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INTRODUCCIÓN
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
OBJETIVOS
Conocer las técnicas existentes para la fabricación de elementos de máquina por medio
de la técnica de soldadura.
Analizar las distintas fallas que se pueden encontrar al utilizar una pieza fabricada
o mejorada por soldadura.
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
CAPÍTULO 7
Los roblones también pueden emplearse para formar las juntas y uniones entre
las diversas partes de la estructura. Aunque la soldadura ha sustituido al
roblonado en proporciones considerables, este último procedimiento se utiliza
habitualmente para ciertos tipos de juntas. La larga experiencia existente en este
método de fijación ha dado lugar a una gran confianza en la seguridad de las
juntas roblonadas.
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Fig. 7-
7-1. Piezas de máquinas fabricadas por soldadura.
Las piezas soldadas son generalmente más resistentes y más ligeras importante
ventaja en las partes móviles de máquinas y maquinaria de transporte. En una
pieza soldada usualmente es necesaria menor mecanización que en la pieza
fundida equivalente. En el proyecto debe preverse la accesibilidad de la
soldadura de tal forma que puedan hacerse e inspeccionarse fácilmente.
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Fig. 7-
7-2. Soldadura al arco con electrodo revestido.
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En la figura 7-3 se indican varios tipos diferentes de soldadura con las ecuaciones
que dan las tensiones producidas por las cargas dadas. El espesor h de una
soldadura a tope no incluye el colmo a. Las planchas que tengan un espesor de 6
mm o más, deben biselarse antes de soldarlas en la forma que se indica.
Fig. 7-
7-3. Distintos tipos de soldaduras y de solicitaciones.
P P
s s
=
hl
= 1.414
hl
(1)
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ssyp 0.5s yp
CS = = (2)
ss ss
Ejemplo 1:
1 Un cordón de soldadura en ángulo de 0,635 cm. y 5 cm. de longitud,
soporta una carga uniforme paralela al cordón de soldadura y de valor 1500 kg.
El metal de la soldadura tiene un punto de fluencia de 3500 kg. /cm².
Determinar el coeficiente de seguridad.
Solución.
1500
s s
= 1.414 * = 668kg / cm 2
Por la ecuación (1): 0.635 * 5
1750
CS = = 2.61
Por la ecuación (2): 668
Cuando sólo haya dos placas, la unión estará cargada excéntricamente y estará
sometida a un momento adicional algo así como el representado en la figura 7-
14 para una junta simple roblonada. Debido a la forma de la soldadura, el
estado de tensiones de la garganta como consecuencia de las acciones N, V y M,
es muy complejo, y no pueden obtenerse las ecuaciones adecuadas para los
cálculos del proyecto. En la práctica, y a título informativo, se considera
corrientemente el esfuerzo cortante en la garganta de una soldadura en ángulo
transversal, como la carga dividida por la sección de la garganta, resultando de
nuevo la ecuación (1).
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Fig. 7-
7-4. Tensiones en un elemento de una unión soldada, cargado
excéntricamente ricamente.
s s sJ
T = ∫ srdA = ∫ r 2 dA = ∫ r 2 dA =
r r r (3)
Tr
s=
J
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obtener la tensión resultante. Para cargas estáticas es práctica usual suponer que
la tensión directa se distribuye uniformemente en toda la superficie de la
soldadura.
J = J o + Ar12 (4)
Al 2
Jo = (5)
12
l2
J = A + r12 (6)
12
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Fig. 7-
7-5. Ejemplo 2.
Solución.
55 y = 2 * 20 * 0
Anchura de la garganta: y = 7.272 cm de la parte superior
b = 0.707h = 0.707 * 0.635 = 0.449 cm
A = 0.449 * 20 = 8.980 cm 2
Para la soldadura vertical:
r1 = 2.728 2 + 7.5 2 = 63.6919 = 7.981 cm
20 2
Por la ecuación (6): J = 8.98 + 7.9812 = 871.326 cm 4
12
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15 2
Por la ecuación (6): J = 6.735 + 7.272 2 = 482.441 cm 4
12
3375
Tensión directa: s s
= = 137 kg / cm2
24
Tensión resultante: s s
= 395 2 + 4352 = 588 kg / cm 2
0.5s yp 1750
Por la ecuación (2): CS = = = 2.98
ss 588
Fig. 7-
7-6. Ejemplo 3.
