Prácticas Optativas Del Laboratorio de Ingeniería de Materiales

Prácticas Optativas del
Laboratorio de
Ingeniería de Materiales
Índice de prácticas
Tratamientos térmicos
Moldeo científico: Curva de viscosidad y

ventana cosmética de proceso
Endurecimiento por deformación

Prácticas optativas del
Laboratorio de Ingeniería de
Materiales
Tratamientos Optativa
Térmicos3
112
Materiales
Duración de la Práctica: 1 Sesión
Contenido
PO3.0 SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN
PO3.1 OBJETIVOS
PO3.2 INTRODUCCIÓN
PO3.3 MATERIAL Y EQUIPO
PO3.4 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
PO3.5 RESULTADOS
PO3.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS
PO3.7 CONCLUSIONES
PO3.8 CUESTIONARIO PREVIO
PO3.9 BIBLIOGRAFÍA
113
Materiales
PO 1.0 SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN

Peligro o Fuente de energía Riesgo asociado
1 Horno Quemaduras graves
PO 1.1 OBJETIVOS
El alumno conocerá los tratamientos térmicos más comunes, entendiendo su fundamento básico y
sus efectos sobre los materiales y sus propiedades.
PO 1.2 INTRODUCCIÓN
A través de los tratamientos térmicos es posible modificar las propiedades de los materiales,
mediante alteraciones de su estructura, para así desempeñar con garantía los trabajos
demandados; las aleaciones de tipo ferroso son las que mejor se prestan para ello.
El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo

a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego
enfriarla a la velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien
estudiados dependiendo del material, tamaño y forma de las piezas.
Con el tratamiento térmico conseguiremos modificar microscópicamente la estructura interna de

los metales, produciéndose transformaciones de tipo físico, cambios de composición y
propiedades, permitiéndonos conseguir los siguientes objetivos:
• Estructura de mejor dureza y maquinabilidad.
• Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del mecanizado.
• Estructura más homogénea, máxima dureza y resistencia posible.
• Variar algunas de las propiedades físicas.
114
Materiales
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar
las propiedades mecánicas para las cuales fue diseñado.
Este tipo de tratamiento consiste en el calentamiento y enfriamiento del material en su estado

sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden
reducir los esfuerzos internos, el tamaño de grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dúctil.
Algunos de los tratamientos térmicos en los metales son:
A. Temple
El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza con microestructura
martensítica. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000ºC
y posteriormente someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o
salmuera. La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende
de la composición química del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros
martensíticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza, el problema es que el acero resultante
será muy frágil y poco dúctil, porque existen altas tensiones internas.
B. Revenido
El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Consiste en calentar la pieza templada
hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de
alta dureza). De esto modo, evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La
velocidad de enfriamiento es, por lo general, rápida.
Materiales
C. Recocido
El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura de transformación austenítica

y posteriormente enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para aliviar
esfuerzos internos producto del endurecimiento por deformación, los cuales son:
• Eliminar tensiones del temple.
• Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.
Recocido se lleva a cabo de la siguiente forma:

1. Se mantiene la probeta de acero a la temperatura del horno aproximadamente entre 45 a
60 minutos.
2. Se enfría gradualmente dentro del horno hasta temperatura ambiente.
D. Normalizado
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras una
conformación mecánica, tales como una forja o laminación para conferir al acero, propiedades
que se consideran normales de su composición. El normalizado se practica calentando
rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A
partir de ese momento, su estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del
acero. El medio de enfriamiento es a la atmósfera, una vez transcurrido el tiempo dentro del
horno (45 – 60 min).
116
Materiales
Figura O3.1. Horno para tratamientos térmicos.
Material:
• Aceite para temple.
• Salmuera.
• Agua.
• Muestras de diferentes aceros.
• Lijas.
• Pulidora.
• Alúmina blanca y alúmina gris.
Equipo:
• Horno para tratamientos térmicos.
• Pinzas.
• Guantes de asbesto.
• Soporte de cerámica refractaria.
• Desbastadora.
• Durómetro Rockwell.
• Microscopio metalográfico
Materiales
a. Previo al tratamiento térmico, realizar las siguientes pruebas en la pieza de trabajo:

determinación de la dureza, microestructura presente en el material (sin tratamiento
térmico).
Procedimiento para el tratamiento térmico:
b. Calentar el horno hasta alcanzar 850°C.

