INSPECCION DE SOLDADURAS MEDIANTE ENSAYO DE
TINTAS PENETRANTES
Fabian David León Alba
Ingeniería Mecánica
Universidad Escuela Colombiana de
Ingeniería Julio Garavito
Bogotá, Colombia
fabian.leon@mail.escuelaing.ed
u.co
Resumen: En este informe, presentaremos los resultados
obtenidos en la práctica de "Ensayos no destructivos". En
particular, utilizamos el método de líquidos penetrantes para
detectar y revelar fallas o zonas donde la operación de soldadura
no fue adecuada, lo cual resultó en una unión o junta de los
materiales que no puede ser aprobada.
El objetivo principal de este proceso fue evaluar la integridad de
la unión de los materiales soldados. Para lograrlo, seguimos
diferentes métodos en función de la rigurosidad requerida para este
estudio. Es crucial comprender y dominar este procedimiento, ya
que nos permite aprender el proceso adecuado para la fabricación
de estos materiales.
Durante la práctica, se llevaron a cabo pasos específicos en
orden. Primero, se aplicó el líquido penetrante sobre la superficie
de la soldadura y se permitió que se infiltrara en posibles
discontinuidades. Luego, se limpió el exceso de líquido y se aplicó
un revelador que ayudó a visualizar las áreas afectadas.
El proceso de inspección se realizó de manera minuciosa, y se
registraron los hallazgos y resultados obtenidos. Al finalizar la
práctica, se presentarán los pasos realizados y se exhibirán los
resultados visualmente, lo que permitirá tener una comprensión
clara de las fallas detectadas y el estado de la unión de los
materiales soldados.
Palabras clave: tintas, defectos, soldadura.
I. INTRODUCCIÓN
Durante el proceso de fabricación, existen diversas formas de
verificar la integridad de un ensamblaje para asegurar que
cumpla con las especificaciones requeridas y pueda
desempeñar correctamente su función en el sistema al que
pertenece. Una de estas formas es a través de los ensayos no
destructivos, que permiten estudiar las propiedades físicas,
químicas o mecánicas de los materiales sin causar daños
perceptibles en ellos.
En el caso específico de la práctica realizada, se utilizó el
método de líquidos penetrantes para analizar dos cordones de
soldadura diferentes. Durante el desarrollo de este método, se
aplicaron los líquidos necesarios para llevar a cabo el análisis.
Este enfoque es crucial en el estudio de los procesos de
fabricación, ya que puede aplicarse a la mayoría de las piezas
utilizadas en la industria, tanto componentes mecánicos como
Nicolas de Mier Matallana
Ingenieria Mecánica
Universidad Escuela Colombiana
deIngenieria Julio Garavito
Bogota, Colombia
nicolas.de@mail.escuelaing.edu.co
elementos esenciales en los sistemas de producción industrial.
El estudio de estas soldaduras es importante para reducir los
costos y garantizar su adecuación.
Estos métodos de estudio son necesarios para asegurar que los
elementos fabricados sean adecuados, ya que pueden estar
expuestos a una variedad de entornos durante su vida útil. La
resistencia a cargas elevadas, fatiga y daños son aspectos
fundamentales a tener en cuenta en el diseño y proceso de
fabricación. Un diseño deficiente o un proceso de fabricación
inadecuado pueden provocar fallas inesperadas, afectando la
integridad del equipo y, lo que es más importante, poniendo en
riesgo la seguridad del operador.
En este contexto, la inspección de soldaduras desempeña un
papel fundamental en el proceso de fabricación y
mantenimiento de estructuras y equipos que requieren
soldadura. Una técnica no destructiva ampliamente utilizada
es el ensayo de tintas penetrantes, que permite detectar
defectos superficiales en las soldaduras.
La inspección de soldaduras mediante ensayo de tintas
penetrantes es realizada por técnicos de laboratorio
especializados, quienes aplican su experiencia y habilidades
para llevar a cabo pruebas precisas y confiables. Estos
profesionales se aseguran de que los resultados sean evaluados
según las normas y requisitos aplicables.
Los ensayos de inspección de soldaduras mediante tintas
penetrantes son particularmente útiles para detectar defectos
superficiales como grietas, porosidad e inclusión de escoria,
entre otros. Estos defectos pueden ser causados por diversos
factores, como una técnica de soldadura deficiente, problemas
en la calidad del material o fallas en el proceso de soldadura.
Es importante destacar que cualquier tipo de defecto en una
soldadura puede generar problemas significativos, ya que
pueden convertirse en concentradores de esfuerzo. Por
ejemplo, las porosidades en una pieza sometida a vibraciones
o movimientos pueden causar una falla catastrófica.
Durante las pruebas realizadas en las muestras de soldadura,
los técnicos de inspección registran cualquier defecto
detectado. Estos resultados son posteriormente evaluados
según las normas y estándares aplicables para determinar si la
soldadura es adecuada para su uso previsto.
II. OBJETIVOS
