacer parecer a un

motor teniendo significativos problemas eléctricos cuando es evaluado a través de un
análisis de su corriente o por un análisis vibratorio (por ejemplo, un eje severamente
desalineado puede crear un entrehierro variable entre el rotor y estator afectando ambos
análisis).

Por consiguiente, cuando tales análisis indican problemas eléctricos, es siempre una buena
idea primero realizar un detallado análisis de vibraciones para verificar la existencia de tales
problemas mecánicos (desbalanceamiento, desalineamiento, eje flectado).

Entonces, repetir el análisis vibratorio y de la corriente para evaluar la condición eléctrica

después de tales reparaciones, y enviar el motor al taller sólo si es necesario.

El análisis de la corriente consiste en medir la corriente mediante un amperímetro de

tenazas alrededor de cada una de las fases del motor ensayado a la vez. La corriente
medida se introduce entonces al analizador de vibraciones para su estudio. Estas mediciones
se realizan buscando tres objetivos:

1. Detectar si la corriente está balanceada entre las tres fases.

2. Detectar bandas laterales alrededor de la frecuencia de la línea para identificar

barras del rotor rotas o agrietadas.

3. Detectar bandas laterales alrededor de la frecuencia de paso de las ranuras para

identificar rotores no concéntricos con el estator.

El primer objetivo consiste en comparar la amplitud de la corriente eléctrica en cada una de

las tres fases. En general, la corriente en cada fase debería no diferir entre ellas en más de
un 3%. Si se observan diferencias sobre este valor para cualquiera de las fases, indica
problemas en el estator como se resumen en Tabla 1.

El segundo objetivo es el de mayor utilidad en la práctica, es decir determinar cómo es la

condición de las barras del motor. Figura 15 muestra las barras en un motor de jaula de
ardilla.

No existe concordancia de opinión respecto a que es un espectro de la corriente eléctrica

bueno o malo. En todo caso los analistas concuerdan que se debería comparar el cuociente
entre el valor de la amplitud de la corriente a la frecuencia de la línea con la amplitud de la
banda lateral inmediatamente a la izquierda de la frecuencia de la línea, y separada de esta
a la frecuencia de paso de los polos, ver figura 16.
 8-26

Tabla 1. PROBLEMAS DETECTADOS CON EL ANÁLISIS DE LA CORRIENTE

ELÉCTRICA.

Desbalance de la corriente Bandas laterales Bandas laterales

entre las fases > 3% alrededor de FL separada alrededor de Fag a 2FL
a Fp

Alambrado incorrecto en el Barras del rotor rotas o Entrehierro variable

estator. agrietadas. (Excentricidad estática o
dinámica).

Espiras del estator en corto Anillos extremos del rotor

rotas.

Laminaciones del estator en Problemas de alambrado en

corto. el rotor en motores de
inducción de anillos partidos.

Juntas de alta resistencia en Juntas de alta resistencia en

el estator. el rotor.

FL = Frecuencia de la línea
fp = Frecuencia de paso de polos = Nº de polos x frecuencia de deslizamiento
fag = Frecuencia de paso de las ranuras = (Nº de ranuras) x RPM.

Los desacuerdos entre los especialistas están en los valores a utilizar para evaluar la
severidad del problema. Tabla 2 presenta la experiencia de Charlotte Associates. Debe
señalarse que los valores dados en esta tabla suponen que el motor funciona sobre el 80%
de su carga nominal.

Sin embargo, algunos vendedores de programas han realizado una gran cantidad de
experiencias y ofrecen cartas de severidad para motores que funcionan con cargas tan bajas
como un 25%. Figura 16 muestra la experiencia de SKF que tiene incorporada a sus
recolectores de datos.

Figuras 17 y 18 muestran como varía el espectro de la corriente al variar la carga. Figura

18, muestra que cuando el motor funciona a mitad de carga, el espectro de la corriente que
presenta puede hacer suponer que es un motor en buen estado.

Si se entra con estos valores en Tabla 2, indica que el motor funciona en una condición
moderada y no requiere acción correctiva. Sin embargo, la evaluación a plena carga indicará
que es un problema severo.
 8-27

Vibraciones normales en los motores de inducción:

RSPF = Rotor Slot Passing Frequency (frecuencia de paso de las ranuras)
RSPF = Número de ranuras del estator x RPM ± n· FL
n = Número entero, 1, 2,3…….
FL = Frecuencia de la línea

FIG. 15. Rotor de un motor de jaula de ardilla

8-28
 8-29

FIG. 16. Evaluación de la condición de las barras del rotor de motores de inducción.
Experiencia de SKF
 8-30

FIG. 17. a) Espectro de la corriente de un rotor con barras en buen estado

b) Espectro de la corriente del mismo rotor con una barra rota
 8-31

FIG. 18. a) Espectro de la corriente de un rotor con 2 barras rotas a mitad de carga
b) Espectro de la corriente del mismo rotor a plena carga.
 8-32

5. Caso histórico. Motor de jaula de ardilla con barras cortadas

1. Se analizan las vibraciones medidas en el descanso A-vertical de un motor eléctrico de

jaula de ardilla de tres pares de polos, el cual gira a 986(cpm)

2. Figura 19a) muestra el espectro de 400 líneas de las vibraciones medidas. Se observa
varios múltiplos de la velocidad de rotación. Con este espectro se diagnostica que el
problema es de soltura mecánica.

3. Sin embargo, cuando se diagnostican problemas en motores de jaula de ardilla, antes de

diagnosticar un problema de solturas, se debe realizarse un análisis espectral con buena
resolución. Figura 19b) muestra el espectro vibratorio tomado en el mismo punto de
medición, pero con una mejor resolución.

En este espectro se observa claramente que existen bandas laterales a fp (frecuencia de paso
de los polos) en torno a las componentes armónicas de la velocidad de rotación. Este es un
problema típico de un rotor excéntrico o de un rotor con barras agrietadas o rotas.

Cuando no se utiliza un variador de frecuencias en el motor, como es el caso analizado, la

frecuencia de paso de polos puede ser fácilmente determinada si se conoce la velocidad de
rotación, de acuerdo a lo que se indica a continuación.

Como el motor gira a 984 cpm, entonces el motor tiene 3 pares de polos con una velocidad
sincrónica o de giro del campo magnético de 1.000 cpm ( Ns = 3.000 cpm /3 0 1.000cpm)

La frecuencia de deslizamiento, fd, es la diferencia entre ambas velocidades de rotación , por lo

tanto:

fd = Ns – RPM = 1.000- 984 = 16 cpm

La frecuencia de paso de los polos es el número de polos del motor = 6 por la frecuencia de
deslizamiento, por lo tanto:

fp = 6·16 =96 cpm

4. Figura 20 muestra una prueba tipo que consiste en cortar la corriente eléctrica mientras
se está midiendo. Las componentes que desaparecen inmediatamente son de origen
eléctrico. Las componentes de origen mecánico que dependen de la velocidad de rotación van
disminuyen sus frecuencias a medida que se va deteniendo el motor. Por lo tanto, se
concluye que las componentes de alta frecuencia son de origen eléctrico, pues desaparecen
en el momento del corte de la corriente eléctrica.

5. Para diferenciar entre el problema de barras dañadas o excentricidad dinámica del motor,
se realiza un análisis de la corriente eléctrica en cada una de las fases del motor. Figura 21
muestra que la diferencia entre la frecuencia de la línea y la bandas lateral a la izquierda,
separada a la frecuencia de paso de polos es de 35 (dB) lo cual, de acuerdo a las cartas de
severidad, indican una jaula dañada con barras rotas.
 8-33

∆f =60.000/ 400 = 150 cpm

∆f =8.000/ 800 = 10 cpm

FIG. 19. Espectro realizados con diferentes resoluciones en frecuencias, ∆f.
 8-34

FIG.20. Espectros en cascada antes y después de cortar la corriente eléctrica.

 8-35

FIG. 21. Análisis de corriente en una de las fases del motor.

 1-1

9. CONCEPTOS BÁSICOS DE DINÁMICA VIBRATORIA

1.4. Clasificación de las vibraciones mecánicas

Las vibraciones mecánicas pueden ser clasificadas en cuatro tipos:

1) VIBRACIONES LIBRES

Son vibraciones generadas pal sacar el sistema de su posición de reposo, y luego dejar
que vibre libremente. La perturbación inicial para sacar el sistema de suposición de reposo
puede ser generada, sea deformándolo inicialmente y soltándolo, o sea golpeándolo (por
ejemplo, como un martillo). Este procedimiento se usa para determinar las frecuencias
naturales del sistema.

2) VIBRACIONES FORZADAS

Son vibraciones generadas por la acción de una fuerza variable sostenida en el tiempo.
Por ejemplo, vibraciones generadas por el desbalanceamiento de rotores, rodamientos
picados, fuerzas de engrane, pulsaciones de presión, etc.

3) VIBRACIONES PARAMÉTRICAS

Son vibraciones generadas por las variaciones de un parámetro del sistema bajo la acción
de fuerzas constantes. El caso más frecuente es que sea la rigidez el parámetro que está
variando en el tiempo. Ejemplos comunes de lo anterior son:

i) Un rotor horizontal con una grieta transversal en el eje.

Si sobre el rotor horizontal solo actúa su peso, este bajo una fuerza constante no
debería vibrar cuando rota. Su eje sólo debería flectarse debido a su peso. Sin
embargo, cuando existe una grieta en el eje su rigidez varía periódicamente cuando él
rota a medida que se abre y se cierra la grieta

La grieta está cerrada cuando está en la parte superior y abierta cuando ella está en la
parte inferior. Cuando la grieta está cerrada el eje es más rígido y debido al peso se
deforma menos que cuando la grieta está abierta. Estas variaciones en la rigidez del eje
cuando rota hace que la deflexión del rotor debido a su peso varíe cuando el gira, y por
lo tanto vibre.

ii) Ejemplo de vibración paramétricas en rodamientos.

Debe tenerse presente que las vibraciones a las frecuencias de fallas de los rodamientos
BPFO, BPFI, FTF, BSF pueden generarse por las siguientes causas:
¾ Daño en los elementos del rodamiento (picaduras, marcas por paso de corriente
eléctrica a través de él, roturas)
 1-2

¾ Variación de la rigidez del rodamiento mientras gira

¾ Irregularidades en las pistas de rodaduras o elementos rodantes por la calidad

de fabricación de ellos. En este caso las vibraciones generadas son de muy
pequeño valor por lo que no serán analizadas

Figura 9 ilustra las vibraciones que se generan en un rodamiento en buen estado debido a
las diferentes deformaciones de sus pistas de rodadura y de los elementos rodantes
dependiendo de la posición de estos últimos respecto a la carga. Esta vibración tiene una
frecuencia a BPFO.

FIG.9. Variación del desplazamiento del eje (vibración) debido a las diferentes
deformaciones de las pistas y elementos rodantes según la posición de ellos
respecto a la carga

Este efecto es más pronunciado entre mayor es la carga en el rodamiento (es muy común
en las transmisiones por correa). Por lo tanto, se puede hacer difícil distinguir en el
espectro de un rodamiento cargado, si las vibraciones son normales (producto de la
variación de rigidez) o provienen de picaduras de sus pistas.

Para poder distinguir entre ambos casos hay que ver la evolución de las vibraciones en el
tiempo. Si es un problema de picadura de la pista exterior del rodamiento esta irá
progresando en el tiempo, si es de origen paramétrico, esta permanecerá constante en el
tiempo mientras no aumente la carga sobre el rodamiento
 1-3

Estas vibraciones paramétricas serán mayores:

¾ entre menos elementos rodantes tenga el rodamiento

¾ mayor sea la carga sobre el rodamiento.

iii) Rotores desalineados unidos mediante un acoplamiento flexible.

Para poder acoplar dos rotores desalineados es necesario efectuar fuerzas Fp sobre cada cara del
acoplamiento como se indica en figura 10. Estas cargas se transmiten a los descansos
disminuyendo la vida de ellos, además de flectar el eje acelerando el desgaste de sellos y
empaquetaduras. Por ello, si no se puede asegurar un alineamiento perfecto de los ejes, para
disminuir estas fuerzas se debe usar acoplamientos flexibles, los cuales aunque no las eliminan
completamente, las disminuyen significativamente.

