¿Qué es el análisis de pellizcos?

La figura 1.1(a ) muestra un diagrama de flujo de esquema que representa un diseño tradicional para la parte delantera de
un proceso de productos químicos especializados. Se utilizan seis "unidades" de transferencia de calor (es decir,
calentadores, enfriadores e intercambiadores) y los requisitos de energía son de 1.722 kW para calefacción y 654 kW para
refrigeración. La figura 1.1 (b) muestra un diseño alternativo que fue generado por Linnhoff et al. (1979) utilizando técnicas
de análisis de pellizcos (entonces recientemente desarrolladas) para la focalización de energía y la integración de redes. El
diagrama de flujo alternativo utiliza solo cuatro "unidades" de transferencia de calor y la carga de calefacción de la
utilidad se reduce en aproximadamente un 40%

con enfriamiento ya no requerido. El diseño es tan seguro y operable como el tradicional. Es simplemente mejor.
Resultados como este hicieron que el análisis de pellizcos fuera un "tema candente" poco después de su introducción. Se
encontraron beneficios al mejorar la integración de los procesos, a menudo desarrollando redes de recuperación de calor
más simples y elegantes, sin requerir tecnología avanzada de operación de la unidad.
Hay dos problemas de diseño de ingeniería en procesos químicos. El primero es el problema del diseño de la operación de
la unidad y el segundo es el problema del diseño de sistemas totales. Este libro aborda el problema del sistema, en
particular el diseño del diagrama de flujo del proceso para minimizar el consumo de energía.
El primer concepto clave del análisis de pellizcos es establecer objetivos energéticos. Los "objetivos" para la reducción
de energía han sido una parte clave de los esquemas de monitoreo de energía durante muchos años. Por lo general, se exige
una reducción en el consumo de energía de la planta del 10% por año. Sin embargo, al igual que los "objetivos de
productividad" en la industria y la gestión, esta es una cifra arbitraria. Una reducción del 10% puede ser muy fácil en una
planta mal diseñada y operada donde hay muchas oportunidades para ahorrar energía, y un objetivo mucho más alto sería
apropiado. . Sin embargo, en una planta "buena", donde se ha producido una mejora continua a lo largo de los años, un
10% adicional puede ser imposible de lograr. Irónicamente, sin embargo, es el gerente de la planta eficiente en lugar del
ineficiente quien podría enfrentar la censura por no cumplir con la mejora. ¡Objetivos!
Los objetivos obtenidos por análisis de pellizco son diferentes. Son objetivos termodinámicos absolutos, que muestran lo
que el proceso es inherentemente capaz de lograr si los sistemas de recuperación de calor, calefacción y refrigeración están
correctamente diseñados. En el caso del diagrama de flujo de la figura 1.1, el proceso de focalización muestra que solo se
2 Análisis de pellizcos e integración de procesos

necesitan 1.068 kW de calefacción externa y ningún enfriamiento externo. Esto da el incentivo para encontrar una red de
intercambiadores de calor que logre estos objetivos.