c. Cuando se haya alcanzado la temperatura estimada colocar dentro del horno la probeta.
d. Una vez colocadas las muestras de acero, dejar por un tiempo aproximado de 30
minutos por cada pulgada de espesor. (Figura O3.2)
Figura O3.2. Piezas en el horno.
118
Materiales
e. Sacar la probeta del horno una vez que haya alcanzado la temperatura de temple.
(FiguraO3.3)
Figura O3.3. Retirando probeta del horno.

f. Introducir la probeta en aceite, agua o salmuera según sea el caso.
Figura O3.4. Colocar la probeta en agua, aceite o salmuera.

g. Determinar con el profesor el tipo de tratamiento térmico que será aplicado en cada
probeta (recocido, temple, normalizado) y aplicar el procedimiento correspondiente
indicado en la introducción.
119
Materiales
h. Posteriormente al tratamiento térmico de la probeta, realizar nuevamente el

estudio dedureza y metalografía.
PO3.5 RESULTADOS
Realizar el estudio comparativo de los resultados obtenidos en las probetas antes del tratamiento
térmico y después del tratamiento térmico (Perfil de durezas y obtención de imágenes de la
microestructura).
Para analizar los resultados contestar, las siguientes preguntas:

1. ¿Cuál es el mecanismo por el cual los tratamientos térmicos cambian las propiedades
mecánicas de los metales?
2. ¿Qué cambios se presentan en la microestructura y por qué influyen estos en las
propiedades mecánicas?
PO3.7 CONCLUSIONES
Elaborar de acuerdo con los resultados obtenidos las conclusiones y/o comentarios pertinentes.
PO3.8 CUESTIONARIO PREVVIO
1. ¿Qué son los tratamientos térmicos? ¿Cuál es la metodología para aplicarlos?

2. ¿Qué aplicaciones tienen los tratamientos térmicos?
3. ¿Cuál es la temperatura que se debe aplicar para el tratamiento térmico de los aceros?
4. Mencionar los principales cuidados que se deben de considerar al trabajar con hornos
para tratamiento térmico.
120
Materiales
PO3.9 BIBLIOGRAFÍA
• Donald R. Askeland, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Iberoamericana.

• http://www.ecured.cu/index.php/Tratamiento_t%C3%A9rmico_de_los_metales
121
Laboratorio de Ingeniería
deMateriales
Práctica 18
Moldeo científico:
Curva de viscosidad y
ventana cosmética de proceso
3
deMateriales
Contenido
1.1 OBJETIVOS
1.2 INTRODUCCIÓN
1.3 DESARROLLO
1.4 RESULTADOS
1.5 ANÁLISIS DE RESULTADO
1.6 CONCLUSIONES
1.7 REPORTE
1.8 BIBLIOGRAFÍA
4
deMateriales
1.1 Objetivos
El alumno valuará la influencia que tienen las variantes de operación, en el proceso de inyección de
plástico, para la formación de una pieza utilizando el polímero PLA (de acuerdo con su acrónimo en
inglés) o ácido poliláctico o poli (ácido láctico), a través de la metodología del moldeo científico.
1.2 Introducción
Los materiales para inyectar son polímeros que gozan de un alto peso molecular y se forman por
grandes cadenas de meros. Se dividen en termofijos, termoplásticos y elastómeros. Los polímeros
termoplásticos son los más utilizados en el moldeo de inyección y a su vez se dividen según su
morfología en amorfos y semicristalinos.
Los polímeros amorfos no cuentan con un arreglo en su estructura, por lo que tienen una
temperatura de fundición y propiedades mecánicas bajas en comparación con los polímeros
semicristalinos. Por otro lado, los semicristalinos tienen en su mayoría zonas donde las moléculas
poseen un ordenamiento estricto, pero otras donde no existe orden alguno.
Figura 1.1. Polímeros Termoplásticos.
Un polímero muy utilizado es el PLA, poli (ácido láctico), este material pertenece al grupo de los
poliésteres y es biodegradable, hidrolizable, alifático, producido a través de la reacción de
condensación directa de su monómero, el ácido láctico, gracias a sus propiedades mecánicas sus
aplicaciones en la industria son amplias. [1]
5
deMateriales
Gracias a todas sus propiedades el PLA se puede procesar por medio del moldeo por inyección, los
especímenes producidos regularmente son altamente amorfos debido a una velocidad de
enfriamiento alta que evita la formación de cristales. Para que el proceso se lleve a cabo con la mejor
homogenización del fundido del polímero se debe asegurar que tenga las temperaturas correctas,
algunas de ellas se muestras en la ilustración 2. [2]
Tabla 1.1. Principales temperaturas de transición de copolímeros de PLA seleccionados.
Para el procesamiento de polímeros por inyección, es importante conocer diferentes parámetros

