1.9 Planta de Propilven.

Produce polipropileno grados homopolímeros, copolímeros random y

copolímeros de impacto. La empresa fue constituida en 1985, la planta inició sus
operaciones en 1991con capacidad instalada de 70 MTMA de polipropileno, en 1996
se amplió en 20%, pasando a 84 MTMA y en el 2004 se ejecutó un nuevo proyecto,
con el cual se elevó a 110 MTMA su capacidad nominal actual. Las materias primas
e insumos utilizados en el proceso de producción de Polipropileno de Venezuela:
Propileno, Etileno, Hidrógeno. PROPILVEN S.A. produce una amplia gama de
grados de polipropileno, tanto homopolímeros (polimerización de propileno) como
copolímeros aleatorios y de impacto (polimerización de propileno con etileno).

El principal mercado de PROPILVEN es nacional, ya que la demanda doméstica

se mantiene en constante aumento; sin embargo, en la actualidad un 30 % de la
producción va a mercados foráneos, fundamentalmente a países del pacto andino.
La tecnología que aplica Polipropileno de Venezuela (Propilven) para producir el
polímero, pertenece a MitsuiChemicals Inc., bajo el nombre “HYPOL”.
Utiliza como materia prima principal propileno producido en la planta de Olefinas
del complejo Ana María Campos.
 Figura . Diagrama del Proceso de la Planta de Propilven.

Descripción General de las Fases del Proceso:

1.9.1 Recepción de Materia Prima

El propileno líquido se envía desde el área de servicios básicos hacia el

vaporizador de propileno D- 210, en el cual parte se vaporiza y se alimenta a los
reactores 3 y 4; y a la sección de preparación de catalizadores. El propileno líquido
se envía hacia los reactores 1 y 2. El etileno gaseoso se recibe del área de servicios
básicos y alimenta a los reactores a través del compresor C-1301 A/B.

En el caso de producción de copolímero aleatorio se alimenta etileno a todos los

reactores, y para el caso de copolímero de impacto se alimenta solo al cuarto
reactor. El hidrógeno es recibido del área de servicios básicos se alimenta a cada
reactor desde el límite de batería a través de válvulas de control. En caso de
producción de copolímero de impacto sólo se alimenta hidrógeno a los reactores 1
y 4.

1.9.2 Sección 100: Preparación de Catalizadores

Se utilizan tres catalizadores, el TK que es el principal a base de tetracloruro de

titanio, el cocatalizador AT que es trietil aluminio y el OF que es usado también como
cocatalizador que normalmente es ciclohexil-dimetoxi-silano.

1.9.3 Preparación del TK

Previo a la carga del catalizador TK al recipiente de pretratamiento D-101, una

cantidad específica de hexano se carga en dicho recipiente y se agita. Entonces se
cargan cantidades específicas de AT y TK en el mismo orden. Después que los
catalizadores se han cargado y mezclado con hexano se lleva a cabo la
prepolimerización del TK. Para ello, bajo una presión de 49,03 kPa de nitrógeno en
el D-101, se alimenta propileno gaseoso el cual polimeriza a una temperatura menor
a 25 °C. Después de realizar esto el TK se envía del recipiente D-101 al recipiente
D-102 mediante presión de nitrógeno, y se diluye con hexano. El TK prepolimerizado
y diluido se alimenta al primer reactor D- 201.

1.9.4 Preparación del AT

 El AT se transfiere por presión de nitrógeno desde el recipiente de
almacenamiento en el que se recibe, hasta el tanque de recepción D-104. El
recipiente se coloca en una balanza, para medir la cantidad de AT a transferir. Una
cantidad medida de hexano se carga en el D-104 antes de la transferencia de AT,
a fin de diluir la solución hasta la cantidad requerida de aluminio. El AT así preparado
se alimenta entonces con la bomba P-104 A/B al reactor D-201.

1.9.5 Preparación del OF

Este catalizador se carga directamente, sin diluirse con hexano, en el tanque de

recepción D-105, el cual tiene un sello de nitrógeno y se alimenta al primer reactor
D-201 mediante la bomba P-105 A/B.

1.9.6 Hexano

Hexano puro usado para dilución de catalizadores se carga en el recipiente de

hexano fresco D-107 vía deshidratador de hexano D-108 a través de una línea en
el área de servicios básicos. La recepción de hexano fresco se lleva a cabo
mediante cisternas de acuerdo a los requerimientos de preparación del TK.

1.9.7 Sección 200: Polimerización

Se lleva a cabo en un sistema de reacción de cuatro reactores y dos fases; en

los reactores D-201 y D-202 la fase es líquida y en los reactores D-203 y D-204 la
fase es gaseosa.
1.9.8 Polimerización en Fase Líquida

Se lleva a cabo en el D-201 y D-202. El calor de reacción generado durante la

polimerización se remueve mediante un sistema de reflujo evaporación y
condensación. El soplador de gas de circulación C-201 A/B envía gas de reciclo a
través del reactor, el cual se enfría luego en el condensador E-201 y el propileno
líquido, aquí condensado, se devuelve al reactor. Adicionalmente el reactor está
provisto con un sistema de enfriamiento de chaqueta para la remoción de calor.

La temperatura de polimerización se controla en ambos reactores por la

combinación de los sistemas de enfriamiento. El D-202 posee un condensador de
venteo adicional E-207 para condesar mayor cantidad de propileno y recuperar
hidrógeno para enviarlo a la succión del compresor C-208. Este hidrógeno se usa
durante la producción de copolímero de impacto, inyectándose al primer reactor D-
201.

1.9.9 Polimerización en Fase Gaseosa

Se lleva a cabo en el D-203 y D-204. El propileno que viene con la pasta sufre
evaporación al entrar al reactor D-203 a 1667 kPa y 80°C absorbiendo parte del
calor de polimerización. El gas de fluidización del polímero se sopla por el fondo del
tercer reactor con el soplador de gas de circulación. La velocidad del flujo de gas se
controla regulando la velocidad de rotación del C-203, de modo que la velocidad
superficial del gas en el lecho fluidizado se mantenga entre 22-30 cm/seg. Este gas
de circulación se enfría con el E-203 controlándose así la temperatura de
polimerización. Parte del gas de circulación que sale por el tope del D-203 se retira
del sistema de reciclo y se alimenta a la torre despojadora de propileno T201 para
separar partículas finas del gas de circulación.

El vapor de la torre despojadora T-201 se condensa en los condenadores E-208

A/B y se envía al recipiente D-208. El propileno líquido condensado retorna a la torre
despojadora, para alimentarlo a los reactores 1 y 2. El vapor en el D-208 se
presuriza con el compresor de hidrógeno de reciclo C- 208 y se retorna al primer
reactor (si se está produciendo copolímero de impacto) o al tercer reactor (si es
homopolímero o copolímero aleatorio). El polvo de polímero del tercer reactor se
descarga intermitentemente por un sistema de control secuencial hacia el cuarto
reactor, por el soplador de transferencia de polvo C-209 A/B. Parte del gas de
circulación del cuarto reactor se utiliza como gas de transferencia.

El sistema de remoción de calor en el cuarto reactor D-204, es similar al del D203.

La velocidad de flujo de gas de circulación se controla regulando la velocidad de
rotación del soplador de gas de circulación C-204, de modo que la velocidad
superficial del gas en el lecho fluidizado se mantenga entre 40-60 cm/seg.

En la producción de homopolímeros, la polimerización se realiza en todos los

reactores. Para la producción de copolímero aleatorio se alimenta etileno a cada
reactor. Cuando se produce copolímero de impacto se alimenta etileno sólo al D-
204 que es donde se realiza la copolimerización.

1.9.10 Separación del gas de reciclo

 Al completarse la polimerización en el cuarto reactor, el polímero producto se
descarga continuamente con una válvula de control de nivel y transferido al
separador de gas de reciclo D- 206, en el cual se mantiene a 19,6 kPa. Parte del
gas es descargado hacia el mechurrio para prevenir la acumulación de gas inerte.
El polvo del D-206 se descarga al calentador de polvo M-301 con una válvula
rotativa Z-227.

1.9.11 Sección 300: Secado

El producto en polvo proveniente del D-206 se descarga por gravedad al

calentador de polvo M-301, el cual es un secador tipo paletas. Este equipo utiliza
vapor como medio de calentamiento. En dicho equipo, las trazas de hexano
contenido en el polvo se remueven con nitrógeno utilizado como gas de arrastre, el
cual se ha calentado con vapor. El polvo se seca aún más en el recipiente de secado
M-302 antes de transferirlo a la sección de peletizado.

1.9.12 Sección 400: Recuperación de Hexano

El hexano gastado proveniente de la Sección de Catalizadores es recolectado

por carga en el recipiente de recepción de hexano gastado, desde el cual se
alimenta a la torre de destilación de hexano. El hexano destilado es recuperado por
el tope de la torre de destilación y enviado al recipiente de hexano fresco, la fracción
del fondo es enviada al recipiente de aceite pesado.

1.9.13 Sección 500: Estabilización y Peletizado

En base a la receta de estabilizadores establecida para cada tipo de producto

individual, se añaden cantidades específicas de estabilizadores al polvo de
polipropileno. El polvo y los estabilizadores son mezclados y fundidos al pasar por
un mezclador continuo y una bomba de engranajes, para ser luego cortados en
pellets por un dispositivo de corte bajo agua. Aproximadamente 210 toneladas de
pellets que representan un lote, se almacenan en un silo, el cual es enviado hacia
el ensacado utilizando el soplador de transferencia de pellets y posteriormente
almacenados para su despacho.