Dr.

Roberto Carlos García Gómez

 1. Uniones soldadas y atornilladas.
 1.1 Uniones soldadas a tope y de filete,
 1.2 Esfuerzos y resistencia en uniones soldadas
 1.3. Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.
 1.4. Uniones atornilladas.
 1.5. Esfuerzos y resistencia en uniones atornilladas.
 1.6. Carga estática y a la fatiga en uniones atornilladas.
El unir unas cosas con otras ha sido y es, una necesidad primordial del hombre, la
cual abarca todos los sistemas y actividades productivas en que intervienen los
materiales.
Desde la fabricación de muebles, coches, edificios, ordenadores, vestidos y demás
objetos que utilizamos en nuestra vida diaria, son productos complejos que para ser
fabricados necesitan la colaboración de diferentes partes elementales, fabricadas
por separado, que finalmente deben ser unidas.
Cuando las condiciones de trabajo son favorables, la soldadura es la forma más
económica de efectuar uniones. Por ello, las uniones efectuadas en el taller son
normalmente soldadas. Cuando hace falta efectuar uniones en la obra (montaje)
generalmente se atornillan, pero es frecuente que estas uniones se preparen en el
taller soldando las chapas, etc. que se necesitan en una unión atornillada.
 En las construcciones soldadas para
edificación, aproximadamente el
80% de las soldaduras son en ángulo
y el 15% soldaduras a tope. El 5%
restante son soldaduras de tapón, de
ranura y por puntos.

 Una soldadura a tope se efectúa en la

sección transversal de las chapas
que están en contacto en un tope o
unión en T. Los bordes de la chapa
suelen tener que prepararse antes de
la soldadura. En algunos casos, si el
espesor de la chapa es inferior a 5
mm, puede prescindirse de la
preparación del borde
Una soldadura en ángulo es una soldadura de
sección transversal aproximadamente triangular que
se aplica en el perfil de la superficie de las chapas.
No hace falta preparar los bordes. Por ello las
soldaduras en ángulo son generalmente más baratas
que las soldaduras a tope. Según la posición relativa
de las piezas a soldar, existen tres tipos de
aplicaciones con soldaduras en ángulo:
• unión de solape, en la que las piezas soldadas están
en planos paralelos
• unión en T, en la que las piezas soldadas son más o
menos perpendiculares .
• unión de esquina, en la que las piezas son también
más o menos perpendiculares.
Para mejorar la resistencia y la rigidez de la unión, el
extremo exterior suele estar soldado a tope (véase la
figura 8).
Las soldaduras en ángulo
que pueden efectuarse en una única pasada son
especialmente baratas; en el taller pueden
efectuarse a menudo soldaduras de 8 mm, pero si
estas soldaduras tienen que realizarse en la obra,
esta cifra puede pasar a ser 6 mm, por ejemplo.
 Existen otras soldaduras,
dentro de las mas
destacadas son:
Existen otras
clasificaciones de
soldaduras.
Por la posición del cordón
de soldadura respecto al
esfuerzo.
Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de
 Cordón frontal soldar.
• Cordón plano (se designa con H)
 Cordón lateral • Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
 Cordón oblicuo • Cordón vertical (se designa con V)
• Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)
DESCRIPCIÓN DE LAS SOLDADURAS
 El metal de base es el acero que se suelda.
 El metal de aportación o metal de
soldadura es el material del electrodo
utilizado en el proceso de soldadura
 la raíz es el punto del cordón alcanzado por
la penetración del metal de aportación
 La hipotenusa del triángulo es la superficie
exterior de la soldadura.
 El borde es la línea de la superficie exterior
de la soldadura entre el metal de
aportación y el metal de base.
 La zona afectada por el calor es una parte
del metal de base que no ha fundido con el
metal de aportación, pero que soporta un
calentamiento y enfriamiento rápidos
durante el paso del arco voltaico. En esta
zona, el metal de base está sujeto a un
tratamiento que lo endurece y por ello
podría volverse frágil.
Para el cálculo, se utilizan dos parámetros
geométricos de la soldadura:
• El espesor de la garganta, a, es la distancia
mínima desde la raíz a la superficie del cordón
ignorando la zona convexa. La figura siguiente
muestra el espesor de la garganta de una
soldadura a tope y una soldadura en ángulo.
• La longitud es la dimensión del cordón en la
dirección del desplazamiento del arco de
soldadura. En la figura se muestra soldaduras
para las cuáles la longitud l es la longitud total
de las chapas
El cordón de soldadura tiene tres
partes bien diferenciadas:
a. Zona de soldadura: Es la zona
central, que está formada
fundamentalmente por el metal de
aportación.
b. Zona de penetración. Es la parte de
las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor
profundidad de esta zona define la
penetración de la soldadura. Una
soldadura de poca penetración es una
soldadura generalmente defectuosa.
c. Zona de transición. Es la más
próxima a la zona de penetración.
Obtenga las Mejores Ventajas de Ambos Tipos de Uniones con la Unión a Tope-
de Traslape.
 En verdad, la unión de tope-traslape generalmente demanda un poco más de
trabajo de preparación que la unión a tope recta o de traslape, pero tal trabajo
adicional se compensa con creces. Finalmente obtendrá una unión de espesor
individual con una máxima resistencia. Y la unión generalmente se sostiene por sí
sola cuando se ensambla para la soldadura fuerte.
Determinación de la Longitud Correcta del Traslape
 Evidentemente, no tendrá que calcular el área de enlace de una unión a tope. Será
la sección transversal del miembro más delgado y eso es todo. Pero las uniones de
traslape suelen ser variables. Su longitud puede aumentar o disminuir. ¿Qué tan
larga debiera ser una unión de traslape? La regla general es diseñar la unión de
traslape para que tenga un largo equivalente a tres veces el espesor del miembro
de unión más delgado.
Obtener la Mejor Resistencia de la Unión a Tope-de Traslape con la "Regla de
Tres"
 Un traslape más largo puede ser una pérdida de metal de aporte de soldadura
fuerte y usar más material de metal base del que es realmente necesario, sin un
aumento correspondiente en la resistencia de la unión. Un traslape más corto
reducirá la resistencia de la unión. Para la mayoría de las aplicaciones, la manera
más segura es seguir la "regla de tres". Más específicamente, si conoce las
resistencias de tensión aproximadas de los miembros base, la longitud del
traslape requerido para una resistencia óptica de la unión en una unión de placa
con soldadura fuerte será la siguiente:
Resistencia de tensión del miembro más débil Longitud del traslaple = factor x W
(W = espesor del miembro más débil)
35,000 psi - 241.3 MPa
2 xW
60,000 psi - 413.7 MPa 3 xW

