TEMA 6: CONGELACIÓN DE ALIMENTOS

PROCESO DE LA CONGELACIÓN

Al descender la temperatura las moléculas de agua tienden a agregarse en cristales.

Esta cristalización supone el paso de las moléculas de agua desde una distribución desordenada (líquido) hasta un estado de
ordenación molecular (sólido).

El proceso de ordenación molecular requiere el desplazamiento de las moléculas desde su posición inicial hasta aquella que
les corresponde en la estructura organizada, para ello será necesario que dispongan de la suficiente movilidad y de tiempo.

La diferencia con la refrigeración es que produce una conservación con un tiempo mayor y una baja disponibilidad de agua.

- Subenfriamiento: Hay que enfriar el producto por debajo de su punto de congelación para colocarlo en un estado
termodinámicamente inestable que propicie la formación de agregados submicroscopios del agua.
- Nucleación: Agregación de un grupo de moléculas en una diminuta partícula ordenada: núcleo de cristalización
* Radio crítico (probabilidades de desintegrarse o crecer el agregado son las mismas).
* Homogénea (sistemas puros) y heterogénea (medio no totalmente puro),
- Crecimiento de cristales: Agua pura vs disoluciones (la temperatura de congelación se irá reduciendo a la vez que los
cristales vayan creciendo.

EFECTOS DE LA CONGELACIÓN SOBRE LOS ALIMENTOS

MODIFICACIÓN SOBRE LA ESTRUCTURA (ALIMENTOS CON ESTRUCTURAS CELULARES ORGANIZADAS)

- Daños mecánicos por incremento de volumen: El agua a 0oC incrementa un 9% su volumen, produciendo > o < daños
magnitud de acuerdo a las características del tejido que esté congelado.
- Daños mecánicos por migración del agua (plasmólisis): Cuando la congelación solo se produce en los espacios
intercelulares, las células se deshidratan a causa del flujo osmótico que sale del interior al exterior.
- Daños por cambios en la disposición espacial de solutos: Este cambio es tanto más importante, cuanto más lento sea
el proceso de congelación y puede provocar modificaciones indeseables en propiedades importantes: pH, acidez
valorable, viscosidad, P osmótica, potencial redox…

Ejemplo de daño mecánico con ruptura de células:

Mejor calidad mediante una congelación más rápida: debido a las razones
explicadas anteriormente, el proceso de congelación debe transcurrir lo más
rápido posible para alcanzar una calidad elevada del producto. Utilizando la
congelación criogénica rápida, el agua dentro y fuera de las células se congela a
la misma velocidad, asegurando que la célula permanece intacta y que el
alimento conserva su frescor, sabor y textura, como si no hubiera sido
congelado.

MODIFICACIÓN SOBRE LA FLORA MICROBIANA

La actividad de los microorganismos se detiene a las temperaturas de congelación pero su actividad enzimática puede
continuar y por tanto el deterioro.

La congelación reduce el número de microorganismos viables (por desnaturalización y floculación de proteínas celulares)
pero NO se puede hablar de esterilización.

MEZCLA EUTÉCTICA

Un alimento puede considerarse como una solución acuosa de una parte sólida conformada por uno o varios solutos. Cuando
se inicia la congelación se forma hielo (agua pura) enriqueciéndose la solución en solutos en un proceso conocido como
crioconcentración.

Cuando una sustancia en solución en la fase líquida alcanza su punto de saturación se produce una cristalización simultánea
de hielo y de la sustancia. En ese momento, la mezcla que cristaliza presenta una composición constante correspondiente a
la concentración de saturación y se llama mezcla eutéctica.

EL ESTADO VÍTREO

Estado vítreo: solidificación con las moléculas dispuestas de forma desordenada (debido sobre todo al incremento de
viscosidad y las bajas temperaturas). La formación de un estado vítreo en un alimento se consigue por eliminación de grandes
cantidades de agua, como ocurre durante la congelación. Esto será posible si los solutos presentes en el sistema
(monosacáridos, disacáridos o material polimérico) no cristalizan y por lo tanto no forman una mezcla eutéctica, como suele
ocurrir en la mayoría de los casos con los alimentos.

DIAGRAMA DE FASES PARA UNA DISOLUCIÓN ACUOSA

Si el proceso de congelación continua, la cristalización seguirá su curso, produciéndose un aumento continuo de La
concentración del soluto que conseguirá deprimir cada vez el punto de congelación de la fase liquida no congelada. La
cristalización del soluto al llegar a la Te es improbable , por lo que la concentración de la solución continuará más allá de la
Te, en un estado que ya no es de equilibrio porque la solución se encuentra sobresaturada.