La disminución de las fuerzas que se generan sobre los rotores con el uso de acoplamientos
flexibles respecto a los acoplamientos rígidos al unir los ejes desalineados es proporcional a la
razón:

Flexibilidad transversal del acoplamiento/flexibilidad transversal del eje

FIG. 10. Fuerzas generadas por el desalineamiento

La fuerza Fp es constante para un desalineamiento dado. De aquí, surge entonces la pregunta:

¿porqué se generan entonces vibraciones en el desalineamiento?. La respuesta es que son
vibraciones paramétricas debido al cambio en la rigidez transversal del acoplamiento a medida
que ésta rota.

Variación de la rigidez transversal del acoplamiento con el giro del eje

La variación de la rigidez transversal de un acoplamiento flexible a medida que rota, se puede

determinar experimentalmente como se muestra en figura 11. Figura 12 superior muestra como
varía la rigidez transversal de un acoplamiento RENOLD 647233 de “3 pin” a medida que se va
haciendo girar el acoplamiento.
 1-4

Figura 12 inferior muestra las variaciones de la rigidez transversal de un acoplamiento de tres

garras, Para esto se sujetó una de las caras del acoplamiento en el plato de un torno mientras
se le aplicaba en la otra cara una fuerza F constante como se muestra en figura 11.
Paralelamente se medía la deformación δ entre las caras del acoplamiento con un reloj
comparador.

La rigidez del acoplamiento (razón entre fuerza y deformación) se determinó en diferentes

posiciones angulares del acoplamiento entre 0° y 360°. Figuras 11 y 12 muestra la rigidez de los
acoplamientos ensayados y el espectro de la rigidez. La variación de la rigidez del acoplamiento
con el giro de los ejes es la causante de las vibraciones (vibraciones paramétricas).

De aquí sacamos la siguiente conclusión importante:

La forma del espectro vibratorio es dependiente de la forma como varía la rigidez del
acoplamiento flexible con la rotación de los ejes.

FIG. 11. Medición experimental de la rigidez transversal de un acoplamiento

 1-5

FIG. 12. Variación de la rigidez de un acoplamiento Lovejoy con el giro del eje.
 1-6

Efecto del valor de la velocidad de rotación en la forma de los espectros de rotores desalineados
unidos a través de un acoplamiento flexible

Figura 13 muestra los espectros vibratorios medidos en dos rotores acoplados desalineados a
través de un acoplamiento flexible para diferentes velocidades de rotación. La primera velocidad
crítica para el conjunto de rotores acoplados es 53 Hz

FIG. 13. Espectros vibratorios de rotores desalineados para diferentes velocidades de rotación.
 1-7

De figura 13 se observa que la componente de mayor valor en el espectro es aquélla cuya

frecuencia está más cerca de la velocidad crítica. De esto sacamos dos conclusiones
importantes:

¾ Que la literatura técnica que señala que el desalineamiento “genera un espectro con una
componente predominante a 2XRPM”, no es válida

¾ Lo único común que tienen los espectros mostrados en figura 13, es que presentan en el
espectro componentes de frecuencias múltiplos de los primeros armónicos de la
velocidad de rotación

4) VIBRACIONES AUTO-EXCITADAS O INESTABILIDADES

Estas vibraciones son generadas por el traspaso de una forma de energía a energía
vibratoria dentro de un mismo sistema ( de aquí su nombre de auto-excitada). Los casos
más conocidos o frecuentes son los generados en:

1) obstáculos que obstruyen el paso de un fluido

2) la película de aceite en descansos hidrodinámicos y sellos (oil whirl y oil whip)

4.1. Obstáculos al paso de un fluido . Ejemplo : tubos de intercambiadores de calor

Figura 14, muestra un tubo que obstruye el paso de un fluido. Cuando un objeto se coloca
dentro de un fluido en movimiento (o cuando se mueve dentro de un fluido en reposo) se
generan sobre él:

¾ Fuerza de arrastre en la dirección del flujo

¾ Fuerza de sustentación en dirección perpendicular al flujo

FIG. 14. Fuerzas generadas sobre un cilindro en un flujo y desprendimiento de vórtices

 1-8

Bajo ciertas condiciones (dependientes de un número adimensional llamado número de

Reynolds) se desprenden vórtices del tubo, con una frecuencia fs (frecuencia de
desprendimiento de vórtices), lo que genera una vibración forzada a esa frecuencia.

fs = S· v/d

fs = frecuencia de desprendimiento de vórtices(Hz)

S = número adimensional de Strouhal
v= velocidad del flujo(m/s)
d = diámetro del tubo(m)

Ejemplos de objetos que interactúan con un flujo son:

¾ los alabes de las turbo-máquinas

¾ los cables eléctricos
¾ tuberías verticales como chimeneas
¾ tubos de los intercambiadores de calor

La excitación que generan los desprendimientos de vórtices es en general moderada. El

problema se presenta cuando esta frecuencia entra en resonancia. Cuando hay riesgo que
ello ocurra, como es el caso de las chimeneas con el viento, se utilizan rompedores de
vórtices

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los tubos de los intercambiadores de calor vibran fundamentalmente por tres

mecanismos:

¾ fuerzas turbulentas generadas por el flujo

¾ desprendimiento de vórtices
¾ inestabilidad fluido-elástica

Las fuerzas turbulentas generan, una vibración aleatoria de bajo valor, al igual que las
generadas por el desprendimiento de vórtices (excepto que ello excite una resonancia
estructural o acústica). Sin embargo, la inestabilidad fluido-elástica es la causa del daño
más importante en los intercambiadores de calor tubulares que se usan en la industria
(ruptura de tubos).

La inestabilidad fluido-elástica es un mecanismo llamado de autoexcitación. Es un traspaso

de parte de la gran energía cinética que tiene el flujo que enfrenta los tubos, a los tubos,
los cuales empiezan a vibrar transversalmente con altos valores. Esto sucede cuando la
velocidad del flujo alcanza o sobrepasa un cierto valor de la velocidad del flujo,
denominada velocidad crítica. Las vibraciones que se generan son muy altas, como se
indica en figura 15, y los tubos se rompen.
 1-9

Este problema se produce cuando la frecuencia de desprendimiento de vórtices está

suficientemente cerca de una frecuencia natural estructural. En ese instante se produce lo
que se ha llamado “lock in “. En ese momento la frecuencia de las vibraciones cambia de f
a fn. Este problema se diferencia de la resonancia en que no se sale de esta condición
cuando se aumenta la velocidad del flujo, la vibración no disminuye, permanece alta, como
se observa en figura 15.

FIG. 15. Vibraciones auto-excitadas generadas en tubos de intercambiadores

de calor

En el diseño de los intercambiadores de calor para determinar la velocidad crítica, Vcr, se usan
expresiones basadas en correlaciones empíricas. Una expresión general usada para dichas
correlaciones es:

Vcr = Velocidad crítica

fn = Frecuencia natural de los tubos
d = Diámetro exterior del tubo
m = masa del tubo por unidad de largo
ρ = densidad del fluido
δ = decremento logarítmico
K,α= Coeficientes empíricos dependiente de la geometría
del haz de tubos

Más información de esto está disponible en norma de fabricación de intercambiadores de calor:

TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association)
 1-10

4.2. Vibraciones auto-excitadas en descansos hidrodinámicos

Oil whirl o giro del aceite (o torbellino de aceite) es una vibración que se puede generar en los
descansos hidrodinámicos y se genera cuando el aceite en vez de solo pasar entre el alojamiento y el
muñón del eje hace girar al eje junto con él. Esto se puede visualizar como una ola de aceite viajando
alrededor del eje en el juego del descanso, y el eje cabalgando en la parte superior de la ola, ver figura
16. La frecuencia de la vibración es igual a la velocidad promedio del aceite: (0,42 a 0,48) RPM.

El diferencial de presión de ambos lados del espesor mínimo de película produce una fuerza
desestabilizadora en la dirección de rotación que resulta en un giro o precesión del eje. En general esta
fuerza es pequeña comparada con las otras fuerzas estáticas o dinámicas que actúan en el descanso.
Cuando llega a ser predominante, la película de aceite arrastra al eje a girar dentro del descanso. Esto
es el oil whirl.

FIG. 16. Giro del aceite (oil whirl) en un descanso hidrodinámico

El aceite arrastra al eje a girar con la velocidad media con que gira el aceite en el descanso, generando
con ello una vibración de frecuencia (0.42-0.48) RPM, como se ilustra en figura 16. Esta componente en
un descanso hidrodinámico bien diseñado no debiera estar presente en él.

Inestabilidad generada por la película de aceite: oil whip= latigazo de aceite

La vibración generada por el oil-whirl rara vez es de valor tan alto como para detener la máquina. Sin
embargo, como en las máquinas de tamaño grande, las cuales giran sobre su primera velocidad crítica
esta frecuencia del oil whirl se puede acercar mucho a la velocidad crítica de la máquina y producir un
problema de lock in similar a lo que se produce en los tubos de intercambiadores de calor,
generándose altas vibraciones.
 1-11

Caracteristicas del comportamiento de un rotor con descansos cilíndricos ligeramente cargado

1) A bajas velocidades se generan vibraciones sincrónicas (1 x rpm), estables (una

perturbación del rotor produce una variación transiente de corto tiempo y se
restablece el mismo modelo de vibración)

2) A mayores velocidades (generalmente bajo la primera velocidad crítica) aparece

junto a la vibración sincrónica el oil whirl (remolino de aceite). La velocidad de
rotación a la cual aparece se llama “umbral de estabilidad”. Oil Whirl, es una
vibración de precesión en el sentido de rotación del rotor alrededor del centro del
descanso, a una frecuencia entre 0.42 a 0.48xRPM. La amplitud de esta vibración se
mantiene aproximadamente constante al aumentar la velocidad.

3) Cuando la velocidad de rotación se aproxima a su primera velocidad crítica, el oil

whirl desaparece siendo reemplazado por un aumento de la velocidad sincrónica.

4) Cuando la frecuencia del oil whirl coincide con la primera velocidad crítica se genera
el “oil whip” (latigazo de aceite).
OIL WHIP es una vibración de frecuencia constante cercana a la velocidad crítica e
independiente de la velocidad de rotación. Observe que al aumentar la velocidad de
rotación la frecuencia del oil whip no cambia, se dice que queda “pegada” (lock-in).

FIG.17. Comportamiento vibratorio de un rotor con descansos cilíndricos para diferentes

velocidades de rotación.
 1-12

Figura 17 ilustra el comportamiento vibratorio de un rotor con descanso hidrodinámico cilíndricos

cuando se genera el problema del oil whirl. Esta figura muestra un diagrama de espectros en cascada a
medida que se aumenta la velocidad de rotación del rotor.

Causas atribuibles al oil whirl:

¾ Diseño incorrecto de la forma del descanso, la cual no genera una fuerza estática
suficiente para mantener el descanso en una posición determinada
¾ Excesivo desgaste(aumento del juego radial)
¾ Cambios de presión, viscosidad o temperatura del aceite.

Diferentes formas de alojamientos (housing) para descansos hidrodinámicos

El descanso cilíndrico plano es la forma más simple de todos los tipos de descansos hidrodinámicos. Su
geometría es la de un tubo circular recto, y es el más barato de fabricar. Sin embargo, los rotores que
tienen este tipo de descansos son frecuentemente limitados en el valor de su velocidad de rotación,
debido al problema del “oil whirl” o giro del aceite.

Debido a lo anterior se han desarrollado formas de descansos hidrodinámicos más complejos para
reducir o eliminar esta limitación. Tabla Nº3 muestra las características de diferentes tipos de
descansos hidrodinámicos.

El descanso hidrodinámico cilíndrico plano, aunque es el más simple y barato, es el más propenso a la
generación del oil whirl, por eso en Tabla Nº3 se señala que su estabilidad es “mala” comparada con las
otras formas geométricas que se indican. Los descansos de zapatas oscilantes (tilting pad) mostrados
en figura 18 tienen una estabilidad “excelente”.