100,000 psi - 689.5 MPa 5 xW

130,000 psi - 896.3 MPa 6 xW

175,000 psi - 1,206.6 MPa 8 xW

Nota: ksi x 6.8948 = 1 MPa

 Si tiene una muchos ensambles idénticos que soldar con soldadura fuerte, o si la
resistencia de la unión es crítica, ayudará a dilucidar la longitud del traslape con
mayor exactitud, para obtener la máxima resistencia con el mínimo uso de
materiales de soldadura fuerte. Las fórmulas indicadas a continuación ayudarán a
calcular la longitud óptima del traslape para uniones planas y tubulares.
Cálculo de la Longitud del Traslape para Uniones Planas

X = Longitud del traslape

T = Resistencia de tensión del miembro más débil
W = Espesor del miembro más débil
C = Factor de integridad de la unión de 0.8
L = Resistencia de cizalladura del metal de aporte de soldadura fuerte
Cálculo de la longitud del traslape para uniones tubulares

X = Longitud del área de traslape

W = Espesor de la pared del miembro más débil
D = Diámetro del área de traslape
T = Resistencia de tensión el miembro más débil
C = Factor de integridad de la unión de 0.8
L = Resistencia de cizalladura de metal de aporte soldado con soldadura
fuerte
 Problemas.

 ¿Qué longitud de traslape se necesita para unir una lámina Monel de 0.050" endurecida
a un metal de resistencia igual o superior?
 ¿Qué longitud de traslape se necesita para unir una lámina de Monel de 1.27 mm a un
metal de resistencia igual o superior?
 ¿Qué longitud de traslape se necesita para unir una tubería de cobre con D.E. de 3/4"
(espesor de pared de 0.064") a una tubería de acero con D.I. de 3/4"?
 ¿Qué longitud de traslape se necesita para unir una tubería de cobre con D.E. de 19.05
mm (espesor de pared de 1.626 mm] a una tubería de acero con D.I. de 19.05 mm?
 En la figura sig se presenta una soldadura en una ranura en V sometida a una carga de
tensión F. En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal está dado
por

𝐹
𝜎=
ℎ𝑙

donde h es la garganta de la soldadura y l es la longitud de la soldadura, como se muestra en la

figura. Observe que el valor de h no incluye el refuerzo. Éste puede ser deseable, pero varía un
poco y produce concentración de esfuerzo en el punto A de la figura
 𝐹
𝜎=
ℎ𝑙

En la figura se aisló una parte de la unión soldada de la

figura anterior y se representa como un diagrama de
cuerpo libre. Con un ángulo θ, las fuerzas de cada parte
soldada consisten en una fuerza normal Fn y una fuerza
cortante Fs. Cuando se suman las fuerzas en las
direcciones x y y, se obtiene

Fs = F sen θ
Fn = F cos θ
Usando la ley de los senos para el triángulo de la figura 9-9, se tiene que