Cuando se alcanza una determinada concentración, el líquido no congelado exhibe una gran resistencia a la movilidad, y el
estado de la fase liquida no congelada cambia de líquido viscoelástico a sólido vítreo amorfo y quebradizo.

El punto D de la figura se encuentra a una T vítrea de máxima concentración por congelación del soluto a Tg en el que la
formación de hielo es tan lenta que prácticamente cesa. La concentración máxima de agua y sacarosa atrapada en el estado
vitreo a la Tg y que no podrán cristalizar ser Wg y cg.

Los alimentos son muy estables en estado vítreo pues debajo de la Tg los compuestos que intervienen en el deterioro
requieren de tiempos del orden de meses o años para difundirse en distancias moleculares y así poder reaccionar. Hay una
intensa actividad investigadora tendiente a manipular la Tg mediante selección de ingredientes; las maltodextrinas han sido
utilizadas para incrementar la viscosidad, retardar cristalización, mejorar características durante el secado y para
encapsulación.

PREDICCIÓN DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN

Se entiende como tiempo de congelación el requerido para que el producto pase de su temperatura inicial hasta la que se
haya establecido como final, midiendo esta temperatura en la localización en la que el enfriamiento se produzca más
lentamente.
AS: el alimento se enfría por debajo de su punto de congelación que inferior a 0o C. En el punto S, al que corresponde una
temperatura inferior al punto de congelación, el agua permanece en estado líquido. Este subenfriamiento puede llegar a ser
de hasta 10o C por debajo del punto de congelación.

SB: la temperatura aumenta rápidamente hasta alcanzar el punto de congelación, pues al formarse los cristales de hielo se
libera el calor latente de congelación a una velocidad superior a la que éste se extrae del alimento.

BC: el calor se elimina a la misma velocidad que en las fases anteriores, eliminándose el calor latente con la formación de
hielo, permaneciendo la temperatura prácticamente constante. El incremento de la concentración de solutos en la fracción
de agua no congelada provoca el descenso del punto de congelación, por lo que la temperatura disminuye ligeramente. En
esta fase se forma la mayor parte del hielo.

CD: uno de los solutos alcanza la sobre-saturación y cristaliza. La liberación del latente correspondiente provoca el aumento
de la temperatura hasta la temperatura eutéctica del soluto.

DE: la cristalización del agua y los solutos continúa.

EF: la temperatura de la mezcla de agua y hielo desciende.

MODELO DE PLANK EN 1913 ADAPTADOS PARA LOS ALIMENTOS POR EDE EN 1959

tc=tiempo de congelación (s)

𝜌= densidad del producto (kg·m-3)

L= calor latente de fusión (J·Kg-1)

Tc= temperatura de congelación

Tm= temperatura del medio

a= dimensión característica del producto (m)

h= coeficiente de transferencia de calor (W·m-2.oK-1)

k= conductividad térmica (W·m-1.oK-1)

 To=temperatura inicial del producto

Tc=temperatura de congelación del producto / Tf=temperatura final

Cpi=calor específico del producto no congelado

Cpc=calor específico del producto congelado

L’ = [1+0.0045(To-Tc)][Cpi(To-Tc)+Xw*L+Cpc(Tc-Tf)]
Xw=contenido en agua del producto (tanto por uno)

La limitación del modelo anterior es que solo tiene en cuenta el tiempo efectivo de congelación sin tener en cuenta los t que
transcurren para que el producto pase de la T inicial a la de congelación y de esta hasta la final del tratamiento. Para eliminar
esta limitación se han propuesto una serie de modificaciones a la ecuación inicial, buscando obtener unos resultados más
ajustados a la realidad, entre los que se destaca la efectuada pro Nagoka.

FACTORES QUE INFLUYEN:

1. El tc es directamente proporcional a la dimensión característica del producto (a), que significa que para disminuir su tc
hemos de disminuir el espesor o diámetro.
2. La forma del producto también ejercerá una gran influencia sobre el tc, ya que la velocidad de congelación de una
esfera es mayor que la de un cilindro de un mismo diámetro y que la de la placa del mismo espesor.
3. Como la conductividad térmica del producto depende de su composición y es un factor sobre el que no se puede
actuar, si podemos intervenir sobre el coeficiente de convección (h) que depende directamente del sistema de
congelación que se haya elegido y de las condiciones en las que se realice.
4. El salto térmico entre la T del medio enfriador y la del congelación del producto: Para reducir el t de congelación se
puede actuar sobre la T del medio enfriador haciéndola tan baja como sea posible, cuanto más baja sea el coeficiente
de transmisión de calor por convección del sistema de congelación empleado, más necesario será que la T del agente
enfriador sea baja, si se pretenden v altas de congelación.