1.2 Historia y experiencia industrial

La siguiente pregunta es, ¿son estos objetivos alcanzables en la práctica industrial real, o se limitan a estudios teóricos en
papel?
Las técnicas de análisis de pellizcos para el diseño de redes integradas presentadas en esta guía se desarrollaron
originalmente a partir de la década de 1970 en la ETH Zurich y la Universidad de Leeds (Linnhoff y Flower 1978;
Linnhoff 1979). ICI plc tomó nota de estas técnicas prometedoras y creó equipos de investigación y aplicaciones para
explorarlas y desarrollarlas.
En ese momento, ICI enfrentó un desafío en la unidad de destilación de crudo de una refinería de petróleo. Se requirió
una expansión del 20%, pero esto dio un aumento correspondiente en la demanda de energía. Un horno de calentamiento
adicional parecía la única respuesta, pero no solo era muy costoso, sino que no había espacio para él en la planta.
Tendría que estar ubicado al otro lado de una carretera principal concurrida y conectado por tuberías , un problema obvio de
operatividad y un peligro para la seguridad. Literalmente , a la hora 11, se llamó a los equipos de integración de procesos
para ver si podían proporcionar una solución mejorada.
En poco tiempo, el equipo había calculado objetivos que mostraban que el proceso podría usar mucha menos energía ;
incluso con la expansión, los objetivos eran más bajos que la energía actual. ¡uso! Además, rápidamente produjeron
diseños prácticos para una red de intercambiadores de calor que lograrían esto. Como resultado, se logró un ahorro de más
de un millón de libras por año en energía, y se evitó el costo de capital del nuevo horno con sus problemas asociados. .
Aunque se requerían nuevos intercambiadores de calor, el gasto de capital era en realidad menor que para el diseño
original, por lo que tanto los costos de capital como los operativos se habían reducido drásticamente. ! Los detalles
completos del proyecto se dan como el primero de los estudios de caso en el Capítulo 9 (Sección 9.2).
No es de extrañar que después de esto, ICI expandió el uso del análisis de pellizcos en toda la empresa, identificando
muchos proyectos nuevos en una amplia variedad de procesos, desde Plantas químicas a granel a gran escala a unidades
especializadas de tamaño modesto. Se identificaron ahorros de energía promedio del 30% en procesos que anteriormente se
consideraban optimizados (Linnhoff y Turner 1981). La estrecha cooperación entre los equipos de investigación y
aplicación condujo a un rápido desarrollo; los nuevos resultados de la investigación se probaron rápidamente en la práctica,
mientras que los nuevos desafíos encontrados en La planta real requería nuevos métodos de análisis para ser desarrollada.
En pocos años, se habían publicado otros artículos seminales que describían muchas de las técnicas clave (Linnhoff y
Hindmarsh 1983; Linnhoff y otros 1983; Townsend y Linnhoff 1983). De esto surgieron más investigaciones, en particular el
establecimiento de primero un Centro y luego el primer Departamento de Integración de Procesos dedicado del mundo en
UMIST, Manchester (ahora parte de la nueva Escuela de Ingeniería Química y Ciencias Analíticas de la Universidad de
Manchester).
Las técnicas se difundieron a través de varias publicaciones, incluida la primera edición de esta guía del usuario (Linnhoff
et al. 1982) y tres elementos de datos ESDU (1987-1990), y a través de cursos de capacitación en UMIST. Las aplicaciones
en la industria también avanzaron; Union Carbide, EE.UU., reportó resultados aún mejores que ICI, principalmente debido al
progreso en la comprensión de cómo efectuar cambios en el proceso (Linnhoff y Vredeveld 1984). BASF, Alemania,
informó haber completado más de 150 proyectos y haber logrado ahorros de energía en todo el sitio de más del 25% en
modernizaciones en su fábrica principal en Ludwigshafen (Korner 1988). También informaron mejoras ambientales
significativas. Ha habido muchos documentos a lo largo de los años tanto de empresas operadoras como de contratistas
que informan sobre la amplitud de la tecnología, sobre las aplicaciones y sobre resultados obtenidos. En total, se ha
informado de proyectos en más de 30 países. Los estudios parcialmente financiados por el Gobierno del Reino Unido
demostraron que las técnicas podrían aplicarse eficazmente en una amplia gama de industrias en muchos tipos diferentes. de
procesos (Brown 1989); se describen con más detalle en el capítulo 8. El análisis de tipo pellizco también se ha extendido
a situaciones más allá del uso de energía, en particular a la minimización de aguas residuales (Wang y Smith 1994, 1995;
Smith 2005) y el "pellizco de hidrógeno" (Alves 1999; Hallale y Liu 2001); Estos son temas extensos por derecho propio y
no están cubiertos en este libro.
El análisis de pellizcos fue algo controvertido en sus primeros años. Su uso de conceptos simples en lugar de métodos
matemáticos complejos, y el ahorro de energía y las mejoras de diseño reportadas por los primeros estudios, causaron cierta
incredulidad. Además, el análisis de pellizco se comercializó al principio de su desarrollo cuando había pocos
conocimientos de la aplicación práctica, lo que llevó a varios fracasos comerciales. El resultado fueron opiniones divididas;
Morgan (1992) informó que el análisis de pellizcos mejora significativamente tanto el "diseño del proceso como el
 Introducción 3

proceso de diseño", mientras que a Steinmeyer (1992) le preocupaba que el análisis de pellizcos pudiera pasar por alto. en
grandes oportunidades de mejora. Sin embargo, las técnicas han sido ahora generalmente aceptadas (aunque más
ampliamente adoptadas en algunos países que en otros), con una amplia inclusión en cursos de pregrado, amplia
investigación académica y aplicación práctica en la industria. El análisis de pellizcos se ha convertido en una tecnología
madura.