FIG.18. Descansos de zapatas oscilantes radial y de empuje

 1-13

TABLA Nº3. Tabla comparativa entre diferentes formas de descansos

Tipo de descanso Geometría Capacidad de Rigidez Amorti - Estabilidad

carga guamiento

Circular con ELEVADA DEBIL DEBIL MALA

ranuras axiales

De tres lóbulos
O bolsillos MEDIANA MAS QUE MEDIANA MEDIANA
MEDIANA

Elíptico
MAS QUE MEDIANA MAS QUE MEDIANA
ELEVADA MEDIANA

Cilíndrico desplazado BASTANTE MAS QUE MAS QUE BUENA

ELEVADA ELEVADA ELEVADA

Con dique de
presión o BASTANTE ELEVADA ELEVADA MUY
pre-cargado ELEVADA BUENA

De zapatas oscilantes BASTANTE ELEVADA MUY EXCELENTE

ELEVADA ELEVADA
 CAPITULO 10. DESCANSOS
HIDRODINAMICOS Y ANALISIS DE ORBITAS

1. Introducción a la roto-dinámica
Un rotor en su forma más simple puede ser modelado como lo muestra la figura
1, donde k0 es la rigidez de la película de aceite y ke es la rigidez del eje. Para un
rotor donde su eje es relativamente rígido comparado a la rigidez de sus
descansos, se puede despreciar la rigidez del eje y solo considerar la rigidez de
los descansos. En este caso se habla de un “rotor rígido”.

Por el contrario, un rotor que tiene un eje relativamente flexible respecto a la

rigidez de sus descansos, se puede despreciar la rigidez de los descansos y
considerar solo la rigidez del eje. En este caso se habla de un “rotor flexible”. Si
la rigidez del eje y descansos son del mismo orden entonces es necesario
considerar ambas rigideces, como muestra figura 1.

Los descansos están diseñados para trabajar con una lubricación

hidrodinámica en la cual las superficies del cojinete que soportan la carga están
separadas por una capa lubricante relativamente gruesa, a manera de impedir el
contacto entre metal y metal. La lubricación hidrodinámica no depende de la
introducción del lubricante a presión, aunque si puede hacerse esto. Sin
embargo, si se requiere que haya un abastecimiento adecuado de lubricante en
todo momento.

FIG. 1. Esquema de un rotor montado en descansos hidrodinámicos.

 Nomenclatura:
c = holgura radial = 00’
0’ = centro del cojinete
0 = centro del muñón
e = excentricidad
h0 = espesor mínimo de película
e = relación de excentricidad = e/c
Φ = ángulo de altitud o posición
β = longitud angular del cojinete

Número característico del cojinete o número de Sommerfeld:

⎛ r ⎞ µN
2

S =⎜ ⎟
⎝c⎠ P

S = número característico del cojinete

r = radio del muñón, plg
c = holgura radial, plg
µ = viscosidad absoluta, reyn
N = velocidad relativa entre muñón y cojinete, rps
P = carga por unidad de área proyectada, lb/plg2

FIG.2. Nomenclatura de un descanso hidrodinámico.

La presión en el lubricante lo genera la superficie que está en movimiento, la cual
lo arrastra hacia una zona de forma de cuña, a una velocidad relativa respecto al
cojinete suficientemente grande para originar la presión necesaria para separar
las superficies, actuando sobre la carga que actúa sobre el cojinete.

Para el análisis del comportamiento de un descanso hidrodinámico se utiliza un

número adimensional llamado el número de Sommerfeld, S; el cual está
definido en figura 2. Todas las propiedades del descanso quedan entonces
definidas en base a este número. Así:

Figura 3 muestra el espesor mínimo de la película de aceite. Figura 4 muestra la

posición del espesor mínimo de la película de aceite, o ángulo de posición (o de
“atitud”) respecto a la dirección de la carga. Figura 5 muestra el caudal de
lubricante requerido por el cojinete

FIG. 3. Valor del espesor mínimo de la película de aceite, h0

 FIG.4. Posición del espesor mínimo de la película, ángulo de posición

EJEMPLO

Un rotor simétrico de peso 1000 lb y que gira a 1800 (cpm) está montado sobre
dos descansos hidrodinámicos cilíndricos de radio 0.75(plg) y largo 1,5(plg). La
viscosidad absoluta del aceite a la temperatura de funcionamiento es 4 x 10-6(reyn)
y el juego radial es 1,5(mils).

Determine:
a) El espesor mínimo de película.
b) El ángulo de posición del eje en el descanso
c) El cauda de lubricante requerido por el cojinete

RESPUESTA

l = 1.5 plg.
r = 0.75 plg.
d = 2r = 2 x 0.75 = 1.5 plg.
c = 1,5 mils
µ = 4 x 10-6 reyn
N = 1800/60 = 30 rev/seg.
W = carga sobre el descanso = 1000/2 = 500 lb.
P = carga por unidad de área proyectada = W/(lxd)

FIG. 5. Caudal de lubricante requerido por el cojinete

 500
P= = 222 lb/plg 2 .
1,5 x 1.5

r 2 µN
S = Número de Sommerfeld = ( )
c P

2
⎛ 0.75 ⎞ 4 x 10-6 x 30
S = ⎜ ⎟ = 0.135
⎝ 0.015 ⎠ 222

Para este descanso hidrodinámico: l/d = 1.0; con este valor y S = 0.135 se obtiene
de figura 3:

ho
a) = 0.42
c
ho = 0.42 x c = 0.42 x1.5(mils ) = 0.63(mils)

b) con el valor de S = 0.135 se obtiene de figura 4:

φ = 52°

c) con el valor de S = 0.135 se obtiene de figura 5

Q/rcNl = 4.28

Q = 4.28 r c N l = 4.28·0.75plg·0.0015plg·30 rev/s· 1.5plg

= 0.216 plg3/s

Gráfico para determinar los coeficientes de rigidez y amortiguamiento de los

descansos hidrodinámicos

Los coeficientes de rigidez y amortiguamiento de los descansos hidrodinámicos

están generalmente disponibles en la literatura especializada en gráficos como el
que muestra la figura 6. Este gráfico muestra la rigidez en N/m y el
amortiguamiento N/m/s versus el número de Sommerfeld para un descanso
hidrodinámico con 5 zapatos basculantes.
 FIG. 6. Coeficientes de rigidez y amortiguamiento versus la velocidad de
rotación.

2. Análisis de órbitas

1. Obtención de orbitas Utilizando sensores de desplazamiento sin contacto.

Las dos señales captadas por transductores ubicados relativamente entre ellos a
90º pueden ser combinadas en una figura de Lissajou u órbita, como se ilustra en
figura 7. La órbita se obtiene dibujando en cada instante de tiempo cada par de
coordenadas H-V de los desplazamientos vibratorios.
 FIG. 7. Orbitas obtenidas con sensores de desplazamiento sin contacto.

2. Forma de las órbitas debido al desbalanceamiento residual del rotor.

Cuando sobre el rotor es predominante el efecto del desbalanceamiento, las

formas de orbitas que se obtienen dependen del desfase existente entre las
vibraciones horizontales y verticales.

De figura 8 se puede ver que dos ondas sinusoidales puras de igual amplitud y con
diferencia de fase entre ellas de 90º o 270º generan una órbita circular. Esta
forma de órbita puede ser observada en la práctica en un rotor desbalanceado
operando con descansos hidrodinámicos simétricos y cilíndricos.

Si las dos vibraciones sinusoidales tienen diferentes amplitudes, pero mantienen

la diferencia de fase de 90º o 270º, la órbita resultante será elíptica con el eje
mayor en la dirección de la mayor amplitud. Este modelo elíptico es el más
frecuentemente encontrado en la práctica debido a las diferentes rigideces del
descanso en las direcciones horizontal y vertical.
 - Si la fase es 0º o 180º, movimiento
unidireccional, la órbita es una línea recta,
figura a)
)

- Si la fase es diferente a 90º o 270º a pesar

que los desplazamientos horizontal y vertical
son iguales, la órbita es elíptica, figura b).

)
- De figura c) se puede ver que dos
desplazamientos sinusoidales de igual
amplitud y con diferencia de fase entre ellas
de 90º o 270º generan una órbita circular.
Si los desplazamientos tienen diferentes
amplitudes, pero mantienen la diferencia de
fase de 90º o 270º, la órbita resultante será
) elíptica con el eje mayor en la dirección de la
mayor amplitud.

FIG. 8. Formas de orbitas de una vibración sinusoidal para diferentes desfases

entre las componentes vertical y horizontal

3. Forma de órbitas cuando existen varias componentes espectrales

Si las vibraciones contienen más de una componente espectral, la forma de la

órbita resultante aumentará en complejidad. Figura 9 ilustra el tipo de órbita
formada por dos desplazamientos vibratorios donde ambos tienen una
componente a la velocidad de rotación y el desplazamiento vibratorio vertical tiene
además una componente a 2X.

Los equipos recolectores de datos de dos canales tienen la capacidad de entregar

la órbita no filtrada y la órbita filtrada de la componente a 1X y 2X como se
muestra en la figura 9.

¾ Para el diagnóstico lo que interesa es la órbita no filtrada.

 ¾ La forma de la órbita filtrada siempre será una elipse, una circunferencia,
o una recta como se muestra en la figura 8, debido a que se trata de una
sola componente espectral.

FIG. 9. Orbita y órbita filtrada de los desplazamientos vibratorios

mostrados

4. Ejemplos donde el análisis de órbitas presenta ventajas respecto a otros

análisis.

4.1 Precargas o cargas adicionales en los descansos.

Se llama “preload” o precargas, a las cargas adicionales al peso que actúa en los
descansos. Esta carga radial comprime la órbita, o la deforma como se muestra
en figura 10, y a la vez cambia la posición radial del eje en el descanso
(hidrodinámico).

Causas comunes que generan cargas adicionales en los descansos son:

¾ el desalineamiento
¾ carcasa distorsionada
¾ la resultante de las fuerzas debido al flujo de vapor en las turbinas
¾ la resultante de las fuerzas aerodinámicas o hidráulicas en
compresores centrífugos o bombas respectivamente
¾ las fuerzas en el engrane en las ruedas dentadas
 FIG. 10. Formas de órbitas obtenidas con dos sensores a 90º

4.2 Rozamiento parcial.

Rozamiento parcial sucede cuando los rotores contactan partes estacionarias de la

máquina. En un inicio el roce ocurre como un efecto secundario de otro problema
en la máquina. Una vez que el roce continúa puede este problema pasar a ser
predominante. El roce puede producir diferentes formas de órbitas, como se
ilustra en figura 11. La forma particular de la órbita que se obtiene depende
generalmente de la extensión del roce.

5. Análisis de órbitas y de la posición del eje en el descanso utilizando sensores

de desplazamiento sin contacto.

Los sensores de desplazamiento sin contacto proveen dos magnitudes, ver figura
12:

1. Una componente continua o DC (Direct Current), llamada Gap, la cual

indica la posición media del muñón del eje respecto a su alojamiento.

2. Una componente variable o AC (Alternating Current) la cual mide la

vibración del muñón del eje respecto al descanso.
 Roce en un arco de sección Roce en varios
puntos

FIG. 11. Diferentes formas de orbitas con roce parcial

Midiendo los gap en dos direcciones mutuamente perpendiculares y conociendo la

geometría del muñón y del alojamiento, se puede determinar cuál es la posición
radial del eje (muñón) en el alojamiento del descanso.

El análisis de la posición radial del eje en el descanso puede revelar cambios

que indican fallas o funcionamiento de la máquina fuera de sus condiciones
nominales de operación.

FIG. 12. Medición del gap y las vibraciones al eje con sensor de
desplazamiento relativo sin contacto
Para determinar la posición media del eje en el descanso se requiere que se
conozca cual es la posición del eje cuando la máquina está detenida. En
máquinas con ejes horizontales esta referencia se obtiene con el rotor detenido.
En máquinas con ejes verticales esta referencia se obtiene moviendo el eje
cuando está detenido con un gato hidráulico hasta te toque el alojamiento.

Para máquinas con ejes horizontales se asume que el rotor está apoyado en el
punto más bajo del descanso; por consiguiente todas las próximas mediciones
(gap voltaje) son referenciadas a esta posición de partida. Ver figura 13. En esta
figura se puede observar cómo se mueve el eje en el descanso y como cambia la
forma de la órbita al aumentar la fuerza sobre el descanso (precargas).

EJEMPLO DESGASTE DE UN DESCANSO DE UNA TURBINA A VAPOR DEBIDO A

DESCARGA ELECTROSTÁTICA.

El caso se refiere al desgaste del descanso de alta presión de una turbina a

vapor. Según especificaciones de diseño, el espesor de metal blanco es
0.020” y el huelgo entre el rotor y los sellos laberintos es del orden de
0.015”.

Figura 14 muestra las variaciones en las vibraciones medidas en el eje y en la

carcasa en un mismo punto de medición. Note que sólo las vibraciones directas
al eje presentan cambios con el problema analizado. Es decir, que si sólo se
hubiese monitoreado el valor global de las vibraciones en la carcasa, no se
hubiese detectado el problema.