como velocidades, presiones y temperaturas para no modificar sus propiedades y obtener piezas
con la mejor calidad.
Descripción de la máquina de inyección y del proceso de inyección
La máquina de inyección fue patentada en 1872 por John Hayatt, las primeras máquinas
funcionaban con aire comprimido, el sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran
realizados manualmente, los controles eran válvulas manuales, sin pantallas digitales y no tenían
ningún sistema de seguridad [3].
En la actualidad la mayoría del proceso de inyección es automatizado, que hasta incluye pantallas
de control de proceso, estadísticas de este y son digitales, donde se pueden inyectar artículos con
formas complejas y entre los equipos de procesamiento de plásticos, ha sido de las que más
desarrollo tecnológico ha tenido.
Una máquina de inyección tiene distintos componentes, los cuales se reúnen en unidades: unidad
de inyección, unidad de cierre y unidad de control además de la bancada como se aprecia en la
Figura 1.2, en la primera se puede encontrar la tolva, el cañón, el husillo, la boquilla y dependiendo
de la máquina, sistemas de válvulas.
6
deMateriales
Figura 1.2. Componentes de la máquina de inyección DEMAG 50/270 del Laboratorio de

Procesamiento de plásticos, Facultad de Ingeniería UNAM.
En la unidad de cierre se encuentra el molde, el sistema de cierre de molde, las platinas fija y móvil,
los mecanismos para desplazar el molde y el sistema de botado. La unidad de control es aquella en
donde se pueden modificar los parámetros del proceso además de configuraciones del molde, de la
unidad de inyección y de la misma máquina. La bancada es aquel soporte que garantiza que no
existan vibraciones en la máquina durante su funcionamiento [6].
En el proceso de inyección, se alimenta el barril con los pellets del material a utilizar, al girar el
husillo por medio de la fricción y con ayuda de resistencias a lo largo del barril, estos se funden hasta
que estén listos para ser expulsados en estado fundido viscoso a partir de la boquilla; además
mientras el husillo rota, éste empuja la cantidad de plástico requerida para el desplazamiento
(disparo) al frente del barril. Este plástico es entonces inyectado en el molde por el movimiento del
husillo hacia adelante. Por otro lado, el molde, que recibe al flujo polimérico posee canales internos
donde se encuentra un refrigerante fluyendo a través de él que ayuda a mantener su temperatura.
Al final, una vez que la pieza es enfriada por debajo de la temperatura de expulsión, está lista para
ser expulsada del molde [3]. En la imagen 1.3 se muestran las fases del proceso de inyección
convencional.
7
deMateriales
Figura 1.3. Esquema representativo de un proceso de inyección de plásticos.
Durante el proceso de inyección existen tres fases de presión dentro del molde (presión plástica),
fase de inyección, fase de compresión y fase de remanencia. Se conoce como fase de inyección al
momento en que el material es inyectado en el molde, la fase de compresión y la fase de remanencia
suelen ser confundidas, la primera es la fase en la cual se aplica la presión de sostenimiento y la fase
de remanencia es la presión que se aplica para que el material no regrese a la boquilla [7].
8
deMateriales
Moldeo científico
El moldeo científico es una metodología que ayuda a encontrar los parámetros óptimos para la
inyección de un material en un cierto molde. Dicha metodología se compone de seis fases que deben
ser aplicadas para cada tipo de máquina, material y molde [3].
1. Curva de viscosidad. Consiste en encontrar un punto en el que el comportamiento del flujo sea
newtoniano, es decir, donde la viscosidad aparente sea constante en un rango de velocidades de
inyección, por lo general, este rango se encuentra a velocidades de inyección altas. El parámetro
que se obtiene de este paso es la velocidad de inyección.
Las variables representadas en la tabla 1.2 representan: velocidad de inyección (V.I.), razón de
intensificación cuyo valor varía dependiendo de cada equipo de inyección (R.I), presión de
inyección (P.I.), presión de inyección promedio (P.I.P.), tiempo de inyección (T.I.), tiempo de
inyección promedio (T.I.P.) y viscosidad aparente (V.A.), calculada de la siguiente manera:
𝑉𝐴 = 7.88 ∗ (𝑃. 𝐼. 𝑃. ) ∗ (𝑇. 𝐼. 𝑃. )
En este paso se utiliza la temperatura que recomienda el proveedor del material, los parámetros
de sostenimiento en cero y una presión de inyección máxima. Con los datos obtenidos se
consigue completar la gráfica viscosidad contra velocidad de inyección para observar como la
viscosidad se mantiene constante en cierto rango de velocidades.
Tabla 1.2. Ejemplo de formato de llenado, en la práctica industrial, para la curva de viscosidad.
9
deMateriales
La curva de viscosidad revelará la velocidad de inyección óptima. En la figura 1.4 se muestra que
la viscosidad se mantiene constante en el intervalo de velocidades de 100 a 110 [mm/s].
Figura 1.4. Ejemplo de curva de viscosidad.
2. Balance de cavidades. Este paso estudia la homogeneidad en la pieza, si el molde tiene más de
una cavidad el llenado uniforme es importante para fabricar una pieza ideal, por lo que en este
paso se obtienen piezas a su 25%, 50%, 75%, y 95% (sin contar coladas) para después pesarlas y
comprobar que las cavidades pesan lo mismo, de ser así el molde está bien fabricado.
3. Caída de presión. Este tercer paso del moldeo científico compete a la presión de inyección, es
decir, con este paso se obtiene la presión máxima que se va a ocupar para la pieza inyectada y
se indicará si la máquina es capaz de moldear la pieza; una vez obtenida la presión máxima, se
ajustará en la máquina para el posterior procesamiento continuo.
4. Ventana de proceso. Es una fase del moldeo científico que ayuda a determinar la presión y
temperatura adecuadas para lograr que la pieza a obtener tenga una buena calidad sin
imperfecciones estéticas. En este paso se genera una “ventana” cuyos vértices son los puntos
(TB, PB), (TB, PA), (TA, PB) y (TA, PA), la temperatura baja (TB) y temperatura alta (TA) son los
intervalos de temperaturas señalados en la hoja de datos del material a ocupar para la inyección.
Por otro lado, PB y PA representa la presión de mantenimiento baja y alta respectivamente,
dichos valores se obtienen del aumento gradual de la presión de mantenimiento durante un
tiempo determinado por el operador. La presión baja será donde la pieza muestre una buena
calidad y la presión alta donde se presenten rebabas.
10
deMateriales
Figura 1.5. Ejemplo de ventana de proceso.
Después de marcar los puntos obtenidos en una gráfica de presión de mantenimiento contra la
temperatura como se muestra en la figura 1.5, se busca el punto medio de la ventana y esos
serán los valores óptimos para el proceso.
5. Estudio de cierre de compuerta. En este paso se obtiene el tiempo de mantenimiento necesario