1.3 ¿Por qué funciona el análisis de pellizcos?

El escéptico bien puede preguntar; ¿Por qué estos métodos deberían haber mostrado un cambio radical a lo largo de los
muchos años de cuidadoso diseño y aprendizaje por parte de generaciones de ingenieros altamente competentes? La razón
es que, para lograr la optimización en la mayoría de los casos, se necesitan ideas particulares que no son intuitivamente
obvias ni proporcionadas por el sentido común.
Simplifiquemos la pregunta inicialmente para producir una disposición de recuperación de calor que recupere la
mayor cantidad de calor posible y minimice la calefacción y la refrigeración externas (servicios públicos ). A primera
vista, en un problema que comprende solo cuatro flujos de proceso, esto puede parecer una tarea fácil. Por lo tanto, el
lector podría intentar resolver un problema de ejemplo simplificado que comprende cuatro flujos de proceso (dos
calientes y dos fríos) similares al ejemplo de proceso de Figura 1.1, cuyos datos figuran en el cuadro 1.1. Los
intercambiadores pueden no tener una diferencia de temperatura entre las corrientes calientes y frías (∆Tmin) de
menos de 10 ° C. El vapor que está suficientemente caliente y el agua de refrigeración que es lo suficientemente fría
para cualquier servicio de calefacción y refrigeración requerido está disponible. Después de probar este ejemplo,
el lector probablemente estará de acuerdo en que no es una tarea trivial. Es cierto que es relativamente fácil producir
algún tipo de sistema básico de recuperación de calor, pero ¿cómo saber si es remotamente óptimo? ? ¿ Sigues
buscando mejores soluciones, y si es así, cómo? Sin embargo, si sabe antes de comenzar cuáles son los objetivos de
energía para este problema y el número mínimo esperado de intercambiadores de calor requeridos, esto proporciona
un gran estímulo para mejorar en los primeros intentos. Si luego se le da información clave sobre el punto más
restringido de la red, donde debe comenzar el diseño, esto le muestra cómo lograr estos objetivos. Volveremos
a este conjunto de datos de ejemplo en el Capítulo 2 y en toda la guía. El valor del enfoque basado en pellizcos se
demuestra por el hecho de que un sistema plausible de recuperación de calor de "sentido común", desarrollado en el
Capítulo 2, está más del 10% por debajo de ¡El intercambio de calor factible y utiliza no menos de dos veces y
media el objetivo de utilidad caliente calculado !
¿ Cómo se relaciona esto con situaciones prácticas de la vida real? Imagine una planta de proceso grande y compleja. A
lo largo de los años, se piensan nuevas ideas para reducir la energía.

Tabla 1.1 Datos para el ejemplo de cuatro flujos

Capacidad Inicial Final
Flujo de proceso calorífica (suministro) (objetivo) Calor de la corriente
número y caudal temperatura temperatura carga (kW) (positivo
tipo (kW/°C) (°C) (°C) para la liberación de calor)
(1) frío 2.0 20 135 2,0 (20 135) 230
(2) caliente 3.0 170 60 3,0 (170 60 ) 330
(3) frío 4.0 80 140 4,0 (80 140) 240
(4) caliente 1.5 150 30 1,5 (150 30 ) 180
∆Tmin 10°C.

Sin embargo, como la "modernización" (cambios en una planta existente) es más difícil y costosa que alterar el diseño de una
nueva planta; Muchas de estas ideas tienen que esperar a la implementación hasta que se diseñe una planta de "segunda
generación". Una mayor experiencia conduce a más ideas, y durante muchos años o décadas, los diseños sucesivos son (¡con
suerte!) cada uno más eficiente energéticamente que el anterior.
Boland y Linnhoff (1979) dieron un ejemplo de esto de uno de los primeros estudios de pellizcos. La figura 1.2 muestra la
mejora en el consumo de energía que se logró mediante diseños sucesivos para un producto determinado. Los diseños
sucesivos se encuentran en una "curva de aprendizaje". Sin embargo, el cálculo de los objetivos energéticos como se
describe más adelante reveló repentinamente que el rendimiento final, dada la integración correcta, se ubicaría un poco más
4 Análisis de pellizcos e integración de procesos

abajo en la "curva de aprendizaje". Esta información actuó como un enorme estímulo para el equipo de diseño. En un corto
período de tiempo produjeron un diagrama de flujo que prácticamente "alcanzó" el objetivo práctico final.
Obviamente , si se está diseñando un proceso completamente nuevo, el análisis de pellizco permite alcanzar el objetivo con
la planta de primera generación , evitando la curva de aprendizaje por completo.
Aunque los objetivos de mejora se pueden establecer en función de las curvas de aprendizaje (por ejemplo, apuntan a una
reducción del 10% en la planta de próxima generación), vemos que estos se basan simplemente en una extrapolación del
pasado, mientras que el análisis de pellizcos establece objetivos basados en en un análisis objetivo.

1.4 El concepto de síntesis de procesos

"Pero el análisis de pellizcos se trata solo de redes de intercambiadores de calor, ¿no?" Esa es una respuesta común de
las personas que han oído hablar de las técnicas en el pasado. Implícita en esto está la pregunta; ¿No es aplicable solo a las
refinerías de petróleo y las grandes plantas químicas a granel, y tal vez no a mi proceso?
Consumo de energía
Unidades

6.0 consistentes
Nuevos diseños de
5.0 Métodos

4.0 tradicionales
Diagrama de flujo
3.0 basado en
modificado
técnicas para
2.0 Mínimo Integración térmica
1.0

0 Plantas sucesivas

Últim Salir Nuevo

proceso
o proceso diseño

Figura 1.2 Superando la curva de aprendizaje

Sistemas de calor y energía del sitio
Rojode intercambiadores de
calor Separación
Reacción

Pro
ced
Síntesis química dise im ient S
ño o ds
e
Desarrollo de procesos

Recuperación de
calorde
Calefacción/refrigeración servicios públicos, bombas y compresores

Figura 1.3 El diagrama de cebolla para la síntesis de procesos

De hecho, la experiencia ha demostrado que el análisis de pellizcos puede aportar beneficios en una amplia gama de
plantas y procesos, grandes y pequeños, tanto dentro como fuera de la " industrias de procesos. Así lo confirman las
solicitudes y los estudios de casos descritos en los capítulos 8 y 9. Las mejoras provienen no solo de los proyectos de
recuperación de calor, sino también de las condiciones cambiantes del proceso, la operatividad mejorada y la interfaz más
efectiva con los sistemas de servicios públicos, todo respaldado por una mejor comprensión del proceso. El análisis de
pellizcos se ha ampliado mucho más allá de los estudios originales. Ahora es una parte integral de la estrategia general
para el desarrollo y diseño de procesos, a menudo conocida como síntesis de procesos, y la optimización de los plantas.
 Introducción 5

El proceso general de diseño está representado efectivamente por el diagrama de cebolla, Figura 1.3. La síntesis de
procesos es de naturaleza jerárquica (Douglas 1988). El núcleo del proceso es el paso de reacción química, y la
composición del producto del reactor y los requisitos de alimentación dictan las tareas de separación (incluidos los
reciclajes). Entonces, y solo entonces, el diseñador puede determinar las diversas tareas de calefacción y refrigeración
para las corrientes, la red de intercambiadores de calor y los requisitos para calentar y refrigeración. El diseño
básicamente procede del interior al exterior de la "cebolla".
La figura 1.4 muestra un diagrama de flujo más detallado para el extremo frontal del proceso de productos químicos
especializados que se muestra en la figura 1.1. Se están realizando las cuatro tareas en las capas de la cebolla, a saber,
reacción, separación, intercambio de calor y calentamiento / enfriamiento externo.
El diseño del reactor está dictado por consideraciones de rendimiento y conversión, y el del separador por la necesidad
de destellar la mayor cantidad posible de alimentación sin reaccionar. Si se aceptan las condiciones de funcionamiento de
estas unidades, entonces el problema de diseño que queda es obtener el rendimiento económico óptimo del sistema de
calor. intercambiadores, calentadores y enfriadores. El diseño del sistema de intercambio de calor o "red" tal como está en
la figura 1.4 puede no ser el mejor, por lo que es necesario volver a los datos subyacentes que Definir el problema.
Los elementos básicos del problema de recuperación de calor se muestran en la figura 1.5. Todos los intercambiadores,
calentadores y enfriadores han sido eliminados del diagrama de flujo y, por lo tanto, lo que queda es la definición de las
diversas tareas de calefacción y refrigeración. . Así
9.634
200 ° C

5 18.2 1.089
barra 35 ° C 16 barr
a Reciclar
3

D 201 7.841
126 ° C
A la columna
1 16.7
barra

200 ° C

1.614 0.179
190 ° C
4 Purga
CW
153 ° C
35 ° C
2.703
40 ° C
141 ° C

115.5 ° C
128 ° C 17.6 17.3
barra barra

114 ° C
Alimen 2 6.931
5° C
tar
19.5
barra
Figura 1.4 Diagrama de flujo para procesos de productos químicos especializados

Una corriente, el producto del reactor, requiere enfriamiento desde la temperatura de salida del reactor hasta la temperatura
del separador. Tres corrientes requieren calentamiento, estas son la alimentación del reactor (desde la temperatura de
almacenamiento de alimentación fresca hasta la temperatura de entrada del reactor), el reciclaje (desde la temperatura de
reciclaje hasta el reactor). temperatura de entrada) y el producto " front-end" (desde la temperatura del separador hasta
la temperatura necesaria para el procesamiento posterior). Por lo tanto, los datos del problema comprenden un conjunto de
6 Análisis de pellizcos e integración de procesos

cuatro corrientes, una que requiere refrigeración y tres que requieren calefacción, cuyas temperaturas de punto final se
conocen y cuya entalpía total Los cambios son conocidos (a partir del balance de masa del diagrama de flujo y las
propiedades físicas). La tarea de diseño es encontrar la mejor red de intercambiadores, calentadores y enfriadores, que
maneje estos cuatro flujos al mínimo funcionamiento y Coste de capital anualizado, coherente con otros objetivos de diseño,
como la operatividad. Este fue el
200 ° C

Reactor
200 ° C

35 ° C
∆H 2570
∆H 413

Reciclar

Tapas
Purga

Reactor Producto
35 ° C

∆H 2233 ∆H 992

5°C Producto
Alimen 126 ° C
tar flujo: t
Para cada T Final H f(T)
Inicial,

Figura 1.5 Tareas de intercambio de calor para procesos de productos químicos especializados

alcance del análisis de pellizco en sus primeras aplicaciones, ejemplificado por las técnicas de diseño de redes en el
Capítulo 4.
Sin embargo, el proceso se puede optimizar yendo más allá de la "calle de sentido único" descrita anteriormente. Por
ejemplo, la configuración y las condiciones de funcionamiento del sistema de separación (y, más raramente, del reactor )
pueden modificarse para adaptarse mejor al resto de la calefacción y el reactor. tareas de enfriamiento en el proceso, como
se explica en el Capítulo 6. Las presiones, temperaturas y equilibrios de fase en el proceso determinan la necesidad de
bombas, compresores y expansores, pero esto también se ve afectado por la red. configuración, especialmente caídas de
presión a través de intercambiadores y largos tramos de tubería. Se evalúan las necesidades generales de calor y electricidad
del sitio, y se puede considerar que un sistema combinado de calor y electricidad ( CHP) las cumple (Capítulo 5). Esto
puede alterar los costos relativos de los diferentes niveles de servicios públicos y, por lo tanto, cambiar el incentivo para la
recuperación de calor. El análisis total del sitio se vuelve importante, y una gama más amplia de técnicas de orientación
(Capítulo 3) nos ayuda a comprender las interacciones complejas. Los procesos por lotes requieren refinamientos en el
análisis, y estos también se pueden aplicar a otras situaciones dependientes del tiempo, como la puesta en marcha y el
apagado , como se describe en el capítulo 7. Por lo tanto, el análisis de pellizcos y la integración de procesos han pasado
de ser una metodología solo para el problema de recuperación de calor a un análisis holístico del proceso. El resultado
práctico de esto se describe en el Capítulo 8 y en la gama de estudios de casos en el Capítulo 9.
1.5 El papel de la termodinámica en el diseño de procesos

1.5.1 ¿Cómo podemos aplicar la termodinámica en la práctica?

La mayoría de nosotros involucrados en el diseño de ingeniería tenemos recuerdos algo infelices pensando en la
termodinámica en los días de la universidad. O no entendimos, perdimos la esperanza de que alguna vez lo haríamos, y
recordamos con temor el horror que golpeó el día del examen. Alternativamente , estábamos entre los pocos elegidos cuya
memoria fotográfica nos permitiría reiterar las definiciones de entropía, energía libre de Gibbs y todas esas ecuaciones
 Introducción 7

diferenciales. impecablemente, pero sin comprensión real. Después, nunca pudimos evitar preguntarnos: ¿para qué sirve
todo? ¿Qué hago con él? En el mejor de los casos, la termodinámica parecía ser una ciencia fascinante sin una aplicación
real.
El análisis de pellizcos se basa en una termodinámica directa y la utiliza de manera práctica. Sin embargo, el enfoque es
en gran medida no matemático. Aunque la termodinámica (clásica) en sí misma puede ser un tema completamente
desarrollado, necesitamos aplicarlo al contexto del diseño práctico y la operación. Este es el objetivo de los siguientes
capítulos. Distinguimos entre pérdidas termodinámicas "inevitables" y "evitables", y objetivos de rendimiento "prácticos" o
"ideales", para lograr tanto ahorros de energía como otros beneficios del proceso.

1.5.2 Costes de capital y energía

A veces, se cree que la recuperación de energía solo es importante si los costos de energía son altos y los costos de capital
son bajos. Consideremos, por ejemplo, la figura 1.6, que muestra una red de intercambiadores de calor que parecería
apropiada para la mayoría cuando la energía es barata y el capital caro. No hay recuperación de calor de proceso, solo uso de
servicios públicos. Por el contrario, la figura 1.7 muestra una red que podría parecer apropiada cuando la energía es cara.
Hay tanta recuperación de calor de proceso como sea posible en preferencia al uso de servicios públicos. La suposición
implícita es que la recuperación de calor (en lugar del uso de servicios públicos) ahorra energía pero cuesta capital.
Consideremos ahora la figura 1.8. Esto muestra una red más simple que aún logra la máxima recuperación de energía.
Sobre la base de un coeficiente de transferencia de calor uniforme y temperaturas sensibles del vapor y el agua de
refrigeración, se ha evaluado el área de superficie total para ambos diseños. Para nuestra sorpresa, la "red para un costo de
capital mínimo " resulta tener la mayor superficie total, y es más cara en costo de capital, así como ¡Costo operativo
(energía)!
A partir de este ejemplo nos damos cuenta de que en las redes hay dos efectos termodinámicos básicos que influyen en los
costes de capital. Uno es el efecto de las fuerzas motrices y el otro es el efecto de las cargas de calor. Evidentemente, a
medida que pasamos a diseños más ajustados (es decir, para reducir las fuerzas motrices) necesitamos menos utilidad y la
carga de calor general disminuye. El costo de capital aumenta con la reducción de las fuerzas motrices (todos lo sabemos),
pero disminuye con la reducción de la carga de calor (rara vez consideramos este punto). El diseño sin recuperación de calor
de proceso en la figura 1.6 maneja el doble de calor de lo necesario. Como resultado, los costos de capital aumentan a pesar
de que las fuerzas impulsoras son grandes.