FIG. 14. Gráfico de tendencias del desplazamiento vibratorio

FIG. 13. Orbitas y posición del eje en el descanso
Figura 15 muestra la vibración del eje en el descanso 1 en la dirección del sensor
vertical. Básicamente la vibración es de forma sinusoidal de frecuencia igual a la
velocidad de giro de la máquina (1x).

FIG. 15. Forma de onda y espectro del desplazamiento vibratorio

Figura 16 muestra la forma de 20 órbitas que ha descrito el eje en el descanso.

Se observa una órbita que es levemente elíptica y estable (la forma de las 20
órbitas son coincidentes). Tiene una forma centrada que indica una diferencia de
fase entre la medición vertical y horizontal de 90º 0 270º como se señaló en
figura 8.

FIG. 16. Forma de la órbita en descanso dañado.

Con los síntomas vibratorios señalados, se podría haber pensado que la causa del
problema es desbalanceamiento, pues se tiene:

i. Componente predominante a 1X en el espectro

ii. Forma de onda de amplitud relativamente constante
iii. Diferencia de fase de 90º o 270º

Para confirmar o descartar ese diagnóstico se realiza a continuación un análisis

de la posición radial del eje en el descanso. Figura 17 muestra la variación del
GAP en el sensor de desplazamiento vertical entre Noviembre 87 – Febrero 88.
Se observa un desgaste del descanso en esa dirección con una Razón del
desgaste ≈ 0.005”/mes

FIG.17. Valores de tendencia del “gap” en sensor vertical

El aumento del juego en el descanso cambia la rigidez de la película de aceite
pues cambia el número de Sommerfeld (ver punto 1), lo que es la real causa del
aumento de las vibraciones.

La inspección del descanso dañado mostró que en la zona de mínimo espesor de

la película de aceite ya no quedaba metal blanco, las superficies dañadas tienen
un color opaco y la existencia de picado microscópico. Utilizando un carbón en
contacto con el eje se midió voltajes de hasta 50 volt pp con lo cual se comprobó
la existencia de carga electrostática. Para solucionar el problema se instalaron
dos carbones axiales en contacto con el eje, según indica figura 18

FIG. 18. Descarga a tierra a través de carbones en contacto con el eje

6. Orbitas obtenidas utilizando acelerómetros

El análisis de órbitas se utiliza no solo en máquinas que están montadas en

descansos hidrodinámicos, sino que también en máquinas que están montadas en
rodamientos. Para esto se necesita un recolector de datos que tenga las siguientes
capacidades:

¾ Integración analógica , de manera que pueda integrar la forma de onda de

la aceleración a desplazamiento
¾ Recolector de al menos dos canales de medición simultáneas

Cuando existe más de una componente significativa en el espectro, lo que tiene

sentido interpretar es la órbita del desplazamiento. Figura 19 ilustra lo anterior,
donde se muestra la órbita del desplazamiento y de la aceleración vibratoria de
una vibración con varias componentes espectrales
 FIG. 19. Orbita del desplazamiento y de la aceleración de una vibración con
varias componentes espectrales

EJEMPLO. ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN MOTOR DE 6 MW CON RODAMIENTOS

MONTADOS DESALINEADOS

Se quiere analizar las vibraciones anormales en un motor de jaula de ardilla de

6MW que acciona un molino de cemento a través de un reductor. Figura 20
muestra el espectro de las vibraciones horizontales en el rodamiento A, lado
libre. Se observa los primeros 4 múltiplos de la velocidad de rotación. Las
vibraciones axiales medidas (no mostradas) eran significativas (valor axial mayor
que un medio del mayor valor de las vibraciones radiales)
Se realizaron 2 asesorías para diagnosticar el problema uno indicaba que el
problema era un desalineamiento entre motor y reductor y el otro señalaba que
era un problema de barras dañadas en el motor. Para descartar estos problemas,
la medición indicada en figura 20 fue realizada con el motor apagado y movido a
través de otro motor acoplado a través de una doble junta cardánica.

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE -ORP OFF ROUTE MEASUREMENT POINT DATA
4.0
Route Spectrum
08-NOV-99 12:14:03
3.5
OVRALL= 3.60 V-AN
PK = 3.58
LOAD = 100.0
3.0
RPM = 1014.
PK Velocity in mm/Sec

RPS = 16.89

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0
0 4000 8000 12000 16000
Frequency in CPM
Label: MOTOR-A -14 /A-H

FIG. 20. Velocidad vibratoria en descanso A dirección horizontal

Analizando los espectros mostrados, se puede observar que en ellos están

presentes componentes vibratorias a múltiplos enteros de la velocidad de
rotación. También se puede observar que la vibración axial es significativa
Problemas que generan estos síntomas son:

¾ Desalineamiento

¾ Distorsión de la carcasa

Se descartó el problema de desalineamiento por ser el accionamiento por doble

junta cardánica. Se analizan las diferentes causas que podrían distorsionar la
carcasa: pata coja y descansos del motor desalineados. Descartado lo primero
por el ensayo tradicional de soltar los pernos basales de a uno, se diagnostica lo
segundo: los agujeros de los descansos están desalineados (no son colineales).
Esto se ilustra en figura 21.

Para corroborar lo anterior se realiza un análisis de órbitas en ambos descansos.

Figura 22y 23 muestran la forma de la órbita medida en la caja de los descanso
A y B respectivamente. Las formas de las órbitas deformadas (forma de plátano
y forma de “ocho”) indican la existencia de cargas adicionales sobre los
rodamientos. Esto corrobora el diagnóstico del desalineamiento entre los
descansos. Normalmente las formas de las órbitas deben ser una elipse debido al
desbalanceamiento residual del motor.

FIG. 21. Desalineamiento de los descansos (no-colineales)

genera sobrecargas en ellos

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE - PTS=
25
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 12:01:04
20
P-PX= 11.55
15 P-PY= 30.40
LOAD = 100.0
RPM = 3600.
10 RPS = 60.00

5
in Microns

-5

-10

-15

-20

-25
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25
in Microns

FIG. 22. Orbita descrita en descanso A

Para tratar de alinear los descansos se deformó el cuerpo central del motor con
un barra debajo del él y ensayando diferente soltura de los pernos para
permitirla figura 24 muestra la órbita obtenida en el descanso B. Se observa
claramente que las precargas sobre los rodamientos han disminuido
significativamente y las formas de órbitas se acercan a la forma elíptica que
deben tener.
 01 - OFF ROUTE MACHINE
OFF ROUTE - PTS=
20
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 13:46:04
15
P-PX= 13.52
P-PY= 24.90
LOAD = 100.0
10
RPM = 3600.
RPS = 60.00

5
in Microns

-5

-10

-15

-20
-20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
in Microns

FIG. 23. Orbita descrita en descanso B

01 - OFF ROUTE MACHINE

OFF ROUTE - PTS=
40
ORBIT DISPLAY
08-NOV-99 14:57:34
30
P-PX= 56.62
P-PY= 38.82
LOAD = 100.0
20
RPM = 3600.
RPS = 60.00

10
in Microns

-10

-20

-30

-40
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40
in Microns

FIG. 24 Orbita descrita por la caja del descanso B después de distorsionar

la carcasa con el objeto de alinear los descansos.
 11-1

11. OTRAS TECNICAS DE ANALISIS DE

VIBRACIONES

1. Introducción al análisis de vibraciones en maquinas de

velocidad y carga variable

El monitoreo y diagnóstico de la condición mecánica de máquinas críticas de la

minería (palas, camiones, perforadoras, cargadores frontales), mientras ellas
están trabajando no es posible realizarlo con las técnicas tradicionales con que se
monitorea el resto de las máquinas. La transformada rápida de Fourier, FFT ( Fast
Fourier Transform) en la cual está basado el análisis de vibraciones tradicional, es
adecuado para el análisis de las vibraciones estacionarias como las que generan
la mayoría de las máquinas de proceso. Sin embargo, esta técnica no es
directamente aplicable a estas máquinas, debido a:

¾ sus ciclos corto de trabajo

¾ y a las condiciones de carga y velocidad muy variables a las cuales
trabajan.

De aquí, que ha sido difícil hasta hoy día poder transferir el conocimiento
obtenido en las máquinas de proceso a las máquinas de la mina.

Actualmente, el monitoreo de estas máquinas se realiza con la máquina fuera de

producción haciéndola girar sin carga a velocidad constante. En estas condiciones
son aplicables las técnicas tradicionales de monitoreo y diagnóstico. Este
procedimiento, sin embargo, tiene inconvenientes:

i) el alto costo de la pérdida de producción mientras se realizan las

mediciones
ii) una detección tardía de los problemas( la detección de problemas es
más incipiente con carga, e incluso algunos de ellos no pueden ser
detectados sin carga)
iii)
iv) no se puede evaluar la severidad de las vibraciones con la máquina en
vacío (las normas establecen evaluarlas con carga máxima).
 11-2

1.1. Nuevas técnicas de análisis de vibraciones para maquinas que

trabajan con carga y velocidad variable
1.1.1. Análisis espectral con seguimiento de órdenes
Los espectros vibratorios medidos en máquinas que trabajan a velocidad de
rotación constante están principalmente compuestos por componentes discretas
de frecuencias relacionadas con la velocidad de rotación. Consideremos para
ilustrar esto, como ejemplo el caso de un rotor desbalanceado.
El espectro vibratorio que genera un rotor desbalanceado a velocidad de
rotación constante es una única componente espectral de frecuencia igual a su
velocidad de rotación y forma de onda sinusoidal, y es por lo tanto, un problema
en general sencillo de diagnosticar. Sin embargo, si la velocidad de rotación de la
máquina cambia mientras se están realizando las mediciones, la frecuencia de la
vibración variará en sintonía y en el espectro se verá que la componente única se
ha dispersado en varias líneas espectrales adyacentes, imposibilitando el
diagnóstico de la causa de la vibración, como se aprecia en figura 1a).

Una técnica usada para solucionar éste problema, es independizarse de las

variaciones de la velocidad de rotación muestreando la señal no a intervalos de
tiempo constante ∆t como lo requiere la FFT, sino a intervalos de ángulos
constante ∆θ , como se muestra en la figura 1b). De ésta forma se obtiene la
señal vibratoria en función del ángulo de giro del eje. A esta señal se le puede
aplicar posteriormente cualquier técnica convencional de análisis de vibraciones
estacionarias.

Así, al aplicarle la FFT, se obtiene el espectro en Ordenes (Orders), como se

indica en figura 1c).Un orden representa una vez la velocidad de rotación del eje
es decir, 1xRPM. Se observa que el espectro en órdenes tiene una sola
componente a 1 orden o 1xRPM y es independiente de los cambios en el valor de
la velocidad de rotación. Esto permite entonces diagnosticar los problemas
como si la velocidad de rotación de la máquina no variara.

Cálculo del espectro con seguimiento de ordenes

1. A diferencia de la FFT, que es un algoritmo estándar, para el cálculo del
espectro con seguimiento de órdenes, NO EXISTE un algoritmo estándar, por lo
que los resultados obtenidos son muy dependientes del método utilizado.
Existen métodos a través de hardware, software y mixtos.

2. La precisión de los resultados del espectro en órdenes obtenido es muy

dependiente de la precisión con que se determina la velocidad de rotación
instantánea. Para mejorar esta exactitud se requiere:
i) utilizar varios pulsos tacométricos por giro del eje a través de los encoders
ii) adquirir el pulso con una alta frecuencia de muestreo. Esto trae como
 11-3

consecuencia, que si se usa una misma tarjeta de adquisición para la señal

vibratoria y el pulso es necesario manejar una cantidad muy grande de
puntos.La solución a lo anterior es adquirir el pulso tacométrico a una
frecuencia de muestreo mucho mayor que la de las señales vibratorias. Esto
requiere, sin embargo, de una tarjeta diferente a la de las señales
vibratorias, con una frecuencia de muestreo de varios MHz.

FIG. 1. Fundamentos del análisis espectral en órdenes (orders)

 11-4

1.2. Transformadas tiempo-frecuencia

Las transformadas tiempo frecuencia, TTF, son representaciones tridimensionales

a diferencia del espectro que es una representación bidimensional. Esto permite
analizar como las componentes espectrales varían en el tiempo, lo que constituye
una poderosa herramienta de diagnóstico para vibraciones transientes.