Al despejar la longitud de la garganta t,

Los esfuerzos nominales a un ángulo θ en la estructura soldada, τ y σ, son

El esfuerzo de von Mises σ´ a un ángulo θ, se calcula mediante

El esfuerzo de von Mises máximo ocurre en θ = 62.5° con un valor de σ´= 2.l6F/(hl). Los valores
correspondientes de τ y σ son τ = 1.196F/(hl) y σ = 0.623F/(hl). El esfuerzo cortante máximo se
puede encontrar diferenciando la ecuación (d) con respecto a θ e igualando a cero. El punto
estacionario ocurre en θ = 67.5° con los valores correspondientes τmáx = 1.207F/(hl) y σ = 0.5F/(hl).
El resultado neto del análisis fotoelástico y del elemento finito de la geometría de
una soldadura de filete transversal se parece más al de la figura siguiente, que los
que se obtienen mediante la mecánica de materiales o por métodos de elasticidad.
En este caso el concepto clave indica que no se tiene una aproximación analítica
que prevea los esfuerzos existentes. La geometría del filete es burda, de acuerdo
con los estándares de maquinaria, e incluso si fuera ideal, la macrogeometría es
demasiado abrupta y compleja para nuestros métodos. También existen esfuerzos
flexionantes sutiles debidos a excentricidades.
No obstante, si no se cuenta con un análisis sólido, las partes soldadas deben
especificarse y las uniones resultantes deben ser seguras. El método, que se basó es
el empleo de un modelo simple y conservador, verificado mediante ensayos
 Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión
 En la figura sig. se ilustra un voladizo de longitud l soldado a una columna
mediante dos soldaduras de filete. La reacción en el soporte de un voladizo
siempre consiste en una fuerza cortante V y en un momento M. La fuerza cortante
produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud
𝑉
𝜏´=𝐴

donde A es el área de la garganta de todas las soldaduras.

El momento en el soporte produce un cortante secundario o una torsión de las
soldaduras, y dicho esfuerzo está dado por la ecuación

𝑀𝑟
𝜏´= 𝐽
En la figura se muestran dos soldaduras en un grupo. Los rectángulos representan
las áreas de las gargantas de las soldaduras. La soldadura 1 tiene un ancho de
garganta b1 = 0.707h1, y la soldadura 2 un ancho de garganta d2 = 0.707h2. Note que
h1 y h2 son los tamaños respectivos de las soldaduras. El área de la garganta de
ambas soldaduras en conjunto es

A = A1 + A2 = b1d1 + b2d2

Se determinan los momentos de inercia de las dos

soldaduras, así como el segundo momento , para obtener
los momentos polares de las dos soldaduras. Se
determina el centroide y mediante el teorema de ejes
paralelos, obtenemos:
La igualación de los anchos de soldadura b1 y d2 a la unidad conduce a la idea de
considerar a cada soldadura de filete como una línea. El segundo momento del área
resultante es un segundo momento polar unitario del área. La ventaja de considerar al
tamaño de la soldadura como una línea radica en que el valor de Ju es el mismo, sin que
importe el tamaño de la soldadura. Como el ancho de la garganta de una soldadura de
filete es de 0.707h, la relación entre J y el valor unitario es

J = 0.707hJu
Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a flexión
 En la figura sig. hay un voladizo soldado a un soporte mediante soldaduras de filete
en la parte superior y en la inferior. Un diagrama de cuerpo libre de la viga
mostraría una reacción de fuerza cortante V y una reacción de momento M. La fuerza
cortante produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud

𝑉
𝜏´=𝐴
donde A es el área total de la garganta.
El momento M induce una componente de esfuerzo cortante en la garganta de 0.707τ,
donde están las soldaduras. Si se consideran las dos soldaduras de la figura sig. como
líneas, se observa que el segundo momento del área unitaria es

𝑑𝑏 2
𝐼𝑢 =
2
𝑑𝑏 2
I=0.707h𝐼𝑢 = 0.707ℎ
2
𝑀𝑐 𝑀𝑑 1.414𝑀
𝜏= = 2 =
𝐼 0.707ℎ𝑏𝑑2 𝑑𝑏ℎ
2
 Por lo general, la correspondencia entre las propiedades del electrodo y las del metal de base no
es tan importante como la rapidez y la habilidad del operador y la apariencia de la unión
terminada.
 Al diseñar componentes soldadas es preferible seleccionar un acero que proporcione una
soldadura rápida y económica, aunque quizá requiera un sacrificio de otras cualidades, como la
maquinabilidad. En condiciones apropiadas, todos los aceros se pueden soldar, pero se
obtendrán mejores resultados si se eligen aceros con una especificación UNS entre G10140 y
G10230. Dichos aceros tienen una resistencia a la tensión en la condición laminada en caliente, en
el intervalo de 60 a 70 kpsi.
 El diseñador puede elegir factores de seguridad o esfuerzos permisibles de trabajo con más
confianza si está consciente de los valores que otros han empleado. Uno de los mejores
estándares que se pueden usar es el código para la construcción de edificios de la American
Institute of Steel Construction (AISC).
 En la actualidad, los esfuerzos permisibles se basan en el límite elástico del material, en vez de la
resistencia última; asimismo, el código permite usar una variedad de aceros estructurales ASTM,
con límites elásticos que varían de 33 a 50 kpsi. A condición de que la carga sea la misma, el
código permite el mismo esfuerzo en el metal de aporte y en el de base. Para estos aceros ASTM,
Sy = 0.5Su.
Carga estática
 Algunos ejemplos de uniones sometidas a carga estática resultan útiles para
comparar y contrastar el método de análisis convencional y la metodología del
código de soldadura.