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Ejemplo 3
3. Hallar el valor-de
de la fuerza estática P en la figura 7-6
7 6 si se utiliza el
electrodo E6010 para un coeficiente de seguridad
segur igual a 2.
Debe observarse que aunque las soldaduras de la parte (b) son mucho mayores,
a causa de la excentricidad, la capacidad de carga de la junta, en realidad ha
disminuido.
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Fig. 7-
7-7. Concentraciones de tensiones en las soldaduras.
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TABLA 7-
7-1 Coeficientes De Concentración De Tensión K En Soldaduras
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TABLA 7-
7-2 Soldabilidad De Diversos Metales Y Aleaciones
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Para las aleaciones de cobre y aluminio, se utilizan con frecuencia tiras del metal
a soldar como material de aportación allí donde se necesite una identidad de
color.
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TABLA 7-
7-3. Resistencia A La Tracción, Punto De Fluencia Y Requisitos De
Alargamiento Para Todas Las Soldaduras De Metal En Ensayos En Condiciones
De Soldadura, Designación Astm A233-64t
Para altas temperaturas, estas aleaciones son muy débiles y las partes a unir
tienden a derrumbarse a no ser que se ponga un soporte eficaz, durante la
operación de soldar.
Tabla 7-
7-3. RESISTENCIA A LA TRACCION, PUNTO DE FLUENCIA Y
REQUISITOS DE ALARGAMIENTO PARA TODAS LAS SOLDADURAS DE METAL
EN ENSAYOS EN CONDICIONES DE SOLDADURA, DESIGNACION ASTMA
A233-64T
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Tabla 7-
7-4. CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS
Cuando la carga varia, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los
métodos explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos
siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varia continuamente entre 4500
y 18000 Kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
límite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de
una superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria
de la soldadura.
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Sult=4350 kg/cm2
Syp=3500 kg/cm2
Carga dada: Pm=11250 kg; = ,∗
Pr=6750 kg; = ,∗
Por la ecuación (11), capitulo 2: =
Ejemplo 5.
5 El momento de la figura 7-8 varia continuamente entre los valores
representados. Kg de resistencia a la fatiga del material de la soldadura sea
equivalente al de una superficie en estado bruto de forja. Hallar el diámetro d
necesario para soportar la carga.
Fig. 7-
7-8. Ejemplo 5
) ) )
Por la figura 7-8: $ = % & '( = % & *&'+ = *& , + % =
2-*& ,I
Por tanto: . = $ = -*& , = -0,883& , = 2,774& ,
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Mav=168750cm x Mr=56250cm x kg
123 5
5,,
Ssav= = =
4 ,
6 7 8
1 9
Ssr= = =
4 ,
6 7 8
∗55
O sea: r 2= = 178,149
Cuando la carga varía, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los
métodos explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos
siguientes
Ejemplo 4.
4 La carga sobre una soldadura a tope varía continuamente entre 4500
y 18000 kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
límite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de
una superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria
de la soldadura.
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Solución.
Solución Por la tabla 7-3, para E6010:
s ult
= 4350 kg / cm 2
Por la figura 2-16: s yp
= 3500 kg / cm 2
s e
= 1120 kg / cm 2
11250
Pm = 11250kg . sm =
2. 5 * l
Carga dada:
6750
Pr = 6750kg. sr =
2. 5 * l
s yp Ks yp
= s m
+ s r
CS s e
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Fig. 7-
7-8. Ejemplo 5.
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Fig. 7-
7-9. Esquema de la soldadura por puntos.
En las soldaduras por resistencia se hace pasar una intensa corriente eléctrica a
través de las piezas por el punto en que se desea la unión. La resistencia de los
metales la corriente da lugar a que la temperatura se eleve rápidamente y que
el material se haga plástico. La soldadura se completa por presión mecánica
aplicada a través de los electrodos y que hace que las pates se unan
completamente. Se utiliza corriente alterna muy intensa de bajo voltaje. Los
electrodos de cobre se revisten con aleaciones más duras en los puntos de
contacto. Para limitar el calor a la zona en que es necesario, la resistencia entre
los electrodos y las piezas debe ser inferior a la resistencia existente entre las
superficies a unir.