FIG. 2. Forma de onda y espectro vibratorio

Para ilustrar esto consideremos el ejemplo de una señal vibratoria compuesta de

dos componentes transientes (las cuales solo duran un periodo de tiempo). En
figura 2 se muestra la forma de onda y el espectro de ella.
Analizando la forma de onda y el espectro, es difícil deducir de ellos, que la
vibración está compuesta por dos transientes. Sin embargo, de la TTF de figura
3, se puede apreciar claramente(al realizar expansiones de las escalas) que la
vibración está compuesta de dos componentes principales traslapadas en el
tiempo:

Ö La componente de 75 Hz, que comienza en el instante t = 0.2 s, y

aumenta en amplitud desde cero, hasta alcanzar su amplitud máxima de
0.8 en el instante t = 0.3 s, permaneciendo con esa amplitud hasta el
tiempo t = 1.1 s, decreciendo posteriormente su amplitud hasta que
desaparece en el instante t = 1.2s.

Ö La componente de 150 Hz, comienza en el instante t = 0.8 s, alcanzando

su máxima amplitud, de valor 3, a los 0.9 s, luego se mantiene con
amplitud constante hasta el momento en que comienza a decaer en el
instante t = 1.5 s, tardando 0.3 s en desaparecer.
Se ha ilustrado con este ejemplo que el análisis espectral no sirve para analizar
 11-5

vibraciones transientes, como las indicadas precedentemente. Máquinas que

trabajan con ciclos transientes son por ejemplo, los motores Diesel y los
compresores alternativos.
Las vibraciones generadas por estas máquinas están compuestas por una serie
de transientes generadas por las explosiones en los motores y por la apertura y
cierre de válvulas en ambos tipos de máquinas. Un análisis TTF de sus
vibraciones, al igual que en el ejemplo anterior, permite determinar por ejemplo,
si las explosiones en los diferentes cilindros del motor ocurren en los tiempos
establecidos y con igual intensidad, o si alguna de las válvulas cierra con
impactos (principal causa de falla en los compresores alternativos).

FIG.3. TTF (Seudo Wigner Ville) de la vibración de fig. 9.2.

Las TTF sin embargo, no han sido aún incorporadas a los analizadores de
vibraciones comerciales (excepto aquéllos que realizan diagramas en cascada)
debido a que el usuario debe saber seleccionar para una aplicación particular los
parámetros de análisis más adecuados y el tipo de transformada más adecuada a
utilizar (Short Time Fourier Transform, Wavelettes, Gabor, Choi-Williams, Wigner-
Ville, ZAM, entre las más usadas) , lo que no es tan sencillo como para el caso de
la FFT.

3. Transformadas revolución-órdenes, TRO

Las transformadas revolución-órdenes (MR Laboratorio de Vibraciones Mecánicas,

Facultad de Ingeniería, Universidad de Concepción), son expresiones matemáticas
que transforman la señal vibratoria del dominio tiempo al dominio revolución-
órdenes. Ellas consisten en aplicar las TTF no a la señal en el dominio tiempo como
 11-6

es la manera clásica, sino que a la señal en el dominio ángulos de rotación.

Figura 4 muestra el espectro en órdenes de una caja reductora de una etapa, la

cual durante la medición varió su velocidad de rotación según se indica en la
figura 9.5. Se puede distinguir claramente los primeros tres armónicos de la
frecuencia de engrane, GMF = 27xRPM. Observe que a pesar que la velocidad de
rotación del eje de entrada a la caja de engranajes varió significativamente
durante la medición, el espectro en órdenes muestra claramente las componentes
espectrales. Esto permite diagnosticar la condición mecánica de la caja de
manera similar a como si ella funcionara a velocidad de rotación constante.

El análisis espectral en órdenes, sin embargo, no permite evaluar la severidad de

las vibraciones debido a que el valor de las amplitudes de las componentes
indicadas en el espectro son un promedio de sus valores durante el tiempo de
medición. Para determinar los valores máximos que las componentes alcanzan
se puede utilizar una TTF o una TRO, como se indica en la figura 6

FIG. 4. Espectro de la aceleración vibratoria de una caja reductora

.

FIG. 5. Variación de la velocidad de rotación durante la medición

Figura 6a) muestra la TTF ( en este caso la Short Time Fourier Transform ) de la
vibración indicada en la figura 9.4. Se puede observar que no es fácil de esta
figura determinar de cuantas componentes espectrales está compuesta la señal
 11-7

medida y, por lo tanto, no es tan adecuada para el diagnóstico. Esto sucede en

general con las TTF cuando en el espectro existen varias componentes.
Figura 6b) muestra la TRO de la vibración indicada en la figura 9.4. En esta
figura se puede apreciar claramente que la señal vibratoria está compuesta de
cuatro componentes discretas a 1, 27, 54 y 81 órdenes respectivamente.

De figura 6b) podemos observar tres características importantes de las TRO:

i) se puede visualizar cómo la amplitud de las componentes espectrales

han variado durante el tiempo de medición

ii) se puede determinar si las componentes espectrales estuvieron

presentes o no durante todo el tiempo de medición

iii) se puede determinar el máximo valor alcanzado por cada componente

espectral y por lo tanto poder evaluar su severidad vibratoria

(a) (b)

FIG. 6. a) Transformada Tiempo Frecuencia. b) Transformada Revolución

Ordenes, TRO

4. SISTEMA AVANZADO DE MONITOREO FLEXIBLE, SIAMFLEX

SIAMFLEX es un sistema de monitoreo, vigilancia y diagnóstico el cual se

personaliza para la máquina especifica en la que se va a instalar, con el objetivo
de considerar sus peculiaridades propias. Así, SIAMFLEX-PALAS es el primer
sistema especifico para las palas de la minería en el mundo, a diferencia de otros
sistemas de monitoreo que son para máquinas rotatorias en general.
 11-8

SIAMFLEX-PALAS es un sistema de canales múltiples que puede monitorear

simultáneamente las vibraciones de las transmisiones de levante, empuje-
recogida y giro, las temperaturas en los rodamientos de la máquina, las
deformaciones (mediante strain-gauges) de puntos críticos de la estructura, las
aceleraciones angulares de los motores principales y variables de operación.

SIAMFLEX-PALAS ofrece capacidades de análisis sin precedente, al monitorear las

vibraciones, aceleraciones angulares y esfuerzos mientras la pala está
trabajando. Esto evita la pérdida de producción del procedimiento tradicional, el
cual consiste en efectuar las mediciones con el balde vacío. Por otro lado, la
transmisión de datos en forma inalámbrica que utiliza el sistema evita los riesgos
que le pudiera ocurrir al personal que realiza las mediciones con la máquina
moviéndose.

SIAMFLEX-PALAS está compuesto de dos módulos:

Ö SIAMFLEX-VIGILANCIA
Ö SIAMFLEX-ANALISIS.

4.1. SISTEMA SIAMFLEX-VIGILANCIA

El sistema SIAMFLEX vigilancia tiene como funciones básicas las siguientes:

i. Monitorear en forma continua y simultánea las vibraciones en los

descansos de las transmisiones de la pala (y en otros puntos de interés)
y/o los esfuerzos (strain gauges) en puntos críticos de la estructura. En
todo instante se estará controlando si los valores que miden los sensores
superan valores de alarmas preestablecidos por el usuario.

Cuando se supera un valor de alarma se ejecutan las siguientes acciones:

• Se alerta al operario a través de una bocina sonora y/o una
luz roja.

• Se guarda automáticamente datos para su posterior análisis.

ii. Recolección periódica de datos. El sistema recolecta en forma automática

datos de las variables monitoreadas y de los tacómetros, en tiempos
preestablecidos por el usuario. Esto permitirá formar una base de datos
históricos.
 11-9

Cabe hacer notar que los sistemas de monitoreo para las máquinas rotatorias en
general no sirven para monitorear la pala, pues el sistema, además de lo
señalado precedentemente, debe tener la inteligencia para:

• Separar las mediciones cuando las transmisiones giran en uno u otro

sentido (para controlar el estado del dentado en ambas caras y no
mezclarlos)

• Seleccionar tramos de medición donde la velocidad de rotación

supera un cierto valor preestablecido (si no se analiza solo los ruidos
del sensor), y un cierto periodo de tiempo preestablecido el cual ha
sido determinado por el usuario para obtener una resolución en
frecuencias deseada en los espectros.

Figura 7 muestra un esquema del sistema de monitoreo de una pala utilizando el

sistema SIAMflex-Palas. El control del computador de la pala y el rescate de datos
guardados en él se realiza a través de un equipo de red inalámbrica del estándar
IEEE 802.11b, como se ilustra en la figura.

4.2. SISTEMA SIAMFLEX- ANÁLISIS

SIAMFLEX-ANALISIS (® Universidad de Concepción) es un programa de análisis

sin precedente que permite analizar los datos capturados de vibración,
temperatura, variación de las velocidades de rotación y esfuerzos en la pala.

Función configuración jerárquica

Las diferentes palas a ser monitoreadas son integradas por el programa en

la forma de una estructura en árbol típica, como se muestra en la fig. 8. Esta
figura muestra la configuración de puntos para el espectro vibratorio en ambos
sentidos de giro de la transmisión: CW (en el sentido de los punteros del reloj) y
CCW(en sentido contrario a los punteros del reloj), de las formas de onda y de la
forma que varía la velocidad de rotación en el tiempo (TACO).
 11-10

Sensores
Acelerómetros Strain gauges Otros
en las en la estructura - Corriente
transmisiones para controlar eléctrica
principales para la esfuerzos en sus - Ultrasonido
detección puntos críticos
incipiente de fallas
- Etc.

Adaptador de red
inalámbrica

Punto de acceso
RF 2.4 GHz Equipo de adquisición y
procesamiento de datos y PC
controlador
Red fija

PC de
supervisión
Adaptador de red Computador
Internet inalámbrica portátil

Operación en línea Operación con rescate periódico de datos

FIG. 9.7 Control del computador en la pala y rescate de datos en forma

inalámbrica

Técnicas de procesamiento de las vibraciones

Las técnicas de análisis son todas las que quiera utilizar el usuario (de ahí el
nombre del programa: flexible). Ejemplo de estas técnicas son:

¾ Espectro en órdenes
¾ Espectros FFT
¾ Análisis espectral FFT en un periodo de tiempo seleccionado por el usuario
¾ Análisis de la forma extendida en el tiempo
 11-11

¾ Espectros en cascada
¾ Forma de la onda
¾ Tendencia de las velocidades de rotación de las transmisiones durante la
medición de las vibraciones.
¾ Transformadas TRO
¾ Análisis de demodulación o de la envolvente
¾ Análisis peak-vue

FIG.8. Organización jerárquica de los datos

Figura 9 muestra la adquisición simultánea de la velocidad de rotación y el

valor global de la aceleración en las transmisiones de levante, empuje-recoge y
de giro. Esto permite determinar cuando existe una alarma, como se estaba
moviendo la pala. Para esto se toma como referencia la velocidad de rotación de
la transmisión de levante, la cual tiene una forma muy típica y repetitiva cada vez
que realiza el movimiento de bajada.
 11-12

El análisis de las curvas de velocidad instantánea junto a las vibraciones

permite:

i) Controlar como el operador está operando la unidad. Esto es extremadamente

bueno, pues el operador al sentirse que está siendo monitoreado como opera
la pala, evitará utilizar malas prácticas (como golpear el balde contra el suelo
para desprender lo pegado).

ii) Verificar que las aceleraciones angulares no sean excesivas

FIG.9. Valores simultáneos de las velocidades de rotación y de las vibraciones en

las transmisiones.
 11-13

Los resultados obtenidos en un análisis espectral en órdenes, a diferencia

del análisis tradicional basado en la FFT, depende del método de cálculo usado y
de la exactitud con que se mide o calcula la velocidad instantánea de rotación.
SIAMFLEX-ANALISIS utiliza una técnica completamente digital eliminando con ello
los diferentes problemas de exactitud que presentan las técnicas analógicas
utilizadas en otros programas comerciales.

La velocidad de rotación de la máquina es medida casi instantáneamente

utilizando los 1024 puntos por vuelta que entregan los encoders instalados en los
motores de las palas, o de los que se instalan en ellos si no vienen instalados. Lo
anterior asegura exactitud y capacidad de seguimiento (tracking) de la velocidad
de rotación por muy rápido que cambien las velocidades de los ejes.