para que el punto de inyección esté solidificado por completo. Esto se logra al encontrar el
tiempo de mantenimiento en el que el peso de la pieza se mantenga constante.
6. Estudio de tiempo de enfriamiento. Este paso se refiere a cuánto tempo se mantendrá la pieza
enfriándose a partir del primer contacto con el molde. Se determina el tiempo de enfriamiento
tomando como referencia una dimensión crítica, se busca que esta dimensión no varíe.
11
deMateriales
Esquema de seguridad.
El laboratorio didáctico de procesamiento de plásticos emula las condiciones de trabajo dentro de

la industria, por lo que las normas en cuanto a equipo de seguridad personal son las mismas, es
decir, el alumno deberá portar en todo momento bata de laboratorio, calzado industrial, guantes
de cuero y goles. El alumno, en todo momento, deberá seguir las indicaciones del profesor en turno.
Material y equipo.
✓ Máquina de inyección
DEMAG Ergotech Pro 50/270
Figura 1.6. Máquina de inyección DEMAG del

laboratorio de Procesamiento de Plásticos,
Facultad de Ingeniería UNAM
✓ PLA Ingeo 3001D grado inyección.
Figura 1.7. Sacos de pellets de

PLA utilizados en el laboratorio.
✓ Molde de inyección para probetas de

ensayos mecánicos.
Figura 1.8. Molde de colada fría.
12
deMateriales
El procedimiento clásico en la obtención de los parámetros para generación de la curva de

viscosidad y la ventana cosmética del proceso es el siguiente:
Curva de viscosidad
i. Colocar las temperaturas del barril a la mitad del intervalo que indica la hoja de datos del
material.
ii. Colocar la máxima presión y velocidad de inyección de la máquina.
iii. Colocar tanto la presión de mantenimiento como el tiempo de mantenimiento en cero.
iv. Establecer el tiempo de enfriamiento en un valor donde la pieza no sufra deformaciones y esté
lo suficientemente fría como para alcanzar la expulsión antes de que el molde se abra.
v. Ajustar el punto de transferencia con la finalidad de llenar entre el 95% y el 98% de la pieza
inyectada.
vi. Variar la velocidad de inyección de 10 mm/s en 10 mm/s desde la velocidad máxima hasta el
valor mínimo permitido en la máquina. Realizando 3 disparos por cada velocidad.
vii. Registrar la media de la presión real de inyección, así como el tiempo de inyección. Y calcular la
viscosidad del material por cada variación de velocidad.
viii. Realizar la gráfica de la curva de viscosidad y determinar la velocidad de inyección adecuada

