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TECNOLÓGICO
NACIONAL DE MÉXICO.
INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE CERRO AZUL.

INGENIERÍA
ELECTROMECÁNICA.

MATERIA:
DISEÑO Y ELEMENTO DE MAQUINAS

unidad:
7

Tema:
ANALISIS DE SOLDADURAS

Actividad:
INVESTIGACION

grupo 2.

Presenta:
MATEO MARQUEZ LUIS FERNANDO. (20500233).

DOCENTE:
HERNANDES CRUZ JOSE CONCEPCION
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UNIDAD 7 ANÁLISIS DE SOLDADURAS

7.1 TIPOS DE SOLDADURAS, SIMBOLOGÍA Y APLICACIONES.

La práctica de la soldadura data de hace miles de años, se sabe que en la antigua Grecia se
lograba la unión de piezas metálicas a través del calor y golpes (forja) para obtener piezas
compuestas con cierta resistencia mecánica.

Soldadura: proceso en el cual se realiza la unión de partes metálicas mediante calentamiento para
alcanzar un estado plástico con o sin el aporte de un material adicional de refuerzo.

Una pieza soldada a un conjunto de partes se fabrica mediante la unión por soldadura de un
grupo de elementos de metal cortados según configuraciones particulares. El proceso de soldadura
debe ser especificado con precisión en los dibujos de taller, y esto se hace utilizando los símbolos
normales de la soldadura que han sido estandarizados por la American Welding Society (AWS).

El cuerpo del símbolo contiene tantos de los siguientes elementos como se juzgue necesario:

Línea Base (o de referencia) Cabeza de Flecha

Símbolos Básicos (como los de la figura 3.14) Dimensiones (y otros datos)
Símbolos Complementarios) Símbolos de Acabado
Cola Adicional Especificación o Proceso

Sistema simbólico de Soldadura Estándar AWS con la ubicación de los Elementos Del Símbolo

El lado de la flecha o lado cercano de la junta es la línea, parte, área o elemento al cual apunta la
citada flecha desde el quiebre del símbolo. El contrario es el lado opuesto a la flecha o lado lejano.
Desde luego, las partes por unir deben disponerse de modo que exista suficiente espacio libre para
la operación de soldadura.
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Figura 7.1 Ubicación de los elementos del símbolo de soldadura estándar AWS
VENTAJAS:

• El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de

material (hasta de un 15%).
• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de
remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores).
• La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o
tornillos.
• Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera
continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una
gran resistencia a la fatiga.
• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y "limpias".
• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro tipo de
conexiones.
• El trabajo de soldadura es silencioso comparado con el remachado.
• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras

DESVENTAJAS

• La conexión rígida puede no ser óptimas en el diseño.

• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencilla con respecto al resto.
• La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aún en
algunos puentes ferroviarios U.S.A).
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7.7.2 Análisis de esfuerzos

Figura 7.2 Junta a tope con

ranura en V

 = F / hl =F/

hl
L = longitud del cordón
H = la garganta de la unión
F = las fuerzas aplicadas en tensión
A = la concentración de esfuerzos
 = esfuerzo normal
 = esfuerzo cortante
figura 7.3 Junta a traslape o de filete doble

A= hl cos 45° = 0.707 hl x =

F / A = F / 0.707 hl
 = F / 0.707 hl
A = area de la soldadura
F = las fuerzas aplicadas en tensión
x = esfuerzo normal
 = esfuerzo cortante

Figura 7.4 Torsión en uniones soldadas

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’ = V/A ’’ = Mr/j

V = esfuerzo cortante M =
momento polar
r = distancia existente entre el grupo de
juntas
A = área de la garganta de todas las
Soldaduras
J = segundo momento polar del área del grupo
de las juntas
’= esfuerzo cortante
’’ = torsión
Figura 7.5 Flexión en uniones soldadas

’ = V/A IU = bd²/2
I = 0.707h bd²/2
 =  = Mc / I = M (d/2) / 0.707 bd² h/2 = 1.414M / bdh
7.1.3. Normas ó códigos de diseño
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1) Simbología para uniones soldadas

Figura 7.6 Juntas soldadas símbolos estándar

2) Clasificación de la soldadura

a) Filete: El cordón está formado en su sección transversal por un ángulo diedro. Este tipo de
soldadura sirve para unir dos piezas no alineadas entre sí; y por ser este caso muy común en
la conexión de miembros estructurales, se emplea en el 80 % de los casos.
b) Soldaduras de penetración (ranura): Se obtienen depositando metal de aportación entre los
bordes de dos placas que pueden estar alineadas en el mismo plano.

Figura 7.7 soldaduras de penetración

c) Penetración parcial: cuando la soldadura no penetra totalmente las placas, o cuando una
placa es más delgada que la otra.
d) Penetración completa: cuando la soldadura atraviesa todo el espesor de las placas (iguales).
Esta soldadura se prefiere cuando las placas o elementos planos deben quedar en el mismo
plano. Son aproximadamente el 15 % de las estructuras metálicas.
e) Soldaduras de tapón y ranura: se hacen en placas traslapadas, rellenando por completo con
metal de aportación un agujero circular (tapón) o alargado (ranura) hecho en una de ellas y
teniendo como fondo la otra placa. Se emplean cuando la longitud de filete no es suficiente
para proporcionar toda la resistencia de la conexión. Forman aproximadamente el 5 % de las
estructuras metálicas.
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7.2 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA ESTÁTICA.

7.3 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA DINÁMICA.

RESORTES
Los resortes o muelles son elementos de máquinas muy empleados e importantes, ya que
se utilizan para muchos fines, como absorber energías o cargas de choque o constituirse como
fuentes de energía o elementos motores.

7.2.1 Proceso de manufactura

a) Enrollamiento en frío. -Consiste en dar la forma requerida al resorte; esto se hace en frío.
b) Normalizado. - Es el tratamiento térmico que elimina después del enrollado, las tensiones
producidas durante el mismo, por la deformación en frío.
c) Compactación superficial. - En este proceso la superficie del resorte es expuesta a fuertes
impactos de pequeñas partículas de acero
d) Protección superficial. - Además de utilizar directamente acero inoxidable, se emplean diversos
tratamientos superficiales como: Banderizado, Fosfatizado, Zincado, Irizado, Cadmiado,
Cobrizazo, Cromado, Bronceado
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Consideraciones generales. -

Los resortes frecuentemente deben montarse en espacios reducidos, lo que

induce a aprovechar al máximo el material. Para la proyectista resulta de primordial
importancia conocer los valores límites de resistencia del material, tanto a torsión, fatiga,
tensión; para efectos de un correcto cálculo del resorte.

CLASIFICACION

Helicoidales compresión
Sección cuadrada ALAMBRE
o circular tensión

RESORTE torsión
voladizo
FORMAS
ESPECIALES
elípticos

a) Resorte de Compresión. - Los resortes de compresión están diseñados para crear

resistencia a una fuerza compresiva. Estos resortes son de cuerpo cilíndrico helicoidal
abierto, y por lo general enrollado con diámetro constante.

Figura 7.9 Resortes de compresión

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iz

Acabado de extremos. -A menudo se esmerilan los extremos de los resortes de

compresión para aumentar su vida de servicio y permitir que el resorte se asiente
plenamente sobre la superficie de la carga.
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Figura 7.10’ Tipos de acabados de los extremos

b) Resorte de Tensión ó Extensión. - Los resortes de extensión están diseñados para

absorber y acumular energía, mediante la creación de resistencia a una fuerza de tracción.
En un resorte de extensión, todas las espiras son activas. El alambre redondo es el
material más comúnmente usado para la fabricación de los resortes de extensión.

Figura 7.11 Resortes de extensión

Extremos utilizados. - Los extremos de los resortes de extensión incluyen piezas roscadas,
argollas de torsión o de cruceta extendidas, ganchos u ojales a distintas distancias del
cuerpo del resorte.
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Figura 7.12 extremos utilizados

Figura 7.13 extremos más comunes