El análisis espectral FFT en un periodo de tiempo seleccionado por el

usuario,” es útil” en las situaciones que se ilustran a continuación:

¾ Realizar un espectro FFT en un periodo de tiempo donde la velocidad ha

permanecido relativamente constante (esto se puede apreciar en el gráfico
que indica cómo cambia la velocidad de rotación en el tiempo). Esta
capacidad la tienen algunos programas comerciales en un módulo que
llaman “análisis de la forma extendida de la onda, o análisis de transientes
“. Ver figura 10.

FIG. 10. Análisis de la forma extendida de la onda.

¾ Determinar las frecuencias de las vibraciones transientes generadas. Ver

figura 11
 11-14

¾ Identificar componentes a frecuencias independientes de la velocidad de

rotación de la máquina(por ejemplo aquella que tienen relación con la
frecuencia de la línea)

FFT

FIG. 11. Análisis de vibraciones transientes

EJEMPLO DE APLICACIÓN A LA TRANSMISIÓN DE LEVANTE DE UNA PALA

La transmisión de levante de una pala es la encargada de realizar el movimiento

de subida y bajada del balde. Está compuesta por un motor eléctrico AC
reversible de velocidad variable, una caja reductora de dos etapas y un eje en el
que va montado el tambor, ver figura 12.

Para la pala BUCYRUS 395B que se analiza, la primera reducción está compuesta
por engranajes del tipo doble helicoidal y la segunda, por engranajes del tipo
helicoidal simple. La frecuencia de engrane de la primera reducción es 19 x RPM
del eje de entrada, ó 19 órdenes y la de la segunda reducción es 16x RPM del eje
intermedio del reductor, ó 2,13 órdenes del eje de entrada.

La figura 13 muestra un espectro en órdenes de la aceleración pico medido en el

punto 1, cuando el balde se mueve hacia arriba (sentido de rotación anti-horario,
CCW). Se utilizó ventana de Hanning, 4 promedios, 75% de traslapo y la
resolución es de 0,019584 órdenes.
Se observa una gran cantidad de armónicos de la primera y segunda frecuencia
de engrane que son vibraciones normales para la caja de engranajes. Sin
embargo, la componente a 6,33 Orders, y sus ármonicos indican un problema.
En este caso corresponde a un daño de uno de los rodamientos del motor.
Concretamente corresponde a una picadura en la pista interna del rodamiento,
 11-15

pues el motor tiene rodamientos SKF 6230, cuyo BPFI (Ball Pass Frequency of the
Outer race) es 6,3315
órdenes.

FIG.12. Esquema de la transmisión de levante de la pala.

Figura 14 muestra la TRO de las vibraciones mostradas en figura 9.13. Se puede

observar la gran variación del valor de la componente de frecuencia BPFI
(indicativa de la picadura del rodamiento) durante el tiempo de medición.

Figura 15 muestra otra de las capacidades del programa de análisis de

SIAMFLEX, la cual consiste en efectuar la FFT en tramos de la vibración, los
cuales son seleccionados por el usuario. En este caso se seleccionó dos tramos
donde la velocidad de rotación se mantuvo constante (la curva superpuesta a la
forma de la vibración indica el valor de la velocidad de rotación en la figura
superior).
Las FFT obtenidas en los tramos a diferentes velocidades de rotación marcados
(donde la velocidades de rotación se mantienen aproximadamente constantes),
se puede observar como disminuye el valor de la componente BPFI al disminuir la
 11-16

FIG. 13. Espectros en órdenes (en dos rangos de frecuencia) en el punto 1 de

medición
 11-17

FIG. 14. TRO de las vibraciones mostradas en figura 9.13.

velocidad de rotación. Esto hace difícil, si no imposible, diagnosticar el problema.

Esto ilustra que el procedimiento tradicional de efectuar las mediciones con el
balde vacío a baja velocidad de rotación (con el objeto de tener más tiempo de
medición y con eso mejorar la resolución en frecuencias) puede no ser adecuado
para detectar algunos tipos de problemas.

Figura 15 muestra las mediciones de las deformaciones obtenidas con strain-

gauges ubicados en el A-Frame de una pala para un ciclo de carga del balde.
Superpuestas a estas mediciones se grafica la velocidad de rotación del motor de
la transmisión de levante. Esto permite saber en qué posición del balde se
generan los esfuerzos mayores en el marco A.

5. CONCLUSIONES
 11-18

1. Se ha presentado el desarrollo de técnicas de análisis de vibraciones y un

inédito sistema de monitoreo continuo que permiten realizar la vigilancia
de la condición mecánica de las palas de la minería mientras ellas están
trabajando, sin necesidad de detener la producción para realizar las
mediciones como es el procedimiento utilizado hasta hoy en día.

2. Una de las características del sistema de monitoreo continuo SIAMFLEX

es ser flexible, es decir, está diseñado para considerar las características
propias de la máquina que se monitorea. No es posible monitorear con un
sistema creado para máquinas rotatorias en general, máquinas que tienen
particularidades tan propias como son las máquinas críticas de la mina. Así
surgió la necesidad de crear SIAMFLEX-PALAS y SIAMFLEX-CAMIONES.

FIG. 15. FFT en tramos donde la velocidad de rotación se mantuvo constante.

3. Una especial característica del hardware y software utilizado en SIAMFLEX

es su alta calidad y su versatilidad. El hardware utilizado es de National
Instruments. Al ser los productos estándares, el cliente no queda sujeto a
utilizar productos propietarios del fabricante.
Las tarjetas de conversión A/D son de 16 canales simultáneos de
medición, de frecuencia de muestreo 333 kHz, 24 bits. La tarjeta de
counters para captar los pulsos tacométricos tiene una frecuencia de
 11-19

muestreo de 20 Mhz. El computador instalado en la pala cuenta con un

procesador Pentium IV. Respecto al costo del sistema de monitoreo, el es
apreciablemente menor que otros sistemas comerciales diseñados para
máquinas rotatorias en general.

FIG. 15. Mediciones de esfuerzos en el A-Frame mediante srain-gauges.

2. Aislamiento de vibraciones

El objetivo del aislamiento de vibraciones se ilustra en figura 16. En esta figura

existe una máquina que genera fuerzas dinámicas inherentes a su
funcionamiento. Estas fuerzas son excesivas si son transmitidas en su totalidad a
su base. Uno de los objetivos es entonces disminuir la fuerza transmitida por la
máquina a la base.
 11-20

Objetivo del aislamiento de vibraciones:

1) Disminuir el valor de la fuerza dinámica transmitida por una máquina a su
base .Ejemplos típicos de máquinas que generan fuerzas dinámicas
elevadas inherentes a su funcionamiento son :
> Motores diesel
> Compresores recíprocos
> Bombas d lóbulos
> Ventiladores propensos a desbalancearse
> Harneros vibratorios
2) Disminuir las vibraciones que se transmiten de la base a una máquina o
instrumento

F0 : Fuerza generada
por la máquina

Ft : Fuerza
transmitida a la
base

Xb0 : Vibración de la
base
Aislar fuerzas de la Aislar vibraciones de
máquina a la base la base a la máquina X0 : Vibración
transmitida a la
máquina

FIG. 16. Objetivos del aislamiento de vibraciones

 11-21

Por otro lado la máquina, llamada en la figura “recibidor”, requiere para trabajar
adecuadamente que las vibraciones en ellas no sean superiores a ciertos valores
admisibles dados. Si la base donde se va instalar supera estos valores, entonces
es necesario aislarla, es decir, que las vibraciones que lleguen a la máquina sean
menores que las vibraciones que tiene la base.

Lo anterior se consigue ubicando un aislador de vibraciones entre la base y la

máquina. Un aislador de vibraciones puede definirse como un elemento elástico
que conecta al equipo o máquina a aislar con su base o fundación.

2.1. Aislamiento de vibraciones en sistemas con movimientos de un grado de

libertad

El modelo más simple para analizar el aislamiento de vibraciones es el

representado en la figura 16. La máquina bajo la acción de una fuerza o por el
movimiento de su base, está restringida a moverse en traslación vertical.

La eficacia de un aislante se cuantifica por un parámetro llamado transmisibilidad,

el cual está definido como:

T = (Fuerza transmitida, Ft) / (Fuerza generada en la máquina, F0)

= (Desplazamiento transmitido a la máquina, X0)/ (Desplazamiento de la base,

Xb0)

Selección del tipo de aislador a utilizar

Existe una gran variedad de materiales para elementos aislantes que se pueden
utilizar. El mercado ofrece muchos materiales flexibles, con variadas formas y
tamaños y con características muy diversas. Dentro de los más utilizados
tenemos tres grupos de ellos:

> Elastómeros
> Resortes
> Neumáticos

Para la selección del más adecuado hay que considerar el costo, resistencia a las
cargas, rigidez. Por costos siempre que se puede usar un elastómero se utiliza
por sr el más barato, sin embargo, a veces se requieren frecuencias naturales
que no pueden ser obtenidos con ellos y hay que utilizar un aislante más caro
como los resortes o más caro aún como los neumáticos. Tabla Nº1 estima las
frecuencias naturales mínimas que se pueden obtener con los materiales
aislantes.
 11-22

> Si (frecuencia de vibración/frecuencia natural )>1,414 , existe aislación.

Si (frecuencia de vibración/frecuencia natural )< 1,414, existe
amplificación(mejor entonces sacar el aislador, es decir no es llegar y
poner una goma para aislar, es necesario verificar que no se produzca
amplificación)
> Observar que el mejor aislador es el que tiene amortiguamiento cero, sin
embargo, es necesario algún grado de amortiguamiento al pasar por la
zona resonante.
> Entre menos rígido es el aislador, mejor s como aislante. Sin embargo, hay
que verificar que su deformación debido al peso de la máquina sea
aceptable

FIG.17. Curva de transmisibilidad

 11-23

Tabla Nº1. Valores típicos de frecuencias naturales y factores de

amortiguamiento de diferentes tipos de aisladores.

Tipo de aislador Frecuencia natural Factor de

mínima(Hz) amortiguamiento

Elastómero 7 0.05 a 0.5

Resorte helicoidal 2 0 a 0.05
Neumático 0.2 0.1 a 0.5

1. Elastómeros

Los elastómeros tienen una variedad de aplicaciones debido a que pueden ser
convenientemente modelados en diferentes formas y rigideces. Los aisladores
comerciales están disponibles en diferentes formas y tamaños y con
características muy diversas. Figura 18 muestra algunos de los aisladores de
elastómero más comúnmente utilizados.

2. Resortes helicoidales

Los resortes pueden sr diseñados para soportar cargas de una fracción de un

kilogramo hasta varias toneladas. Aisladores de un solo resorte son usados para
bajas cargas. Para máquinas con cargas medianas o altas se usan aisladores
formados por varios resortes.

En varias aplicaciones es necesario diseñar resortes helicoidales que tengan bajo

valor de rigidez axial y lateral, con el objeto de obtener bajos valores de sus
respectivas frecuencias naturales y por lo tanto, baja transmisibilidad .Cuando se
busca minimizar la frecuencia natural horizontal del resorte, debe tenerse
presente que es necesario estudiar su estabilidad lateral para lo cual es necesario
ver la literatura especializada. Figura 19 muestra ejemplos de resortes aisladores.

FIG. 19. Resortes aisladores

 11-24

- Aislador de uso general

- Frecuencias naturales hasta 8 Hz
- Rigidez horizontal/rigidez axial =0.3
- Aplicaciones: máquinas de combustión
interna, transmisiones bombas, motores,
compresores, instalaciones en las que se
espera cargas transitorias altas en la
dirección axial

- Alta capacidad de deflexión

- Relación rigidez radial/rigidez axial = 1
-Aplicaciones: componentes electrónicos,
ventiladores, aplicaciones en que se requiere
un alto almacenamiento de energía

- Frecuencia natural inferior a 7 Hz

- Rigidez radial /rigidez axial desde 1
hasta 2
-Aplicaciones: motores, componentes
electrónicos, unidad de refrigeración ,
bombas

- costo bajo
- frecuencia natural mínima hasta 5 Hz
- rigidez corte/ rigidez compresión=
0.13
- Aplicaciones : motores de combustión
interna, radiadores, bombas, compresores,
instalaciones en que no se esperan cargas
transitorias(de impacto) altas.