donde se muestra que el comportamiento de la viscosidad es constante.
Ventana cosmética de proceso
ix. Con ayuda del responsable en curso, ajustar la máquina de inyección programando los valores
de tiempo de enfriamiento, velocidad de inyección (obtenida en la parte 1) y presión de inyección
desde la unidad de control.
x. Purgar el equipo varias veces hasta asegurar que el material que se vaya a inyectar salga limpio,
es decir, sin manchas negras o de un color diferente al del material.
xi. Coloque el material en forma de pellets (PLA) en la zona de alimentación.
13
deMateriales
xii. Programar el perfil de temperaturas más bajo en la máquina de inyección según la hoja de datos
y registrar el valor Temperatura Baja (TB).
xiii. Aumentar la presión de mantenimiento partiendo de 0 bar e ir incrementando de manera

gradual 20 bar hasta que la pieza no presente defectos propios de presión, realizar 3 inyecciones
por cada variación de presión y anotar el valor medio de la presión baja seleccionada (TB - PB).
xiv. Seguir aumentando la presión de mantenimiento de forma gradual cada 20 bar, partiendo del
valor PB, determinado en el paso anterior hasta que la pieza presente rebabas, realizar 3
inyecciones por cada variación de presión y anotar el valor medio de la presión alta seleccionada
(TB - PA).
xv. Después de determinar la presión de mantenimiento alta, programar el perfil de temperaturas

más alto en la máquina de inyección según la hoja de datos y registrar el valor temperatura alta
(TA).
xvi. Aumentar la presión de mantenimiento partiendo de 0 bar e ir incrementando de manera

gradual 20 bar hasta que la pieza no presente defectos propios de presión, realizar 3 inyecciones
por cada variación de presión y anotar el valor medio de la presión baja seleccionada (TA - PB).
xvii. Seguir aumentando la presión de mantenimiento de forma gradual cada 20 bar, partiendo del
valor PB, determinado en el paso anterior hasta que la pieza presente rebabas, realizar 3
inyecciones por cada variación de presión y anotar el valor medio de la presión alta seleccionada
(TA - PA).
xviii. Trazar los puntos obtenidos en una gráfica de presión de mantenimiento [bar] contra
temperatura de proceso [°C] y unir los puntos para generar una ventana como en la imagen de
abajo.
xix. Encontrar el punto medio de la ventana generada para así obtener el valor de la temperatura y
la presión de mantenimiento que se debe de utilizar para el proceso.
14
deMateriales
1.3 Desarrollo
Una vez expuestos los conceptos del proceso de inyección de plásticos y la metodología del moldeo
científico, el alumno elaborará una curva de viscosidad y una gráfica de ventana de proceso, con los
datos que se proporcionan a continuación. En base a dichas gráficas, deberá contestar los reactivos
que se presentan en la sección de análisis de resultados.
1.4 Resultados
La figura 1.9 pertenece a las piezas obtenidas en el ejemplo de curva de viscosidad, así como la
gráfica correspondiente. Se considera que la pieza es óptima cuando está a un 95% - 98% de su
inyección y no presenta defectos superficiales, para asegurar lo antes dicho se observa en la gráfica
que la viscosidad es constante en el intervalo de velocidades de 100 a 110 [mm/s], por lo tanto, la
velocidad de inyección será la media entre ese intervalo de velocidades, es decir, 105 [mm/s].
Figura 1.1. Ejemplo de curva de viscosidad. [4]
14
deMateriales
La ilustración 1.10 pertenece a un ejemplo de ventana de proceso a un molde de probetas para

ensayos mecánicos, después de encontrar los puntos clave, se calculó que el centro se encontraba
en una presión de mantenimiento de 76.45 [bar] y una temperatura de proceso de 173.5 [°C].
Figura 1.10. Piezas obtenidas en el paso ventana de proceso. [4]
En la ilustración 1.11, de derecha a izquierda se observa los cambios que va sufriendo la pieza
conforme aumenta la presión de mantenimiento. La primera pieza presenta una calidad buena, sin
defectos superficiales como rechupes por lo que la presión presente en esa muestra se adjudicará
a PB. A partir de la segunda muestra se observa la presencia de rebabas, el valor presente de presión
de mantenimiento de esa pieza se le adjudicará a la variable PA.
Figura 1.11. Piezas obtenidas en el paso ventana de proceso. [4]
16
deMateriales
Realizar la curva de viscosidad con los siguientes datos:
Datos para la ventana de proceso [4]