Carga por fatiga

 En fatiga, el método más conveniente es el de Gerber; sin embargo, el lector
encontrará que el método de Goodman es muy utilizado. Recuerde que los
factores de concentración del esfuerzo se presentan en la tabla 9-5. Para los
códigos de soldadura, vea los esfuerzos de fatiga permisibles en el manual de
AISC.
 El estudio de una unión metálica cabe interpretarlo como el de una cadena en la
que hay que verificar cada uno de sus eslabones o componentes (básicas). Por
ejemplo, en la unión entre una viga y un pilar, estas componentes básicas son:
Resistencia a cortante de alma del pilar, resistencia a compresión del alma del
pilar, resistencia a tracción del alma del pilar, resistencia a flexión de las alas de un
pilar, resistencia a flexión de la chapa frontal, resistencia a compresión del ala y
alma de la viga, etc.
 Es obvio que la ausencia o el fallo de un eslabón o componente básica de la
cadena, invalida todo el sistema.
Modos de fallo

Se tiene que comprobar que ninguno de los elementos que conforman la unión, agota
bajo las tensiones a las que se puede ver sometida la unión. Según la forma en que
trabaje la unión, puede fallar por diferentes modos:
 a) La unión podría fallar por agotamiento del material de las chapas a unir en las
paredes del taladro efectuado para alojar el tornillo. La resistencia frente al
aplastamiento se expresa en función de la tensión de rotura del acero de las chapas
a unir y no de la tensión del límite elástico, debido a la existencia inevitable de
valores altos en las deformaciones locales que hacen trabajar el material a tensiones
más allá del límite elástico.
 b) También se tiene que comprobar frente a cortadura, que este esfuerzo se produce
cuando, en el vástago, las chapas unidas tratan de deslizar una con respecto a la otra.
 c) En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente a su eje (por
cortadura y aplastamiento) es preciso comprobar las piezas a unir cuando están
sometidas a tracción, ya que los taladros son un debilitamiento que, si es excesivo,
puede llevar a la rotura de la pieza por desgarramiento.
Modos de fallo

d) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la dirección del eje del
tornillo, se tiene que comprobar la resistencia del tornillo, que depende, como es
lógico, de la resistencia de cálculo del tornillo y de su área.
e) Si la unión trabaja a tracción y a cortante, es necesario comprobar que no falle bajo
esta solicitación combinada.
f) En los tornillos de alta resistencia pretensados. Frente a cargas perpendiculares al
eje de los tornillos la unión resiste mediante el rozamiento entre chapas favorecido
por el esfuerzo de pretensado. Cuando la carga perpendicular alcanza el valor de la
resistencia por rozamiento, la unión desliza hasta que el vástago del tornillo entra en
contacto con las paredes del taladro. A partir de este momento, la parte de las fuerzas
exteriores no absorbidas por el rozamiento deberán serlo por el tornillo de alta
resistencia trabajando a cortadura y aplastamiento
Categorías de uniones atornilladas

En la EAE (Instrucción del acero estructural –Norma española) y el EC3 (Eurocódigo 3-

Norma de la comunidad europea) las uniones atornilladas se clasifican, en función de la
manera de trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE [Código técnico de
edificación-Norma española] no se explicita esta clasificación). Cada una de estas
categorías precisa de unas comprobaciones determinadas.
Si los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (cortante) tenemos:
 Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta categoría se
permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta resistencia sin pretensar o
pretensados pero sin controlar su par de apriete.
 Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría se utilizarán
tornillos de alta resistencia pretensados con apretado controlado.
 Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.
En el caso de tornillos solicitados según la dirección de su eje (tracción), tenemos:
 Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se utilizarán
tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere pretensado.
 Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta resistencia. Se utilizarán sólo
tornillos de alta resistencia con apretado controlado.
 Existen expresiones para el cálculo de resistencias, a continuación se mostraran a
manera de resumen de las expresiones para obtener las resistencias de cálculo