FIG. 18. Algunos tipos de aisladores de elastómeros

 11-25

3. Aisladores neumáticos

Un aislador neumático es simplemente un contenedor de aire o gas comprimido el

cual soporta una carga. Figura 20 muestra tipos de aisladores comercialmente
disponibles. Aunque su inconveniente de estos aisladores es el costo, presentan
las ventajas siguientes:

> Se pueden alcanzar frecuencias naturales muy bajas sin el inconveniente

de las grandes deflexiones estáticas que se obtienen cuando se usan
resortes.
> El amortiguamiento puede regularse fácilmente restringiendo el paso de
flujo de aire

FIG. 20. Tipos de aisladores neumáticos.

EJEMPLO

Determine cuatro aisladores iguales a utilizar en un ventilador de masa 100 Kg

que gira a 980 cpm (16.33 Hz), de manera que la fuerza transmitida a su base
cuando el se desbalancea sea la quinta parte de la fuerza centrífuga que genera
el desbalanceamiento.

1. Con el valor de la transmisibilidad requerida: T= 0.2 y suponiendo que se va

a utilizar un material con factor de amortiguamiento ξ = 0.1, se determina de
figura 8 ,la razón

f/fn = frecuencia de la vibración / frecuencia natural de la máquina sobre

los aisladores
= 2,7

De aquí se despeja el valor de la frecuencia natural requerida:

fn = f / 2,7 =16.33 Hz /2.7 =6.05 Hz

 11-26

2. Como la frecuencia natural requerida es baja, se selecciona de acuerdo a tabla

1, un resorte helicoidal que tiene de acuerdo a catálogo un ξ = 0.02 (note que
esta diferencia de valor respecto al asumido no cambia insignificantemente los
resultados. Si no fuera así tendría que repetir los cálculos realizados en el
punto anterior)

3. Conocida la frecuencia natural requerida se determina de ella la rigidez del

aislador requerida.

fn = √(K/M)/ (2Π )

K = (2 ·Π · fn)2· M = ( 2· 3.14· 6.05)2· 100

K = 144.500 N/m = Rigidez equivalente = 4· K aislador

K aislador = 36.125 N/m

4. Los valores de rigideces más cercanas que ofrece el catálogo para cada
aislador son:

1) K aislador = 30.000 N/m

2) K aislador = 40.000 N/m

Se selecciona el de menor rigidez con lo cual la transmisibilidad será menor

que 0.2. Observe que debido a la disponibilidad de valores discretos para la
rigidez de los aisladores no se requiere de exactitud en los cálculos

5. Verificación de la deformación estática, δestático, de los resortes bajo el peso de

la máquina

δestático = Peso / K

= 100 Kg· 9.8 m/s2 / 4·30.000 N/m = 8,2 mm

valor que se considera aceptable

2.2. Aislamiento de vibraciones en sistemas con modos aislantes de varios

grados de libertad y varias frecuencias de vibraciones

i. Si las fuerzas que actúan sobre la máquina excitan diferentes modos de

vibrar de la máquina sobre los aisladores

ii. Las vibraciones generadas por la máxima tiene varias componentes de

diferentes frecuencias en el espectro

Entonces, para que se produzca el aislamiento de vibraciones es necesario:

 11-27

Frecuencia natural mayor de vibrar de los modos aisladores

< 0.707 x frecuencia mínima de la vibración

2.3. Aislamiento de vibraciones de baja frecuencia

Para aislar bajas frecuencias hay que elegir el sistema aislante cuidadosamente.
En algunos casos puede no resultar práctico colocar aisladores directamente
debajo de la máquina. Podría requerirse un aislante de poca rigidez e inestable,
en cuyo caso pude optarse por colocar un bloque de inercia debajo de la
unidad, de manera de manera que agregue masa y estabilidad. Luego se coloca
el material aislante entre el bloque de inercia y la fundación como se muestra en
figura 21.

FIG. 21. Aislamiento de vibraciones utilizando un bloque de inercia

EJEMPLO

a)Determinar las frecuencias naturales y modos de vibrar del rotor de la figura si

mr = 200(kgr), ms = 400(kgr), kr = 8 x 106(N/m), ks = 106(N/m); Cr = Cs = 0.
 11-28

Frecuencias naturales de vibrar: ω1 y ω2

k1 + k 2 k 2 + k3
ω 12 = + -∆
2 m1 2 m2
k1 + k 2 k 2 + k 3
ω 22 = + +∆
2 m2 2 m2
2
⎛ k +k k + k ⎞ k k + k 2 k 3 + k 3 k1
∆ = ⎜⎜ 1 2 + 2 3 ⎟⎟ - 1 2
⎝ 2 m1 2 m2 ⎠ m1 m2

Modos de vibrar : x2/x1

primer modo: reemplazar ω por ω1 en ecuación siguiente

segundo modo: reemplazar ω por ω2 en ecuación siguiente

x 2 - m1 ω + k 1 + k 2
2
=
x1 k2

Amplitud de las vibraciones forzadas.

Si sobre la masa m1 actúa una fuerza senoidal F sen Ωt, las amplitudes
vibratorias x1, x2 de las masas m1 y m2 serán:

x1 = F( k 2 + k 3 - m2 Ω )/A
2

x 2 = F k 2 /A
A = ( k 1 + k 2 - m1 Ω2 ) ( k 2 + k 3 - m2 Ω2 ) - ksub 22

FIG 22. Frecuencias naturales y modos de vibrar de un sistema de

dos grados de libertad.
 11-29

a) De figura 22, se obtiene las ecuaciones para determinar las frecuencias

naturales y modos de vibrar. Para este caso:

k1 = ks = 106(N/m)
k2 = kr = 8 x 106(N/m)
k3 = 0
m1 = m2 = 400(kgr)
m2 = mr = 200(kgr)

2
⎛ 106 + 8 x 106 8 x 106 ⎞ 6
10 x 8 x 10
6
∆ = ⎜⎜ + ⎟ - = 29607
⎝ 800 400 ⎟⎠ 400 • 200

6 6 6
10 + 8 x 10 8 x 10
ω =
2
1 + - 29607 = 1643.2
800 400

ω1 = 40.5(rad/seg)= 6.45(Hz)= 387.1(cpm)

6 6 6
10 + 8 x 10 8 x 10
ω =
2
2 + + 29607 = 60857
800 400

ω 2 = 246.7(rad/ seg) = 39.3(Hz) = 2356(cpm)

Modos de vibrar del sistema cuando vibra con ω1 = 6.45(Hz):

χ 2 - 400 • 1643.2 + 106 + 8 x 106

= = 1.04
χ1 8 x 106

Modo de vibrar de la unidad cuando vibra con ω2 = 39.3(Hz):

χ 2 - 400 • 60857 + 106 + 8 x 106

= = - 1.92
χ1 8 x 106

Lo anterior significa que cuando la unidad vibra con ω1, los desplazamientos
vibratorios del rotor respecto a la carcasa están en la razón de 1 a 1.04 en
el mismo sentido y cuando vibra con ω2, los desplazamientos vibratorios
están en la razón de 1 a 1.92 en sentidos opuestos.
 11-30

Comparación de las frecuencias naturales determinadas anteriormente con

las frecuencias naturales p1 y p2 de los sistemas individuales m1, k1 y m2, k2
respectivamente.

- Para el sistema m1, k1, su frecuencia natural es:

1
p1 = k 1 / m1
2π
1 6
p1 = 10 /400 = 7,96(Hz)
2π

- Para el sistema m2, k2 su frecuencia natural es:

1
p2 = k 2 / m2
2π
1
p2 = 8 x 106 /200 = 31.8(Hz)
2π

comparado con los valores cuando están conectadas ambas masas:

Conclusión importante

Se ve que, como siempre ocurre , que los valores de las frecuencias

naturales son exteriores a p1 y p2, es decir, p1 > ω1 y p2 < ω2.

3. ANÁLISIS DE LA FORMA DE LA DEFLEXIÓN EN

OPERACIÓN.

El análisis de la forma de la deflexión de una máquina o estructura en operación

(Operating Deflection Shape Analyisis, ODS) es utilizado para analizar la forma
de como se deforma el sistema debido a sus vibraciones mientras está operando.

ODS es una extensión de otra técnica que se ha utilizado por muchos años: el
análisis de fase.

Las mediciones de fase en los extremos de una máquina en las direcciones

axiales y radiales se han usado para distinguir entre un problema de
 11-31

desalineamiento, distorsión de la carcasa o un eje flectado. Mediciones de fase

en los descansos a cada lado de un acoplamiento es un método estándar para
comprobar un problema de desalineamiento. La comparación de vibraciones en
los pernos y en la fundación, puede resaltar una soltura de pernos o grietas en la
fundación.

En el análisis ODS se mide la amplitud y fase de la vibración predominante en la

máquina y/o soportes y se determina como la máquina o estructura se mueve.
Hoy día se ofrecen software los cuales generan un modelo de la máquina y/o
estructura en el computador (o lo exportan desde un plano digital) y se introduce
el valor y la fase de la componente vibratoria medida en diferentes puntos de la
máquina y/o estructura. El programa muestra con animación en cámara lenta
como la máquina o estructura se mueve en vivo.

3.1. Maneras de adquisición de los datos

Los ensayos ODS requieren determinar la magnitud y fase de la componente

vibratoria para la cual se va a realizar el análisis ODS. Esto puede ser realizado
con:

¾ Analizadores de un canal, ver figura 23a)

¾ Analizadores de 2 canales, ver figura 23b)

- SI SE USA UN ANALIZADOR DE UN CANAL

Si se usa un analizador de un canal se requiere un tacómetro para medir la

fase, por lo tanto, las componentes que pueden ser analizadas solo son las
componentes sincrónicas. Se puede realizar un análisis de la frecuencia a 1 x
rpm, 2 x rpm y dependiendo del recolector, de cualquiera frecuencia a n x
rpm.

- SI SE USA UN ANALIZADOR DE DOS CANALES

Se selecciona un punto de medición como un punto de referencia y las

amplitudes y fases de las vibraciones son medidas en todas las otras posiciones
utilizando un sensor móvil, figura 23b). Las fases y amplitudes relativas son
suficientes debido a que sólo se quiere obtener la forma, no los valores
absolutos.
 11-32

FIG. 23. a) Análisis ODS utilizando un analizador de un canal y un

tacómetro
b) Análisis ODS utilizando un analizador de dos canales

Muchos problemas de vibraciones en las máquinas son resultados de:

¾ Defectos en fundaciones
¾ Defectos en placas bases
¾ Defectos en patas de la máquina u otros componentes estructurales

Tratar de determinar estos problemas con las mediciones realizadas en los

descansos de la máquina no va a ser posible. Para determinar este tipo de
problemas es donde se requiere un análisis ODS. Realizando un dibujo del
movimiento vibratorio de la máquina en un número de puntos, se puede
descubrir frecuentemente la causa del problema. Un dibujo en estos casos vale
más que mil palabras.

Vibraciones ocurren típicamente en más de una dirección y el análisis ODS puede

realizarse entonces, si se desea, para 2 ó 3 direcciones del movimiento.

Si el ruido de fondo parece ser un problema para la medición en algún punto, la

función de coherencia puede ser utilizada para cuantificar esto. Para minimizar
su efecto deberá aumentarse el número de promedios y/o aumentar su
resolución en frecuencia. Algunos recolectores de dos canales como el CSI 2130
cuando miden la diferencia de fase entre componentes indican el valor de la
coherencia.
 11-33

EJEMPLO
Las altas vibraciones generadas en el sistema mostrado en figura 24 se ha
diagnosticado que se deben a un problema de resonancia. La componente a
1X de la unidad está muy cerca de una frecuencia natural vertical del
conjunto unidad/soporte.
Para determinar la forma adecuada para rigidizar la base soporte se realiza
el análisis ODS indicado en la figura.
¿Porqué es necesario en este caso realizar este análisis ODS?
¿Porqué sería inadecuado rigidizar la base agregando vigas entre los puntos
LE y ER?

Figura 24 muestra la medición de la forma de la deflexión en operación de

la base de la estructura soporte. Se ha utilizado un analizador de un solo
canal, por lo que la fase de la vibración es medida respecto al pulso que
entrega el fototacómetro.

Para esto es necesario seguido los siguientes pasos:

1. Dividir el marco soporte en puntos separados aproximadamente en la
misma distancia (11 puntos en este caso, los cuales han sido
numerados de las letras de A a K). En estos puntos se realizarán las
mediciones. El número de puntos a elegir debe ser el suficiente como
para evitar el problema de “aliasing” ilustrado en figura 25.