VI [mm/s] PI1 PI2 PI3 PIP [bar] TI1 TI2 TI3 TIP [s] VA [bar *s] Dif %
119 416 417 425 0.31 0.31 0.31
110 443 422 422 0.33 0.33 0.34
100 394 392 419 0.37 0.36 0.37
90 392 382 386 0.41 0.42 0.41
80 416 434 411 0.46 0.47 0.47
70 403 400 394 0.55 0.52 0.52
60 422 391 394 0.6 0.6 0.59
50 349 364 364 0.69 0.7 0.7
40 330 309 304 0.85 0.84 0.84
30 288 289 288 1.07 1.08 1.08
20 248 227 222 1.5 1.49 1.5
10 188 195 211 2.59 2.59 2.59
1 174 202 205 7.93 7.85 7.84
Realizar la ventana cosmética de proceso considerando los siguientes datos:
Datos para la ventana cosmética de proceso [4]

(TB [°C], PB [bar]) (TB [°C], PA [bar]) (TA [°C], PB [bar]) (TA [°C], PA [bar])
(174, 68) (174, 116) (190, 40) (190, 70)
17
deMateriales
1.5 Análisis de resultados
Analizar los resultados de la práctica usando como guía las siguientes preguntas:
1. Con base en las ilustraciones de curva de viscosidad, ¿qué calidad de pieza se obtiene con una
velocidad inferior a la óptima?
2. Con base en las ilustraciones de curva de viscosidad, ¿qué calidad de pieza se obtiene con una
velocidad superior a la óptima?
3. Investigar ¿A qué se debe la presencia de rechupes en las piezas inyectadas?
4. Con base en los resultados obtenidos, ¿Existe una relación entre la presión de mantenimiento
y la temperatura de proceso?
5. Cuando se trabaja a una mayor temperatura a la obtenida, ¿La presión de mantenimiento

debe tener valores altos o bajos?
6. Cuando se trabaja a una menor temperatura a la obtenida, ¿La presión de mantenimiento

debe tener valores altos o bajos?
7. Si se opera la máquina de inyección con valores por encima de la ventana de proceso, ¿Qué
calidad tendrá la pieza?
8. Si se opera la máquina de inyección con valores por debajo de la ventana de proceso, ¿Qué
9. Si se opera la máquina de inyección con valores a la derecha de la ventana de proceso, ¿Qué

10. Si se opera la máquina de inyección con valores a la izquierda de la ventana de proceso, ¿Qué
18
deMateriales
1.6 Conclusiones
El alumno elaborará sus conclusiones, señalando la relación que existe entre las variables obtenidas
y la calidad de la pieza inyectada.
1.7 Reporte
El reporte se entregará de manera individual con el siguiente contenido:
• Carátula de la práctica con los siguientes datos:
Nombre del profesor, materia, grupo, número de práctica, nombre del alumno, semestre, fecha de
entrega y espacio para calificación.
• Objetivos.
• Descripción del método de moldeo científico.
• Gráficas obtenidas con los datos proporcionados.
• Cuestionario correspondiente al análisis de resultados.
• Conclusiones.
• Fuentes consultadas y/o recursos utilizados.
1.8 Bibliografía
[1] Tin, Lee; Razak, Abdul; Wan Abdul, W. (2013). Polylactic Acid. PLA biopolymer technology and
aplications. https://doi.org/10.1016/B978-1-43774459-0.00001-9
[2] Auras, R; Lim, L.-T.; Selke, S.E.M.;Tsuji, H. (2010). Poly (lactic acid): Synthesis, Structures,
Properties, Processing and Applications.
[3] Kulkarni, S. (2016). Robust Process Development and Scientific Molding.

https://doi.org/10.3139/9781569905876
19
deMateriales
[4] González Sánchez, Julio C. (2020). Evaluación del moldeo científico aplicado a moldes para
inyección de plásticos. Universidad Nacional Autónoma de México., México.
[5] Askeland, D. R. (1998). Ciencia e Ingeniería de Materiales. México: Thomson Editores.
[6] Sakai, T., & Kikugawa, K. (2009). Injection Molding Machine, Tools and Processes. Munich: Hanser
Publications.
[7] Demag Plastic Group. (2004). La Inyección en Forma Breve y Sucinta. México: Demag Plastic
Group.
Materiales
Optativa
Endurecimiento por
deformación en frío
Materiales
Contenido
PO2.1 OBJETIVOS
PO2.2 INTRODUCCIÓN
PO2.5 RESULTADOS
PO2.7 CONCLUSIONES
PO2.9 BIBLIOGRAFÍA
105
Materiales
Peligro o Fuente de energía Riesgo asociado

1 Laminadora Lesión por compresión en manos
PO2.1 OBJETIVOS
El alumno determinará los efectos que se producen en los metales al realizar deformación en frío,
hasta llegar a la falla o reducción máxima de espesor.
PO2.2 INTRODUCCIÓN
El endurecimiento por deformación plástica, es un fenómeno por el cual un metal dúctil sufre
endurecimiento al ser deformado. Generalmente también se le llama trabajo en frío debido a que
se realizan las deformaciones a temperatura ambiente, con relación a la temperatura de fusión del
metal.
El endurecimiento por deformación consiste en:

1. El metal presenta dislocaciones en su estructura cristalina.
2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la
deformación plástica.
3. Al deformar el material, las dislocaciones aumentan en número.
4. Al aplicar mayor deformación y por ende más dislocaciones se vuelve más difícil su
desplazamiento.
5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para
generar mayores deformaciones. Se dice entonces que el material se ha endurecido.
Este fenómeno se explica en la curva esfuerzo vs deformación de un material.
106
Materiales
Los metales presentan diferente capacidad de endurecimiento al ser deformados plásticamente

(figura O2.1). Esta capacidad se mide con el coeficiente de endurecimiento (n).
 
Figura O2.1. Comparación de deformación plástica en frío y en caliente para un metal.
Una vez realizada la deformación plástica ha causado el incremento de dislocaciones por lo que si
se necesita liberar dislocaciones es necesario aplicar un tratamiento térmico para liberar los
esfuerzos atrapados.
Material:
✓ Material (aluminio y latón), secciones de 5 cm.
Equipo:
✓ Equipo para laminar.
✓ Arco con segueta.
✓ Flexómetro.
✓ Calibrador.
107
Materiales
1. Formar equipos de trabajo.

2. Preparar probetas o piezas de trabajo de aluminio (Al-1100, 99% Al) y latón (70% Cu, 30%
Zn).
3. El profesor explica sobre el funcionamiento de la laminadora, la forma de operarla y las
medidas de seguridad.
4. Realizar de 2 a 8 pasos de laminación con una reducción del 15% respecto al espesor del
material (R=(Lo-Lf)/Lo).
5. Realizar el punto anterior hasta llegar a la fractura o espesor mínimo del material.
6. Para cada paso, medir el espesor y la longitud finales del material y tomar la lectura de la
carga que aplicó la laminadora empleando el lector de carga.
7. Después de cada paso de laminación, se deberá cortar una sección de la misma probeta
empleada en el proceso de laminación de 1 cm en la dirección que se lamina.
8. Al concluir las deformaciones, realizar ensayos de dureza en cada una de las secciones
cortadas, comprobando así, el mecanismo de endurecimiento por deformación que se
presenta en el material.
9. Calcular porcentaje de deformación.
10. Recopilar la información.
11. Obtener resultados.
108
Materiales
PO2.5 RESULTADOS
1. Completar las siguientes tablas con los datos obtenidos durante el experimento (si es
necesario agregar más renglones):
Aluminio
No. de Longitud Espesor Espesor Carga
Longitud final Dureza
ensayo inicial inicial final aplicada
1
2
3
4
5
6
7
Latón
No. de Longitud Espesor Espesor Carga
Longitud final Dureza
ensayo inicial inicial final aplicada
1
2
3
4
5
2. Una vez terminados los ensayos, calcular el porcentaje de deformación (reducción).
109
Materiales
1. A partir de los resultados, hacer un análisis de la relación que existe entre el número de
deformaciones (pasadas) e incremento de dureza.
2. ¿Existe alguna variación en la carga registrada? ¿Por qué? Explique.
3. ¿Existe alguna diferencia entre el porcentaje de deformación (reducción) calculado y el
medido en los experimentos? ¿Por qué?
4. ¿Cómo se determina el coeficiente de endurecimiento por deformación (n)?
PO2.7 CONCLUSIONES
A partir de los resultados y análisis de resultados, concluir con justificaciones técnicas lo sucedido
a los materiales.
¿Se considera como beneficio o problema el endurecimiento por deformación? Explicar.
1. ¿Qué es laminación?
2. ¿Qué es deformación en frío?
3. ¿Qué tipos de material se pueden deformar?
4. ¿Cómo se calcula la deformación en frío?
110
Materiales
PO2.9 BIBLIOGRAFÍA
• Smith, F. William, Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales, Mc Gram Hill,
2004.
• Askeland, Donald R., La Ciencia e Ingeniería de los Materiales, México, Editorial
Iberoamericana, 1987.
• Van, Vlack, Lawrence H., Materiales para Ingenieros, México, Editorial CECSA, 1980.

Prácticas Optativas Del Laboratorio de Ingeniería de Materiales

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Prácticas Optativas Del Laboratorio de Ingeniería de Materiales

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Prácticas Optativas del

Moldeo científico: Curva de viscosidad y

Endurecimiento por deformación

Duración de la Práctica: 1 Sesión

PO3.0 SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN

PO3.3 MATERIAL Y EQUIPO

PO3.4 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

PO3.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS

PO3.8 CUESTIONARIO PREVIO

PO 1.0 SEGURIDAD EN LA EJECUCIÓN

El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura determinada, mantenerlo

Con el tratamiento térmico conseguiremos modificar microscópicamente la estructura interna de

Este tipo de tratamiento consiste en el calentamiento y enfriamiento del material en su estado

Algunos de los tratamientos térmicos en los metales son:

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura de transformación austenítica

Recocido se lleva a cabo de la siguiente forma:

Figura O3.1. Horno para tratamientos térmicos.

PO3.3 MATERIAL Y EQUIPO

PO3.4 DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

a. Previo al tratamiento térmico, realizar las siguientes pruebas en la pieza de trabajo:

Procedimiento para el tratamiento térmico:

b. Calentar el horno hasta alcanzar 850°C.

Figura O3.2. Piezas en el horno.

Figura O3.3. Retirando probeta del horno.

Figura O3.4. Colocar la probeta en agua, aceite o salmuera.

h. Posteriormente al tratamiento térmico de la probeta, realizar nuevamente el

PO3.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para analizar los resultados contestar, las siguientes preguntas:

PO3.8 CUESTIONARIO PREVVIO

1. ¿Qué son los tratamientos térmicos? ¿Cuál es la metodología para aplicarlos?

• Donald R. Askeland, Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Iberoamericana.

Duración de la Práctica: 1 Sesión

1.5 ANÁLISIS DE RESULTADO

Figura 1.1. Polímeros Termoplásticos.

Tabla 1.1. Principales temperaturas de transición de copolímeros de PLA seleccionados.

Para el procesamiento de polímeros por inyección, es importante conocer diferentes parámetros

Descripción de la máquina de inyección y del proceso de inyección

Figura 1.2. Componentes de la máquina de inyección DEMAG 50/270 del Laboratorio de

Figura 1.3. Esquema representativo de un proceso de inyección de plásticos.

𝑉𝐴 = 7.88 ∗ (𝑃. 𝐼. 𝑃. ) ∗ (𝑇. 𝐼. 𝑃. )

Figura 1.4. Ejemplo de curva de viscosidad.

Figura 1.5. Ejemplo de ventana de proceso.

5. Estudio de cierre de compuerta. En este paso se obtiene el tiempo de mantenimiento necesario

El laboratorio didáctico de procesamiento de plásticos emula las condiciones de trabajo dentro de

Figura 1.6. Máquina de inyección DEMAG del

✓ PLA Ingeo 3001D grado inyección.

Figura 1.7. Sacos de pellets de

✓ Molde de inyección para probetas de

Figura 1.8. Molde de colada fría.

El procedimiento clásico en la obtención de los parámetros para generación de la curva de

ii. Colocar la máxima presión y velocidad de inyección de la máquina.

iii. Colocar tanto la presión de mantenimiento como el tiempo de mantenimiento en cero.

viii. Realizar la gráfica de la curva de viscosidad y determinar la velocidad de inyección adecuada

Ventana cosmética de proceso

xi. Coloque el material en forma de pellets (PLA) en la zona de alimentación.

xiii. Aumentar la presión de mantenimiento partiendo de 0 bar e ir incrementando de manera

xv. Después de determinar la presión de mantenimiento alta, programar el perfil de temperaturas

xvi. Aumentar la presión de mantenimiento partiendo de 0 bar e ir incrementando de manera

Figura 1.1. Ejemplo de curva de viscosidad. [4]

La ilustración 1.10 pertenece a un ejemplo de ventana de proceso a un molde de probetas para

Figura 1.10. Piezas obtenidas en el paso ventana de proceso. [4]

Figura 1.11. Piezas obtenidas en el paso ventana de proceso. [4]

Realizar la curva de viscosidad con los siguientes datos: