Modelamiento Y Simulacion de Procesos Y Equipos de Conminucion

1
MODELAMIENTO
Y SIMULACION
DE PROCESOS Y EQUIPOS
DE CONMINUCION
Dr. Jose Luis Salazar Navarrete
Consultor Intercade
MOLIENDA
Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING
2
3
AGENDA
1. Introducción
2. Procesos:
Proceso de molienda
Modelamiento del proceso de molienda
Simulación del proceso de molienda
3. Equipos:
Molinos
Modelos de molinos
1. INTRODUCCION
3
5
INTRODUCCION
Desde los primeros años de aplicación industrial de los
procesos de conminución al campo de beneficio de
minerales (es decir aproximadamente un siglo atrás), se
pudo constatar la relevancia del consumo de energía
específica, como parámetro controlante de la reducción de
tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa de
conminución.
En términos generales, la energía consumida en los

procesos de chancado, molienda/clasificación y remolienda,
se encuentra estrechamente relacionada con el grado de
reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
correspondiente etapa de conminución. Incluso cuando la
eficiencia energética de estos procesos, raras veces supera
el 10% del total de energía mecánica suministrada a los
mismos.
INTRODUCCION
A manera de ejemplo, investigadores demostraron que en

las etapas de chancado y molienda convencional la energía
mecánica transferida a las partículas de un mineral supera
entre 100 a 1000 veces el consumo teórico de energía
requerida para crear nuevas superficies; es decir, menos del
1% del total de la energía entregada al equipo de
conminución, es efectivamente empleada en la
fragmentación de nuevas partículas.
En general, se ha logrado establecer que gran parte de la

energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución se consume en vencer nocivas de diversos
tipos tales como:
4
7
INTRODUCCION
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de

romperse.
• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan
posteriormente la fragmentación de las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer la inercia de las piezas de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de rudo, calor y vibraciones de la instalación.
• Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de la energía
eléctrica y mecánica.
INTRODUCCION
Conviene enfatizar, además, la creciente importancia

económica de los procesos de conminución dentro del
conjunto de etapas asociadas a la extracción y
concentración de las especies mineralogías de valor
contenidas en los distintos yacimientos.
En efecto, la conminución contribuye en forma

significativa al costo total de operación de una planta
concentradora y por ende, cualquier alternativa de
proceso que posibilite un mejor aprovechamiento de la
energía suministrada a las diversas etapas de
conminución, deberá necesariamente ser evaluada en
su real dimensión.
5
9
INTRODUCCION
Para dar inicio a este capítulo de molienda es relevante

identificar aspectos del consumo de energía asociado al
rompimiento del mineral y de la relevancia del tamaño
de partícula.
Para este efecto presentaremos correlaciones que

estiman estas variables relevantes, entre estas
destacan:
• Postulado de Ritting
• Postulado de Kick
• Postulado de Bond
10
INTRODUCCION
Postulado de Rittinger (1ª Ley de la Conminución)
Establece lo siguiente:
“La energía específica consumida en la reducción de
tamaño de un sólido es directamente proporcional a la
nueva superficie creada”.
Este postulado considera solamente la energía necesaria
para producir la ruptura de cuerpos sólidos ideales
(homogéneas, isotrópicos y sin fallas), una vez que el
material ha alcanzado su deformación crítica o límite de
ruptura. Entonces podemos escribir:
ER = CR(SP −SF )
(Ec. 1.1)
Donde ER = consumo de energía específica de acuerdo al postulado de Rittinger.

CR = constante de proporcionalidad (el subíndice R se refiere a Rittinger).
Sp = superficie específica del producto.
Sf = superficie especifica de la alimentación.
6
11
INTRODUCCION
Postulado de Rittinger
La superficie especifica está dada por:

S S S
d2 S 1
S (Ec. 1.2)
M V 3 V d
S S V d S
• Definiendo:
 α 
K R =  S ·C R

 ρ S ·α V 
(Ec. 1.3)
12
INTRODUCCION
Obtendremos finalmente:
)  1 1 
ER = K R  − 
 d p d f 
Donde (Ec. 1.4)
Ŝ : Superficie especifica
S : Superficie
M : Masa del sólido
Ps : Gravedad especifica del sólido
V = Volumen del sólido
αs = Factor de forma superficial
αv = Factor de forma volumétrico
ñ = Tamaño promedio característico
P, f: Subíndices relativos al producto y
alimentación respectivamente
ER : Consumo de energía específica
KR : Constante de Rittinger
7
13
INTRODUCCION
La ecuación 1.4 constituye la formulación matemática de

la Primera ley de la Conminución (postulado de
Rittinger).
Aun cuando el postulado de Rittinger carece de

suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en
la práctica que dicha teoría funciona mejor para la
facturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa
de trituración o chancado de material.
14
INTRODUCCION
Postulado de Kick
Establece lo siguiente:
“La energía requerida para producir cambios análogos en el

tamaño de cuerpos geométricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos”. Esto significa
que “iguales cantidades de energía producirán iguales
cambios geométricos en el tamaño de un sólido”.
Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un