FIG. 25. Determinación errónea de la forma de vibrar debido al

“aliasing”

2. Utilizar un instrumento con capacidad para medir la amplitud y fase

de la frecuencia problema. En este caso la fase fue medida utilizando
un pulso de referencia proveniente de una luz estroboscópica que
alumbra al eje.

3. Se construye una tabla y se anota la amplitud y fase de cada punto

de medición. Luego se dibuja la amplitud vibratoria de todos los
puntos medidos. Dibuje con valores positivos todos los puntos que
están en fase y tienen un valor menor a 180º. Dibuje con valores
negativos los puntos que están en contrafase con los anteriores
(puntos con fase mayor a 180º)
 11-34

FIG. 24. Análisis ODS utilizando un recolector de un canal

Las ventajas que tiene utilizar un analizador de vibración de varios canales

en relación a un analizador de un canal son:
 11-35

¾ Se puede realizar análisis ODS de frecuencias no-sincrónicas, ya que

el análisis no está referido a un pulso de referencia. Esto puede
suceder en máquinas que tienen varios ejes, tales como cajas de
engranajes o ejes conducidos por correas. Otro caso de vibraciones
no-sincrónicas son las vibraciones externas a la máquina.

¾ La calidad de las mediciones es inherentemente mejor debido a que

las señales al ser adquiridas simultáneamente son relativamente
inmune a las fluctuaciones de velocidad y carga.

EJEMPLO

Una bomba vertical recién instalada en una planta presentó altas

vibraciones. La causa del problema no era clara.

i) El personal de Planta pensaba que la bomba estaba mal diseñada o

tenía algún defecto,

ii) El fabricante sostenía que la instalación realizada por el personal

de la Planta había sido inadecuada.

Se realizó entonces, un análisis ODS para determinar el origen del

problema.

Figura 26 a) muestra un esquema de la bomba junto con los puntos donde

se midieron vibraciones durante el análisis. Punto 1 fue elegido como el
punto de referencia para el análisis ODS y las vibraciones en los otros
puntos fueron medidas con un segundo acelerómetro móvil con el objeto de
calcular la fase relativa en los dos puntos utilizando un analizador de dos
canales

Fig.ura 26b), muestra la forma de deflexión en operación de la bomba a la

frecuencia 1 x rpm, la cual es predominante en el espectro. Del análisis
ODS de esta figura, se infiere que la placa soporte es poco rígido a la
flexión, lo que genera las altas vibraciones en el motor. El personal de la
planta estuvo de acuerdo en rigidizarla con lo cual disminuyeron
significativamente las vibraciones.

Figura 27 muestra ejemplos donde el análisis ODS fue adecuado para

determinar la causa de las altas vibraciones medidas en la máquina:

a) Placa soporte poco rígida

b) Placa base suelta
c) Fundación poco rígida o suelta
 11-36

FIG. 26 a) Esquema de una bomba vertical mostrando la ubicación de los

puntos de medición
b) Forma de la deflexión en operación de la bomba a la frecuencia
1XRPM(980 cpm)

FIG.27 Análisis ODS que permite identificar las zonas poco rígidas, sueltas o
agrietadas del conjunto máquina/soporte.
 11-37

4. INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS MODAL

EXPERIMENTAL.

Los modos de vibrar de una máquina o estructura representan sus

propiedades dinámicas y son de gran valor para describir su
comportamiento vibratorio. Cada frecuencia natural de una máquina tiene
asociado un modo único de vibrar.

Las frecuencias naturales de una máquina vibrando libremente; esto es sin

fuerzas aplicadas, depende de la distribución de los materiales del rotor,
descansos y fundaciones. Las frecuencias naturales de una máquina
dependen así de la distribución de la masa y la rigidez de ella.

Análisis modal.

Es el proceso de analizar el comportamiento dinámico de una máquina o

estructura en términos de:

¾ sus frecuencias naturales

¾ sus modos de vibración
¾ sus masas rigideces y amortiguamientos modales.

Los modos de vibración son importantes puesto que definen donde en una
máquina o estructura se generan altas amplitudes vibratorias. Cada
máquina tiene varios modos de vibrar los cuales pueden o no estar en el
rango de la velocidad de operación de la máquina

Las frecuencias naturales de vibrar correspondientes a cualquier modo

pueden representarse como un sistema masa/resorte/amortiguador de un
grado de libertad. Las masas mi , ki, ci de estos sistemas se llaman masas
y rigideces modales correspondientes a dicho modo.

El modo que contribuye más a la vibración total, es aquél cuya frecuencia

natural esté más cerca de la frecuencia de la fuerza excitadora. Cuando
estas frecuencias coinciden, la forma de vibrar total del rotor es
prácticamente la forma del modo resonante

Tipos de análisis modal.

Dos tipos de análisis modal son utilizados:

1. Análisis modal teórico o numérico

2. Análisis modal experimental

Análisis modal teórico.

El análisis modal teórico, numérico o computacional consiste en un

procedimiento en el cual se crea un modelo matemático de la máquina a
 11-38

analizar con el objeto de estudiar teóricamente su comportamiento

dinámico. El método de análisis generalmente utilizado es el método de los
elementos finitos.

Análisis modal experimental.

El análisis modal experimental, generalmente llamado ensayo modal

(modal testing) es el proceso de determinar experimentalmente los
parámetros modales de una máquina o estructura, es decir:

- frecuencias naturales
- modos de vibrar
- masas, rigideces y amortiguamientos modales

Una razón para utilizar el análisis modal experimental es para verificar los
resultados del modelo teórico. Si los valores teóricos y experimentales no
coinciden, como frecuentemente ocurre, es necesario modificar el modelo
teórico hasta que represente la realidad. Este proceso se llama
“adaptación del modelo”.

La importancia de tener un modelo teórico que represente realmente el

comportamiento dinámico de una máquina o estructura es que ahora se
puede probar todo tipo de modificaciones en el modelo hasta obtener un
comportamiento dinámico óptimo, sin necesidad de estar ensayando cada
modificación experimentalmente.

Utilidad del análisis modal.

La mayor utilidad del análisis modal es que ofrece una manera de resolver
problemas prácticos de vibraciones. Específicamente:

¾ Ayuda a descubrir problemas

¾ Correlaciona el modelo teórico con la respuesta real de la estructura
¾ Ayuda a la modificación de la estructura para disminuir el valor de las
vibraciones

EJEMPLO

La figura 28 muestra una unidad compuesta por un motor eléctrico que gira
a 1480 cpm el cual mueve mediante correas un ventilador de 40" de
diámetro. El ventilador gira a 1240(cpm). La base soporte que contiene al
motor y al ventilador está construida por perfiles de 8" y está montada
sobre 6 tacos de goma aisladores.

Figura 29 muestra el espectro vibratorio tomado sobre la caja de

rodamientos del ventilador lado libre, en dirección horizontal (dirección X).
Se observa una componente alta a 1X de valor 0.206 plg/s= 5.23 mm/s, y
otra de menor valor a 2X. A pesar de todos los esfuerzos que se realizaron
 11-39

para disminuirlas de valor (se balancearon los rotores, se alinearon las

poleas, se hizo una revisión mecánica completa), se observa que aún son
significativas.

FIG. 28. Esquema de la unidad motor/ventilador montado sobre seis

tacos de gomas aisladores

Como estos valores vibratorios fueron considerados inadmisibles se contrató

a un asesor en vibraciones con el objeto que diagnosticara las posibles
causas de las altas vibraciones y posibles soluciones para disminuir dichos
valores.

FIG. 29. Espectro vibratorio en rodamiento ventilador, dirección

horizontal

Figura 30 muestra un espectro vibratorio tomado en el mismo punto

anterior con un recolector/analizador de un canal durante la detención del
ventilador. El modo de promediar utilizado fue el “peak-hold”. De esta
figura se observa que existen frecuencias de resonancia las cuales están
indicadas en la figura por f1, f2, f3, f4, f5, y f6.
 11-40

AVERAGE : 100 AVG TYPE : PK HOLD

1230 = f 4
6

1029 = f 3
VELOCITY mm/s
5

860 = f 2
4

580 = f 1

2430 = f 6
3

1920 = f 5
2

0 500 1000 1500 2000 2500 3000

cpm

FIG. 30. Espectro peak hold registrado durante la detención del

ventilador.

Tener presente de figura 30 que:

¾ Los picos a f1, f2, f3 y f4 marcados en el espectro peak-hold, se

generan al igualarse en la detención de la máquina, la componente a
1XRPM con dichas frecuencias naturales.

¾ Los picos a f5 y f6 marcados en el espectro peak-hold, se generan al

igualarse en la detención de la máquina, la componente a 2XRPM con
dichas frecuencias naturales.

Para determinar frecuencias naturales a frecuencias superiores a 2XRPM, se

determinó la función respuesta de la estructura soportante de la unidad.
Para ello se golpeó la estructura de la base con un martillo de impacto.
Figura 31 muestra la función respuesta movilidad mecánica (velocidad
vibratoria/fuerza). En esta figura se han marcado 9 frecuencias naturales en
el rango de frecuencias de 0 a 4000 cpm.

Se concluye entonces, que el alto valor de las componentes a 1xRPM y a

2XRPM en el espectro de figura 29, se debe a que:

¾ la componente a la velocidad de rotación 1xRPM = 1.240 cpm está en

la zona resonante de la frecuencia natural f4

¾ la componente a 2XRPM = 2480 (cpm) está en la zona resonante de

la frecuencia natural f5

Por lo tanto, para disminuir el valor de estas componentes es necesario

sacarlas de las zonas resonantes. La única forma para realizar esto cuando
 11-41

existen muchas frecuencias naturales que están cercanas entre ellas (como
sucede en la mayoría de las estructuras más complejas), es a través de un
análisis modal. Figura 32 muestra los resultados de este análisis realizado
en la base del ventilador. Se muestra la forma de los diferentes modos de
vibrar asociados a cada frecuencia natural de vibrar.

AVERAGE : 20 MECH MOBILITY

LOG
-4
10

f5
f4

f8
f6

f7
-3

f9
10
mm/ s/ N

f3
f2
f1
-2
10
FRF

-1
10

1
0 1000 2000 3000 4000
cpm

FIG. 31. Función respuesta de la estructura soportante.

SOLUCION PROPUESTA:

¾ Disminuir la rigidez de los aisladores para alejar las frecuencias

naturales del rango de velocidades de operación del ventilador. Los
seis aisladores suministrados por el fabricante fueron mal
seleccionados, ya que no cumplen que las frecuencias naturales de
los modos aisladores sean menores a 0.707 de las frecuencias que se
quieren aislar.

Fueron reemplazados por 4 aisladores menos rígidos de manera que

las frecuencias naturales de los modos de vibrar del marco en los
aisladores estuviesen bajo 450(cpm). Con esto se obtuvo una
transmisibilidad de aproximadamente 0.2 con una deflexión de los
aisladores por el peso de la máquina aceptable.

¾ Para evitar que se excite el primer modo en torsión del marco soporte
se rigidizó a la torsión como se aprecia en figura 128 inferior. El
resultado de rigidizar el marco de esta manera es:

i) aumentar la rigidez torsional para aumentar el valor de la

frecuencia natural del primer modo en torsión y que no coincida
con la frecuencia de la componente a 2XRPM

ii) no aumentar la rigidez a la flexión del marco, para no aumentar el

valor de su primera frecuencia natural de vibrar en flexión pues
ella podría acercarse a 2XRPM
 11-42

Después de realizar las modificaciones, las vibraciones en los descansos y en el

marco soporte disminuyeron en promedio a la tercera parte

La vibración a la
velocidad de operación del
ventilador es un balanceo
de la estructura en torno al
eje Y, o un “modo de
cuerpo rígido” de ella sobre
los aisladores. En la
resonancia es
predominante el modo
excitado.

La figura dibujada se
obtiene midiendo
vibraciones en diferentes
puntos y direcciones de la
estructura. Este modo de
vibrar ha sido identificado
como el primer modo de
vibrar en torsión (giro en
torno al eje X).

Diseño modificado
rigidiza el marco a la
torsión, sin rigidizarlo a la
flexión.

f1=580(cpm) :Modo aislador horizontal

f2=860(cpm) :Modo aislador vertical
f3=1029(cpm) :Modo aislador giro lateral
lado a lado
f4=1260(cpm) :Modo aislador balanceo hacia
adelante y atrás
f5=1920(cpm) :Primer modo de flexión del
marco
f6=2430(cpm) :Primer modo de torsión del
marco

FIG.32. Análisis modal experimental del marco de la estructura.