• Determinar mediante la utilización de tintas
penetrantes visibles, discontinuidades abiertas a la
superficie, tales como grietas, poros, presentes en
materiales ferrosos y no ferrosos.
• Identificar la importancia que tienen los ensayos no
destructivos en la industria de la soldadura.
• Comprender y analizar el procedimiento para realizar
el ensayo de tintas penetrantes.
• Realizar la inspección de juntas soldadas mediante la
técnica de tintas penetrantes y evaluar la calidad de la
soldadura según estándar determinado.
III. MARCO TEÓRICO
Los ensayos no destructivos (END) son técnicas que se
utilizan para evaluar la integridad de materiales, componentes
o estructuras sin causar daño o alteraciones significativas en
ellos. Estos ensayos proporcionan información sobre las
características y propiedades de los objetos, sin afectar sus
propiedades, dimensiones o su capacidad de uso.
En el caso específico de la soldadura, se considera un proceso
especial que requiere un control de calidad constante, desde la
etapa de diseño hasta la inspección y el servicio. La calidad de
las soldaduras es crucial para garantizar la resistencia y
confiabilidad de las estructuras y componentes en diversos
sectores industriales.
La inspección de la calidad de las soldaduras mediante
pruebas no destructivas en materiales como acero, titanio y
aluminio desempeña un papel fundamental. Estos ensayos
permiten detectar y evaluar defectos como grietas,
porosidades, penetraciones incompletas, inclusiones y otras
discontinuidades que podrían comprometer la resistencia y
durabilidad de la soldadura.
Las pruebas no destructivas en las soldaduras proporcionan
información precisa sobre la presencia y el tamaño de los
defectos, lo que permite tomar decisiones informadas sobre la
reparación o el rechazo de las soldaduras defectuosas. Estas
técnicas son una herramienta valiosa para garantizar la calidad
y la seguridad en las estructuras soldadas, ya que permiten
identificar posibles puntos débiles y tomar medidas
correctivas antes de que ocurran fallas en servicio.
Es importante destacar que los ensayos no destructivos en las
soldaduras se llevan a cabo mediante métodos y técnicas
específicas, como el ensayo de ultrasonidos, líquidos
penetrantes, partículas magnéticas, radiografía, entre otros.
Cada uno de estos métodos tiene sus propias ventajas y
limitaciones, y su elección depende de las características del
material, el tipo de soldadura y los requisitos de inspección
establecidos.
Tipos de ensayos no destructivos para inspección de
soldaduras:
• Inspección visual de soldaduras: se realiza en toda la
secuencia de operaciones a lo largo de todo el
proceso productivo, desde la recepción de los
materiales y tiene como fin asegurar la calidad de las
uniones soldadas. La inspección visual es una de las
Pruebas No Destructivas (PND) más empleada. Las
soldaduras de sellado de los perfiles huecos de acero
requieren inspección visual.
• Líquidos Penetrantes: se basa en el principio físico de
la capilaridad. Se aplica un líquido con buenas
características de penetración para, a continuación,
aplicar un líquido absorbente (revelador) de diferente
color, el cual absorberá el líquido que haya
penetrado, revelando las aberturas superficiales.
• Partículas Magnéticas: se basa en el Magnetismo, el
cual exhiben los materiales ferrosos como el acero. Si
un material presenta alguna discontinuidad en su
superficie, ésta actuará formando polos magnéticos,
atrayendo cualquier material magnético o
ferromagnético que esté cercano a la misma. Son
utilizados pequeños trozos o diminutas partículas
Magnéticas, las cuales revelarán la presencia de
discontinuidades superficiales y/o subsuperficiales en
el metal.
• Prueba de Ultrasonido: se basa en la propagación de
ondas sonoras a través del material. Un sensor
convierte los pulsos eléctricos en pequeños
movimientos o vibraciones de frecuencia
imperceptible al oído humano. Estas vibraciones se
propagan a través del material, y cuando su camino
es interrumpido por una interfase ocurre un cambio
que es detectado y registrado a través de un monitor.
La inspección de soldaduras en acero por ultrasonido
con un detector de fallas portátiles y un palpador
angular es la a más usada. Incluso son obligatorias
según algunas normativas y procedimientos de
soldadura
• Termografía: la presencia de defectos o anomalías
provoca contrastes de temperatura en la superficie de
los materiales. Podemos detectarlos captando la
radiación infrarroja que emiten por medio de una
cámara termográfica. [1]
IV. METODOLOGÍA
Durante el desarrollo de esta práctica, se siguió un
procedimiento específico. En primer lugar, se llevó a cabo la
limpieza meticulosa del cordón de soldadura para eliminar
cualquier residuo generado durante el proceso de unión. Esto
se hizo con el objetivo de preparar adecuadamente la
superficie para la inspección como se observa en la figura 1.

A continuación, se aplicó el primer líquido, el cual tuvo como

función realizar una limpieza más profunda del cordón.
Después de la aplicación, se permitió que el líquido
reaccionara durante aproximadamente 10 minutos. Luego, se
realizó una limpieza unidireccional del líquido junto con la
suciedad que se había aflojado. Este paso fue crucial para
asegurar una superficie limpia y lista para el siguiente proceso.

Posteriormente, se procedió a la aplicación del líquido

penetrante. Este líquido fue dejado en reposo durante un
período de 25 a 30 minutos aproximadamente. Durante este
tiempo, el líquido penetró en las posibles imperfecciones del
cordón de soldadura, resaltando cualquier discontinuidad
presente.

Una vez transcurrido el tiempo de reacción del penetrante, se
retiró el exceso de líquido y se procedió a aplicar el revelador.
Este revelador permitió visualizar de manera rápida las áreas
con imperfecciones en el cordón de soldadura. El revelador
reveló la ubicación de cada una de las zonas con defectos o
imperfecciones, facilitando la evaluación.
Por último, se realizó la medición de cada una de las zonas
detectadas con el fin de realizar una evaluación precisa. Se
tomaron como referencia las normas correspondientes para
determinar si el cordón de soldadura era aprobado o no, en
función de los criterios de calidad establecidos.
V. ANALISIS Y RESULTADOS
Presentación datos iniciales y resultados:
Como primer paso se realizó la limpieza de las diferentes muestras
para así no tener ningún tipo de suciedad y para que con ello se pueda
obtener mucho mejor las revelaciones de los defectos de cada una de
las diferentes probetas como se observa en la figura 1, con ayuda del
cleaner E-59ª que se observa en la figura 2.
Figura 2: Cleaner E-59A
El siguiente paso consistió en la aplicación del penetrante VP-
31ª (figura 3) en todas las muestras. Como su nombre indica,
este líquido de color morado se introdujo en todas las
imperfecciones presentes en la soldadura de la muestra
sometida a prueba. Una vez aplicado, se procedió a dejar que
el penetrante se secara durante un tiempo determinado como
se observa en la figura 3. Durante este período de secado, el
líquido penetrante trabajó en profundidad, revelando cualquier
discontinuidad o defecto presente en la soldadura. Este tiempo
de secado es crucial para permitir que el penetrante realice su
función adecuadamente y asegurar una inspección precisa de
la muestra.

Figura 1: limpieza de las probetas

Figura 3: Liquido penetrante VP-31ª


Figura 4: Aplicación del líquido penetrante
Después de dejar que el penetrante se seque durante
aproximadamente 5 minutos, se lleva a cabo una segunda
limpieza como se muestra en la figura 5, utilizando el líquido
cleaner mencionado anteriormente. El objetivo de esta
limpieza es eliminar cualquier exceso de líquido que haya
quedado en la muestra. Es importante tener en cuenta que, al
realizar esta limpieza, se debe evitar frotar o restregar la
superficie de la muestra para evitar la formación de manchas
del líquido. En su lugar, se debe pasar el líquido cleaner de
manera continua y con una parte limpia del paño,
asegurándose de eliminar por completo cualquier residuo de
penetrante y dejando la superficie de la muestra
completamente limpia. Esta limpieza meticulosa garantiza que
no queden rastros del líquido penetrante, lo que facilita la
correcta evaluación de la muestra en la etapa siguiente del
proceso
Figura 5: segunda limpieza
Luego de dejar secar el penetrante y de nuevamente realizar la
limpieza se le aplica el desarrollador que se observa en la
figura 6, que tiene como función agilizar el proceso y
evidenciar todos efectos que se produjeron durante la
realización de la soldadura como lo son porosidades, gritas,
escorias entre otros.
Figura 6: Agilizador D-70
Como se pudo observar se puede obtener lo esperado que son
deformaciones en la soldadura en este caso porosidades que se
revelan mediante manchas moradas con la ayuda del
desarrollador ya que con este liquido se puede observan en
que lugares tiene deformaciones y por medio de observación
se obtiene que tipo de defecto es el que se obtiene.
El paso para seguir que se dio fue por medio de un líquido
fluorescente como el que se observa en la figura 7, y un
dispositivo para cargar la placa donde se encontraba la
soldadura para poderla observar con una luz donde se
encontraban los defectos y también de que tipo son como se
muestran en la figura 8.
Figura 7: Liquido fluorescente
 VI. CONCLUSIONES

• Se detectaron pequeñas porosidades por lo que se

puede observar como un efecto menor lo cual
requiere saberse para que se utilizara para determinar
el criterio de si se puede o no aceptar esta soldadura
ya que se podrían tomar métodos correctivos.

• Se logro concluir que se realizaron dos pruebas con

el fin de obtener las diferencias entre los dos métodos
teniendo así más información sobre que tipos de
defectos se obtuvieron y deducir el motivo de estos
defectos con el fin de evaluar la calidad de la
soldadura realizada.

• Identificación de la causa raíz: Si se detectan defectos

Figura 8: carga de la placa
Con este dispositivo lo que se realiza es cargar la placa a
través de electricidad teniendo en cuenta en no cambiar los
polos para que no hallan fallas en el proceso de observar luego
los defectos este procedimiento se desarrollo durante
aproximadamente 5 min para poder obtener una carga
adecuada para poder observar de mejor manera los defectos
que se obtienen en la soldadura teniendo en cuenta que se
debe realizar en varios puntos de la placa para cargarla de la
manera correcta.
Luego de estar cargada se procede a observar con una luz
ultravioleta alumbrando hacia la soldadura los defectos que se
obtienen en medio del proceso de soldadura ya que la placa
esta cargada y tiene aplique de líquido fluorescente como se
observa en la figura 9.
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en la soldadura, se podría concluir que se requiere
una investigación adicional para identificar la causa
raíz del problema. Por ejemplo, puede ser necesario
analizar las condiciones de soldadura, la calidad del
material, la capacitación del personal o la
implementación de las especificaciones de soldadura.
• Se puede evidenciar que a partir del análisis de la
soldadura se pudieron cumplir con ciertas normas,
aunque hay otras que toca revisarlas y realizar ciertas
correcciones en las soldaduras para poder garantizar
la calidad y seguridad de la soldadura llevando la
corrección cumpliendo con las regulaciones
necesarias por las normas.
REFERENCIAS
Ensayos no destructivos en soldadura. (2018, noviembre 25). ingeniero
de caminos. https://ingeniero-de caminos.com/ensayos-no-destructivos-
en-soldadura/
Ingeniero. Ricardo Echeveria-Lab.END. Facultad de
Ingeniería. Universidad Nacional del Comauhe.
ASME B31.3-2013, Chemical Plants and Petroleum Refinery Process
Piping
ASME Section V- 2013, Nondestructive Examination, Article 6.
ASME Section V- 2013, Nondestructive Examination, Article 24.
ASNT Práctica Recomendada SNT-TC-1A. 2011
Standard Practice for Liquid Penetrant Testing ASTM E 1417-11
Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection ASTM
E-433-08.
https://gyninspecciones.com/portfolio-item/liquidos-penetrantes/

Figura 9: defectos en la soldadura