cuerpo sólido hasta su límite de ruptura, despreciando la
energía adicional es para producir la ruptura del mismo.
8
15
INTRODUCCION
Postulado de Kick
Por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes

equivalentes necesitamos otra unidad más de energía,
entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro se
necesitará otra unidad más de energía, y así
sucesivamente.
De esta manera, de acuerdo al postulado de Kick, cada

evento de fractura consumirá una unidad de energía. Si
colocamos en serie las partes equivalentes en las cuales se
divide un cuerpo, y en otra sucesión las unidades de
energía requeridas para efectuar tal división, obtendremos
la siguiente tabla.
16
INTRODUCCION
Postulado de Kick
Evento de 0 1 2 - n-1 n
fractura
1 2 4 - 2n-1 2n
Número de
partículas 20 21 22 - 2n-1 2n
d0 d1= do/2 d2 = d1/2 - dn-1= dn-2/2 dn = dn-1/2

Tamaño de
partícula d0 = d0/20 d1= do/21 d2 = d0/22 - dn-1= d0/2n-1 dn = d0/2n
Nº de
unidades de 0 1 2 - n-1 n
energía
En la tabla se observa que “el número de unidades de

energía empleadas, equivale al número de eventos de
fractura producidos”.
9
17
INTRODUCCION
Postulado de Kick
De la tabla anterior se puede concluir que:

d0
dn =
2n (Ec. 1.5)
d
2n = 0
dn (Ec. 1.6)
Tomando como logaritmo natural (base e) a ambos

miembros de la ecuación (1.6):
d0
n·ln(2) = ln
dn (Ec. 1.7)
) 1 d
n = Ek = ·ln( 0 )
ln(2) d n
(Ec. 1.8)
18
INTRODUCCION
Postulado de Kick
Definiendo finalmente:
)
E K = Consumo de energía especifica
1
= KK = Constante de Fick
ln(2)
d F = d 0 = Tamaño promedio volumétrico inicial, característica de la alimentación.
d p = d n = Tamaño promedio volumétrico final, característica del producto.

)
E k = K k ln(d F / d p )
(Ec. 1.9)
La ecuación (1.9) constituye la formulación matemática de la segunda ley

de la Conminución (postulado de Kick).
Aun cuando el postulado de Kick (al igual que el de Rittinger) carece de
suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la práctica que su
aplicación funciona mejor para el caso de la molienda de partículas finas.
10
19
INTRODUCCION
Postulado de Bond
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados
experimentales observados en la práctica y como se necesitaba en la
industria de una norma estándar para clasificar los materiales según sus
respuestas a la conminución, Bond postulo en 1952 una ley empírica que
se denomino la “Tercera Ley de la Conminución”. Dicha teoría puede
enunciarse como :
“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en
peso de la partícula”. Es decir:
) 1 1
EB = K B ( − )
dp dF
(Ec. 1.10)
Donde
EB: Consumo de energía específica (Kwh/ton corta).
dP: Tamaño 80% pasante del producto (micrones).
dF: Tamaño 80% pasante de la alimentación (micrones).
20
INTRODUCCIÓN
Postulado de Bond
F. Bond definió el parámetro KB en función del Work Index, WI (índice de
trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en kwh/ton
corta) necesario para reducir una tonelada corta de material desde un
tamaño teóricamente infinito (dF-> Infinito), hasta partículas que en un 80%
sean inferiores a 100 micrones (dp = 100 µm; o sea aproximadamente 67%
de 200 mallas).
Entonces:
1 1 K
WI = K B ( − )= B
P80 ∞ 10
(Ec. 1.11)
Donde
KB = 10•W I
(Ec. 1.12)
Finalmente, al reemplazar (1.12) en (1.10)
10 10
W = WI ( − )
P80 F80
(Ec. 1.13)
11
21
INTRODUCCION
Postulado de Bond
10 10
W = WI ( − )
P80 F80
Donde
P80 = dp: Tamaño 80% pasante del producto (µm)
F80 = dF: Tamaño 80% pasante del producto (µm)
W I: Indice de trabajo del material (kwh/ton corta)
W = EB: Consumo de energía específica (kwh/ton corta), para
reducir un material desde un tamaño inicial F80 a un tamaño
final P80
22
INTRODUCCION
Postulado de Bond
Bond basó su Tercera Ley de la Conminución en tres principios

fundamentales, los que a su vez se basan en mecanismos observados
durante la reducción de tamaño de las partículas. Dichos principios son:
• Primer Principio: dado que una partícula de tamaño finito ha debido

obtenerse por fractura de una partícula de tamaño mayor, todas ellas
han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al
tamaño actual. Se puede considerar, entonces, que todo sistema de
partículas tiene un cierto "registro energético" o nivel de energía,
correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas al
tamaño señalado. Solamente una partícula de tamaño infinito tendría un
registro energético igual a cero (valor de referencia inicial usado por
Bond, en el desarrollo de su Tercera Ley de la Conminución).
Consumo de Energía = Registro de Energía del Producto - Registro de

Energía de la Alimentación
12
23
INTRODUCCION
Postulado de Bond
Segundo Principio: el consumo de energía para la reducción de tamaño
es proporcional a la longitud de las nuevas grietas producidas. Como la
longitud exterior de una grieta es proporcional a la raíz cuadrada de su
superficie, se puede concluir que la energía consumida es proporcional a la
diferencia entre la raíz cuadrada de la superficie específica obtenida, antes
y después de la conminución:
EB = CB* (Sp 1/2-Sf 1/2)
(Ec. 1.14)
Reemplazando la superficie específica en términos del tamaño promedio

volumétrico superficial (d) los factores de forma superficial (αs) y
volumétrico (αv), resulta
 1 1 
EB = K B *  1/ 2 − 1/2 
d d f 
 p
Donde: 1/2 (Ec. 1.15)
 αs 
KB* =   ⋅ CB
 ρ s *α v 
24
INTRODUCCION
Postulado de Bond
En su deducción teórica, Bond no utilizó el tamaño

promedio volumétrico superficial, sino que hizo uso del
tamaño 80% pasante (d80), denominado P80 al tamaño
80% pasante del producto (µm) y F80 al tamaño 80%
pasante de la alimentación (µm).
Entonces:
 1 1 
EB = K B *  − 
 P F80 
 80
(Ec. 1.16)
13
25
2. PROCESOS
26
PROCESO DE MOLIENDA
La reducción de tamaño por trituración y molienda es

una operación importante en las industrias minera,
metalúrgica, de energía y química.
La cantidad de materiales frágiles, tales como rocas,

minerales, carbón, productos del cemento u otros,
molidos actualmente en los EE.UU. es por lo menos de
mil millones de toneladas, con un gran consumo de
energía asociada.
Son bastante comunes plantas individuales tratando 10

millones o más de toneladas por año.
14
27
PROCESO DE MOLIENDA
Conforme lo propuesto por Austin-Concha
«Al diseñar cualquier tipo de reactor, el primer
objetivo del ingeniero de proceso es
dimensionar el reactor de acuerdo a la
producción requerida de producto de la calidad
deseada, usando coeficientes cinéticos,
balances térmicos, de masa y coeficientes de
transferencia de calor». ALIMENTACION
Se debe permitir la entrada o extracción de

suficiente energía para producir la reacción
deseada y se debe diseñar para minimizar
reacciones indeseables.
El sistema debe ser estable y controlable,

para cumplir, si fuese necesario, con una
variedad de especificaciones del producto.
Se debe obtener la cantidad especificada Fig. 2.1 Esquema de Molino de
de producto en la forma más eficiente, con Bolas (Fuente Austin-Concha)
el mínimo de costo de capital, de gastos de
energía, de costos de mantenimiento y
mano de obra.
28
PROCESO DE MOLIENDA
Consideraciones muy similares se pueden
aplicar al diseño de molinos.
Consideremos, por ejemplo, el tipo de

molino más usado en la actualidad, el
molino rotatorio de bolas, mostrado en la
Figura 2.1 ALIMENTACION
El material grueso que se alimenta en uno

de los extremos pasa por el molino
fracturándose debido a la acción de la
carga de bolas, produciendo un material en
la descarga con una distribución de tamaño
más fina.
Este equipo puede ser considerado como

un “reactor” continuo donde la energía Fig. 2.1 Esquema de Molino de
suministrada es convertida en acción Bolas (Fuente Austin-Concha)
mecánica de ruptura y la “reacción”
obtenida es una reducción de tamaño.
15
29
PROCESO DE MOLIENDA
Todos los requisitos mencionados

anteriormente deben ser cumplidos.
Un paso básico en el diseño de un circuito

de molienda es el dimensionamiento del
molino, para obtener el tonelaje por hora ALIMENTACION
deseado de producto a partir de una
alimentación específica.
El gasto de capital por unidad de capacidad

de molienda debe ser minimizado, lo que
envuelve una correcta selección de las
condiciones de molienda como velocidad
de rotación, peso de la carga de bolas y
tamaño de las mismas.
Fig. 2.1 Esquema de Molino de
Bolas (Fuente Austin-Concha)
30
PROCESO DE MOLIENDA
Adicionalmente y conforme a lo anterior, se
debe especificar la energía necesaria para
operarlo.
Como en muchos sistemas de reactores, el

uso de varias etapas de molienda
combinadas con recirculación puede ser
ventajoso.
Es una práctica común pasar el material

que sale del molino a través de un
clasificador de tamaño, el cual divide el
producto de la molienda en dos flujos.
El flujo de partículas gruesas es recirculado

al punto de alimentación del molino.
Al proceso de separación selectiva de Fig. 2.2 Molino SAG

tamaños se le conoce como clasificación.
16
31
PROCESO DE MOLIENDA
En resumen, los siguientes factores deben
ser considerados a la hora de estudiar el
proceso de Molienda
• Tamaño del molino
• Potencia del molino
• Condiciones operacionales eficientes
• Eficiencia de clasificación
• Desempeño del circuito de molienda

ante la variabilidad
• Selección de equipamiento
Fig. 2.2 Molino SAG
• Optimización económica
32
PROCESO DE MOLIENDA
PARTICULA
ORIGINAL Sumidero
2 3 4 5 6 7 8
Masa = Masa + Masa + + + + + Masa
Fig. 2.3 Ilustración de la fracción de material fracturado desde un

monotamaño que queda en un intervalo de tamaño determinado (fuente
Austin-Concha).
17
33
MODELAMIENTO DEL PROCESO DE MOLIENDA

Antecedentes
Dentro de los modelos matemáticos

Initial Material Stage 1
determinísticos, se consideran los
siguientes tipos:
Modelos de fenómenos de
transporte: Estos modelos provienen
de principios físico-químicos y b1
constituyen la mayoría de los modelos b2
utilizados por los ingenieros. b3
b4
Modelos empíricos: Son modelos que b5
utilizan ajuste empírico de datos.

Key:
Modelos de balance poblacional: Resulting from
Selection
Estos modelos usan un tipo especial (i.e. unbroken)
Resulting from
de balance para el número de Breakage
entidades contables, denominado

balance de población, y son Fig. 2.4 Esquema Poblacional de Reducción
particularmente apropiados para de Tamaño
describir sistemas particulados.
34

Antecedentes
Initial Material Stage 1
Todos los procesos de trituración aplican
fuerzas para romper y reducir el tamaño del
mineral.
Siempre y cuando el total de energía de

ruptura impartida es mayor que la energía b1
de enlace entre las partículas individuales, b2

b3
las partículas se desintegran produciendo
b4
una distribución de tamaño más pequeño.
b5
La rotura suele comenzar a partir de un

punto (o zona) de la concentración de Key:
Resulting from
esfuerzos y se propaga dentro de la Selection
(i.e. unbroken)
partícula a lo largo de planos de debilidad. Resulting from
Breakage
La desintegración podría ser a lo largo de

Fig. 2.4 Esquema Poblacional de Reducción
planos de corte o intergranular.
de Tamaño
18
35

Antecedentes
Para identificar los productos en las fracciones de diferente tamaño dos convenios han
sido adoptados.
En primer lugar, la fracción de masa de las partículas que quedan en un tamaño,

después de la rotura de partículas de tamaño 1 se señala como b11.
Del mismo modo para los materiales rotos desde el tamaño 1 al tamaño de 2, la
fracción de masa es b21 y así sucesivamente. Así, b31, b41, hasta bN1 representan a
las fracciones de masa presentes en el tamaño 3, 4 y N que nacen desde el tamaño
1. Similarmente, el análisis es análogo para los tamaños 2, 3, 4.
La segunda convención defendida (Austin et al). consiste en registrar la cantidad

acumulada que pasa cada tamiz en lugar del que conserva. Esto se representa como
Bij donde i y j tienen la misma convención.
36
Feed size breakage of single product after single product after N

particle along cleavage breakage, breakage actions
planes the breakage function
b1.1
1
2 b2.1
.
.
.
N b N.1
Fig. 2.5 Representación de la distribución de las partículas

después de el rompimiento.
19
37

Si consideramos un molino discontinuo
1.00
de laboratorio como si fuese un reactor
0.70
bien mezclado que contiene una masa
PORCIENTO EN PESO MENOR AL TAMAÑO X, P(x)

0.50 t
W de material en polvo, la que recibe w (t)
j
una variedad de acciones de fractura 0.30

cuando el molino está en operación. 0.20 w (t)
i
w (0)
j
Es conveniente representar la 0.10
distribución granulométrica del polvo 0.07
w (0)
i
en el molino como se muestra en la 0.05
figura, donde los intervalos de tamaño
0.03
corresponden a una serie geométrica t=0
0.02
de tamices con 4√2 ó √2.
i j
5 4 3 2 1
Si la alimentación inicial del molino 53 106 500 1000
está limitada a partículas dentro del TAMAÑO. m
intervalo de tamaño mayor, numerado

como intervalo 1, entonces la
condición inicial es w 1(0) = 1. Fig 2.6 Gráfico log-log de la distribución de tamaño
acumulativa. (Fuente Austin-Concha)
38
Esta alimentación se muele por un intervalo de tiempo t1, se muestrea el

producto para determinar por tamizaje la fracción en peso que permanece en el
intervalo de tamaño original y, retornando la muestra al molino, se continúa su
operación por un intervalo de tiempo adicional t2, repitiendo todo el
procedimiento.
Podemos definir que la velocidad de desaparición de la masa de la fracción de

tamaño 1 concuerde con una ley de primer orden, esto es :
d[w1 (t)W]
w (t)W
dt
(Ec. 2.1)
20
39
Como la masa retenida en el molino, W es constante, tenemos
dw (t)
S1w1(t)
dt =
(Ec. 2.2)
Donde: S1 es una constante de proporcionalidad que recibe el nombre de

velocidad específica de fractura y tiene unidades de t-1.
Entonces, si S1 no varía con el tiempo, integrando la ecuación sujeta a la
condición inicial w1(0) da:
(Ec. 2.3)
w1 (t) = w1 (0)exp( - S1 t)
40
Escrita en términos de la función logarítmica
log[w1 (t)]= log [w1 (0)] - S1 t /2.3

(Ec. 2.4)
La fractura se define solamente cuando el producto fracturado tiene un tamaño

que cae fuera del rango del tamaño original.
Por lo tanto en un intervalo de tamaños el material debe alcanzar un tamaño

menor para que se considere que hubo fractura y por esta razón los productos
de la fractura aparecen en los tamaños menores (20 mallas).
21
41
FRACCION DE TAMAÑO EN EL INTERVALO, b i, j

0.6
b 2,1
0.5
0.4
0.3
b
3,1
0.2 INTERVALO
SUMIDERO
b 4,1
0.1 b 5,1
b 6,1 b 7,1 b 10,1
b 8,1 b 9,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
INTERVALO DE TAMAÑO 2
Fig. 2.7 Gráfico de barras típico de la distribución de fragmentos

(Fuente Austin&Concha)
La fractura primaria se define como si un material se rompe y los fragmentos
producidos se mezclan de nuevo con la masa de polvo en el molino, y si esta
distribución de fragmentos pudiese ser medida antes que algunos de ellos sean
refracturados, entonces el resultado obtenido sería la distribución de fractura
primaria.
42
El término primario no necesariamente significa que los fragmentos son

producidos por propagación de “una” fractura, sino solamente que son
producidos por acciones de ruptura que ocurren antes que los fragmentos sean
remezclados de nuevo al seno del material.
Se debe también notar que los valores medidos en situaciones de molienda

son presumiblemente el promedio de una gran variedad de acciones de
fractura sobre muchas partículas y no se puede esperar que ellas se comparen
directamente con resultados de pruebas compresivas sobre partículas
individuales.
Aunque la fractura se aplique a un solo tamaño, ella da todo un rango de

tamaños en el producto y para describir el proceso de molienda es necesario
describir esta distribución granulométrica.
22
43
Existen dos formas convenientes para caracterizar la distribución de

tamaño.
Si el material de tamaño 1 es fracturado, la fracción en peso del producto

que aparece en el intervalo de tamaño i es llamado bi,1
Describir la distribución de tamaño, es el acumular los valores de b desde el

intervalo inferior y hacer que Bi,1 represente la fracción en peso acumulativa
de material fracturado del tamaño 1 que resulta ser menor que el tamaño
superior del intervalo de tamaño i.
44

La velocidad de producción de cada tamaño puede ser representada en
términos de Si y bij en la forma:
Velocidad de
Fracción de tamaño j Velocidad de fractura
producción de
tamaño i a partir de la
= que por fractura pasa del tamaño j
fractura a tamaño i
(Ec. 2.5)
O bien escrita en términos de:
Velocidad de
producción de
tamaño i a partir de la
= bij SjWwj
fractura del tamaño j
(Ec. 2.6)
En base a los parámetros de fractura Si y bij se puede establecer un balance

de masa por tamaños para la molienda discontinua.
23
45
FRACCION EN PESO, W i (t)
SUMIDERO
5 4 3 2 1
INTERVALO DE TAMAÑO, i
Fig. 2.8 Ilustración del balance de masa por tamaños para un molino
discontinuo de laboratorio perfectamente mezclado : el intervalo de tamaño 2
recibe material del intervalo 1; el intervalo de tamaño 3 recibe material de todos
los tamaños 1 y 2, etc. y el sumidero recibe material de todos los tamaños
mayores (Fuente Austin&Concha)
46
Así, el balance de masa por tamaño queda definido mediante la relación
Velocidad neta de Velocidad de Velocidad de

producción de = aparición de tamaño i desaparición del
material de tamaño i por fractura de todos material de tamaño i
los tamaños mayores por fractura
(Ec. 2.7)
Si consideramos que la carga W de material en el molino permanece siempre

bien mezclada, tenemos:
d[W wi(t)]
= [bi1S1Ww1(t) + bi2S2Ww2(t) + …. + bi,i – 1Si – 1Wwi – 1(t)] – [SiWwi(t)]
dt
(Ec. 2.8)
24
47
De forma más simplificada:
i-1
dw(t)
= Si wi (t) + bij Sj wj (t) , n > i > j > 1
dt
j=1
i>1
Este es el balance fundamental de masa por tamaño para una molienda

discontinua en la cual la carga del molino está completamente mezclada.
Este conjunto de n ecuaciones diferenciales describe el proceso de molienda y

da, por supuesto, el resultado de la ecuación cuando i = 1
48
La figura muestra la excelente

correlación entre datos 100
experimentales y predichos por la

ecuación de molienda discontinua
PORCENTAJE ACUMULATIVO MENOR AL TAMAÑO
(Fuente Austin&Concha).
10
Esto permite concluir que no 30

15
existen razones fundamentales
10
de por qué estas relaciones no
pueden ser aplicables. 1 5
Son resultados fortuitos de una 0.1

1 1/3 Minutos
1 10 100
hipótesis razonable (probada
experimentalmente) y de la forma TAMAÑO, M
de los valores de S y B.
25
49
El balance de masa por 100
tamaño puede ser

resuelto mediante los
PORCENTAJE ACUMULATIVO MENOR AL TAMAÑO

valores de S y B para 10
cualquier distribución 30
granulométrica de la 15
10
alimentación. Por lo 1 5
tanto, proporciona una 3
forma de modelar y 0.1

1 10
1 1/3 Minutos
100
simular la molienda TAMAÑO, M
discontinua.
50
La ecuación de molienda discontinua, solucionada en la forma que se indica

conforme a:
Para i = 1
dw1(t) / dt = - S1w1(t)
Lo que por integración da:
w1(t) = w1(0)exp(-S1t)
Para i = 2
dw2(t)/dt = S2w1(t)+b21-S1w1(t)
26
51
Sustituyendo w1(t) resulta:
dw2(t)/dt = S2w2(t) = b21S1w1(0)exp(-S1t)
Multiplicando por el factor de integración exp(S2t) se

obtiene:
dw2(t)
exp(S2t) + S2w2(t)exp(S2t) = b21S1w1(0)exp[-S1 – S2)t]
dt
d[w2(t)exp(S2t)/dt = b21Sw1(0)exp[-(S1 – S2)t]
52
Por lo tanto para S2 = S1 se puede integrar esta expresión

por separación de variables:
b S w (0)exp(– S2t)
w2(t)= b21S1w1(0) exp(-S1t) - 21 1 1 +w2(0)exp(-S2t)
S2-S1 S 2 – S 1
27
53

Procediendo similarmente para i = 3, i = 4, etc. y solucionando
términos y deduciendo el término general, se obtiene:
wi (t) = aij exp (- S j t) , n>i>j>1

j=1
i-1
wi (0) - aik ,i=j

k=1
i>j
a ij =
i-1
1
Sk b ik a kj ,i>j
Si - S j
k=1
54
Reagrupando los términos de un modo diferente la solución se

puede expresar de la siguiente la forma:
i
w (t) = dij wj (0) , n > i >1
j=1
j-1
0 ,i<j
C ik Cjk ,i<j
k-1 e Si t ,i = j
dij (t) =
c ij = 1 , i=j i-1
i-1
C ik C jk (e - Sk t - e - Si t ) ,i>j
1 Sk b ik c kj ,
k=j
Si - S j
i>j
k=j
28
55
3. SIMULACION
DE PROCESOS DE MOLIENDA
56
SIMULACION DEL PROCESO DE MOLIENDA

A fin de superar los inconvenientes que genera implementar
medidas sin el estudio acabado de todas las variables, se puede
reemplazar el sistema original por otro sistema que suele ser una
versión simplificada del original.
Este último sistema se denomina Modelo y es utilizado para llevar

a cabo las experiencias necesarias sin los inconvenientes citados.
El proceso de experimentar con el Modelo, se denomina

Simulación y al dispositivo completo (modelo y accesorios) se
llama Simulador.
Si el Simulador puede reemplazar al sistema real, entonces se

denomina Emulador.
29
57

Para determinar la acción que debe realizarse sobre el sistema
y para que cumpla (de la mejor manera) con los objetivos
deseados, se le denomina Optimización.
Es aquí donde la simulación encuentra su primera aplicación,

ya que puede proveer datos necesarios a un mínimo costo y sin
riesgo.
NO
OPTIMIZACION
SI ACCION
ACCION Y RESPUESTA
¿Es la mejor?
SIMULACION
RESPUESTA
58
A pesar de las numerosas ventajas que tiene la simulación, no

siempre resulta la herramienta más adecuada.
Sin embargo, la simulación es de utilidad en las siguientes

situaciones:
• No existe una formulación matemática.
• Existe una formulación matemática pero es difícil obtener una

solución analítica.
• No existe el sistema real (diseño de equipos nuevos).
• No es posible experimentar los costos (sistema evoluciona muy

lenta o rápidamente).
30
59
Entre las posibles Entre las posibles

aplicaciones de la desventajas se pueden
simulación, se pueden encontrar:
encontrar:
• Procesos de manufactura • Desarrollo de modelos a
(detectar cuellos de botella, un precio elevado.
distribución y producción),
• Errores de diseño.
plantas industriales
(determinar condiciones • Desconocimiento del
óptimas de operación). grado de imprecisión de
resultados.
• Sistemas públicos, de
transporte, construcción,
minería y procesos
metalúrgicos.
• Entre otros.
60

SAG MILLS
244,9
foot angle
34,66
838,9
shoulder angle
water discharge (t/h)
0,5787
mass’s fraction
1167
solids discharge(t/h)
Balls 5617 806,9

Solids 332,6 0,2109 605,1
Water 11,05 0,1088
Balls1 bearing pressure(psi)
PEBBLES Power (kwh)
J
Jb
Fig 3.1 Simulador dinámico molienda Sag (Salazar J.L et al; 2009)
31
61
5500
0.25
5400
0.24
5300
Powerdraw, kWh
5200
J, percet.
5100
5000
4900
4800
4700
550 600 650 700 750 800 850 900 550 600 650 700 750 800 850 900
Time [s] Time [s]
Fig. 3.2 Variación potencia consumida al Fig. 3.3 Variación nivel de llenado al aumento de
aumento de carga (Salazar J.L et al; 2009) alimentación de mineral (Salazar J.L et al; 2009)
62

W5
a flotación
EJEMPLO 3.1
W3
3500 t/h
pulpa con 60% de
sólidos
W1
1200 t/h W4
mineral seco 5000 t/h
pulpa
W2
agua
32
63

W5
a flotación
W3
Balance batería de hidrociclones: 3500 t/h
pulpa con 60% de
sólidos
W4 = W5 + W3
W1
1200 t/h W4
5000 = W5 + 3500 mineral seco 5000 t/h
pulpa
W5 = 1500 t/h W2
agua
Balance global:
W1 + W2 = W5
1200 + W2 = 1500
W2 = 300 t/h
64

W5
Balance de sólidos: W3
a flotación
3500 t/h
pulpa con 60% de
Balance global: sólidos
W1·1 + W2·0 = W5·Cp5 W1

1200 t/h W4
mineral seco 5000 t/h
pulpa
1200 = 1500·Cp5
W2
agua
Cp5 = 0.8
Balance batería de hidrociclones:
W4·Cp4 = 1500·0.8 +3500·0.6
Cp4 = (1200 + 2100)/5000
Cp4 = 0.66
33
65

La mejora en los sistemas computacionales de los últimos 20 años, ha
permitido el ingreso de software de simulación de muy alto desempeño,
los que en menor o mayor medida han dado respuestas a diversas
problemáticas industriales.
El desarrollo de nuevos procesos industriales requiere la solución de

varios problemas desconocidos o costosos, derivados de la ampliación,
tales como las impurezas de comportamiento en un proceso, el óptimo
diseño de equipos, la mejor distribución del líquido, las pérdidas de
presión en equipos diferentes, el entrenamiento de los operadores, etc.
Estos problemas se resolverán con la alta fiabilidad y menos costes

posible antes de la instalación de plantas industriales.
Para resolver estos problemas es necesario ejecutar el proceso, ya sea

en plantas piloto o mediante la construcción de prototipos, pero esto es
demasiado caro y normalmente muy lento.
66
Las aplicaciones informáticas de simulación, pueden ser

utilizadas como una herramienta de desarrollo complementaria
que en muchos casos conduce a soluciones precisas en menos
tiempo y con mucho menos consumo de recursos.
Estas herramientas computacionales no se utilizan con el

objetivo de sustituir los tradicionales, pero han demostrado que
pueden ser un complemento útil en el desarrollo tecnológico y el
diseño en ingeniería. Las herramientas de simulación pueden
ayudar a resolver algunos de estos problemas, con bajo costo,
alta confiabilidad y normalmente en menos tiempo. De lo
contrario estas herramientas pueden ayudar al ingeniero de
procesos a entender lo que sucede y cuáles son los puntos
problemáticos en todo el proceso o en un equipo en particular.
34
67
Diferentes herramientas de simulación pueden ser utilizados

para simular procesos biológicos, hidrometalúrgicos y de
pirometalúrgia, para propósitos de ingeniería.
Estas herramientas se pueden clasificar en tres grupos

dependiendo del problema que se va a resolver:
• Herramientas de simulación de procesos.

• Dinámica de fluidos computacional (CFD) y herramientas.
• Otros softwares de simulación en particular.
68
Herramientas de simulación de procesos
El objetivo principal de este tipo de simuladores es predecir el

comportamiento detallado de las unidades de proceso y plantas de
fabricación. También pueden ayudar a los ingenieros a mejorar su trabajo
mediante:
Una optimización en el diseño y el rendimiento de los activos de productos.
Aumentar, mejorar la calidad y reducir los costos de energía.
Una respuesta más rápida ante acontecimientos imprevistos o cambios en

la demanda de los clientes.
La gestión de la rentabilidad de las operaciones en tiempo real.
35
69
En el mercado es posible encontrar varios simuladores de

procesos. En la ingeniería de procesos, dos tipos de
herramientas de simulación son las que se utilizan:
• Simuladores en estado estacionario (simuladores

estáticos): normalmente se usan en el diseño del proceso,
simular el proceso en condiciones estables, por lo general a
las condiciones de diseño operativo. En este tipo de
herramientas el tiempo no es una variable.
• Simuladores con modelos dinámicos: consideran el

tiempo como una variable y con éste, poder simular el
proceso durante un periodo de tiempo. Una simulación
dinámica se puede utilizar para estimar o ilustrar la
respuesta, con el tiempo, a un cambio en el proceso.
70

Simuladores en estado estacionario
Estos simuladores permiten al ingeniero hacer fácil y
estrictamente los balance de masa y de energía para una gran
variedad de procesos químicos, metalúrgicos y petroquímicos,
además permiten el estudio de equipos y diseño de instrumentos,
diseño de la plantas, costos de capital, y evaluaciones técnicas
(que son dependientes de estos cálculos).
Entre los diferentes programas de simulación en estado
estacionario destacan:
VMG
SimAspen plus
Metsim
Chemcad
Entre otros
36
71

Simuladores Dinámicos
Las herramientas de simulación dinámica consideran el tiempo

como una variable y simulan el proceso durante un periodo de
tiempo. Una simulación dinámica puede ser utilizada para estimar o
ilustrar la respuesta, con el tiempo, a un cambio en el proceso.
Esta tecnología se utiliza comúnmente para el diseño y los estudios

de remodelación, capacitación de los operadores, las pruebas de
configuración de DCS y el desarrollo de procedimientos operativos.
Varias de las herramientas de software en estado estacionario

(antes mencionados) tienen un módulo especial para producir la
simulación dinámica del proceso. Por ejemplo, AspenPlus cuenta
con el módulo DMCplus Aspen para esta simulación.
72

Simuladores Dinámicos
Existen otras herramientas desarrolladas típicamente para la

simulación dinámica, por ejemplo EcosimPro.
Este tipo de simuladores dinámicos, no solo se dedica a la

biotecnología y la hidrometalurgia. Normalmente son poderosas
herramientas matemáticas capaces de modelar cualquier tipo de
sistema dinámico representado por las ecuaciones diferenciales
algebraicas (DAE) o ecuaciones diferenciales ordinarias (ODE)
y de eventos discretos.
Adicionalmente, las herramientas de simulación de Matlab

(Simulink) permiten un estudio completo de sistemas dinámico-
estáticos mediante un ambiente de simulación gráfico.
37
73

METSIM es la herramienta más popular para la simulación del
funcionamiento de equipos y procesos en la industria metalúrgica.
Los módulos de unidad de operación, con sus controles de la

química del proceso pueden rápidamente ser modelados
mediante diagramas de flujo, determinando los balances de masa
y energía.
Los datos cinéticos o algún otro tipo de información se pueden

agregar en forma de tabla o ecuación para ajustar el modelo y
predecir con precisión el rendimiento del proceso.
Una vez que los modelos de estado estacionario están

funcionando, se pueden convertir en modelos dinámicos para el
análisis de proceso completo.
74
Ejemplo 3.2
Primera parte: 10 m3/h de solución de ácido sulfúrico (5

g/l H2SO4) son neutralizados con limestone (Ca(OH)2) a
pH =4
La reacción que se produce
H2SO4 + Ca(OH)2(solida) →CaSO4 (solida) + H2O
Segunda parte: separación y filtración del sólido (30%

humedad) y líquido en la solución final.
38
75

Paso 1: Definir el componente
76

Paso 1: Definir la base de datos del componente
Se pide seleccionar los elementos sujetos a estudio (en el
ejemplo H, S, O y Ca) y presionar OK.
39
77

Paso 1: Definir la base de datos del componente
Seleccionar en la tabla las relaciones moleculares de los
componentes Ca(OH)2, CaSO4, H2O y H2SO4
Si un componentes no aparece en la tabla este puede ser creado
78

Paso 2: Dibujar el diagrama de procesos
Seleccione el equipo y trasladarlos al área de dibujo. En el ejemplo
observamos un reactor agitado y la correa de filtro.
40
79

Paso 2: Dibujar el diagrama de procesos
Dibujar las líneas de unión.
80
Paso 3: Definir la composición de los flujos

Seleccionar las corrientes de entradas y definir la composición
haciendo click en las líneas.
5 g/l
10 m3/h

Modelamiento Y Simulacion de Procesos Y Equipos de Conminucion

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En términos generales, la energía consumida en los

A manera de ejemplo, investigadores demostraron que en

En general, se ha logrado establecer que gran parte de la

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Conviene enfatizar, además, la creciente importancia

En efecto, la conminución contribuye en forma

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Para dar inicio a este capítulo de molienda es relevante

Para este efecto presentaremos correlaciones que

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Donde ER = consumo de energía específica de acuerdo al postulado de Rittinger.

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

La superficie especifica está dada por:

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

La ecuación 1.4 constituye la formulación matemática de

Aun cuando el postulado de Rittinger carece de

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“La energía requerida para producir cambios análogos en el

Kick consideró que la energía utilizada en la fractura de un

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

Por ejemplo, si para romper un cuerpo en dos partes

De esta manera, de acuerdo al postulado de Kick, cada

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

d0 d1= do/2 d2 = d1/2 - dn-1= dn-2/2 dn = dn-1/2

En la tabla se observa que “el número de unidades de

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

De la tabla anterior se puede concluir que:

Tomando como logaritmo natural (base e) a ambos

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

d p = d n = Tamaño promedio volumétrico final, característica del producto.

La ecuación (1.9) constituye la formulación matemática de la segunda ley

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material es

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Finalmente, al reemplazar (1.12) en (1.10)

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Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

Bond basó su Tercera Ley de la Conminución en tres principios

• Primer Principio: dado que una partícula de tamaño finito ha debido

Consumo de Energía = Registro de Energía del Producto - Registro de

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Reemplazando la superficie específica en términos del tamaño promedio

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

En su deducción teórica, Bond no utilizó el tamaño

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

La reducción de tamaño por trituración y molienda es

La cantidad de materiales frágiles, tales como rocas,

Son bastante comunes plantas individuales tratando 10

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

Se debe permitir la entrada o extracción de

El sistema debe ser estable y controlable,

Consideremos, por ejemplo, el tipo de

El material grueso que se alimenta en uno

Este equipo puede ser considerado como

Dr. Jose Luis Salazar Navarrete - Consultor Intercade

Todos los requisitos mencionados