SISTEMAS DE CONGELACIÓN INDUSTRIALES

- Congeladores por contacto:

* Placas
* Bandas
* Tambor
- Congeladores por aire
* Túneles
* Bandas
* Lecho fluidizado
- Congeladores criogénicos
La congelación de alimentos se realiza en tres grandes grupos de congeladores en función del medio de transmisión térmica.

CONGELADORES POR CONTACTO

El alimento se pone en contacto con una placa o una banda metálica desde donde se realizará la transmisión térmica por
conducción. Estos dispositivos aseguran un tiempo corto de congelación siempre que el producto sea un buen transmisor
del calor y su espesor no sea excesivo.

PLACAS

El más utilizado de contacto.

Son un conjunto de placas dispuestas dentro de un recinto aislado.

La placa superior está unida a un cilindro hidráulico que se encarga de realizar los movimientos de aproximación y
alejamiento de las placas.

El producto a congelar se coloca en bandejas metálicas y se introduce entre dos placas.

El gato hidráulico ejerce P que evitará el hinchamiento del producto.

Con los congeladores de placas se alcanzan elevados coeficientes de transmisión de calor, por lo que el tiempo para la
congelación de productos vegetales viene a ser de 2 horas para envases de 30-60 mm de espesor trabajando a una T -33oC

Los congeladores de placas verticales se desarrollaron para la congelación de pescado en alta mar.

BANDAS

- Los congeladores de contacto por bandas están concebidos para congelar placas delgadas de productos.
- Consiste en una banda de acero inoxidable que circula por el interior de un recinto aislado sobre unos tanques de
salmuera refrigerada sobre la que prácticamente flota o que se pulveriza sobre ella.
- El producto se coloca a mano sobre la banda, en una capa ocupando la mayor superficie posible para que el intercambio
térmico sea el máximo. La velocidad de traslación marcará el t de permanencia en el congelador para cada articulo.
También se fabrican congeladores de dos bandas, entre los que se congela el producto que en este caso puede tener un
mayor grosor (hasta 40 mm) que cuando se utiliza una banda (15 mm).

Los congeladores de dos bandas también se pueden utilizar para dar formar al congelarlos los productos líquidos y
semilíquidos.

TAMBOR ROTATORIO

Pueden considerarse como congeladores de bandas rotatorios. En ellos, el producto

líquido o pastoso, se deposita sobre la superficie del tambor rotatorio llevado a la T
del tratamiento por medio de un fluido auxiliar.

La congelación se produce mientras el tambor llega aproximadamente a 270o. Al

concluir la rotación el producto congelado es troceado y un raspador lo separar de
la superficie del tambor, cayendo en un transportador que lo envía al envasado.

CONGELADORES POR AIRE

El aire es el sistema más común de congelación, y por esa razón se encuentran en el mercado una gran cantidad de
congeladores que emplean este medio.

TIPOS DE CONGELADORES POR AIRE

- Túneles de congelación
- Congeladores por banda transportadora
- Congeladores de lecho fluidizado

La transferencia de calor va a depender:

- Dimensiones y forma del producto.

- Conductividad térmica del producto.
- Coeficiente de película (h) entre el producto y el aire.

El h depende de la velocidad del aire:

A partir de unos ciertos valores, el aumento de velocidad más la potencia consumida por los ventiladores y la por lo que deja
de ser rentable.

TÚNELES

Se denominan así los recintos equipados de evaporadores y ventiladores, donde el aire frío circula a través de los productos
situados sobre bandejas u otros dispositivos que están dispuestos de forma estacionaria o en movimiento. El producto estará
colocado de forma que el aire pueda circular libremente por el túnel.
El desplazamiento del producto puede hacerse manualmente, en los túneles
estacionarios, o bien con ayuda de cualquier mecanismo de tracción en los túneles
dinámicos: carros automatizados, cadenas de tracción, deslizamiento de bandejas,
transportadores aéreos para canales, etc.

El túnel es un equipo muy flexible, que se adapta a productos de todas las dimensiones
y formas, empaquetados o no, aunque en el caso de utilizar vagonetas con bandejas sea
preferible congelar el alimento envasado, lo que evitará que se adhiera a las bandejas y
dificulte su descarga.

BANDA TRANSPORTADORA

Los alimentos se depositan sobre una banda transportadora, constituida por un enrejado metálico, que se encarga de
mantener el producto dentro del recinto de congelación el tiempo necesario.

El aire se insufla desde arriba o abajo y se fuerza a atravesar la banda .

El espesor del producto es crítico para conseguir la congelación deseada.

Los congeladores se pueden construir en una banda rectilínea

única o de varias superpuestas.

La longitud máxima para los congeladores de una banda suele ser de 20m, la necesidad de que el producto se mantenga un
tiempo de congelación obliga a montar bandas superpuestas o bien bandas en espiral.

Congelador en espiral: banda enrollada en un tambor rotatorio.

LECHO FLUIDIZADO

Cuando se quieren congelar productos de pequeño tamaño de forma individualizada y sin envasar se puede recurrir a los
sistemas de lecho fluidizado.

La fluidización tiene lugar cuando el producto se somete a una corriente ascendente. Para una velocidad apropiada que
depende de las características del producto, éste flota en la corriente de aire y se comporta prácticamente como un fluido.

El producto se introduce en el congelador por medio de una bandeja vibratoria. Dentro del aparato, el fondo perforado de
la bandeja reparte uniformemente el aire en la masa del producto a congelar, lo fluidifica y lo lleva hasta la salida.

VENTAJAS:

- El producto se congela de manera individual incluso cuando tiene tendencia a aglomerarse.

- Las fluctuaciones de carga no tienen importancia, si se reduce la carga la distribución de aire no se ve afectada.

INCONVENIENTE:

Gran consumo eléctrico que se produce en los ventiladores para conseguir la fluidificación.

CONGELADORES CRIOGÉNICOS

Estos congeladores necesitan ser conectados a un sistema mecánico de producción de frío. El medio de transferencia de
calor es generalmente N2 líquido almacenado en la proximidad del equipo.

Con este sistema se consiguen velocidades altas de congelación, inversión inicial baja, instalación sencilla y rápida puesta en
marcha.
 Recipiente aislado en el que se mantiene el N2 líquido que es
alimentado a través del depósito 1, a través del controlador 2

El congelador cuenta con una banda de mallas de acero

inoxidable 4 que se encargará de conducir a los productos por
el baño de N2 líquido desde la entrada hasta la salida.

A la salida del congelador , se suele conservar el producto en

ambiente frío para que se equilibre la T superficial con la del
interior.

La congelación criogénica es más rápida, lo que puede suponer una ventaja para algunos productos desde el punto de vista
de la calidad, pero con este sistema se pueden producir roturas de algunos productos sensibles.

El consumo de N2 líquido es de 1 a 1.5 kg por cada kg de producto congelado.

MODIFICACIONES DE LA CALIDAD DURANTE SU ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN

- Alteraciones debidas a fenómenos físicos: Tienen que ver con la estabilidad del hielo en el interior del producto.
* Recristalización.
* Sublimación del hielo en la superficie del producto, dando lugar a procesos desecación y acumulación de escarcha
en el interior del envase, incrementando el riesgo de oxidación en superficie.
Ambos procesos se aceleran con fluctuaciones de T.
- Alteraciones debidas a procesos microbiológicos
- Alteraciones debidas a procesos químicos:
* Formación de volátiles
* Pérdida de color
* Degradaciones enzimáticas

Pese a las bajas T, se pueden producir ciertas reacciones químicas debido o no a procesos enzimáticos. Su influencia en la
calidad de los productos es muy grande, porque las reacciones están asociadas a cambios de aromas y color por causa de
roturas de moléculas de pigmento, por la aparición de pardeamiento enzimático o por autooxidación del ácido ascórbico.

FACTORES PPP Y FACTORES TTT à Estabilidad y calidad de los productos congelados.

FACTORES PPP

Producto: En este factor se engloba la naturaleza y calidad original de la materia prima congelada.

Proceso: Las diferentes operaciones a las que se somete el producto antes de ser almacenado en estado congelado influyen
de forma notable en la duración de su conservación.

Embalaje: Inerte, estable, sin olores, impermeable a líquidos y vapor de agua Congelación rápida, incremento de volumen,
resistente a la humedad y bajas temperaturas Opacidad y microondas
FACTORES TTT:

El deterioro de la calidad inicial del producto debido a los cambios físicos y químicos es función de la temperatura y de la
duración del almacenamiento.

El efecto combinado de esos dos factores: tiempo y temperatura (TT) determina la tolerancia (T) del producto al
almacenamiento en congelación, apareciendo así los que se llaman factores TTT.

Los estudios efectuados sobre los factores TTT han

permitido concluir que, en condiciones normales, los
efectos combinados del tiempo y de la temperatura
sobre la calidad de los alimentos son acumulativos y el
efecto total resultante es independiente de su secuencia.

La duración del almacenamiento a aumenta cuando

disminuye la T, aunque existen excepción como el tocino
que tiene una duración máxima a -12oC.