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Fig. 7-
7-9. Esquema de la soldadura por puntos.
Fig. 7-
7-10. Abaco para soldaduras por puntos de diversas combinaciones de
metales.
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Soldadura ultrasónica
En esta forma de soldadura, las piezas a soldar están fijadas la una a la otra
dándose una vibración de alta frecuencia en la dirección de la superficie de
contacto. Se produce la deformación plástica local, se rompe y dispersa la capa
de óxido y la superficie de separación y las partes quedan soldadas.
Una pieza a soldar cilíndrica, está unida al extremo del eje de un volante que
gira a una gran velocidad. La otra parte está quieta pero apretada firmemente
contra la parte móvil. Cuando por rozamiento la superficie de separación
alcanza la temperatura de soldadura se para bruscamente el volante y comprime
las piezas. Al enfriarse, las partes quedan soldadas.
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Las superficies deben estar limpias y cubiertas con un material protector líquido a
la temperatura a la que se suelda. Este material disuelve el óxido presente y evita
la oxidación durante el calentamiento de las piezas a las que se une por atracción
capilar. Cuando se alcanza la temperatura de soldar, el metal de aportación
también es atraído por capilar desplazando el material de protección.
Tabla 7-
7-5. COMPOSICIONES Y EMPLEOS DE LOS METALES DE APORTACIÓN
PARA SOLDADURA.
Punto Punto
Sn Pb de de Empleos
fusión fluencia
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SOLDADORES DE PLATA
Punto Punto
Ag Cu Zn de de Empleos
fusión fluencia
Punto de
Aleación Zn Sn Cu Empleos
fusión
Soldaduras resistentes al
oxiacetileno sobre acero,
Bronce Tobin 38-43 0.50-150 Rem. 885
hierro fundido cobre y
aleaciones de níquel.
Para que este efecto se produzca las superficies deben estar muy próximas entre
sí. La capilaridad es grande para juntas muy bien ajustadas pero son necesarias
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temperaturas más elevadas para asegurar una fluidez suficiente del metal de
aportación. En la práctica se ha encontrado satisfactoria la holgura de 0.08 o
0.10mm.
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Fig. 7-
7-11.
11 Juntas características fabricadas por soldadura al horno.
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Los roblones se utilizan mucho como medio de unión para juntas en edificios,
puentes, calderas, depósitos, buques y estructuras diversas. Para cargas centradas
es usual suponer que todos los roblones de una unión están sometidos al mismo
esfuerzo. Sin embargo esta hipótesis solo es cierta aproximadamente.
Fig. 7-
7-12:
12 Barras sometidas a fuerzas de tracción unidas mediante una fila única
de roblones.
Como un ejemplo sencillo considérense las dos barras de la figura 7-12 unidas
entre sí por una fila única de roblones. El material tiene grandes alargamientos en
B y C porque en tales puntos soporta casi la totalidad de la carga P. En A y D el
material tiene alargamientos pequeños porque las barras solo soportan en estos
puntos cargas pequeñas. Como consecuencia de estos alargamientos desiguales,
los roblones extremos soportan cargas excesivas. Las cargas son más pequeñas en
los roblones a medida que nos aproximamos al centro de la unión hasta que al
llegar a, esta los roblones soportan cargas muy por debajo de la media. Para
materiales dúctiles, se llega a una distribución más uniforme de la carga entre los
roblones si se somete la junta inicialmente a una sobrecarga que dé lugar a que el
material de las zonas sometidas a mayor tensión entre fluencia plástica.
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Fig. 7-
7-13:
13: tipos de rotura de las uniones roblonadas.
Fig. 7-
7-14: Carga excéntrica en un roblón en una unión por solapa simple.
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Cuando están cargados por cortadura simple, deben utilizarse para cortadura y
compresión, valores de las tensiones de trabajo menores que cuando los
roblones trabajan a cortadura doble.
En las uniones roblonadas deben tenerse en cuenta los efectos de las cargas
variables, impactos y extremos de temperaturas.
? A&
J = = (8)
K K
2-&KJ = -& A
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A&
J =
2K
(9)
Fig. 7-
7-15: Tensiones en una membrana cilíndrica delgada
La junta roblonada de una caldera es más débil que la chapa que compone el
cuerpo como consecuencia del área perdida en los taladros de los roblones.
Pueden realizarse cálculos para diversos tipos supuestos de rotura que pueden
liberar la chapa principal de la unión para comparar con la resistencia de la
chapa sin perforar obteniendo un valor para el rendimiento de la unión. El
proceso se aclara en el ejemplo siguiente.
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Fig. 7-
7-16.: Unión a tope roblonada triple, Ejemplo 6
MNOP
L= QRS. P − M. PV ∗ S. N = RWXWN YZ
O
MSPP
L= ∗ X ∗ ]. P] = MXWOP YZ
O
``OP
L= ∗ RO. R = MMOS` YZ
O
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Tabla: 7-
7-6: CARGAS PARA LA UNIÓN DE LA FIGURA 7-16
MNOP MSPP
L= ∗ R]. P + ∗ ]. P] =
O O
``OP
L = RP]XP + ∗ M. P ∗ S. R = ROO]N YZ
O
``OP
L= ∗ W ∗ M. P ∗ S. N + WM]] = MMSPO YZ
O
MNOP
L= ∗ RS. P ∗ S. N = RXSP` YZ
O
(h) Rendimiento
ROS]M
∗ SPP = N`. O%
RXSP`
L ROS]M
(i) Por la ecuación (7): b = =
c# ]O.P∗RS.P
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Fig.7-
Fig.7-17: Unión roblonada con carga excéntrica
T=Pe=N1F1r1+N2F2r2+N3F3r3+…
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=K (N1r12+N2r22+N3r32+…) (10)
Ejemplo 7. Encontrar el valor de las fuerzas soportadas por el roblón que mas trabaja en
la unión de la figura 7-18. Encuéntrese el valor del esfuerzo cortante para
roblones de 30 mm y el valor de la carga de aplastamiento si la chapa mide
8 mm de espesor.
7--18: Ejemplo 7
Fig. 7
R ∗ S`. P + R ∗ RW. P
g=
f = SM. MM ^_
`
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En la ecuación (10):
Esta fuerza tiene las componentes horizontal y vertical indicadas en la figura 7-18.
S]WR
Tensión cortante en el roblón: j= = OWW YZ/^_R
M.SWS
S]WR
Tensión de aplastamiento en el roblón: j= = SPNX YZ/^_R
S.`
Ejemplo 8. Encontrar el valor de p para las dos uniones indicadas en la figura 7-19
utilizando una tensión de trabajo de 1000 kg/cm2 a la cortadura.
7--19: Ejemplo 8
Fig. 7
\
Solución. Área en cortadura
Solución = ∗ R. PR = M. SWS ^_R en cada roblón.
W
k
Lnocpq rsco^tq = = P. ROk
W
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P. Wk
vowjsuw = = SPPP; k = ]NOR YZ
M. SWS
Por consiguiente, aunque la junta (b) contiene más roblones y es de ejecución más
costosa, su capacidad de carga es inferior a la de la unión simétrica de (a).
17. ADHESIVOS
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REFERENCIA
1. Fish, G. D., Arc Welded Steel Frame Structures, New York: McGraw-Hill
Book Company, 1941
2. Koopman, K. H., <<Elements of Joint Design for welding>> Welding J.,
37, 1958, página 579.
3. Metals Handbook, Novelty, Ohio: American Society for Metals, 1961 Pág.
337.
4. Procedure Handbook of Arc Welding-Design and Practice, Cleveland: The
Lincoln Electric Co., 1957.
5. Rossi, B.E., Welding and Its Applications, New York: McGraw-Hill Book
Company, 1941.
6. Rothbart, H. A., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook, New
York: McGraw-Hill Book Company, sección 25.
7. Skeist, I., Ed., Handbook of adhesives, New York: Van Nostrand Reinhold
Company, 1962.
8. Symposium on the Welging of Iron and Steel, Vols. 1y 2, London: The
Iron and Steel Institute, 1935.
9. Udin, H., E. R. Funk y J. Wulff, Welding for Engineers, New York: John
Wiley & Sons, Inc., 1954.
10. Welding Handbook, 4ª ed., New York: American Welding Society, 1960.
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ANEXOS
LECTURA ADICIONAL:
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de
fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de
fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura
por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio
del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más
populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la
invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura
robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando
mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
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SOLDADURA
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Historia
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura
a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la
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soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos
de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones
industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que
continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas
como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada
el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada,
seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura
rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La
soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando
un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más
popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de
soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto
blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de
arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida
en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.
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Procesos de soldadura
Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura
para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para
derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente contínua
(DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la región
de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.
Fuentes de energía
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación
más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de
alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco está
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está
relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente constante son
usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metálico blindado, porque
ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto es
importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a
fluctuar. Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje
constante y varían la corriente, y como resultado, son usadas más a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con
gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos
procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier
fluctuación en la distancia entre material base es rápidamente rectificado por un
cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan
demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el
calor y la extremidad del alambre se funda, volviéndolo a su distancia de separación
original.
Procesos
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida
como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La
corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el
área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la
producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del
electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno
adicional.
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aluminio, cobre, y de otros metales. Con este proceso, operadores inexpertos pueden
encontrar difícil de hacer buenas soldaduras fuera?? de posición??.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de
gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático o automático que
usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte
o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW,
la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a
los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las
soldaduras fuera de posición (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo
de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de disposición.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin
embargo, debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser
terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede
ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.17
La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando
son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de
plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para
hacer el arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control
transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado en una gama
más amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más
rápido. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio,
y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicación importante del
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SOLDADURA
proceso. Una variación del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de
corte de acero.
Soldadura a gas
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Soldador de punto
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Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos
son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La
soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones.
Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de
soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos
procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos
altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo
(aunque éstos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los
desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los principios
de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores
propiedades de soldadura.
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Geometría
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La sección cruzada de una juntura de extremo soldado, con el gris más oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris más claro el material base.
Calidad
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores
factores distintos
influyen en esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de
la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el
diseño del empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para Para probar la
calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos
destructivos,, para verificar que las soldaduras están libres de defectos, tienen niveles
aceptables de tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de
zona afectada por el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de soldadura para
guiar a los soldadores en técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad
éstas.
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El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 600 °F. Esto
es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
zona afectada por el calor (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea
el metal base soldado.
en donde
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• I = corriente (A), y
• S = velocidad de la soldadura (mm/min)
Distorsión y agrietamiento
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría.
A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión
longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura dé
lugar a una pieza correctamente formada. Otros métodos de limitar la distorsión,
como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación
de la tensión residual en la zona afectada por el calor del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla
catastrófica por agrietamiento frío, como en el caso de varias de las naves Liberty. El
agrietamiento en frío está limitado a los aceros, y está asociado a la formación del
martensita mientras que la soldadura se enfría. El agrietamiento ocurre en la zona
afectada por calor del material base. Para reducir la cantidad de distorsión y estrés
residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura
usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro
tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificación,
puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura. Para
disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de
material restringido, y debe ser usado un material de relleno apropiado.
Soldabilidad
Aceros
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el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo más
significativa que la del cobre y el níquel. A medida que se eleva el contenido
equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleación decrece. La desventaja de usar
simple carbono y los aceros de baja aleación es su menor resistencia - hay una
compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de alta
resistencia y baja aleación fueron desarrollados especialmente para los usos en la
soldadura durante los años 1970, y estos materiales, generalmente fáciles de soldar
tienen buena resistencia, haciéndolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.
Aluminio
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Condiciones inusuales
Soldadura subacuática
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección
apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser
prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo
debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco
eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar
ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas
protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las
posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una
lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la
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córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de
soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal
es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se
auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los
espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o
cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una
película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la
exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el
filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.
Costos y tendencias
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden
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IMÁGENES
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Mala soldadura
Soplete de soldadura
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