Area 3500 Filtrado y Despacho de Concentrado

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora
de Sociedad Minera Cerro Verde
3500 Planta de Molibdeno

a. Descripción del Proceso.
i. Descripción del Proceso
El circuito de molibdeno, o la planta moly, se usa para extraer el molibdeno del

concentrado cobre-molibdeno producido por el circuito de flotación de cobre. El molibdeno
se presenta en la forma de molibdenita de mineral sulfurado (MoS2). El producto final de la
planta moly es un concentrado de moly empacado en bolsas grandes para su embarque y
de una pulpa de concentrado de cobre final. La planta moly es una operación integral y
consta de varias unidades de operación.
Esta área se divide en la siguientes secciones:
1. Espesamiento y Acondicionamiento de Cu-Mo.

2. Flotación Rougher Mo.
3. Flotación Rougher Scavenger Mo.
4. Flotación 1ra Limpieza Mo.
5. Flotación Scavenger Cleaner Mo.
6. Espesamiento del concentrado de 1ra Limpieza Mo.
7. Flotación de Mo en Celdas Columna– 2da hasta 6ta Celdas Columna Cleaner.
8. Filtración del concentrado final.
9. Secado y empaque del concentrado final.
10. Sistemas de Muestreo y Análisis.
11. Equipos utilitarios.
La separación del cobre del molibdeno se logra usando varias etapas de flotación. Una
sustancia química ( hidrosulfuro de sodio, NaSH) es agregada la cual deprime la flotación
del mineral de cobre sulfurado pero no afecta a la flotación del molibdeno. A pesar de que
la molibdenita (MoS2) es por naturaleza flotable, su cinética es relativamente lenta. La
cinética de la flotación del cobre es mucho más rápida. La cola de cada etapa es
retornada a un punto anterior dentro del circuito permitiendo oportunidades adicionales
para la recuperación del molibdeno, y la depresión del cobre y de los insolubles
permitiendo que las cargas circulantes de moly se acumulen en el circuito. Estas cargas
circulantes altas de moly son decisivas para el exito del proceso de separación cobre-moly
porque estas permiten que el moly “desplace” la flotación de los minerales de cobre e
insolubles y obliga a que estos minerales de cobre e insolubles se dirijan hacia la
corriente de colas.
El espesador de Cu-Mo es alimentado con el concentrado producido en la planta de

flotación de Cu así como las colas del circuito de flotación 1er cleaner de Mo y el
concentrado producido por el circuito de flotación rougher scavenger de Mo. La pulpa
espesada es muestreada y analizada, antes de fluir hacia el tanque de acondicionamiento
por agitación donde el depresor del cobre es agregado (NaHS).
El tanque acondicionador alimenta al circuito de flotación rougher. La flotación rougher

produce un concentrado de baja ley de molibdeno pero con moderada recuperación. El
cobre no se deprime fácilmente por lo tanto varias etapas de flotación son necesarias para
alcanzar una alta ley de molibdeno y la recuperación diseñada.
El concentrado rougher es muestreado y analizado antes de ser alimentado al tanque

acondicionador del 1er cleaner. El circuito de 1er cleaner es usado para un mejoramiento
posterior de la ley. La corriente de colas de las celdas rougher alimentan al circuito
rougher scavenger. El concentrado producido por el circuito rougher scavenger es
bombeado nuevamente al espesador Cu-Mo para su recirculación en el circuito rougher.
Similarmente, las colas del circuito 1er cleaner son bombeadas al espesador y
recirculadas para un mejoraramiento en la recuperación. La corriente de colas que se
Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 81

a – Descripción del proceso.
descarga del circuito rougher scavenger es el relave final del circuito de molibdeno, es
decir el concentrado final de Cu después de la extracción de molibdeno.
El tanque acondicionador del 1er cleaner también colecta la corriente de colas desde el
circuito cleaner scavenger aguas abajo . Además, el colector moly es agregado a este
tanque de agitación para incrementar la eficiencia de la flotación. El concentrado producido
por el circuito del 1er cleaner es espesado junto con el concentrado scavenger del cleaner
para mejorar las condiciones de flotación en las etapas de limpieza en las celdas columna
aguas abajo.
La pulpa espesada es procesada a través de cinco etapas de flotación cleaner en celdas

columna para maximizar la ley y producir el concentrado final de molibdeno. El
concentrado de cada etapa de celda columna es bombeado a la alimentación de la
siguiente etapa, mientras que las colas se unen a la alimentación de la etapa anterior. Las
colas del 2do cleaner (la celda columna más grande) son bombeadas al circuito de
flotación cleaner-scavenger para mejorar la recuperación total.
El concentrado scavenger es bombeado nuevamente al espesador que alimenta a la celda

columna del 2do cleaner. Las colas de las celdas scavenger de cleaner se bombean
nuevamente al circuito 1er cleaner. Deben presentarse altas cargas circulantes en cada
etapa del circuito moly, para mejorar la ley del molibdeno en cada etapa y para
incrementar la separación del molibdeno del cobre e insolubles .
La pulpa de concentrado final de molibdeno producida por el 6to cleaner (la ultima y más
pequeña de las cinco celdas columna) es bombea hacia un filtro a presión de placas de
membranas serpenteantes para el filtrado . El concentrado filtrado de aproximadamente
7% de humedad es alimentado al secador de concentrado para una posterior reducción de
la humedad. El contenido final de humedad es de aproximadamente 3%. El concentrado
seco es descargado en una tolva de almacenamiento. La tolva de almacenamiento
alimenta al sistema de empaque donde el concentrado de molibdeno secado es empacado
en bolsas grandes para su embarque.
ii. Descripción detallada de cada unidad de operación y como esta relacionada con el
proceso.
La planta moly es una sección integral y consta de varias unidades de operación. La planta
puede dividirse en ocho áreas mayores distintas, según como sigue:
1. Espesamiento de concentrado de Cu-Mo

2. Flotación Rougher y Rougher Scavenger de Mo
3. Flotación 1er Cleaner de Mo
4. Espesamiento de concentrado de 1er Cleaner de Mo
5. Flotación de Mo en Celda Columna – Celdas Columna 2da hasta 6ta
6. Flotación Scavenger de Limpieza de Mo
7. Filtración de concentrado final
8. Secado y empaque del concentrado final


1. Espesamiento del concentrado de Cu-Mo.
La unidad de operación de espesamiento del concentrado Cu-Mo consta del cajón de

alimentación al espesador del concentrado Cu-Mo (C-3510-BX-003) y del espesador del
concentrado Cu-Mo. El cajón de alimentación del espesador se usa para colectar y
desairear las varias corrientes y descargar una corriente combinada dentro del espesador.
El cajón de alimentación del espesador colecta el concentrado producido en la planta de
flotación de Cu, las colas del circuito de flotación 1er cleaner de Mo, y el concentrado
producido por el circuito de flotación rougher scavenger de Mo. Este cajón de alimentación
también recibe toda descarga de las bombas sumidero de la flotación rougher de Mo (C-
3520-PP-608), del área de bombas sumidero de NaHS (C-3540-PP-653), y de las bombas
para derrames del área del espesador de concentrado Cu-Mo. Además, se disponen de
agua por aspersión para la supresión de espumas y agua de proceso para la dilución.
El espesador del concentrado Cu-Mo (30 m de diámetro) es un espesador convencional y

es usado para incrementar la densidad de la alimentación a la planta moly para mejorar la
operación del circuito de flotación. El floculante no es usado en este espesador, para evitar
la posibilidad de aglomerar de partículas de moly con otros sólidos ya que esto impediría
la separación del concentrado de moly. La pulpa ingresa por el orificio de alimentación del
espesador ubicado en el centro del tanque de acero elevado (C-3510-TK-002) y fluye
hacia abajo y radialmente hacia afuera. A medida que fluye hacia fuera la velocidad
decrece y los sólidos suspendidos se depositan por gravedad en el fondo del espesador.
Los sólidos sedimentados son rastrillados hacia el cono de descarga central para ser
extraídos. Este underflow con mayor porcentaje de sólidos (40%) es bombeado al tanque
acondicionador de Mo (C-3520-TK-602) por medio del muestreador de alimentación
rougher de Mo. La alta densidad reduce el volumen requerido del acondicionador aguas
abajo y de las celdas de flotación y hace mas eficiente el acondicionamiento y flotación.
Las partículas sobrenadantes (agua clarificada) rebosa un deflector ubicado alrededor del
perímetro del tanque y fluye al tanque de overflow del espesador del concentrado de cobre
(C-3610-TK-005) para su reutilización en el agua de proceso. Los rastrillos son elevados o
bajados por la acción del mecanismo del espesador (C-3510-TM-002) en respuesta al
torque alto o bajo de la carga de sólidos.
2. Flotación Rougher y Scavenger de Rougher del Mo.
La corriente de underflow del espesador es bombeada (C-3500-PP-055/056) al

muestreador de alimentación rougher de Mo (C-3520-SA-601). El muestreador tiene varias
etapas en serie, con cada etapa sucesiva tomando un corte de la muestra de la etapa
anterior, hasta obtener la muestra final con un tamaño adecuado para alimentar al
analizador en corriente, que represente a toda la corriente. El análisis elemental de la
alimentación rougher proporciona pruebas para los elementos de interés, es decir, cobre,
molibdeno y hierro. La información en línea proporcionada por el analizador sirve como una
entrada de datos para el DCS. El analizador en corriente rougher de Mo (C-3520-AZ-601)
atiende a tres diferentes corrientes secuencialmente y se le conoce generalmente como
un MSA, o analizador para multiflujos. La pulpa rechazada en cada etapa de muestreo se
combina en la región inferior del muestreador y fluye por gravedad hacia el tanque
acondicionador de Mo (C-3520-TK-602).
El tanque acondicionador tiene una capacidad de 56.5 m3 y esta equipado con un agitador.
Este tanque proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15
minutos. El NaHS se agregado al tanque acondicionador como un depresor del cobre. El
NaHS reacciona con la superficie de las partículas del mineral de cobre para inhibir la
adherencia del colector asociado a estas partículas y así impedir o evitar su flotación con
las partículas de molibdeno, las cuales no se ven afectadas por el NaHS. El
acondicionador rebosa hacia las celdas de flotación rougher de molibdeno.
La flotación del mineral por espumas es un proceso selectivo para separar los minerales
valiosos de la ganga. En flotación, las burbujas de aire atrapadas producidas por la

agitación mecánica de la pulpa son usadas para flotar las partículas de mineral, a través
de la adherencia, en la superficie de las celdas para su recuperación.
Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas a las burbujas de aire reduce la
gravedad específica de las partículas combinadas de mineral-aire de manera que su
gravedad específica combinada es menor que la gravedad especifica de la pulpa,
permitiendo que estas asciendan en la pulpa.
Para el circuito rougher y scavenger/rougher de Mo, un total de seis celdas mecánicas de

30m3 son instaladas en una sola fila. Estas celdas mecánicas son tanques regulares
equipados con un montaje de accionamiento y un rotor-dispersador que suministra el
mezclado y aireación. Las celdas y otros componentes del circuito de flotación están
cubiertas para capturar y reciclar el aire de las burbujas de flotación. Este aire reciclado es
conducido dentro del mecanismo y distribuido a través de la pulpa en forma de burbujas
que se adhieren por sí mismas a las partículas para la flotación. El flujo de aire inducido
proporciona una aireación eficiente con un mecanismo simple. Un tubo cilíndrico de
aspiración y el fondo falso de la celda promueven la circulación y suspensión de los
sólidos. Las etapas de flotación rougher-scavenger y de primera limpieza están equipadas
con celdas mecánicas de flotación cubiertas para minimizar el contacto con el aire,
reduciendo así el consumo de NaHS. El NaHS se consume parcialmente por una reacción
con el oxigeno del aire. Reciclando el aire de flotación y limitando la entrada de aire fresco
al sistema, el oxigeno se agota en el aire de flotación y se reduce significativamente la
perdida de NaHS por oxidación.
Las primeras cuatro celdas (C-3520-CF-601 a 604) se usan como celdas de flotación
rougher y las dos restantes (C-3520-CF-605/606) como rougher scavenger. La flotación
rougher produce un medio para una buena ley de concentrado pero con baja
recuperación, las celdas rougher scavenger se usan para maximizar la recuperación. Las
celdas de flotación se instalan en pares, cada par con un cajón de alimentación, dos
compartimientos de flotación, y un cajón de descarga. Un juego de válvulas dardo en la
cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a través de una
salida controlada al siguiente par de flotación o cola final. Las celdas están equipadas con
ensambles de desespumadores de paletas que ayudan a transportar las espumas a un par
de canaletas usadas para la colección del concentrado y descargarlo en los cajones de
bombas. Las canaletas y los cajones de bombas están también cubiertos, para limitar la
perdida de aire con oxigeno agotado.
Un par de canaletas instaladas lateralmente en las celdas rougher colectan el concentrado

rougher; una canaleta descarga el concentrado en el cajón de bombas #1 para el
concentrado rougher de Mo(C-3520-BX-601) y la otra en el cajón de bombas #2 (C-3520-
BX-602). El concentrado colectado en el cajón de bombas 2 es bombeado (C-3520-PP-
607) al cajón de bombas 1 y el concentrado combinado rougher es transferido por una de
las dos bombas de velocidad variable (C-3520-PP-601/602) al muestreador de
concentrado rougher (C-3520-SA-602). La pulpa rechazada en el muestreador fluye por
gravedad al tanque acondicionador 1er cleaner de Mo (C-3520-TK-603). La muestra fluye
por gravedad al analizador en corriente del rougher de Mo (C-3520-AZ-601).
El par de canaletas colectan el concentrado scavenger y lo descargan en el cajón de

bombas de concentrado scavenger (3520-BX-603) para bombearlo (C-3520-PP-605/606)
al espesador de concentrado bulk Cu-Mo para su recirculación en el circuito de flotación
rougher. Las colas de la flotación scavenger fluyen por gravedad al cajón de bombas de
colas rougher de Mo (C-3520-BX-602) y son transferidas por una de las dos bombas de
velocidad variable para colas rougher (C-3520-PP-603/604) al muestreador de colas
rougher de Mo (C-3520-SA-603). La muestra fluye por gravedad al analizador en corriente
del rougher de Mo (C-3520-AZ-601). La pulpa rechazada en el muestreador es el relave
final de la planta moly (el cual es el concentrado final de cobre) y fluye por gravedad al
cajón de alimentación del espesador de concentrado de Cu (C-3610-BX-001).

3. Flotación del Primer Cleaner
Las celdas cleaner se usan para incrementar la ley del concentrado final deshechando
mas y mas las partículas sin molibdeno (principalmente mineral de cobre) en cada etapa.
El tiempo de retención típico total es mayor que aquel que corresponde para la flotación
rougher. La flotación cleaner se lleva a cabo con un porcentaje de sólidos menor que los
rougher, en parte por una separación mejorada y en parte a causa de la dilución durante
las etapas anteriores.
El tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C-3520-TK-603) tiene una capacidad de

56.5 m3 el cual proporciona un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 21
minutos. El NaHS y el colector de Moly se agregan al tanque. El NaHS reacciona con las
partículas del mineral de cobre para suprimir su flotación en las siguientes etapas. El
colector adicional de moly de preferencia se adhieren a las partículas de moly que puedan
haber perdido algo de su recubrimiento de colector o a superficies recientemente formadas
resultantes de la abrasión entrepartículas. Los relaves del scavenger de cleaner son
también bombeados al tanque acondicionador del 1er cleaner de molibdeno. La pulpa de
overflow del acondicionador se alimenta al circuito de flotación de primera limpieza.
Para el circuito del 1er cleaner de Mo, un total de siete celdas clenaer de 8.5 m3 (C-3520-
CF-607/8, 609/10, y 611/12/19) son instaladas en una sola fila con celdas instaladas en un
arreglo de bancos 2+2+3. Similarmente a las celdas rougher, estas celdas mecánicas son
tanques rectangulares equipados con un mecanismo de accionamiento y rotor dispersor
que suministra mezclado y aireación. Las celdas de primera limpieza también están
cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el consumo
de NaHS. El aire inducido es sacado desde el espacio de aire localizado en la parte
superior de las celdas cubiertas y es distribuido por toda la pulpa en forma de burbujas
que se adhieren por si solas a las partículas para la flotación. El flujo de aire inducido
suministra una aireación eficiente con un mecanismo simple. Un tubo de aspiración
cilíndrico y el fondo falso de la celda promueven la circulación y la suspensión de sólidos.
Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula
dardo en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación a
través de una salida controlada para el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas
están equipadas con ensambles de desespumadores de paletas para ayudar a transportar
las espumas hacia la canaleta de colección de concentrados que descarga en el cajón de
bombas.
El concentrado de la primera limpieza se conduce hacia el cajón de bombas del

concentrado scavenger del cleaner de Mo (C-3520-BX-606), junto con el concentrado del
circuito scavenger de limpieza. El relave de flotación del primer cleaner fluye por gravedad
hacia el cajón de bombas de relaves del 1er cleaner (C-3520-BX-604), el cual también
recibe el agua del overflow del espesador de primera limpieza. Una de las dos bombas de
velocidad variable para relaves de la primera limpieza de Mo (C-3520-PP-609/610)
transfiere nuevamente la pulpa diluida de relaves hacia el espesador de concentrado bulk
Cu-Mo.
4. Espesamiento de concentrado 1er Cleaner de Mo.
Una de las dos bombas de velocidad variable para el concentrado Scavenger de limpieza
de Mo (C-3520-PP-617/618) transfiere el concentrado combinado del primer cleaner y
scavenger de limpieza colectados en el cajón de bombas del concentrado scavenger de la
primera limpieza de Mo (C-3520-BX-606) hacia el cajón de alimentación del espesador del
primer cleaner de Mo (C-3520-BX-616). Este cajón de alimentación también recibe toda
descarga proveniente de la bomba sumidero de la celda columna de flotación de Mo (C-
3520-PP-621) y el flujo de la bomba para agua de retorno del distribuidor de filtración (C-
3520-PP-661). Además, se dispone del agua de proceso para la dilución.
El espesador del concentrado del 1er cleaner de Mo (15 m de diámetro) es un espesador
convencional y se usa para incrementar la densidad de la pulpa de concentrados

combinados y por lo tanto para preparar la alimentación para la celda columna de flotación
del 2da cleaner de Mo (C-3520-CM-601). Este opera con los mismos principios que se
describieron anteriormente para el espesador Cu-Mo . Esto se logra alimentando a través
del ducto de alimentación del espesador ubicado en el centro del tanque de acero elevado
(C-3520-TK-602) y permitiendo la sedimentación de los sólidos. Los sólidos sedimentan
por gravedad y son rastrillados hacia el cono de descarga central para su extracción. Este
underflow con un alto porcentaje de sólidos (35%) es bombeado hacia el cajón de bombas
de alimentación del 2da cleaner de Mo (C-3520-BX-608). Las partículas supernadantes
rebosan hacia el cajón de relaves del 1er cleaner de Mo (C-3520-BX-604) y desde allí son
bombeadas hacia los espesadores Cu-Mo. Los rastrillos se levantan o bajan por acción del
mecanismo del espesador (C-3520-TM-602) en respuesta al bajo o alto torque de la carga
de sólidos.
5. Flotación de Mo en Celda Columna – Celdas Columna Cleaner 2da a 6ta.
La flotación en celda columna se basa en el mismo principio de operación que las celdas
mecánicas de flotación (convencionales). Este es un proceso selectivo para separar los
minerales valiosos de la ganga, en el cual las partículas de minerales de interés se
adhieren a las burbujas de aire y son transportadas por la espuma fuera de las celdas. La
principal diferencia de la flotación convencional es que en la flotación convencional las
burbujas no son generadas por la agitación mecánica.
Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas) el cual se introduce en la
pulpa mediante unos inyectores. Estos generalmente producen burbujas mucho más finas
que en las celdas mecánicas, lo cual es beneficioso para recuperar partículas finas.
Además, los tanques (celdas columna) son mucho mas altos que los tanques
convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio mas pequeño área de
superficie - volumen el cual promueve la estabilidad de la espuma y la altura de la espuma.
Otra característica importante de las celdas columna es el uso del agua de lavado para
eliminar las impurezas que atrapadas en la espuma.
La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y permite la

recuperación de partículas finas. El sistema de inyección de aire permite un control
adecuado y la generación de burbujas más pequeñas y mas uniformes que en la flotación
convencional. El agua de lavado agregada a la parte superior de la espuma genera una
acción de lavado en contra corriente que tiende a obligar a las partículas no flotantes
físicamente atrapadas a descender hacia la corriente de colas de la celda columna.
Por las razones dadas anteriormente la flotación en celdas columna es generalmente

usada en etapas de limpieza para mejorar la ley y recuperación del concentrado final. Los
componentes principales de una celda columna son el recipiente, o columna, los inyectores
de aire, la(s) canaleta(s) para concentrados y los rociadores de agua.
La pulpa del underflow del espesador de Mo se procesa a través de cinco etapas de

flotación de limpieza en celdas columna en serie para producir un concentrado final de
molibdeno. Una válvula de control automático de colas en cada celda columna controla el
nivel en la celda columna. El concentrado de cada etapa de celda columna es bombeado a
la alimentación de la siguiente etapa, mientras que las colas se juntan con la alimentación
de la etapa anterior.
La pulpa del underflow del espesador de Mo y las colas de la celda columna del 3er
cleaner se combinan en el cajón de bombas de alimentación del 2do cleaner (C-3520-BX-
608) donde también se agrega el NaHS. Una de las dos bombas de alimentación del
segundo cleaner (C-3520-PP-622/623) transfiere esta pulpa hacia una celda columna alta
de flotación del segundo cleaner de 2.6 m de diámetro x 10 m de altura (C-3520-CM-601).
El flujo subsiguiente es como sigue:

 Una de las dos bombas de relaves del segundo cleaner (C-3520-PP-624/625) transfiere
el relave de la celda columna de flotación del segundo cleaner desde su cajón de
bombas (C-3520-BX-609) hacia el circuito de flotación cleaner-scavenger.
 Una de las dos bombas de alimentación del tercer cleaner (C-3520-PP-626/627)
transfiere el concentrado de la celda columna de flotación en columna del segundo
cleaner y el relave desde la etapa del cuarto cleaner, colectados en el cajón de bombas
de alimentación del 3er cleaner (C-3520-BX-610), hacia la celda columna de flotación de
2 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (C-3520-CM-602)..
 Una de las dos bombas de alimentación del cuarto cleaner (C-3520-PP-628/629)
transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del tercer cleaner y el relave
desde la etapa de flotación del quinto cleaner, colectados en el cajón de bombas de
alimentación del 4to cleaner (C-3520-BX-611), hacia la celda columna de flotación de
1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la cuarta etapa (C-3520-CM-603).
 Una de las dos bombas de alimentación del quinto cleaner (C-3520-PP-630/631)
transfiere el concentrado de la celda columna de flotación del cuarto cleaner y el relave
desde la etapa de flotación del sexto cleaner, colectados en el cajón de bombas de
alimentación del 5to cleaner (C-3520-BX-612), hacia la celda columna de flotación de
1.6 m de diámetro x 10 m de altura de la quinta etapa (C-3520-CM-604).
 El concentrado de la celda columna de flotación del quinto cleaner (nominal 2.3 t/h
secas con 36.1% de Mo) se descarga en el cajón de bombas de alimentación del 6to
cleaner para ser transferido mediante una de las dos bombas de alimentación del sexto
cleaner (C-3520-PP-622/623) hacia la celda columna de flotación de 1 m diámetro x 10
m altura de la sexta etapa(C-3520-CM-601).
 El concentrado de la celda columna de flotación del sexto cleaner fluye por gravedad a
través de su sistema dedicado al muestreo y análisis (C-3520-SA-604 & C-3520-AZ-602)
hacia el tanque agitado de almacenamiento del concentrado de Mo con una capacidad
de 25 m3 (C-3520-TK-604). El concentrado es bombeado por una de las dos bombas de
velocidad variable (C-3520-PP-634/635) hacia el filtro de desecación del concentrado de
Mo (C-3530-FL-601).
6. Flotación Cleaner-Scavenger.
El circuito de flotación cleaner-scavenger se usa para mejorar aún más la recuperación.

Similar al circuito de 1er cleaner del Mo pero con la salvedad de que consta de celdas
mecánicas más pequeñas, un total de siete celdas de 4.25 m3 (C-3520-CF-613/614,
615/616, y 617/618/620) son dispuestas en una sola fila con celdas instaladas con un
arreglo de bancos de 2+2+3. Estas celdas mecánicas son también tanques rectangulares
equipados con un montaje de accionamiento y un rotor dispersor que suministra el
mezclado y la aireación. El aire de flotación es extraído del espacio de aire de la parte
superior de las celdas cubiertas y es distribuido por toda la pulpa en la forma de burbujas
que se adhieren por sí solas a las partículas para la flotación. El flujo de aire inducido
proporciona una aireación eficiente con un mecanismo simple. Un tubo de aspiración
cilíndrico y el fondo falso de la celda promueven la circulación y suspensión de sólidos. La
etapa de flotación cleaner-scavenger está también equipada con celdas mecánicas de
flotación cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente, reduciendo así el
consumo del NaHS.
Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación y un cajón de descarga. Una válvula
dardo ubicada en el cajón de descarga controla el nivel en los compartimientos de flotación
a través de la salida controlada hacia el siguiente banco de flotación o relave. Las celdas
están equipadas con ensambles de desespumadotes de paletas para ayudar a transportar
las espumas hacia una canaleta usada para la colección de concentrados, las cuales
descarga en un cajón de bombas.
El concentrado de las celdas cleaner-scavenger fluye por gravedad hacia el cajón de

bombas del concentrado cleaner scavenger de Mo (C-3520-BX-606), junto con el

concentrado del circuito del 1st cleaner. Una de las dos bombas de velocidad variable del
concentrado cleaner-scavenger de Mo (C-3520-PP-617/618) transfiere nuevamente la
pulpa combinada de concentrados hacia el cajón de alimentación del espesador del 1er
cleaner de Mo. El relave de la flotación cleaner-scavenger fluye por gravedad al cajón de
bombas de relaves cleaner-scavenger de Mo (C-3520-BX-605). Una de las dos bombas de
velocidad variable de relaves cleaner-scavenger de Mo (C-3520-PP-615/616) transfiere la
pulpa de relaves nuevamente hacia el tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C-
3520-TK-603).
7. Filtración del Concentrado Final.
El concentrado final de molibdeno de la celda columna de flotación del sexto cleaner fluye
por gravedad a través de su sistema destinado al muestreo y análisis (C-3520-SA-604 &
C-3520-AZ-602) hacia el tanque agitado de almacenamiento del concentrado de Mo con
una capacidad de 25 m3 (C-3520-TK-604).
El tanque de almacenamiento esta equipado con un mezclador para evitar la

sedimentación de los sólidos. Este tanque se usa como un tanque de compensación ya
que el filtro aguas abajo opera en ciclos por lotes. Cuando se colecta suficiente material en
el tanque, este concentrado es bombeado por una de las dos bombas de velocidad
variable (C-3520-PP-634/635) hacia el filtro de secado para concentrado de Mo (C-3530-
FL-601).
El filtro a presión automática es un filtro de membranas con placas empotradas en el cual

los compartimientos estas dispuestos horizontalmente. El filtro está equipado con ocho
placas de filtro individuales, cada una con un área filtración de 1.6 m2 por un solo lado.
Las placas horizontales están apiladas sobre la parte superior de otra para proporcionar
un área total de filtración de 12.6 m2. El único paño de filtro de polipropileno zigzajea entre
las placas del filtro. El paquete de placas se abre y cierra por medio de cilindros
hidráulicos. En la posición cerrada las placas forman compartimientos sellados quedando
en el medio el paño del filtro. La pulpa de concentrado se bombea simultáneamente a
todos los compartimientos a través de la distribución múltiple y tuberías. Después de
formarse un queque, este es compactado por un ciclo de prensado por diafragma, y
posteriormente se sopla aire a través del queque para reducir mas aún el contenido de
humedad del queque de sólidos. Después del ciclo de secado, el paquete de placas es
empujado hacia a fuera, descargando completamente los queques dentro de la tolva para
concentrados filtrados de Mo (C-3530-ST-601). El agua del filtrado se descarga dentro del
tanque para agua de lavado retornada del distribuidor del filtrado de Mo (C-3530-TK-612);
esta agua es bombeada por la bomba de agua de lavado retornada del distribuidor del
filtrado de Mo (C-3530-PP-661) hacia el cajón de alimentación del espesador del 1er
cleaner de Mo (C-3530-BX-616).
8. Secado y Empaque del Concentrado Final
El concentrado secado con aproximadamente 7% de humedad es alimentado al secador

de concentrado de Mo (C-3530-DR-601) por medio del alimentador de tornillo del secador
para concentrados de Mo (C-3530-CV-601). El secador de tornillo de calor indirecto de 19
m2 seca el concentrado de molibdeno hasta su contenido final de humedad de
aproximadamente 3%. El aceite caliente es distribuido a través de los tornillos del secador
y de la capa externa, el cual proporciona un calentamiento controlado para secar el
concentrado a medida que los tornillos lo conducen a través del secador. El concentrado
secado es descargado a 80ºC dentro de la tolva de 15 m3 para almacenar concentrados
secados de Mo (C-3530-BN-601). Este secador esta equipado con un lavador por vía
húmeda para tratar los gases de salida del secador.

El sistema de empaquetamiento del concentrado Moly (C-3530-ZM-607) es usado para

cargar el concentrado final de Mo procedente de la tolva de almacenamiento para
concentrado secado de Mo (C-3530-BN-601), y para empacar el concentrado en
contenedores independientes. El sistema consiste de un armazón, brazos sujetadores
regulables para tamaños variables de bolsas, base para bolsas con horquillas para su fácil
movilidad, un llenador, un puerto de muestreo, una base accesible para el elevador con
paletas, un sistema integrado de pesaje de piso, y una válvula de salida deslizable de
compuerta tipo cuchilla. El contenedor grande se coloca en el sistema de
empaquetamiento para llenarse hasta un peso especificado. Además, se tiene el sistema
del alimentador rotatorio que incluye la válvula rotatoria para el concentrado de Mo (C-
3530-FE-601) usada para facilitar la descarga del concentrado de Mo desde la tolva de
almacenamiento. El sistema también puede llenar tambores si es necesario.
iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación.
iv. Criterios deDiseño del proceso.
Criterios de Diseño del Proceso

Sección: 4.09 Espesamiento de Concentrado Cobre Moly
Revisión Inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-04 Rev. A
Revisión Final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Unidades Nominal Diseño Fuente Rev. Referencia
* Si es diferente que la nominal
Espesamiento de alimentación
No. de espesadores - 1 B A
Diámetro de espesador m 30.0 B C
Tipo de espesador tipo convencional D C
Solamente
Razón de alimentación Alimentación fresca t/h 97 143 D 0 alimentación
fresca
Total t/h 129 191 D 1 Total
Solamente
Razón de alimentación espesador – Mínima
t/h 74 D 0 alimentación
Alimentación fresca
fresca
Total t/h 98 D 1 Total
Adición de floculante g/t Conc 0 A 1
% de sólidos de alimentación diluída % 22.2 D 1
% de sólidos de alimentación diluída - Rango % 21.0 - 26.0 D 1
% de sólidos de Underflow % 40 50 F 1
% de sólidos de Underflow – Rango % 35 - 50 F 1
m2/t sólidos
Área específica (diseño) 0.15 D 1
/día


Sección: 5.01 Flotación Ro-Scav Moly
Flotación
Volumen tanque de acondicionamiento m3 56.5 D 1
Tiempo de acondicionamiento minutos 15 C,D 1 Nominal
Solamente alimentación
Razón de alimentación fresca t/h 97 74 - 143 D 1
fresca
Conc. Cu-Mo / Relave
Razón de alimentación (Combinada) t/h 127 98 - 191 D/F 1 de 1er Cleaner /Conc.
Ro-Scav
Razón de flujo de pulpa (Combinada) m3/h 224 326 D/I 1
% de sólidos en masa % 39.7 D 1 Combinado
% de sólidos en masa – rango % 37.0 - 42.0 F,D 1 Combinado
Adición de cal Si/No No D/F 1
pH de suspensión 11 C 1
Alimentación P80 m 30 C 1
Tipo de celda Tanque mecánico C,D 1
Volumen de celda m3 /celda 30 I 1
Volumen efectivo de celda m3 /celda 25.5 I 1
No de filas de celdas _ 1 F,D 1 B,D
No. de celdas/fila _ 6 F,D 1 B,D
No. de celdas Rougher _ 4 F,D 1
No. de celdas Rougher/Scavenger _ 2 F,D 1
Tiempo de residencia de pulpa minutos 28.2 F,D 1
Factor de espuma para diseño de concentrado _ 3.0 F 1
Aire inducido, recirculado dentro de
Suministro de aire (O2 reducido) I 1
celdas cerradas y tanques
Ley de alimentación % Mo 0.677 0.5 - 0.9 C/D 1
(Concentrado Cu-Mo)
% Cu 29.1 23 - 30 C/D 1
(Concentrado Cu-Mo)
Ley de relaves % Mo 0.068 C/D 1
% Cu 29.4 C/D 1
Solamente flotación
Ley de concentrado Rougher % Mo 3.60 C/D 1 Rougher de Mo
(4 celdas)
Solamente flotación
% Cu 12.00 C/D 1 Rougher de Mo
(4 celdas)
Ley de concentrado final % Mo 55.0 C/D 1
% Cu 0.5 C/D 1
Recuperación (final) de Mo % 90.0 C/D 1
Rougher
% en peso flotado de alimentación a planta de moly % 23.8 D 1
Razón de concentrado – solamente sólidos t/h 23.2 17 - 35 D 1
% de sólidos de concentrado % 25.0 23 - 30 F,D 1
P80 de concentrado, micrones m 30 30 - 50 C 1
Gravedad específica de sólidos de concentrado. _ 4.06 F,D 1
Rougher/Scavenger
Razón de concentrado – solamente sólidos t/h 7.2 5.6 - 10.6 D 1
% de sólidos de concentrado % 25.0 23 - 30 F,D 1
P80 de concentrado, micrones m 30 30 - 50 C A


Sección: 5.02 Flotación Cleaner de Moly
1st Cleaner
Volumen tanque de acondicionamiento m3 56.5 D 1
Tiempo de acondicionamiento min 21 C,D 1 Nominal
Razón de alimentación t/h 32 48 D 1
Razón de alimentación – Mínimo t/h 23 D 1
Razón de flujo de pulpa m3/h 160 242 D 1
Razón de flujo de pulpa – Mínimo m3/h 115 D 1
% de sólidos en masa % 17.2 16 - 21 D/F 1
pH de suspensión 11 F 1
Alimentación D80 m 30 C 1
Tipo de celda Mecánica C,D 1
Aire inducido, recirculado dentro de
Suministro de aire (O2 reducido) I 1
celdas cerradas y tanques
Volumen de celda columna m3 /celda 8.5 I C
Volumen efectivo de celda columna m3 /celda 7.2 I 1
No de filas de celdas - 1 D/F 1
No. de celdas/fila - 7 D/F 1
Tiempo de residencia de pulpa min 19 D/F 0 Nominal
Factor de espuma para diseño de concentrado - 3.0 F 1
Ley de concentrado % Mo 7.00 C/D 1
% Cu 3.50 C/D 1
% en peso flotado de alimentación a planta de moly –
% 7-13 D 0
rango
% de sólidos de concentrado % 25.0 22.0 - 27.0 F,D 1
Gravedad específica de sólidos del concentrado - 4.10 F/D C


2do Cleaner
Tiempo de acondicionamiento min 0 F C
Razón de alimentación t/h 17.0 26.0 D 1
Razón de alimentación - Mínima t/h 12.5 D 1
Razón de flujo de pulpa - Mínimo m3/h 58 D 1
% de sólidos en masa % 17.2 16 - 20 D/F 1
Diámetro de celda columna m 2.6 I 1
Altura de celda columna m 10.0 I 1
Volumen efectivo de celda columna m3 39.8 D/I 1
No. de celdas columna - 1 D/I 1
Método de adición de agua para lavado tipo Por goteo I 1
Volumen de agua para lavado m3/h 18.9 20.0 D 1
Tiempo de residencia de pulpa min 28 19 D 1

Capacidad de carga t/h/m2/celda 1.3 2.1 D/I 1
Aire
Volumen – Normal Nm3/h 190 I 0
Presión – Normal kPag 580 I 0
o
Temperatura - Normal C 20 F A

% Cu 2.20 C/D 1
% en peso flotado de alimentación a planta de

% 7.3 4.8 - 9.6 D 1
moly
% de sólidos de concentrado % 25.0 23 - 27 D/F 1
D80 de concentrado, micrones m 30 30 - 50 C A
Gravedad específica de sólidos de concentrado - 4.43 F/D C


3er Cleaner
Razón de flujo de pulpa m3/h 38 D 1
% de sólidos por masa % 15.8 15.0 - 18.5 D/F 1

Por
Método de adición de agua para lavado tipo I 1
goteo
3
Volumen de agua para lavado m /h 17.6 20.0 D 1

Aire
Volumen - Normal Nm3/h 113 I 0
Presión - Normal kPag 580 I 0
o

% Cu 1.62 C/D 1
% en peso flotado de alimentación a planta de moly % 4.3 3.5 - 5.5 D 1

Razón de concentrado – sólamente sólidos t/h 4.2 3.1 - 6.4 D 1
Gravedad específica de sólidos de concentrado - 4.46 F/D C


Sección: 5.02 Flotación cleaner de moly
4to Cleaner
Razón de flujo de pulpa m3/h 21 D 1

Por
Método de adición de agua para lavado tipo I 1
goteo
3
Volumen de agua para lavado m /h 9.3 12.0 D 1

Aire
Presión - Normal kPag 580 I 0
o

% Cu 1.16 C/D 1

Razón de concentrado - solamente sólidos t/h 2.7 2.0 - 4.1 D 1
% de sólidos del concentrado % 25.0 23 - 27 D/F 1


Revisión Inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha 15-Mar-04 Rev. A
5to Cleaner
Razón de flujo de pulpa - Mínima m3/h 16 D 1



Aire
Volumen – Normal Nm3/h 72 I 0
Temperatura – Normal o
C 20 F A

% Cu 0.88 C/D 1

% de sólidos del concentrado % 25.0 23 - 27 D/F 1


6to Cleaner
% de sólidos por masa % 22.0 21 - 25 D/F 1



Aire
o

% Cu 0.50 C/D 1
% en peso flotado de alimentación a planta de

% 1.1 0.8 - 1.3 D 1
moly
D80 de concentrado, micrones m 30 30 - 50 C C


Cleaner-Scavenger
Tiempo de acondicionamiento min 0 F A
Tipo de celda Mecánica C,D 1

Volumen de celda m3 /celda 4.25 D/I 1
Volumen efectivo de celda m3 /celda 3.61 D/I 1
No de filas de celdas - 1 D/F 1
No. de celdas/fila - 7 D/F 1
Tiempo de residencia de pulpa min 18 D/F 1 Nominal
Factor de espuma para diseño de concentrado - 2.8 F 1

% Cu 4.00 C/D 1

% de sólidos del concentrado % 20 18 - 22 F,D 1
Gravedad específica de sólidos del concentrado _ 4.08 F/D C


Posición dentro de circuito
Espesamiento – Concentrado 1er cleaner C cambiado a partir del estudio
de factibilidad
No. de espesadores - 1 A A
Diámetro de espesador m 15.0 F C
Razón de alimentación a espesador t/h 10.9 16.7 D 1
Razón de alimentación a espesador - Mínima t/h 8.1 D 1
% de sólidos de alimentación diluida % 14.5 D 1
% de sólidos en Underflow % 35.0 F 1
m2/t Dependiendo de información
Área específica (diseño) 0.44 D 1
sólidos/día de vendedor
Remolienda A Futuro 0
No. de molinos _ 1 A
Disponibilidad % 93 I C
Molino vertical con
Tipo de molino tipo G C
agitación
Motor de molino kW TBD K C
Ubicación de alimentación a molino - Inferior A
% de
Razón de nueva alimentación total alimentación TBD TBD B/D 1
de planta
Razón de nueva alimentación total t/h TBD TBD B/D 1
Porcentaje de sólidos de pulpa por masa % TBD TBD F 1
Nótese bien: Nueva
Tamaño de alimentación - P80 m TBD TBD C 1 alimentación para circuito no
Underflow de ciclón
Nótese bien: producto de
Tamaño de producto - P80 m TBD TBD C 1 circuito desde ciclones de
remolienda
Dependiendo de información
Carga promedio de bolas % carga TBD I A
del proveedor
Tamaño máximo de bola mm TBD I A
del proveedor
Consumo estimado de bolas kg/t mineral TBD H A
del proveedor
Gravedad específica de sólidos _ TBD TBD B 1
Mejoramiento de eficiencia de molienda en
TBD I A
molino vertical en %
pH de pulpa pH 10.5-11.0 C A
Consumo específico de energía kWh/t TBD C C

Requerimiento de
Base de dimensionamiento _ K A
energía
Material de revestimiento tipo magnético I C

Grado de desgaste del revestimiento kg/t mineral TBD H C
del proveedor


Clasificación circuito de remolienda Mo A Futuro 0
No. de baterías de ciclones por bomba _ 1 I A
No. de ciclones instalados por batería _ TBD I 1
No. de ciclones operando _ TBD TBD I 1
Tamaño de ciclón, tipo mm TBD I C
Razón de alimentación a ciclón m3/h TBD TBD C 1
Razón de alimentación a ciclón - Mínimo m3/h TBD C 1
Razón de alimentación a ciclón (sólidos) t/h TBD TBD C 1
1
Densidad de pulpa de alimentación a ciclón t/m3 TBD C 1
% de sólidos de alimentación a ciclón por masa % TBD TBD C 1
D80 de alimentación a ciclón m TBD C 1
Densidad de pulpa de Underflow de ciclón t/m3 TBD C 1

% de sólidos del Underflow de ciclón por masa % TBD TBD C 1
Densidad de pulpa del Underflow de ciclón t/m3 TBD C 1
% de sólidos del Overflow de ciclón por masa % TBD TBD C 1
Razón de O/F de ciclón t/h TBD TBD 1
P80 de O/F de ciclón m TBD TBD C 1
Gravedad específica de sólidos _ TBD TBD C 1
Presión de entrada de ciclón - Nominal kPa TBD I 1
Carga circulante nominal % TBD TBD I 1


Sección: 5.03 Espesamiento, filtrado y secado de moly
Espesamiento
No. de espesadores - 0 A A
Filtro 1
Tipo Filtro de presión F/I 1
Número de cámara 8 D/I 1
Tamaño nominal m2 12.6 I 1
Base de dimensionamiento
Razón de filtración kg/h/m2 130 200 D/I 1
Razón de alimentación de sólidos t/h 1.1 1.6 D 1

Gravedad específica de sólidos - 4.60 D 1
Razón de flujo de alimentación a filtro m3/h 3.8 5.3 D 1
% de sólidos % 23.4 D 1
% de sólidos - rango % 22 - 28 F/D 1
Humedad en queque de filtro % 7 7-8 F/D 1
Secador
Tipo Holo-Flite F/I 1
Número 1 D A
Area m2 19 D/I 1
Separador por lavado requerido Si/No Yes D A
Tipo _ Húmedo D A
Razón de alimentación de sólidos kg/h 1077 1640 D 1

Humedad en producto secado % max 3.0 A 0
Almacenamiento de concentrado
Densidad bulk de concentrado de moly t/m3 1.92 2.0 E 1 Manual Denver-Sala
Volumen de almacenamiento m3 15.0 D 1
Capacidad de almacenamiento h 26.0 18 D 1
Control de descarga Válvula rotatoria I 1
Envasado del concentrado

Tipo de contenedor Tambores y bolsas grandes G 1


Sección: 5.04 Reactivos – NaHS
Revisión Final K. Wood Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Hidrosulfuro de sodio NaHS
Consumo Adición Total g/t Conc 7,900 C/A C
Tanque de acondicionamiento Mo g/t Conc 4,700 D 1
tanque de acondicionamiento 1er cleaner Mo g/t Conc 2,400 D 1
Flotación cleaner final g/t Conc 800 D 1
Anual (base en seco) t 6,262 9,203 D 1 Base en seco
Concentración de distribución % 20 I 1
Densidad @ 40% t/m3 1.28 D 1
Razón de flujo para proceso Tanque de acondicionamiento Mo L/min 34 50 D 1
tanque acondicionamiento 1er cleaner Mo L/min 17 25 D 1
Flotación cleaner final L/min 6 8 D 1
Total L/min 57 83 D 1
Tipo 1 Solución @ 40% concentración D/A 1

Camión
Contenedor de embarque tipo D/A 1
tanque
Tamaño de embarque m3 23 I 1
Tipo de almacenamiento tipo Tanque D 1
Volumen de almacenamiento de tanque m3 260 D 1
Número de camiones – Equivalente volumen de
# 11 D 1
almacenamiento
Capacidad de almacenamiento d 8 5 D 1
Requerimientos de almacenamiento Contención secundaria G 1
Almacenamiento del NaHS concentrado
o
Temperatura de operación C 25 - 35 I 1
o
Temperatura Mínima/Máximo C 20 - 49 I 1
Nota: La temperatura mínima se incrementa hasta 30 oC para una concentración de solución del 45%
Tipo 2 hojuelas D/A 1

Concentración de NaHS % 72 I 1
Medida de Bolsas de hojuelas t 1 I 1
Solución producida por bolsa m3 3.3 D 1
Tanque mezclador (2.0 x 2.5 m) m3 7 D 1
Bolsas para llenar tanque bolsas 2.0 D 1
Bolsas por lote bolsas 2 D 1
Solución de NaHS producida por lote m3 6.60 D 1
Adición de agua por lote m3 5.2 D 1
Tiempo de retención h 1.9 1.3 D 1
Consumo por 14 días m3 1069 1556 D 1
Almacenamiento del NaHS en hojuelas por 14 días t 490 D 1
Capacidad de tanque de distribución (4.7 x 4.7 m) m3 73 D 1

Tiempo de retención en tanque de distribución h 21 15 D 1


Sección: 5.05 Reactivos – Planta de moly
Desespumante FUTURO 1
Tipo TBA K
Adición al tanque de acondicionamiento de Mo g/t 95 C/K C
Adición al tanque de acondicionamiento del 1er cleaner g/t 61 C/K C
Adición total g/t 156
Anual T 124 180 D C
Apariencia - Líquido G
Concentración de distribución % 100 G
Densidad t/m3 0.85 I/K C
Razón de flujo al tanque de acondicionamiento de Mo L/min 0.18 0.26 D/K C
Razón de flujo al tanque de acondicionamiento 1er cleaner
L/min 0.12 0.17 C
de Mo
Razón de flujo total L/min 0.30 0.43 D/K C
Contenedor de embarque tipo isocontenedor H/K
Volumen de almacenamiento en tanque m3 3.5
Numero de isocontenedores– equivalente volumen de
# 3
almacenamiento
Capacidad de almacenamiento por dilución d 9 6 D/K C
Colector de moly
Tipo MOLYFLO A 1
Adición al tanque de acondicionamiento 1er cleaner g/t 2.5 C/D 1
Adición anual total T 2.0 2.9 D 1
Apariencia - Líquido G A
Concentración de distribución % 100 G A
Densidad 0.92 I 1
Viscosidad @ 21oC cst 4.58 I 1
Razón de flujo al tanque de acondicionamiento 1er cleaner cc/min 4.10 6.0 D 1
Contenedor de embarque tipo tambor I 1
Capacidad de almacenamiento d 34 23 D 1
Volumen de almacenamiento en tanque m3 0.2 D 1
Numero de tambores – equivalente volumen de
# 1 D 1
almacenamiento
Silicato de sodio (Na2SiO3) FUTURO 1
Tipo TBD K
Adición al tanque de acondicionamiento 1er cleaner g/t 900 C/K C
Adición desde la 2do hasta la 6ta celda columna cleaner de
g/t 700 C/K C
Mo
Adición total g/t 1600 C
Anual t 1269 1851 D C
Apariencia - Liquido G
Densidad t/m3 1.40 I/K C
Concentración de distribución % 20 G C
Razón de flujo para el tanque de acondicionamiento de Mo L/min 6.88 10 D/K C
Razón de flujo al tanque de acondicionamiento 1e cleaner
L/min 5.35 8 C
de Mo
Razón de flujo total L/min 12.24 18 D/K C
Volumen de almacenamiento en tanque m3 34 D/K C
Numero de camiones – equivalente volumen de
# 1.5 H/K C
almacenamiento
Capacidad de almacenamiento d 13 9 D/K C

b. Seguridad
i. Requerimientos de seguridad específicos del proceso.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
 Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
 Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos.
 Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
ii. Requerimientos de seguridad específicos del equipo.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
 Por ningún motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
 Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operación los equipos.
 Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o pérdidas en el proceso.
iii. Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento
 Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Casco
Anteojos de seguridad
Tapones de oído
Zapatos de seguridad
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito deberá hacerse sólo si antes se está
aplicando correctamente el procedimiento de bloqueo y rotulación de los equipos.
 Para los trabajos de mantenimiento programados no se deberá coordinar con el
personal de operaciones para parar y descargar los equipos con la debida anticipación.
 Antes de ingresar a espacios cerrados sin ventilación (espacios confinados) se deberá
monitorear para ver la cantidad de oxígeno existente. Si no hay suficiente oxígeno es
posible desvanecimiento de la persona. Caso de túneles de los tanques espesadores y
celdas de flotación cerradas.
 Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el
personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el
trabajo (casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad, tapones de oidos, respirador).
 La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre
dentro de los equipos, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque de los mismos.
 Al ingresar a espacios confinados el personal nunca debe entrar solo siempre debe
haber otra persona que pueda socorrerla de ser necesario.
 Para los trabajos de desatoro o limpieza de las celdas, el personal deberá hacerlo
contando con sus respectivos equipos de seguridad.
 Tener cuidado con los altos flujos de pulpa existentes en el circuito.
 Tener cuidado con las salpicaduras de mineral debido a la presión en tuberías y
tanques. Sobretodo cerca de los filtros a presión. Mantener las puertas cerradas para
evitar accidentes en caso escape una de las mangueras.
 Mantenerse alejado de las cargas suspendidas por el uso de la grúa puente y en la zona
de carguío de las bolsas con concentrado de molibdeno.
 Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparación
correspondiente.
 Todo el personal está obligado a mantener su lugar de trabajo en perfecto estado de
ORDEN y LIMPIEZA. Ningún trabajo puede considerarse terminado, si es que el lugar
del mismo no ha quedado limpio. Asimismo deberán usar obligatoriamente el equipo de
protección personal proporcionado por la empresa.
Manual del instructor: 3500 Planta Moly. Página 104

b – Seguridad
 Todo trabajador está en la obligación de reportar todo incidente para una mejora
contínua y así evitar un accidente.
iv. Consideraciones LOTOTO
 Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico en

el circuito con los equipos en movimiento. Ante cualquier intervención dentro de los
equipos o cerca se debe aplicar el LOTOTO.
 El uso o retiro de una tarjeta o candado de seguridad que no le pertenece se considera
falta grave.
v. Identificación de peligros
 Peligros de tropiezo:
- Escaleras de ascenso.
- Enrejado desnivelado.
- Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
- Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos.
- Suelo desnivelado.
 Peligros de resbalamiento:
- Derrames de aceite.
- Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
 Posibilidad de generación del H2S por contacto del NaSH o Nash que contienen
soluciones de bajo pH.
 Todos los pisos y pasarelas estarán muy resbalosos con polvo de molibdeno.
 Todos los equipos/sumideros/distribuidores tienen la posibilidad de ser deficientes en
oxígeno. Debe seguirse las indicaciones para espacios confinados exactamente.
 Mezclado de hojuelas de NaSH (contacto, generación de H2S).
 Aceite caliente en área de secador de concentrado.
 Flujo de pulpa y agua cuando se drenan los sumideros.
 Ruido del filtro.
 Tráfico del montacarga en el área de empaque.
 Espacios confinados:
- Celdas de flotación.
- Sumideros y distribuidores.
vi. Situaciones de emergencia/no previstas con plan de acción a un nivel apropiado de

autorización
 Ante cualquier emergencia estar preparados para derrames y/o los primeros auxilios.
 Cualquier parada de planta debe ser comunicada a la brevedad posible al superior
inmediato.
vii. Seguridad eléctrica
 No se debe efectuar limpieza, trabajo mecánico o eléctrico con partes en movimiento.

No subirse innecesariamente a las celdas, puede haber un incidente.
 No se debe intervenir equipos energizados.
 No hacer caer agua a los motores de los equipos para evitar cortos circuitos.
viii. Seguridad química (MSDS)
 Verificar y utilizar los procedimientos de cada reactivo utilizado en la planta.

 Mantener la cartilla de MSDS actualizados para cada reactivo.

b – Seguridad
c. Medio Ambiente
i. Conformidad de permisos y regulaciones
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el
proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA) que formaron la base para los
permisos de operación del Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Además, los
estándares ambientales y sociales establecidos por las organizaciones Financieros
Internacionales para Créditos deben ser también cumplidos.
Para asegurarse que estos estándares sean cumplidos, se desarrolló un Plan Ambiental y
de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestión Social son:
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconómicos causados por el

proyecto (concentradora) tal como se identificaron en el EIA.
2. Definir las medidas que se aplicarán para reducir estos impactos ambientales
potenciales.
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las medidas de
reducción.
4. Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir un plan de respuesta de emergencia para la operación de las instalaciones.
La construcción y operación de la concentradora tendrán efectos sobre el medio ambiente.

El proceso (EIA) identificó diez aspectos del medio ambiente que podrían verse afectados
por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que
podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de la Planta Moly y las
estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales
potenciales son delineados más abajo:
Ítem Aplicable Comentarios

Topografía y
No
Paisaje
Calidad de la  Minimizar los derrames de aceite en el terreno nativo
Si
Tierra y reducir los derrames que ocurran.
 Asegurarse del funcionamiento del sistema de
Calidad del Aire Si
purificación del tanque de NaSH.
 Reducir los derrames de aceite en el terreno nativo y
reducir los derrames que ocurran.
 Reducir los derrames de reactivos sobre el terreno
Agua Subterránea Si
nativo y reducir los derrames que ocurran.
 Minimizar y reducir los derrames de pulpa y agua del
proceso sobre el terreno nativo.
Agua Superficial
No
Flora y
No
Vegetación
Fauna No
Asuntos
No
Geotécnicos
Recursos
No
Arqueológicos
Tráfico No

c – Medio ambiente.
ii. Responsabilidades del Operador
La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental. Es

responsabilidad de todo el personal de la planta concentradora:
1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y de Gestión Social

especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre la calidad del aire, la
calidad de agua subterránea y contaminación de suelos.
2. Asegurarse de una operación apropiada de equipo de planta que es instalado para
reducir o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio
ambiente.
3. Conducir las actividades de mantenimientos y operaciones de tal manera que haya un
impacto mínimo sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten. Son
algunos ejemplos, la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del
proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames de aceite durante las
actividades de mantenimiento.
4. Entender y seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el manejo y
disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales de una manera
oportuna.
Las responsabilidades específicas para el personal dentro del área de la Planta de

Molibdeno son:
1. Reducir los derrames de aceite sobre terreno nativo y minimizar los derrames que
ocurran.
2. Reducir los derrames de reactivos sobre terreno nativo y minimizar los derrames que
ocurran.
3. Minimizar los derrames de agua y pulpa del proceso sobre el terreno nativo.
4. Asegurarse de un funcionamiento apropiado del sistema de purificación del tanque de
almacenamiento del NaSH.
iii. Requerimientos de reportes
Los derrames deben ser informados al departamento ambiental que tomará una
determinación de los procedimientos requeridos de reducción.
La concentradora esta diseñada para reducir los efectos de los derrames más
comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto
dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derrames de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurran dentro de
la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves, no son
reportables.
Los derrames de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados
inmediatamente. Ejemplos de derrames reportables incluyen:
1. Derrames de agua y pulpa del proceso que impactan en terreno nativo dentro del área
de la concentradora.
2. Derrames de aceite, sustancias químicas y reactivos que impactan en terreno nativo en
cualquier lugar dentro de la instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites operativos
permitidos de la instalación.

c – Medio ambiente.
d. Descripción del equipo
i Descripción del principio de operación por cada tipo de equipo y componentes

principales del equipo
La flotación de mineral por espuma es un proceso selectivo para separar los minerales de la
ganga. En la flotación, las burbujas de aire producidas por la agitación mecánica de los
mecanismos, son utilizadas para hacer flotar las partículas de mineral hacia la superficie de
las celdas para su recuperación. Básicamente, la adherencia de las partículas pequeñas en
las burbujas de aire reduce la gravedad específica de las partículas combinadas de mineral-
aire de manera que la gravedad específica de su asociación sea menor que la gravedad
específica de la pulpa, induciéndolas así a ascender dentro de la pulpa.
Después que la pulpa es concentrada por flotación, esta es entonces filtrada y secada para
formar un concentrado de mineral seco que sea adecuada para embarcarla hacia las
refinerías para obtener el producto final de molibdeno.
1. Equipo de proceso
1.1. Celdas de flotación
Figura 35-d-i-1 Principio de operación de la celda de flotación Wemco
 Celdas de flotación rougher #1 a #4, rougher/scavenger #5 y #6
Especificaciones principales
No. de equipo C-3520-CF-601-604, 605 y 606
Modelo/capacidad (nominal) Modelo de mecanismo #164 / 30 m3 por celda

d – Descripción del equipo.
 Celdas de flotación Mo 1er cleaner #1 a #7
No. de equipo C-3520-CF-607-612, y 619
Modelo/capacidad (nominal) Modelo de mecanismo #120 / 8.5 m3 por celda
 Celdas de flotación cleaner/scavenger #1 a #7 de molibdeno
No. de equipo C-3520-CF-613-618, & 620
Modelo/capacidad (nominal) Modelo de mecanismo #84 / 4.25 m3 por celda
Tipo Celdas mecánicas, rectangulares
Proveedor Dorr-Oliver Eimco
Modelo Máquina de flotación WEMCO - modelo 160
Esta descripción incluye:
 Rougher Mo (2), rougher/scavenger (2), 1st cleaner, canaletas cleaner/scavenger
No. de equipo C-3520-LA-601/605, 602/606, 603 y 604
Nombre Unidades de paletas para espumas
No. de equipo C-3520-ZM-610-621
Descripción
Cada celda de flotación consiste de un tanque rectangular y un mecanismo ensamblado que

oxigenan y agitan la pulpa. Las celdas también son equipadas con ensambles removedores de
espuma tipo paletas, alimentador, cámaras de conexión y descarga, mas controles automáticos
de nivel con válvulas tipo dardo. El tanque es plano en el centro bajo el fondo falso e inclinado
en los lados de descarga, donde los removedores de espuma tipo paleta y las canaletas de
rebose están localizadas. Las primeras 3 etapas de celdas de flotación están cubiertas y
preparadas para recircular aire de flotación mayormente en un círculo cerrado.
La máquina de flotación tiene un rotor-dispersador que entrega mezcla y aireación. El aire es

forzado desde el interior de la cámara de aire de la celda encerrada y distribuye la totalidad de
la pulpa en forma de finas burbujas, a las cuales se adhieren las partículas para la flotación. El
flujo de aire inducido suministra aireación eficiente con simplicidad mecánica. El tubo de
succión cilíndrico y el fondo falso estimulan la circulación y suspensión de sólidos en la celda
de flotación. El control de aire consiste de un ensamble de conductos de aire con una válvula
de control de aire ajustable para regular el flujo de aire hacia la celda. Este control esta
usualmente abierto por completo hacia al izquierda.
Las válvulas tipo dardo ubicadas en el fondo de las cámaras de conexión y descarga son
utilizadas para controlar el flujo de pulpa entre las celdas y desde la cámara de descarga. La
válvulas son levantadas y bajadas mediante posicionadores neumáticos que reciben señales
desde controles de nivel.
En caso de pérdidas en el suministro de aire en la planta, las celdas de flotación están

equipadas con interruptores de detención en las válvulas tipo dardo y un reservorio de aire con
suficiente capacidad para accionar todas la válvulas de cierre. Excepto para paradas donde se
requiera que las celdas sean desocupadas (vaciadas) por ejemplo para mantenimiento o
inspección, es preferible mantener a las celdas llenas para la mayoría de paradas. Dispositivos

para fallas en posición cerrada dispuestos en las válvulas tipo dardo, mantendrán a las celdas
llenas durante situaciones de falla de aire o energía.
Para controlar el nivel en las celdas, el sistema está equipado con sensores de nivel
ultrasónicos de nivel de pulpa y transmisores de medición directa de la superficie de la pulpa
dentro de un pozo de amortiguación. Un constante pero pequeño flujo de agua en el pozo de
amortiguación mantiene la superficie dentro del pozo libre de espuma. Para medir y controlar la
profundidad de la espuma, medidores de nivel ultrasónicos y transmisores son utilizados,
apuntando directamente hacia la superficie de la espuma. La profundidad de la espuma es
calculado de la diferencia entre el nivel de pulpa y las mediciones del nivel de espuma.
Las celdas son conectadas juntas y alineadas en filas de celdas. Bancos de dos o tres celdas
son alineadas en escalones elevados para el flujo por gravedad de la pulpa. Para Roughers y
Rougher/Scavengers hay una fila alineada con tres bancos de celdas como 2+2+2. Para
Cleaners de 1era etapa hay una fila alineada en tres bancos como 2+2+3. Para los Cleaner
Scavengers hay una fila alineada en tres bancos como 2+2+3.
1.2. Muestreo, análisis de elementos en-corriente y sistemas de análisis del tamaño de

partículas
Muestreado, Análisis de Elementos dentro de la Corriente y Sistemas de Análisis del Tamaño

de Partículas
Muestreado de Pulpa
Los muestreadotes de pulpa son utilizados para obtener pequeñas cantidades de pulpa que
acertadamente (estadísticamente) representan la corriente total. Dos tipos de muestras de
pulpa son recopiladas:
- Muestras de pulpa continuas para un análisis elemental en línea. Esta información es

utilizada para el control en línea del proceso.
- Muestras de pulpa periódicas para su posterior análisis en las pruebas del laboratorio. Los
objetivos de estas muestras son el conteo metalúrgico y la generación de muestras de
verificación para la calibración de los analizadores.
En muchos casos las muestras tienen carias etapas en secuencia, con cada etapa sucesiva
tomando un corte de la muestra de la etapa previa, hasta que la muestra final sea de tamaño
manejable. La pulpa rechazada en cada etapa de muestreo es regresada por gravedad hacia el
flujo principal del proceso. Para algunos flujos de poco volumen, la corriente total es utilizada
como el alimento del analizador antes de retornar al proceso.
Análisis Elemental dentro de la Corriente
El análisis elemental de los flujos de pulpa suministra pruebas de los elementos de interés.
Estos elementos son cobre, molibdeno, acero y en algunos casos arsénico. La información en
línea proporcionada por el analizador permite a los operadores de la planta seguir la tendencia
del proceso en tiempo real y efectuar ajustes manuales o automáticos para controlar el
proceso. Este análisis y los ajustes de control pertinentes ayudan a mejorar la calidad del
producto y la recuperación del metal.
En algunos casos hay un analizador destinado para una corriente específica, usualmente para
los flujos mayores. Estos analizadores están inmersos en una corriente de flujo continuo y se
les conoce como MEP (es decir, sensores de Elementos Múltiples). Estos proporcionan análisis
continuos del flujo monitoreado. En otros casos un analizador abastecerá a varias diferentes
corrientes secuencialmente con el propósito de limitar el número de analizadores. Estas
unidades son generalmente conocidas como MSA (es decir, analizadores de multicorrientes).
En estos casos, la prueba será actualizada de acuerdo al intervalo entre los análisis de una
corriente dada.

 Muestreadores y analizadores de elementos en corriente
No. de equipo C-3520-SA-601/602/603/604, 3520-AZ-601-602
Proveedor Thermo Gamma Metrics
Sistemas de Muestreo Continuo (SamStat-C), SamStat, AnStat,
Modelos
MSA
Los números de modelo para los muestreadores SamStat y
SamStat-C representan el espesor del tanque en mm, es decir un
SamStat 1,600 x 600 es un muestreador con un tanque
muestreador de primera etapa de 1,600 mm espesor y un tanque
Número de modelo
muestreador de segunda etapa de 600 mm de ancho. La tabla de
abajo enlista varias partes de muestreadores y analizadores
utilizados a corrientes de pulpa en el área de flotación planta
moly.
Analizadores en
Corrientes de pulpa Muestreadores
corriente
Muestreador Descripción del Analizador
Descripción del flujo Cantidad Tipo
N° muestreador N°
Alimentador rougher de SamStat©

1 3520-SA-601
moly 1000X500
Concentrado rougher de
1 3520-SA-602 SamStat© 1000 3520-AZ-601 MSA-3
moly
Relave rougher de moly 1 3520-SA-603 SamStat© 1000
Concentrado final de moly 1 3520-SA-604 SamStat 400 3520-AZ-602 MEP
Thermo Gamma Metrics esta suministrando el sistema completo para el análisis y muestreo en
línea (elementos químicos y tamaño de partículas). Los productos suministrados por la Planta
de Moly son:
 SamStat – Estación de Análisis y Muestreo que proporciona la contabilización metalúrgica

y calidad de las muestras por turno.
 AnStat – Estación de Muestreo y Análisis que es la misma que la SamStat, con la adición
de un Detector dedicado al Análisis de Elementos Múltiples (MEP).
 SamStat-C – SamStat Continuo, el cual es similar al SamStat, pero suministra una
muestra continua hacia los Analizadores de Flujo Múltiple (MSA). Además, si se requieren
de muestras por turno, son incorporados muestradores de corte transversal en el
SamStat-C.
Estación de Muestreo (SamStat)
La SamStat utiliza varias etapas de muestreadores tipo rifle, ubicados en los vertederos de
overflow, para reducir la corriente de pulpa descendente a una menor y fácilmente manejable
razón de flujo. Un muestreador de corte transversal pequeño es entonces utilizado, como etapa
final, para cortar muestras hacia el interior de un balde y producir una muestra compuesta. Para
cumplir con la teoría de muestreo, cada etapa de muestreo reduce típicamente la razón de flujo
por un factor de aproximadamente 20 veces. Un número de etapas de muestreo puede ser
utilizada en serie para reducir cualquier razón de flujo descendente hasta la razón de flujo
requerida que es adecuada para el muestreador de corte transversal de la etapa final.

La figura N° 1 muestra el diseño típico de una SamStat. Los aspectos importantes de la

Estación de Muestro 1 son:
1. La pulpa ingresa por la sección de admisión previa al primer deflector. La pulpa se

distribuye uniformemente sobre el ancho del tanque en esta sección.
2. La pulpa fluye por debajo de un deflector y hacia la siguiente sección donde deben fluir
hacia arriba hasta depositarse en el vertedero. Esta sección proporciona además la mezcla
y distribución de la pulpa. La pulpa que rebosa el vertedero tiene un patrón de flujo que es
en líneas generales paralelo al tanque.
3. Como la pulpa fluye sobre un vertedero, una muestra representativa ingresa a los
cortadores tipo rifle y fluye hacia la siguiente etapa de muestreo. La pulpa es “presentada”
hacia los cortadores de forma uniforme de tal manera que los cortadores puedan tomar un
corte completo con la profundidad de la pulpa que rebosa el vertedero. Esto significa que
cada cortador recibe un rango de tamaños de partícula, densidades y, lo más importante,
en el caso de concentrados, toda espuma que esta presente. El diseño de los cortadores
es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la pulpa es 2/3 de la altura del
cortador.
4. El remanente del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y regresa al proceso.
5. El flujo muestreado de la Etapa de Muestreo 1 puede luego conducirse (de ser requerido) a
la Etapa de Muestreo 2, la cual realiza las mismas funciones que la Etapa de Muestreo 1.
El flujo muestreado de la Etapa Final del Muestreo tipo rifle es conducido directamente al
muestreador de corte transversal, el cual entrega una muestra estadísticamente correcta al
balde de muestras.
Process
Stream Inlet Controller
Process
Sampling
Stage
Analysis
Probe
First Stage
of Sampling
Second Stage
Of Sampling
Third Stage
Of Sampling
Process
Stream
Figura 35-d-i-2 Muestra esquemática de una SamStat de tres etapas con MEP opcional
Figura 2 esquema mostrando un SamStat de 3 etapas con un detector de elementos múltiples

opcional (MEP), que constituye un AnStat, es decir, una estación de análisis y muestreo.

Estación de Análisis y Muestreo (AnStat)
Un analizador destinado a ser utilizado conjuntamente con la Estación del Muestreo (SamStat),
constituye una Estación de Análisis y Muestreo (AnStat) para proporcionar un muestreo del
conteo metalúrgico total y un análisis continuo dentro del flujo. El muestreador metalúrgico de
corte transversal esta ubicado a la salida de cada tanque de análisis para la calibración y
muestreo de proceso de control. Cada AnStat está diseñado para ser un sistema completo
dispuesto linealmente o en secciones paralelas. Una de las ventajas más grandes de este tipo
de sistema es su baja pérdida de carga en la pulpa. (El sistema se muestra en la Figura 2).
Detectores de Elementos Múltiples (MEP)
El MEP es un analizador de fluorescencia de rayos X con energía dispersiva (EDXRF) con alta
sensibilidad y selectividad y es capaz de medir hasta ocho elementos y la densidad
simultáneamente. Para Cerro Verde, los MEP están regulados para medir de tres a cuatro
elementos (Cu, Mo, Fe, y en algunos casos As). El Detector de Elementos Múltiples utiliza un
detector de rayos X de estado sólido de Si(Li) cuya sensibilidad permite la medición de una
concentración muy baja de elementos, tales como aquellos que se encuentran en los flujos de
relaves.
La fuente de rayos X utilizada es un radioisótopo tipo botón muy pequeño (diámetro del disco
de 8 a 15 milímetros).
Puesto que el analizador utiliza un dispositivo en estado sólido sensible y de alta resolución, se
requiere de nitrógeno líquido (LN2) para enfriar la unidad. Las figuras de abajo muestran un
operador decantando LN2 desde de un contenedor presurizado (FLE) hacia un Dewar de
transferencia de 10 litros y un detector analizador que esta siendo llenado. Procedimientos
adicionales para la manipulación de LN2 se pueden encontrar en el manual de instalación del
equipo. Los técnicos del analizador manipularán regularmente el detector para su calibración y
mantenimiento, incluyendo el llenado con nitrógeno líquido.
El MEP proporciona continuos análisis de cada flujo, suministrando pruebas actualizadas en

cortos períodos de tiempo. En este sistema el tiempo varía de 30 a 60 seg. por corriente.
Figura 35-d-i-3 Operador decantado LN2 Figura 35-d-i-4 Recipiente Dewar de

desde un contenedor presurizado (FLE) transferencia de 10 litros

Estación de Muestreo Continuo (SamStat-C)
La Estación de Muestreo Continuo (SamStat-C) es similar en diseño al SamStat pero en vez de

suministrar la muestra por turno y utilizarla como una estación de análisis con la adición de los
MEP, estos son utilizados para suministrar una muestra continua al Analizador de Flujo Múltiple
(MSA). De este modo, el SamStat-C no está equipado con muestreadores de corte transversal
para las muestras por turno porque los tanques en el MSA están acondicionados con
muestreadores de corte transversal y las muestras por turno están recolectadas aquí. Las
figuras de abajo proporciona más detalles de los Muestreadores del SamStat-C.
Figura 35-d-i-5 Cajones muestreador SamStat-C
Figura 35-d-i-6 Detalles de operación del muestreador del SamStat-C

Analizador de Flujo Múltiple (MSA).
El MSA proporciona el análisis simultáneo de los elementos de interés y el porcentaje de

sólidos. La técnica del análisis es la fluorescencia por rayos X (XRF) tal como se describe para
el MEP, de hecho, el MSA es un juego de muestredores de etapa final, tanques, con un MEP
compartido. Los MSA´s miden de 3 a 5 flujos que son mantenidos totalmente separados en sus
propios tanques de análisis, moviendo el detector, es decir, el MEP, de zona en zona. Estos
tanques de análisis utilizados en Cerro Verde tienen 400 milímetros, 500 milímetros y 600
milímetros de ancho dependiendo del flujo de muestra que está siendo analizado. El tanque de
análisis consiste en una zona de des-aereación, seguida por una zona agitada para el análisis.
Para el concentrado del cleaner scavenger , un tanque de 600 milímetros de ancho es utilizado
para el análisis del flujo total. La actualización de las pruebas dependen del tiempo fijado para
el detector en cada tanque, la secuencia y el número de tanques. Los muestreadores
metalúrgicos de corte transversal están ubicados a la salida de cada tanque de análisis para la
calibración y muestras de control del proceso. Las figuras mas abajo muestran:
1. El lado de la entrada de un MSA para la medición de 6 flujos.

2. El lado de la salida de un MSA para la medición de 6 flujos.
3. Una imagen de un MSA para la medición de 6 flujos (el lado de la salida y los baldes
para las muestras por turno).
4. Un diagrama esquemático del tanque de análisis con el detector y su tapa superior
levantada.
Figura 35-d-i-7 El lado de entrada de un MSA para 6 corrientes
Figura 35-d-i-8 El lado de salida de un MSA para 6 corrientes

Figura 35-d-i-9 Un diagrama de un MSA para 6 corrientes (el lado

de salida y las cubetas para muestras por turno)
Figura 35-d-i-10 Esquema del tanque de análisis con sensor con su tapa
superior retirada

1.3. Celdas columna
 Celdas columna cleaner 2da a 6ta de Mo
No. de equipo C-3520-CM-601 a 605
Diámetros (m) 2.6, 2.0, 1.6, 1.6, 1.0
Altura (m) 10.0 (para todas la celdas)
Proveedor Minnovex
Figura 35-d-i-11 Celda columna
Principio de operación y componentes
La flotación en celda columna tiene el mismo principio de operación que las celdas mecánicas
(convencionales) de flotación. Este es un proceso selectivo para separar los minerales de la
ganga, en el cual las partículas del mineral de interés se adhieren a burbujas de aire y son
conducidas por la espuma fuera de la celda. La principal diferencia con la flotación
convencional es que en la flotación por celda columna las burbujas no son generadas por
agitación mecánica.
Las celdas columna de flotación utilizan aire comprimido (gas), el cual es introducido en la
pulpa por medio de rociadores. Además, los tanques (celdas columna) son mucho más altas
que los tanques convencionales; las celdas columna también utilizan un ratio mas pequeño
área de superficie-volumen que promueve la estabilidad y espesor de la espuma. Otra
importante característica de las celdas columna es el uso del agua de lavado para eliminar las
impurezas arrastradas en la espuma.
La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y permite la

recuperación de partículas más finas. El sistema de inyección de aire permite un mejor control y
la generación de burbujas más pequeñas y más uniformes que en la flotación convencional. El
agua de lavado añadida a la parte superior de la espuma genera una acción de lavado de
contra corriente que tiende a forzar los insolubles y las partículas deprimidas en forma
descendente hacia el flujo de colas de la celda columna.
Por las razones indicadas anteriormente, la flotación en celda columna es utilizada

comúnmente por celdas cleaner para mejorar la ley del concentrado final. Los componentes
principales de una celda columna son el recipiente, o celda columna, los rociadores de aire,
la(s) canaleta(s) de concentrado y los aspersores de agua.

Control de celdas columna y características de operación
Mediciones del proceso y estrategia de control
Existen tres lazos de control para cada celda columna: control de nivel, control de aire y control
del agua de lavado.
El lazo de control de nivel del espesor de la espuma es utilizado para controlar y cambiar el
espesor de la espuma en la parte superior de la celda columna. Este lazo contiene una válvula
controladora de nivel y una unidad de medición ultrasónica. Un flotador esta ubicado en la
interfase espuma/pulpa en la parte superior de cada celda columna. Cada flotador esta fijado a
una varilla. En la parte superior de cada varilla se encuentra una placa plana (u objetivo). Cada
unidad ultrasónica mide la distancia entre el objetivo y la unidad ultrasónica. El espesor de la
espuma es determinado por medio del DCS y la válvula controladora de nivel mantiene este
punto de referencia para cada celda columna. Los sensores ultrasónicos son Endress + Hauser
FMU40. Las válvulas controladoras de nivel son las válvulas de estrangulamiento Larox PVE
que son totalmente automáticas y controladas por el DCS.
El lazo de control del aire es utilizado para controlar y cambiar el flujo de aire de los rociadores.
Este lazo contiene una válvula de control y un flujómetro Coriolis. La razón de flujo de aire es
fijada por medio del DCS, y es medida por el flujómetro Coriolis.
El flujo es mantenido en el punto de referencia mediante la válvula de control. La válvula de

control automático para cada celda columna es una válvula Fisher/Baumann de la Serie 24000
que es totalmente automática y controlada por el DCS. El flujómetro Coriolis para cada celda
columna es una Micro Motion de la Serie F.
El lazo de control del agua es usado para controlar y regular el flujo del agua de lavado de las
celdas columna. Este lazo contiene una válvula de control y un flujómetro magnético. La razón
de agua de lavado es determinada por medio del DCS y luego es medida por el flujómetro
magnético. El flujo es mantenido en el punto de referencia mediante la válvula de control. La
válvula de control automático para cada celda columna es una válvula Fisher/Baumann de la
Serie 24000 que es totalmente automática y controlada por el DCS. El flujómetro magnético
para cada celda columna es un Rosemount de la serie 8705.
Guía general de operación para las celdas columna de flotación
Como con las celdas mecánicas de flotación, la operación con una celda columna es una
compensación entre los objetivos de recuperación y la ley del concentrado. Estos objetivos
varían dependiendo de la carga en el circuito de flotación. Proporciones más altas en la adición
de aire aumentan la recuperación a costa de la ley del concentrado.
Mayores profundidades de espuma mejoran las leyes del concentrado a costa de la

recuperación. La adición de agua para lavado en la parte superior de la celda, facilita mejorar el
lavado del material rechazado. La razón adicional de agua para lavado es fijada generalmente
de tal manera que la razón adicional de agua para lavado sea ligeramente mayor que la razón
de agua en el concentrado que sale de la celda.

1.4. Cajones de alimentación de espesadores
 Cajón de alimentación del espesador para concentrado Cu-Mo
No. de equipo C-3510-BX-003
Proveedor FIMA S.A.
Número de modelo n/a
Tipo Acero al carbono recubierto de caucho
Capacidad 2 m3
Dimensiones 2.0 m Ancho x 2.0 m Profundidad x 1.925 m Alto
 Cajón de alimentación al espesador de 1ra limpieza para concentrado Mo
No. de equipo C-3520-BX-616
Proveedor FIMA S.A.
Número de modelo n/a
Tipo Tanque Cilíndrico de acero al carbono recubierto de caucho
Capacidad 1.7 m3
Dimensiones 0.89 m Diámetro x 2.9 m Altura
Descripción
Estos tanques son alimentados por la parte superior y contienen una sola tubería de descarga
en su zona más baja. El tanque colecta todas las corrientes de alimentación del espesador y
proporciona un corto tiempo de retención para permitir que el aire contenido escape de la
alimentación del espesador.
1.5. Espesadores
Figura 35-d-i-12 Espesador para concentrado
Figura 35-d-i-12 Espesador para concentrado

 Espesador para concentrado Cu-Mo
C-3510-TK-002 (tanque), C-3510-TM-002 (mecanismo), y C-
No. de equipo
3510-ZM-002 (dispositivo elevador de rastrillos)
Proveedor Delkor
Número de modelo 30TH/200HRL3/30 (mando)
Espesador convencional-accionamiento soportado por puente-
Tipo
tanque elevado de acero
Dimensiones 30 m diámetro - 3 m altura pared lateral
 Espesador de concentrado Mo 1er cleaner
C-3520-TK-602 (tanque), C-3520-TM-602 (mecanismo), y C-
No. de equipo
3520-ZM-609 (dispositivo elevador de rastrillos)
Proveedor Delkor
Número de modelo 15TH/100HG/24 (mando)
Espesador convencional-accionamiento soportado por puente-
Tipo
tanque elevado de acero
Dimensiones 15 m diámetro - 2.4 m altura pared lateral
Descripción
La función general de los espesadores es incrementar la densidad de la pulpa. Esto es logra

alimentando la pulpa dentro del feed well del espesador ubicado en el centro del tanque y
dejando que los sólidos se sedimenten. Los sólidos se sedimentan por gravedad y son
colectados hacia el cono de descarga central para su extracción. Este underflow con alto
porcentaje de sólidos es más apropiado para los procesos aguas abajo. El agua con partículas
flotantes rebosa para su recirculación o disposición. Los rastrillos son levantados o bajados en
respuesta a un torque mayor o menor de carga de sólidos. La unidad de accionamiento del
rastrillo es accionada por un motor hidráulico, el cual es accionado por el mismo sistema
hidráulico para bombas que levanta y baja los rastrillos.
1.6. Unidad de filtros para concentrado Moly
Figura 35-d-i-13 Filtro Larox de 12.6 m2

Figura 35-d-i-14 Descarga del queque filtrado
 Filtro para concentrado Mo
No. de equipo C-3530-FL-601
Proveedor Larox
modelo Filtro de presión automática Larox – PF12.6/12.6M1 45
Filtro de presión automática-12.6 m2 área de filtrado (8
Tipo
compartimientos de 1.6m2)
La unidad incluye el siguiente equipo:
 Compresor y receptor de aire para secado de concentrado moly
No. de equipo C-3530-CP-601 yC-3530-VS-601
modelo Atlas Copco GA45 ELII-125 & C103676S
Refrigerado por aire, de una sola etapa, con aceite inyectado,
Tipo
compresor tipo tornillo y receptor de acero de 11.4 m3
 Tanque de agua para lavado por descarga del manifold de Mo, tanque de agua para
lavado de Mo, tanque de agua de retorno para lavado del manifold de filtrado de Mo
No. de equipo C-3530-TK-605, 611, 612
Proveedor /dimensiones IMECON S.A. / 1.5 m diámetro x 2.6 m altura
 Bomba de alimentación A y B (AFD) de concentrado Mo
No. de equipo C-3520-PP-634/635
3”x2” Warman 3/2 C-AH – Motor Toshiba y Centrifugo de 30
modelo /TIPO
kW /1,800 rpm

 Bomba de agua del manifold para lavado por descarga del Mo
No. de equipo C-3530-PP-658
2”x1.5” Sulzer APP11-32 – Motor Toshiba y Centrifugo de 15
modelo/tipo
kW /1,800 rpm
 Bomba para lavado de tela del Mo
1.5” Grundfos CR5-20 – Motor Toshiba y Centrifugo de 7.5 kW
modelo /tipo
/3,600 rpm
 Bomba elevadora para agua de sellado Mo
1.5” Grundfos CR3-17 – centrifugo y motor de 2.2 kW /3,600
modelo /tipo
rpm
 Bomba de agua de retorno para lavado de manifold del filtrado de Mo
2”x1.5” Sulzer APP11-32 – Motor Toshiba y Centrifugo 15 kW
modelo /tipo
/1,800 rpm
 Bomba de agua a presión para filtro Mo
modelo /tipo 3”x3” Grundfos CR-15-8 y Motor Toshiba 11 kW /3,600 rpm
 Tanque de liberación de aire Mo y tanque de estación de agua a presión para filtros

del Mo
No. de equipo C-3530-TK-607 & C-3530-TK-622
Dimensiones 1,150 mm diámetro x 1,950 mm altura y 1.5 m3
 Alimentador de tornillo para secador concentrado Mo con junta flexible
No. de equipo C-3530-CV-601 con C-3530-ST-603
Laitex – RK 315 x 3300, 2 rpm, montado en eje -Toshiba
Dimensiones
0.75kW/1,800rpm
 Unidad hidráulica para filtros concentrado Mo, enfriador de aire de unidad

hidráulica para filtros concentrado Mo, calentador de unidad hidráulica para filtros
concentrado Mo, estación de agua a presión para filtro Mo, panel de control para
filtros concentrado Mo, tolva para concentrado filtrado de Mo

C-3530-HY-601, C-3530-FA-602, C-3530-HE-602, C-3530-
No. de equipo
ZM-622, C-3530-CO-501, C-3530-ST-601
Operación principal
El filtro de presión automática Larox es un filtro de membrana de placas empotradas en la cual

los compartimientos, se sitúan horizontalmente. Para el filtro de concentrado Mo, las ocho
placas individuales del filtro tienen un área de filtración por un solo lado de1.6 m 2 por un solo
lado. Las placas son apiladas verticalmente para proporcionar un área total de filtración de 12.6
m2 (la capacidad del filtro puede ser ampliada agregando placas). La tela de cada filtro zigzagea
entre las placas del filtro. El material de la tela del filtro utilizado para esta aplicación es el
polipropileno. El conjunto de placas se abre y cierra mediante cilindros hidráulicos. En la
posición cerrada, las placas forman compartimientos sellados con la tela del filtro en medio. La
pulpa a ser secada es bombeada hacia todos los compartimientos simultáneamente a través del
colector y tuberías de distribución. Después de formarse el queque, el conjunto de placas es
abierto y la tela es retirada hacia adelante, descargándose completamente los queques.
Simultáneamente, la tela que deja el conjunto de placas pasa a través de aspersiones de agua a
alta presión que mantiene la permeabilidad de la tela y alarga la vida de la tela. El filtro es
totalmente automático. El controlador lógico programable del filtro que también acciona el
equipo auxiliar, tales como las bombas y el alimentador del secador, controla todas las
operaciones.
.
Principios de operación
1. Filtración
Figura 35-d-i-15 Filtrado de la pulpa
La pulpa del proceso es bombeada hacia todos los compartimientos del filtro simultáneamente.
Los sólidos empiezan a formarse a medida que el filtrado es desplazado por mas pulpa que
ingresante al compartimiento. A medida que se acumulan los sólidos se incrementa la presión
de bombeo; el filtrado es forzada través de la tela hasta lograrse el espesor requerido de los
sólidos.

2. Prensado de diagrama
Figura 35-d-i-16 Medio de prensado y filtrado
El aire a alta presión automáticamente infla el diafragma ubicado en la parte superior de

cada compartimiento, reduciendo el volumen del compartimiento y forzando a que los
sólidos desplacen más al filtrado.
3. Soplado de aire
Figura 35-d-i-17 Soplado de aire comprimido atraves de la torta
El aire comprimido es inyectado a través de los sólidos para una filtración final. El contenido
de humedad es reducido y puede controlarse exactamente ajustando la presión y la
duración de la inyección de aire.
4. Descarga de sólidos y lavado de la tela
Figura 35-d-i-18 Descarga de la torta y lavado de la tela
Después de abrirse el conjunto de placas, los sólidos filtrados son transportados hacia
afuera de cada compartimiento con la tela de filtro en movimiento. La unidad integrada de
lavado esparce agua a alta presión sobre ambos lados de la tela, reduciendo la obstrucción
de la tela para asegurar resultados consistentes de la filtración.

1.7. Secador de concentrado moly, sistema de calentamiento por medio se secador y

lavador vía húmeda
Figura 35-d-i-19 Vista frontal del secador de molibdeno con

carga
Figura 35-d-i-20 Secador Holo-Flite (área de tornillo) de 19 m2
 Secador de concentrado Mo
No. de equipo C-3530-DR-601
Proveedor Metso
modelo Metso - Holo-Flite D1618-6
Área de tornillo 19 m2 (2 tornillos)
Descripción
El procesador térmico Holo-Flite D1618-6 es un intercambiador indirecto de calor que utiliza

dos tornillos huecos para el secado del queque de molibdeno del filtro.
El procesador térmico consta de: dos tornillos huecos de pasos, el ensamble de

accionamiento del tornillo de velocidad variable incluyendo el motor, reductor y limitador de
torque, acero acanalado con revestimiento aislante/de calorífico, orificios de
entrada/descarga, tapas removibles, ventilas de vapor y puertos de inspección.
El compartimiento de descarga esta diseñada para la descarga de los sólidos hacia la tolva de
almacenamiento y para la contención y descarga del efluente gaseoso hacia el depurador.
 Sistema de medio calorífico para Mo con: calefactor para aceite caliente, panel de
control, tanque de expansión, tanque de drenaje, bomba de transferencia y bombas
para circulación

C-3530-ZM-601, C-3530-HE-663, C-3530-CO-502, C-3530-TK-
No. de equipo
661, C-3530-TK-662, C-3530-PP-662, C-3530-PP-663/4.
Descripción
El sistema de medio calorífico del secador es un sistema calorífico eléctrico para fluidos
térmicos que incluye un tanque de expansión, un tanque de drenaje, bombas de distribución y
motores, bomba de llenado/drenaje y motor, tubería correspondiente, válvulas e instrumentos.
 Lavador por vía húmeda de secador para concentrado Mo, con: calentador,
ventilador y bomba de recirculación
C-3530-DC-601, C-3530-HE-664, C-3530-FA-601, y C-3530-
No. de equipo
PP-667
Descripción
El lavador por vía húmeda esta diseñado para el control del humo/polvo e incluye una ducto
de extracción CPCV (152 mm de diámetro, aproximadamente 18 m de altura), ventilador de
extracción y una red de conductos FRP interconectados, entre el lavador y el ventilador de
extracción.
1.8. Sistema de empaque de concentrado moly
Figura 35-d-i-21 Sistema de empaque de concentrado de

moly
El sistema de empaque de concentrado moly consta de un armazón, brazos de apoyo

ajustables para tamaños variables de tambor o bolsas, base para bolsas con horquillas para su
fácil movilidad, cabezal de llenado, puerto de muestreo, plataforma de elevación de base
accesible, un sistema de pesaje integrado al piso y una válvula de entrada en la puerta
deslizante tipo cuchilla. Además, existe un sistema rotativo de alimentación incluyendo una
válvula rotatoria, adaptador de descarga de transición, inyector flexible inferior y accesorios.

El propósito del sistema de empaque de concentrado moly es cargar el concentrado final de

moly proveniente de la tolva de almacenamiento de concentrado seco de moly, y empaquetar el
concentrado en contenedores temporales. El contenedor completo es colocado en el sistema
de empaque para llenarse hasta un peso especificado. El contenedor lleno es retirado mediante
un montacarga o un elevador de paletas. Finalmente, un nuevo contenedor completo es
colocado en el sistema de empaque para el próximo cargamento. El sistema está configurado
para reducir la formación de polvo durante el llenado.
 Sistema de empaque de concentrado Mo
No. de equipo C-3530-ZM-607
Columna central doble – estación de llenado completo de
Modelo
bolsas
 Válvula rotatoria de concentrado Mo
No. de equipo C-3530-FE-601
Proveedor Flexicon
Número de modelo RVD-C10T-X
Tipo Operado neumáticamente
 Tolva de almacenamiento para concentrado seco de moly
No. de equipo C-3530-BN-601
Dimensiones/tipo 2.5 m diámetro x 4.28 m altura, base cónica – acero al carbono
Proveedor FIMA S.A.
1.9. Bombas centrífugas horizontales de pulpa /espuma
Figura 35-d-i-22 Bomba centrifuga horizontal para pulpa

Figura 35-d-i-23 Bomba centrifuga horizontal para pulpa 8 x 8 SRH
 Bombas A y B de underflow del espesador de concentrado Cu-Mo
Proveedor VULCO S.A.
Modelo Bomba - 8 X 8 SRH Motor – 74.6 kW AFD
Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con
Tipo
poliuretano
Descripción
Estas dos bombas para pulpa instaladas en paralelo, una en servicio y otra en standby, son
requeridas para transportar la pulpa desde el underflow de espesador de Cu-Mo hacia el
tanque acondicionador de Mo. Las bombas son bombas centrífugas horizontales para pulpa,
revestidas con poliuretano y accionadas por unidades de accionamiento de frecuencia
regulable de 74.6 kW (100 HP). El valor 8 x 8 representa los diámetros de los ductos de
succión y descarga en pulgadas. Las bombas son del tipo de operación con sello de agua de
prensaestopas en húmedo, es decir, que se requiere de agua de sello de prensaestopas.
 Bombas A y B para concentrado rougher Mo
Bomba – 6 x 4 4D-AHF
modelo
Unidad de accionamiento – 15 kW AFD
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con neopreno
Descripción
Estas dos bombas para pulpa instaladas en paralelo, una en servicio y la otra en standby, son
requeridas para transportar la pulpa desde la caja de bombas #1 del concentrado rougher Mo
hacia la flotación 1er cleaner. Las bombas son bombas centrífugas horizontales para pulpa,
revestidas de neopreno y accionadas por motores de frecuencia regulable de 15 kW (20 HP).

El valor 6 x 4 se representa los diámetros de los ductos de succión y descarga en pulgadas.

Las bombas son del tipo de operación con sellos de prensaestopas en húmedo, es decir, se
requiere de agua de sello de prensaestopas.
 Bombas A y B para relaves rougher Mo
Proveedor VULCO S.A
Bomba - 8 X 8 SRH
modelo
Tipo Bomba centrifuga horizontal para pulpa, revestida con poliuretano
Sello Sello de agua de prensaestopas
Desde Cajón de bombas para relaves rougher Mo
Hasta Muestreador para relaves rougher Mo
Servicio/standby Uno en servicio y otro en standby
 Bombas A y B para concentrado rougher/scavenger Mo
Bomba – 7.3 X 3 - 3C-AHF
modelo
Desde Cajón de bombas para concentrado rougher/scavenger Mo
Hasta Cajón de alimentación del espesador de concentrado Cu-Mo
 Bomba C para concentrado rougher Mo
Proveedor VULCO S.A
Bomba – 6 X 4 4D-AHF
Modelo
Unidad de accionamiento – 3.7 kW AFD
Desde Cajón de bombas #2 para concentrado rougher Mo
Hasta Cajón de bombas #1 para concentrado rougher Mo
Servicio/standby En servicio

 Bombas A y B para relaves del 1er cleaner Mo
Bomba – 8 X 8 SRH
Modelo
Desde Cajón de bombas para relaves de 1er cleaner Mo
Hasta Cajón de alimentación del espesador de concentrado Cu-Mo
 Bombas A y B para relaves cleaner/scavenger Mo
Bomba – 6 X 6 SRH
Modelo
Desde Cajón de bombas para relaves cleaner/scavenger Mo
Hasta Tanque acondicionador 1er cleaner Mo
 Bombas A y B para concentrado cleaner/scavenger Mo
Bomba – 5 X 4 SRH
Modelo
Desde Cajón de bombas para concentrado cleaner/scavenger Mo
Hasta Cajón de alimentación del espesador 1er cleaner Mo
 Bombas A y B de alimentación 2do cleaner Mo
Bomba – 6 X 6 SRH
Modelo
Desde Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo
Hasta Celdas tipo columna de 2do cleaner Mo

 Bombas A y B para relaves de 2do cleaner Mo
Proveedor VULCO S.A
Bomba – 6 X 6 SRH
Modelo
Desde Cajón de bombas para relaves de 2do cleaner Mo
Hasta Celdas de flotación # 1 para cleaner/scavenger Mo
 Bombas A y B de alimentación 3er cleaner Mo
Modelo
Desde Cajón de bombas de alimentación de 3er cleaner Mo
Hasta Celdas tipo columna de 3er cleaner Mo
 Bombas A y B de alimentación 4to cleaner Mo
Modelo
Desde Cajón de bombas de alimentación de 4to cleaner Mo
Hasta Celdas celda columna 4to cleaner Mo
Modelo
Hasta Celda columna de 5to cleaner Mo

Bomba – 2 X 2 - 2C-AHF
Modelo
Hasta Celda columna de 6to cleaner Mo
1.10. Bombas de mangueras peristálticas utilizadas para bombear concentrado de

molibdeno
Figura 35-d-i-24 Bomba peristaltica
 Bombas A y B de underflow de espesador de concentrado 1er cleaner Mo
Proveedor WEIR
Bomba – 4 x 4 - RPP100-FM
Modelo Unidad de accionamiento – accionamiento directo con engranajes –
motor de 11.2 kW - AFD
Material de manguera Caucho natural con revestimiento EPDM
Desde Underflow de espesador de 1er cleaner Mo
Hasta Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo
1.11. Cajones de bombas para colección
El cajón de bombas es un tanque metálico recubierto internamente con caucho que colecta
varias corrientes y esta conectado a una o más bombas. Los cajones de bombas en el área
mecánica de flotación están todos cubiertos y conectados al sistema de compensación de
presión así como a un recipiente de sellado. Los cajones de bombas abiertos por la parte
superior están equipados con una salida de overflow que esta dirigida usualmente hacia el suelo
u otro lugar de menor altura y una salida para el drenaje con una válvula de aislamiento. El
cajón de bombas suministra una capacidad de compensación antes de llegar a la bomba, para
ayudarla a contrarrestar las variaciones en el flujo desde los puntos aguas arriba. También
permite una altura de pulpa suficiente por encima del punto de succión de la bomba para
cumplir los requerimientos NPSH de la bomba.

Cajón de bombas #1 para concentrado rougher Mo - C-3520-BX-601 – 10 m3
Cajón de bombas #2 para concentrado de rougher de Mo - C -3520-BX-615 –
6m3
Cajón de bombas para relaves rougher Mo - C-3520-BX-602 – 8.5 m3
Cajón de bombas para concentrado rougher/scavenger Mo - C-3520-BX-603 –
Nombre/No. de
1.5 m3
equipo/dimensiones
Cajón de bombas para relaves 1er cleaner Mo - C-3520-BX-604 – 7.5 m3
Cajón de bombas para relaves cleaner/scavenger Mo - C-3520-BX-605 –
3.5m3
Cajón de bombas para concentrado cleaner/scavenger Mo - C-3520-BX-606 –
5.0 m3
Proveedor FIMA S.A.
Material de
Acero al carbono, recubierto con caucho
construcción
Tipo Rectangular - revestido
Cajón de bombas de alimentación 2do cleaner Mo - C-3520-BX-608 – 4.0 m3
Cajón de bombas para relaves 2do cleaner Mo - C-3520-BX-609 – 4.0 m3
Nombre/No. de
Cajón de bombas de alimentación 3er cleaner Mo - C-3520-BX-610 – 3.5 m3
equipo/dimensiones
Cajón de bombas de alimentación 4to cleaner Mo - C-3520-BX-611 – 2.0 m3
Cajón de bombas de alimentación 5to cleaner Mo - C-3520-BX-612 – 1.5 m3
Proveedor FIMA S.A.
Material de
Acero al carbono, recubierto con caucho
construcción
Tipo Rectangular - abierto por parte superior
1.12. Tanques con agitación
La planta de moly utilice dos tanques acondicionadores con agitación para preparar la
alimentación para los circuitos de flotación rougher y de 1era limpieza. Para la flotación rougher
se agregan NaHS y agua fresca al tanque junto con la pulpa de Cu-Mo; este tanque proporciona
un tiempo de acondicionamiento de aproximadamente 15 minutos. El tanque acondicionador del
1er cleaner es usado para mezclar el relave de la flotación cleaner/scavenger, y el concentrado
de flotación rougher con el colector NaHS y moly; este tanque proporciona un tanque de
acondicionamiento de aproximadamente de 21 minutos.
Un tercer tanque con agitación es usado para la colección y almacenamiento del concentrado
producido por el circuito de flotación final de limpieza. Este tanque con agitación mantiene una
pulpa homogénea de concentración que es bombeada hacia el filtro para concentrado de Mo.

 Tanque de acondicionador de Mo y agitador
No. de equipo C-3520-TK-601 & C-3520-AG-601
Tanque
Proveedor IMECON S.A.
Dimensiones/capacidad 4.0 m diámetro x 4.5 m altura / 56.5 m3
Material Acero al carbono, revestido con caucho
Agitador
Proveedor Lightnin (Black & Baird)
Tipo/diámetro/No. de paletas Hidrodinámico axial / 1,295 mm / 3
Material de revestimiento Neopreno
Potencia 11.2 kW
 Tanque de acondicionador 1er cleaner Mo y agitador
No. de equipo C-3520-TK-603 & C-3520-AG-602
Tanque
Dimensiones/capacidad 4.0m diámetro x 4.5 m altura / 56.5 m 3
Agitador
Tipo/diámetro/No. de paletas Hidrodinámico axial / 1,219 mm / 3
Potencia 7.5 kW
 Tanque de almacenamiento concentrado Mo y agitador
No. de equipo C-3520-TK-604 y C-3520-AG-604
Tanque
Dimensiones/capacidad 3.0 m diámetro x 3.6 m altura / 25 m3
Agitador
Tipo/diámetro/No. de paletas A-510-32 / 1,219 mm / 3
Potencia 3.7 kW

2. Equipo auxiliar
2.1 Bombas sumidero – cantilever vertical
Figura 35-d-i-25 Bomba tipo cantilever de eje vertical
 Bomba para derrames área espesador concentrado de Cu-Mo
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-100-6F-78 / 75 m3/h
Dimensiones-diámetro x
100 mm x 1,980 mm
longitud de eje
 Bomba sumidero del área de flotación de Mo
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-100-6F-72 / 75 m3/h
100 mm x 1,800 mm
longitud de eje

 Bomba sumidero celda columna de flotación Mo
Modelo/capacidad (diseño) DEC-81-80-5E-72 / 60 m3/h
80 mm x 1,800 mm
longitud de eje
 Bomba sumidero de área de filtración Mo
80 mm x 1,500 mm
longitud de eje
 Bomba sumidero de área NaSH
80 mm x 2,133 mm
longitud de eje
Proveedor Toyo
Tipo Cantilever vertical
Descripción
Todas las 5 bombas para derrame en la planta de moly son del tipo de ejes cantilever vertical
centrífugos dispuestos para un montaje directo dentro un sumidero de piso. Cada bomba
trabaja intermitentemente para vaciar el sumidero de todo derrame acumulado, bombeando el
derrame hacia un de cajón de bombas del proceso o hacia un cajón de alimentación.
Estas bombas son del tipo de impulsador empotrado y están equipados con un agitador para
evitar la succión obturada para tratar con concentraciones altas de sólidos. Los componentes
del extremo húmedo de la bomba están fabricados de acero endurecido al cromo para resistir la
abrasión. Cada bomba tiene el motor conectado a un arreglo polea-faja en V.
2.2 Grúas y elevadores
Figura 35-d-i-26 Grúa puente

 Grúa de planta moly (grúa puente)
No. de equipo C-3520-CN-601
Proveedor Kaverit
Grúa puente de doble viga de desplazamiento aéreo (TRDG) de 10
Modelo
toneladas
Luz del puente 28.78 m
Longitud de carril 40 m
Potencia instalada 28 kW
Número de elevadores 1 elevador principal
Descripción
La grúa de planta moly es utilizada para levantar, mover y bajar partes pesadas de equipo o
componentes del área de flotación de moly y filtrado. La capacidad máxima de esta grúa es de
10 toneladas. Los componentes principales de la grúa puente son el puente, el carro y el
elevador. El elevador está montado sobre un carro, el cual se desplaza a lo largo de las vigas
principales del puente. El puente se mueve a lo largo de los carriles elevados de la grúa. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, reductores de engranajes, ruedas, poleas, cables,
una polea de gancho, sistemas de lubricación y freno. Esta grúa deberá ser operada solamente
por un operador calificado.
 Grúa de brazo NaHS y elevador NaHS
No. de equipo C-3540-CN-603 & 3540-CH-603
Proveedor Kaverit (P&H)
Modelo Grúa de brazo de soporte libre de 3 toneladas
Longitud de luz 4,387 m
Giro de rotación 360 grados
Figura 35-d-i-27 Grúa de brazo

Descripción
La grúa de brazo para el NaHS con su elevador es utilizada principalmente para levantar,
mover y cargar bolsas que contiene hojuelas sólidas de NaHS cuando se usa la opción de la
dilución de sólidos. La capacidad máxima de esta grúa es de 3 toneladas. Los componentes
principales de grúa de brazo de soporte libre son el mástil, motor de giro de 360°, el brazo de
grúa, el carro y la grúa. La grúa esta montada en un carro, el cual se mueve a lo largo del brazo
de la grúa. El brazo de la grúa puede rotar 360° mediante la acción del motor de giro. El
ensamble utiliza varios motores eléctricos, ruedas, poleas, cables y una polea de gancho.
 Elevador para mantenimiento del espesador de concentrado Cu-Mo
No. de equipo C-3540-CH-053
Proveedor Sistemas CRS de Grúa
Trole de empuje/jalado manual y un elevador manual tipo cadena de
Modelo
engranajes
Dimensiones de la viga IP 240 x 30.7
Giro de rotación 360 grados
Descripción
La grúa para mantenimiento del espesador de concentrado Cu-Mo es utilizada principalmente

para levantar, mover, cargar partes y componentes del espesador y bombas durante los
procedimientos de mantenimiento.
2.3 Sistema de preparación, almacenamiento, distribución y lavado de NaHS
El hidrosulfuro de sodio (NaHS) es utilizado como un agente depresor de cobre en el circuito de

flotación de molibdeno. Existen dos sistemas en paralelo para el almacenamiento y distribución
del NaHS. El sistema principal esta diseñado para tratar un suministro de NaHS como una
concentración de solución de 40-43% que es entregada por el camión cisterna. El segundo
sistema es un sistema de reserva y esta diseñado para suministrar NaHS en forma de hojuelas
en bolsas e incluye un tanque mezclador para disolver el producto.
Los sistemas incluyen el siguiente equipo:
 Tanque de almacenamiento NaHS, tanque de distribución NaHS, tanque de

mezclado NaHS
No. de equipo C-3540-TK-609, C-3540-TK-610, C-3540-TK-613
Proveedor IMCO
7.0 m diámetro x 7.0 m altura, 4.7 m diámetro x 4.7 m altura, 2.0 m
Dimensiones
diámetro x 2.5 m altura
Material Acero inoxidable 304L
 Chute de alimentación de NaHS
No. de equipo C-3540-ZM-608
Dimensiones 1.6 m ancho x 1.6 m profundidad x 1.2 m altura
Proveedor FIMA S.A.

 Tanque agitador de mezclado de NaHS, mezclador en línea de NaHS
No. de equipo C-3540-AG-613, C-3540-ZM-602
Proveedor Lightnin (Black & Baird) – (55-015)
Material Partes humedecidas con acero inoxidable 304L
 Bombas para transferencia de NaHS y bombas A/B para distribución de NaHS
No. de equipo C-3540-PP-649/50 & C-3540-PP-651/52
Proveedor Enraf Fluid Technology
Dimensiones 3” x 2” y 1.5” x 1”
Tipo Centrífuga
 Inyector # 1,2 y 3 para NaHS
No. de equipo C-3540-ZM-631/2/3
Proveedor Enraf Fluid Technology
 Sistema depurador de NaHS, con ventilador de extracción, bombas A y B de

reciclado, tanque agitador NaOH, bomba dosificadora de cáustica
C-3540-DC-602, C-3540-FA-614, C-3540-PP-637/8, C-3540-AG-614,
No. de equipo
y C-3540-PP-639
Proveedor Mikrupol Canada Inc. (55-047)
2.4 Bomba dosificadora para barril
 Bomba dosificadora para barril colector de moly
Proveedor Enraf Fluid Technology (A&F Machine Products Company)
Modelo Bomba – 1/4 x 1/4 - 1518 14V-SS (0.37 kW)
Tipo Bomba dosificadora de pistón
Descripción
Esta bomba es usada para colectar y transferir el colector de moly desde el barril hasta el
punto de adición del circuito de flotación 1 er cleaner.

ii. Requerimientos específicos de arranque/parada de equipos
1. Equipo de proceso
1.1 Celdas de flotación
Celdas de flotación rougher Mo #1 a #4, rougher/scavenger Mo #5 y #6

Nro. del equipo C-3520-CF-601-604, 605 y 606
Modelo/capacidad
Mecanismo modelo #164/30 m3 por celda
(nominal)
Celdas de flotación 1ra limpieza Mo #1 a #7
Nro. del equipo C-3520-CF-607-612, y 619
Modelo/capacidad
Mecanismo modelo #120/8.5 m3 por celda
(nominal)
Celdas de flotación scavenger de limpieza Mo #1 a #7
Nro. del equipo C-3520-CF-613-618, y 620
Modelo/capacidad
Mecanismo modelo #84/4.25 m3 por celda
(nominal)
Tipo Celdas mecánicas, rectangulares
Modelo Máquina de flotación WEMCO - modelo 160
Arranque
1. Antes que la flotación empiece, haga una inspección general.
a. Verifique cualesquier tuercas y pernos sueltos.
b. Verifique que todas las fajas estén tensionadas y todas las guardas de
cubierta estén en su lugar.
c. Verifique que toda la potencia y las conexiones de aire de instrumentación
sean seguras.
d. Verifique y retire cualquier desecho de los tanques y cajas de conexión.
2. Energice toda la instrumentación y controles de nivel.
3. Cierre las válvulas de dardo. Las válvulas de dardo están normalmente en la
posición ARRIBA cuando las celdas están detenidas.
4. Llene las celdas con pulpa o agua. Cada banco de celdas en una fila de celdas
de flotación, terminada por una conexión o cajón de descarga, debe llenarse en
secuencia a la altura de operación empezando en el cajón de alimentación.
Normalmente los mecanismos no deben operarse mientras estén llenando las
celdas (vea 5 abajo).
(Si las celdas tienen arena significativa en el fondo, no habrá ningún problema
en arrancar el mecanismo; sin embargo, puede tardar aproximadamente una
Arranque y hora para re-suspender todos los sólidos).
operación Inicie el flujo de goteo de agua a los pozos de estabilización de los sensores de
nivel antes de arrancar la celda.
5. Aunque los mecanismos pueden arrancarse en cualquier momento, el bombeo
no arrancará hasta que el nivel de pulpa esté cercano a la parte superior del
tubo de trazado.
Arranque los rotores cuando el nivel de pulpa esté nivelado con la fila superior
de agujeros en el dispersor del mecanismo.
(La operación del mecanismo, cuando las celdas están siendo llenadas con la
pulpa reactivada, puede producir una espuma sumamente alta y un flujo
excesivo en las canaletas de espuma, cuando el nivel de pulpa sube a la altura
de operación óptima).
6. Arranque las espumaderas de paletas. Las espumaderas deben operarse
continuamente para descargar la espuma producida.
7. Verifique el flujo de espuma sobre los vertederos. Ajuste la altura del vertedero,
según sea requerido, usando los agujeros ranurados de montaje. (Esto se
requerirá normalmente sólo en el arranque inicial de planta o si por alguna
razón los vertederos han sido retirados o ajustados, por ejemplo para
mantenimiento. En la mayoría de los casos los vertederos no se ajustarán en
los arranques de rutina).

Arranque
8. Ajuste el nivel de operación de la pulpa para suministrar el nivel de espuma
esperado. Refiérase a las instrucciones del fabricante para las instrucciones de
control de nivel, para el ajuste del nivel de operación con los sensores de nivel y
las válvulas de dardo.
9. Ajuste las válvulas de control de aire para que suministren el carácter de
espuma y razón de overflow deseados.
10. Use un mínimo de agua para enjuague en las canaletas de concentrado ya que
esto aumenta el flujo volumétrico a la siguiente etapa, incrementando los
problemas de deshidratado y reduciendo el tiempo de retención en las fases
posteriores.
11. A veces se experimenta picos extremos (incrementos) de pulpa de alimentación
a flotación durante las horas iniciales de los días de operación debido a las
operaciones unitarias inestables aguas arriba del circuito de flotación.
En este caso se recomienda que las barras de vertedero en la conexión y cajas
Arranque y de descarga sean retiradas hasta que el vertedero esté a nivel con el nivel de
operación pulpa en la celda proporcionando la altura de espuma deseada. Los picos
(continuación) grandes de flujo pasarán entonces sobre el vertedero y no causarán una
inundación súbita de las canaletas de espuma.
Los ajustes del controlador no deben cambiarse para el rápido alivio de los
picos, ya que esto resultará en un control pobre durante la operación normal,
mucho después que el problema del pico de alimentación sea resuelto.
12. Cuando la operación de la celda es uniforme y la metalurgia es aceptable,
absténgase de hacer ajustes. En operación normal el sistema experto estará
controlando el ajuste de los parámetros de operación para resultados
metalúrgicos óptimos.
13. Opere el circuito en forma consistente con la filosofía e instrucciones de
gerencia en todos los cambios. Cambiar las estrategias de operación es una
fuente mayor de pérdidas de recuperación y es una ruptura en la operación de
estado estable.
14. Siempre opere con la seguridad en mente y el objetivo de lograr una producción
de calidad.
Parada
1. Desactive la alimentación a las celdas.
2. Interrumpa los reactivos al tanque de acondicionamiento Mo y re-direccione el
flujo de la flotación de cobre al espesador concentrado Cu, si la planta aguas
arriba todavía está operando. De otra manera, conmute al modo recirculación
de underflow del espesador Cu-Mo. Interrumpa el agua a la canaleta.
Interrumpa el agua al pozo de estabilización.
3. Una vez que la alimentación ha sido detenida, ajuste el control de nivel para
drenar lentamente todas las celdas. Nota: Una parada normal, donde no se
requiere inspección o mantenimiento de celdas, incluiría sólo los pasos 1 y 2, y
luego la parada del motor del mecanismo. Una parada normal deja las celdas
llenas de pulpa.
No abra las válvulas de dardo a su apertura total, ya que esto puede causar una
Parada planeada inundación aguas abajo.
(para inspección o 4. Detenga los accionamientos de las espumaderas de paletas.
mantenimiento de 5. Detenga el mecanismo cuando el rotor ya no esté sumergido en la pulpa,
celda) porque no hay ninguna necesidad de operar el rotor ya que no continuará
mezclando.
6. Una vez que las celdas estén vacías, verifique el enarenamiento en las celdas y
en los cajones de alimentación, conexión y descarga. Limpie cualquier área de
enarenamiento que podría causar problemas para el próximo arranque.
ADVERTENCIA: Las celdas estarán deficientes en oxígeno y pueden contener
gases peligrosos. Estos deben tratarse como espacios cerrados, con total
atención a los procedimientos de seguridad de entrada a espacios cerrados.
7. Una vez que la parada esté completa; toda energía puede ser desactivada.
8. Verifique los mecanismos. Reporte inmediatamente al supervisor de los ítems
con necesidad de reparación, en cuanto sean descubiertos.
ADVERTENCIA: Bloque la energía si se realizará cualquier mantenimiento o
reparación.

Parada
1. Cuando ocurre una parada no planeada, interrumpa la energía de los motores
de los mecanismos y controladores para evitar un arranque inesperado. Las
válvulas de dardo normalmente fallarán en la posición ARRIBA (cerrado).
Interrumpa los reactivos a los tanques de acondicionamiento, agua de canaleta
y agua de los pozos de estabilización. En este punto necesitará determinar si la
pulpa permanecerá en la celda o si debe drenarse. A menos que haya una
necesidad específica para drenar las celdas, estas normalmente se dejarán
Parada no llenas, tanto para reducir el tiempo como para minimizar la pérdida de producto.
planeada 2. Manualmente drene las celdas, si fuera requerido.
Una vez que las celdas estén vacías, verifique si hay enarenamiento en los
cajones de alimentación, conexión y descarga. Limpie cualquier área de
enarenamiento que podría causar problemas para el próximo arranque.
ADVERTENCIA: Las celdas estarán deficientes en oxígeno y pueden contener
gases peligrosos. Estos deben tratarse como espacios cerrados, con total
atención a los procedimientos de seguridad de entrada a espacios cerrados.
3. Reporte inmediatamente de los ítems con necesidad de reparación, en cuanto
sean descubiertos.
1.2 Celdas columna
Celdas columna 2da a 6ta limpieza Mo

Nro. del equipo C-3520-CM-601 a 605
Diámetros (m) 2.6, 2.0, 1.6, 1.6, y 1.0
Altura (m) 10.0 (para todas las celdas)
Proveedor Minnovex
Arranque Arranque individual de columna
1. Asegúrese que la válvula de control de nivel de columna (válvula pinch)
esté cerrada.
2. Asegúrese que la válvula de descarga de columna (válvula manual de
tapón) esté cerrada.
3. Asegúrese que la válvula de bloqueo de columna (válvula de cuchilla) esté
cerrada.
4. Asegúrese que la válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de
cuchilla) esté abierta.
5. Aplique algo de agua de lavado línea de colas, usando válvula de lavado
con agua línea de colas (válvula de pistón en ángulo), para despejar la
línea, si fuera necesario.
Verificaciones pre- 6. Aplique algo de agua para agitación de columna, usando la válvula de
arranque de columna chorro de agua para agitación base de columna (válvula solenoide), para
volver a suspender cualquier sólido asentado en la columna, si fuera
necesario.
7. Asegúrese que el indicador de densidad en el área de colección columnar
(transmisor de presión) esté operando correctamente.
8. Asegúrese que el aire de instrumentación esté disponible hacia los
dispositivos neumáticos (la presión sea adecuada y ningún dispositivo
crítico esté aislado).
9. Asegúrese que el suministro de aire al sparger esté disponible, y las
válvulas de aislamiento estén en las posiciones correctas.
10. Asegúrese que el suministro de agua de lavado esté disponible, y las
válvulas de aislamiento estén en la posición correcta.
1. Cierre la válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla).
2. Empiece llenando la columna.
Procedimiento de 3. Asegúrese que la columna esté llena (1 metro desde la parte superior) de
arranque agua o pulpa. Si el nivel está en menos que esto, continúe agregando
alimentación, o agua a la columna. Para ajustes menores agregue agua de
lavado para aumentar el nivel.
4. Abra la válvula de bloqueo de columna (válvula de cuchilla).

Celdas columna 2da a 6ta limpieza Mo (continuación)

5. Ponga el control de nivel en el DCS en modo automático y fije el setpoint
de altura de la espuma (Hfsp) en un nivel razonable (por ejemplo 50
centímetros), esto iniciará el control automático de nivel.
Nota: como una verificación para ver si la válvula automática de control de
nivel está operando correctamente, asegúrese que la válvula esté cerrada
en una posición de “apertura mínima” en este punto (es decir intentando
mantener el nivel).
6. Con el controlador de aire del sparger en el DCS en modo automático,
introduzca un setpoint razonable. Para la celda columna de segunda
limpieza (C-3520-CM-601) fije la razón de aire a 286 m3/h (real). Para la
celda columna de tercera limpieza (C-3520-CM-602) fije la razón de aire a
169 m3/h (real). Para la celda columna de cuarta limpieza (C-3520-CM-603)
fije la razón de aire a 108 m3/h (real). Para la celda columna de quinta
limpieza (C-3520-CM-604) fije la razón de aire a 108 m3/h (real). Para la
celda columna de sexta limpieza (C-3520-CM-605) fije la razón de aire a 42
m3/h (real). Luego abra manualmente todas las válvulas de aislamiento del
sparger (válvulas de bola de 1/2” en la cabecera de distribución de aire a
columnas).
7. Active el agua del lavado a un flujo razonable, Para la celda columna de
segunda limpieza (C-3520-CM-601) fije la razón de agua a 14 m3/h. Para la
celda columna de tercera limpieza (C-3520-CM-602) fije la razón de agua a
15 m3/h. Para la celda columna de cuarta limpieza(C-3520-CM-603) fije la
Procedimiento de razón de agua a 7.5 m3/h. Para la celda columna de quinta limpieza(C-
arranque 3520-CM-604) fije la razón de agua a 6.5 m3/h. Para la celda columna de
(continuación) sexta limpieza(C-3520-CM-605) fije la razón de agua a 6 m3/h.
8. Arranque cualquier bomba aguas abajo de la columna que recibirá el
underflow de la columna. Asegúrese que cualquier válvula de aislamiento
que interferirá con el flujo de colas esté abierta.
9. Si la columna está llena de pulpa active la válvula de chorro de agua para
agitación en la base de la columna (válvula solenoide) durante
aproximadamente 15 segundos. Verifique que el nivel de pulpa/agua no
esté subiendo hasta el borde de la celda. Si está subiendo, entonces
verifique la base de la columna para asegurarse que la válvula de control
de nivel, y la válvula de bloqueo de cuchilla, estén de hecho abiertas.
Vuelva a verificar otras posibles causas de un bloqueo de pulpa.
Si no se encuentran problemas mecánicos, entonces:
A. Aplique algo de agua con chorro a la línea de colas, usando la válvula
de chorro de agua línea de colas (válvula de pistón en ángulo).
B. Si esto no despeja el bloqueo, active la válvula de chorro de agua para
agitación en la base de la columna (válvula solenoide) durante
aproximadamente 10-30 segundos, además del agua con chorro línea
de colas.
C. Si esto no despeja el bloqueo, entonces interrumpa la alimentación y
aumente el flujo de aire a la columna para intentarlo y disminuya la
densidad de la columna.
Asegúrese de desconectar toda agitación y agua con chorro durante la
operación normal.
1. Ninguna fuga de pulpa.
2. Ninguna fuga de aire.
3. Válvula de bloqueo de columna (válvula de cuchilla) esté 100% abierta, de
Los cheques del post- otra manera se desgastará prematuramente.
inicio 4. Válvula de drenaje en la línea de colas (válvula de cuchilla) esté cerrada.
5. Válvula de chorro en la línea de colas (válvula de pistón en ángulo) esté
cerrada.
6. Válvula de chorro de agua para agitación en la base de la columna (válvula
solenoide) esté cerrada.

Celdas columna 2da a 6ta limpieza Mo (continuación)

7. El indicador densidad en el área de colección columnar (transmisor de
presión) esté en el rango esperado. Densidad = 1.0-si la columna está llena
de agua sin aire de flotación activado. Densidad < 1.0-si la columna está
llena de agua con el aire de flotación activado. Densidad > 1.0-si la
columna está llena de pulpa sin aire de flotación, y la densidad debe ser
muy cercana a la gravedad específica de la pulpa. La densidad normal de
operación debe estar cerca de 1.0, dependiendo de las proporciones
Los cheques del post- relativas de sólidos y gas en la columna.
inicio (continuación)
8. Los controles automáticos (nivel y aire del sparger, control del DCS) esté
funcionando correctamente.
9. El rango de la válvula de control de nivel de la columna (válvula pinch) sea
normal. Si está operando a un % de apertura superior a lo normal, puede
estar presente un bloqueo parcial de la línea de colas.
10. La espuma se vea normal (ninguna erupción o fluctuaciones grandes de
altura de la espuma).
Parada Parada individual de columna
1. Interrumpa la alimentación de pulpa a la columna.
2. Aumente la razón de flujo de aire al sparger. El propósito de este paso es
reducir la cantidad de sólidos en la columna antes de ser detenida. El
tamaño y duración del cambio dependerán de la densidad del área de
colección. La columna debe operarse hasta que la espuma deje de fluir
fuera de la parte superior.
3. Cierre la válvula bloqueo de la columna (válvula de cuchilla).
Apague el
4. Abra la válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla).
procedimiento
5. Interrumpa el agua de lavado.
6. Asegúrese que la válvula de control de nivel de la columna (válvula pinch)
esté en modo manual y fijada a un razonable % de apertura para prevenir
el desgaste. Cierre completamente las válvulas de aislamiento del sparger
(manualmente); éstas son válvulas de bola de 1/2” en la cabecera de
distribución de aire a la columna.
7. Interrumpa el aire al sparger.
1. Válvula de bloqueo de la columna (válvula de cuchilla) esté 100% cerrado.
2. Válvula de drenaje de la línea de colas (válvula de cuchilla) esté 100%
abierta.
3. Válvula de chorro en la línea de colas (válvula de pistón en ángulo) esté
Verificaciones post- cerrada.
parada 4. Válvula de chorro de agua para agitación en la base de la columna (válvula
solenoide) esté cerrada.
5. El flujo de agua de lavado es cero.
6. El flujo de aire del sparger es cero.
Parada de emergencia: pérdida de energía y/o aire
En la pérdida de energía o aire, el resorte de la compuerta de cuchilla de
bloqueo en la línea de colas cerrará la válvula, evitando la inundación del
circuito. Posteriormente, la válvula de drenaje en la línea de colas se abrirá
para evitar el enarenado de la línea de colas.
Una vez que se restaure la energía y el aire, las columnas pueden arrancarse.
La línea de colas debe verificarse para asegurarse que no se ha enarenado.
Puede ser necesario el lavado con chorro de agua de la línea de colas para
retirar cualquier obstrucción antes del arranque.

1.3 Espesadores
Espesador de concentrado Cu-Mo

C-3510-TK-002 (tanque), C-3510-TM-002 (mecanismo), y C-3510-ZM-002
Nro. del equipo
(dispositivo de levantamiento de rastrillos)
Número de modelo 30TH/200HRL3/30 (accionamiento)
Tamaño 30 m de diámetro - 3 m de altura lado de la pared
Espesador de concentrado Mo 1ra limpieza
C-3520-TK-602 (tanque), C-3520-TM-602 (mecanismo), y C-3520-ZM-609
Nro. del equipo
(dispositivo de levantamiento de rastrillos)
Número de modelo 15TH/100HG/24 (accionamiento)
Tamaño 15 m de diámetro - 2.4 m de altura lado de la pared
Proveedor Delkor
Espesador convencional-accionamiento soportado en puente - tanque elevado
Tipo
de acero
Parada
1. Detenga la alimentación al espesador.
2. Fije el lazo de control de densidad en manual.
Procedimientos de
parada de corto 3. Fije la válvula de control de densidad en totalmente abierta.
término 4. Recircule el 100% del underflow.
ADVERTENCIA: Nunca detenga los rastrillos o detenga las bombas de
underflow durante la operación.
Arranque
El procedimiento de abajo detalla los pasos a seguir para re-arrancar el
espesador cuando está en modo recirculación
1. Inicie la alimentación al espesador.
Arranque después de 2. Cuando el SG deseado es alcanzado, fije el lazo de control de densidad
una parada de corto para abrir automáticamente en el setpoint. Esto controla la densidad del
término underflow automáticamente variando la recirculación al espesador y el nivel
del lecho de barro.
3. Verifique el sistema visualmente por lo menos durante dos días después
que este espesador haya alcanzado la operación de “estado estable”.
Parada
1. Detenga la alimentación al espesador.
2. Continúe bombeando el underflow.
3. Detenga las bombas de underflow cuando el espesador esté vacío.
Procedimientos de 4. Desactive los rastrillos de barro.
parada de largo 5. Abra la válvula de drenaje de underflow del espesador.
término
6. Lave el espesador y todas las tuberías.
7. Drene todas las bombas y tuberías.
ADVERTENCIA: Nunca detenga los rastrillos o detenga las bombas de
underflow durante la operación.
Arranque
1. Asegúrese que las válvulas de drenaje estén cerradas, luego llene el
espesador con agua.
2. Arranque los rastrillos, asegurándose que estos estén en su posición más
baja.
Arrancar un espesador 3. Ajuste la válvula de control de densidad en totalmente abierta.
vacío 4. Abra las válvulas de succión y despacho para la bomba de underflow
seleccionada.
5. Arranque la bomba de underflow.
6. Inicie la alimentación al espesador.

Arranque
7. Recircule el underflow para permitir que suba el nivel del lecho de barro del
espesador.
Cuando se alcance la densidad deseada del underflow, haga lo siguiente:
Fije el lazo de control de densidad para que abra automáticamente en el
Arrancar un espesador setpoint. Esto controla automáticamente la densidad del underflow:
vacío (continuación) a. Variando la recirculación al espesador y el nivel del lecho de barro, o
b. Enviándolo a la descarga de underflow.
8. Verifique visualmente el sistema por lo menos durante dos días.
Después de esto, el espesador habrá alcanzado una operación de “estado
estable”.
1.4 Paquete de filtro concentrado moly
Filtro concentrado Mo
Nro. del equipo C-3530-FL-601
Modelo Filtro automático de presión Larox PF - PF12.6/12.6M1 45
Tipo Filtro automático de presión - 12.6 m2 de área de filtrado (8 cámaras de 1.6m2)
Antes del filtrado
1. Asegúrese que el nivel de agua en la estación de agua de presión esté dentro de los 150 mm de
parte superior del tanque.
2. Verifique la condición de la tela filtro por posibles agujeros.
3. Asegúrese que los tiempos de las diferentes etapas operacionales corresponden a los tiempos
óptimos logrados en filtrados de prueba o ejecuciones de prueba.
4. Verifique los alrededores del filtro y asegúrese que ninguna escalera de mano u otros objetos estén
apoyándose en él y que todas las guardas estén en su lugar.
Inicio del filtrado
1. Abra las válvulas manuales de las tuberías que se dirigen al filtro.
2. Asegúrese que el transportador de tornillo para descarga del queque esté operativo y listo para
operar.
3. Asegúrese que la bomba de alimentación de pulpa esté operativa y lista para operar.
4. Asegúrese que la bomba para lavado de tela esté operativa y lista para operar.
5. Si usted ha verificado los tiempos de la etapa y la luz "listo para operar" está parpadeando, puede
empezar el filtrado (si cualquiera de las luces de alarma está encendida o el botón " parada de
emergencia" está presionado, la luz "listo para operar" no se encenderá).
6. Arranque el filtro descargando. Asegúrese que los espacios entre las placas estén limpias antes que
el bloque de placas se cierre; si se dejan pedazos de queque entre las superficies de sellado,
pueden dañar la tela de filtro.
7. Volviéndose el interruptor del seleccionador a su" posición AUTO", el operación del filtro procederá
automáticamente adelante de esta posición para chapar el "cierre del lío," filtrándose" etc.
El ajuste exacto da los mejores resultados
Observe las variables listadas debajo y ajuste el filtro y el proceso según las diferentes situaciones para
alcanzar los mejores resultados en todas las etapas del proceso.
Factores que afectan los resultados del filtrado:
a. Filtrabilidad de la alimentación.
b. Condición de la tela.
c. Apertura de los canales de filtrado.
La cantidad de queque también depende de:
a. El contenido de sólidos de la alimentación (densidad).
b. Presión de alimentación.
c. Tiempo de filtrado.
La sequedad de queque también depende de:
a. El tamaño de partícula de la alimentación.
b. La presión de prensado.
c. La presión del aire de secado.
d. El tiempo de secado por aire.

Filtro concentrado Mo (continuación)

NOTAS
Cuando la válvula de pulpa se abre, mire la lectura de presión; si la presión no empieza a subir, hay o
válvulas cerradas en la tubería de alimentación, o una tubería está bloqueada o la bomba no está
trabajando.
Si hay demasiadas fugas por entre las placas durante la etapa de filtrado, un sello se ha dañado o las
tuberías de filtrado se han tapado.
Mire la presión de la estación de agua.
El secado con un soplado de aire requiere una cantidad suficiente de aire.
Verifique que al principio de la etapa de secado la presión de la tubería de distribución indica 4.5 bar,
que es la presión activa mínima para asegurar que hay una cantidad suficiente de aire comprimido para
todas las cámaras. La presión activa normal es superior que esto y será hasta 8 bar como máximo para
un secado más eficaz.
Cuando el filtro descarga, verifique que haya un queque formado en cada placa del filtro; un espacio
vacío o es una señal de obstrucción en la manguera de alimentación o en la junta de alimentación de la
placa del filtro. Si la operación del filtro se realiza sin despejar las obstrucciones, las placas vacías del
filtro se doblarán bajo la presión. Verifique la condición de la tela de filtro.
La presión de agua para el lavado de tela debe ser 16 bar.
Siga observando la tela para estar seguro que permanece sin daño. Una tela dañada debe remendarse
inmediatamente porque las partículas que escapan a través de una tela rota pueden causar
rápidamente el desgaste severo en los canales de flujo de filtrado.
Observe los diafragmas. Estos deben permanecer sin daño. