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INFORME DE LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Nombre: Jorge Luis Campuzano Espinoza

Curso y numero de sección: Procesos de Manufactura PL106, Viernes 09:30-11:30.

Número y título de experimento: Experimento No. 4, Laminación

Profesor: Ing. Julio Cáceres.

Fecha de experimento: Julio 18, 2014.

Fecha de presentación: Julio 25, 2014.

Nombre compañero de Lab: Julio 25, 2014.















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1. Título de la práctica
Laminación en frío

2. Resumen
Se explicó el proceso de laminación en frío para una pieza de aluminio. La probeta de aluminio
utilizada se introdujo en la laminadora a ciertas condiciones de operación y fue laminada en
ambas caras para evitar que se doble. Las condiciones de operación fueron que la laminadora
rote a 25 [RPM] y el diámetro de los rodillos es de 91 [mm].
Por cada estudiante que laminaba la pieza se giraba el engrane de la laminadora para que los
rodillos bajen y a su vez bajar el espesor de la probeta de aluminio. Los espesores fueron
medidos con un micrómetro antes y después de cada pasada por la laminadora. Se pudo
laminar hasta un cierto punto en que la probeta llegó a su dureza máxima (debido al laminado
en frío), y esta cedió fracturándose.
Posteriormente se procedió a analizar las causas de esta fractura. Luego, se hizo la
metalografía para ver la estructura interna de la probeta y posteriormente una prueba de
dureza.

3. Enfoque Experimental
Entre los materiales y equipos utilizados durante la práctica tenemos:
 Micrómetro Digital Mitutoyo “QuantuMike” de 0.001mm (0.00005”) de precisión (Ver
Figura 1)
 Máquina de Laminación C.Cattaneo “Gallarate” TA-315 (Ver Figura 2)
 Prensa para montaje Metalográfico (Ver Figura 3)
 Durómetro Wilson Rockwell modelo 3YR EM-015 (Ver Figura 4)





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 Maquina pulidora universal, “STRUERS” modelo DP-U, código ESPOL 2741
 Microscopio
 Lijas grado 220, 320, 400, 600 y 1000
 Resina para montaje metalográfico (Ver Figura 5)
 Pasta de diamante “STRUERS”
 Ácido fluorhídrico al 5% (Ver Figura 6)
 Etanol (Ver Figura 6)
 Probeta de Aluminio
Los datos necesarios para realizar la práctica son los siguientes
 Velocidad angular de los rodillos de 25 RPM.
 Velocidad tangencial se encuentran entre 0,152 y 0,965 m/s.
 Diámetro de los rodillos de 91 mm.
 Potencia de la laminadora de 15 HP
 Coeficiente de fricción asumido de 0,15
Ahora bien, el proceso de la práctica es verdaderamente sencillo. El primer grupo corta un
pedazo de la probeta sin laminar, lo guarda y se mide las dimensiones de la probeta restante.
Posteriormente se lamina la probeta restante, una vez que cada estudiane giró 1/3 de vuelta
del engrane (respecto a nuestra referencia), se toman las nuevas medidas de la probeta tanto
en espesor como en ancho. Así se repite el proceso hasta que en algún punto de la práctica la
probeta ya no puede ser laminada o la misma falla por los esfuerzos aplicados sobre la misma.
Como segunda parte, se realiza la metalografía a cada una de las pequeñas muestras obtenida
de cortar la gran probeta. En nuestra práctica el profesor ya tenía unas muestras con resina
metalográfica. Esto se hace con el objetivo de ver la estructura interna de cada una de las
muestras y así poder identificar el grado de laminación que tiene cada muestra.





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Como última fase de la práctica, debemos realizar la prueba de dureza de las muestras. Este
paso se realiza para conocer la dureza del material por cada vez que fue laminado. Al ser un
laminado en frío, con cada pasada por los rodillos la dureza del material debe ser mayor.

4. Análisis de Resultados
Indicaremos que las tablas de resultados y las imágenes se encuentran en los anexos de este
documento.
En la Tabla 1 del Anexo A del documento podemos ver las dimensiones de la probeta antes y
después de ser laminada. Como era de esperarse, luego de la laminación la probeta redujo su
espesor pero aumento en su ancho.
Como segundo punto analicemos la causa de la fractura del material. Como sabemos todo
proceso de deformación en frío a un metal provoca que se eleve la dureza del mismo. Este fue
el caso, la laminación al ser un proceso de deformación, y al ser en frío, fue elevando con cada
pasada la dureza de la probeta laminada hasta llegar a su punto de cadencia. El material llega
a un punto en que no puede elevar más su dureza por ende tiene que fracturarse. Los datos de
dureza están tabulados en la Tabla 2 del Anexo A.
Ahora analicemos las imágenes que se encuentran en el Anexo B de este documento. Entre las
tres imágenes la que denota la mayor laminación es la Figura C, una laminación baja la Figura
B y la Figura A no muestra laminación. Ahora bien, decimos esto debido a que al laminar los
granos en la microestructura del material tienden a “organizarse” o “alinearse” en algún sentido.
Como podemos ver claramente en las imágenes. Esto coincide con nuestros datos de dureza
ya que la muestra de la Figura A marcó la menor dureza y la muestra de la Figura C marcó la
dureza más elevada de las 3.






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5. Conclusiones
 Los metales pueden ser laminados en frío hasta un punto en que su dureza es máxima.
Si pasamos este límite su factor de empaquetamiento se trasforma y luego la pieza se
fractura.
 El proceso de laminado en frío modifica en gran medida las propiedades de la pieza
tanto en dureza como en ductilidad.
 Importante llevar un control de las dimensiones que se está laminando. Recordar que
no solo modificamos su espesor sino también si ancho. El largo de la pieza también es
modificado pero no es de gran importancia.

6. Referencias
 Fundamento de Manufactura Moderna, Mikell P. Groover, Cap. 21 Laminación.
 Manufactura, Ingeniería y Tecnología, Serope Kalpakjian, Cap 16. Procesos de formado
de hojas y láminas metálicas
 Guía de la práctica de laminación






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7. Anexos
Anexo A: Tablas de Resultados
Tabla 1. Datos tabulados de Anchos y Espesores de la probeta antes y después de la
laminación en [mm]
Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
Espesor
(h0)
Ancho
(wo)
Espesor
(h1)
Ancho
(w1)
Espesor
(h2)
Ancho
(w2)
1 7.41 11.67 7.22 11.29 6.71 11.58
2 7.54 11.32 7.2 11.42 6.73 11.54
3 7.66 11.25 7.18 11.41 6.77 11.46

Prom: 7.54 11.41 7.20 11.37 6.73 11.53

Tabla 2. Datos tabulados de Dureza en [RB]
Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
1 68 77 74
2 68 77 79
3 72 77 77

Anexo B. Capturas de la Metalografía

Figura A. Muestra metalográfica sin laminación, Granos completamente desornedanos





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Figura B. Muestra metalográfica luego de primera laminación, Granos empiezan a ordenarse y
a estirarse en el sentido del laminado


Figura C. Muestra metalográfica luego de segunda laminación, Se ver claramente como los
granos se alinean en una dirección debido a la laminación






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Anexo C: Equipos y Materiales Utilizados

Figura 1. Micrómetro Digital Figura 2. Laminadora

Figura 3. Prensa Metalográfica Figura 4. Durómetro





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Figura 5. Muestras - Prensado Metalográfico Figura 6. Etanol y Ácido Hidrofluorhidrico

Anexo D: Cálculos
a) Determinar la reducción de espesor máxima (draf).
Sabemos que la reducción de espesor máxima está dada por:

Dónde: R: Radio del rodillo
: Para trabajos en frio entre 0.1 a 0.2

( )()

mm
b) Determinar la longitud de contacto en cada muestra en el laminado.
La longitud de contacto de laminado será:

√ En la cual







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c) Determinar la deformación real en las diferentes muestras.
La deformación real estará dada por la siguiente ecuación:
(

) y |

|


Donde

= espesor inicial
= espesor final

(

) =0.046 y |

|
d) Determinar la fuerza del rodillo. En los diferentes materiales.
La fuerza del rodillo estará dada por:

Dónde:

Además

Dónde:
: Deformación real





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k: Coeficiente de resistencia del material (175 MPa)
n: Exponente de endurecimiento (0.2)
Primera pasada:

() ()

e) Determine la potencia teórica para realizar el proceso para cada material.

Dónde: P : Potencia de laminado
N : Velocidad de rotación [rpm]
F : Fuerza de laminado

Longitud de contacto

f) Determine el trabajo de conformado del proceso de laminación.

∫; Donde

() ()

( )

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Anexo E: Preguntas de Evaluación
A. Indique como influye el material para determinar la fuerza y la potencia de
laminación.
El material influye directamente con sus propiedades tales como el coeficiente de
resistencia del material (K) y su coeficiente de endurecimiento (n) el cual representa la
máxima deformación que puede suportar el material. Mientras un material tenga un
esfuerzo de fluencia mayor pues mayor deberá ser el trabajo para deformarlo
plásticamente por lo tanto se necesitará más potencia.
B. Indique Ud. como influye la laminación en frío, en la inducción de endurecimiento
en los diferentes materiales.
Todo proceso de transformación en frío a un metal produce endurecimiento por cada
vez que el metal es deformado. Mientras la pieza es más laminada en frío más dura se
vuelve cambiando su factor de empaquetamiento. Por esta razón generalmente para
bajar grandes espesores la laminación se suele realizar en caliente.
C. Indique Ud. como varía la microestructura durante el laminado.
La microestructura de los granos empieza desde unos granos desordenados y
parcialmente uniformes en su geometría cuando la pieza no ha sido laminada hasta
unos granos alargados en la dirección de la laminación y ordenados.
D. Cuál sería el mejor tratamiento térmico para evitar que la plancha se rompa
durante la laminación y por qué?
El mejor tratamiento térmico para evitar fracturas es el recocido ya que elimina las
tensiones producidas por los esfuerzos para deformar plásticamente durante el proceso
de laminación.






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8. Recordar
En cuanto a consideraciones de seguridad al momento de cortar la probeta es indispensable
que el sujetador este bien fijo a la mesa de trabajo, se corrió el peligro de cortarse durante la
práctica ya que el mismo estaba suelto y un compañero debía sostenerlo. Además el uso de
guantes y gafas es indispensable.
En cuanto a la laminación un punto importante es la lubricación de los rodillos para que no
rayen o desgarren la pieza. Además siempre es recomendable laminar la piensa por ambos
lados para garantizar el laminado y que la misma no se doble.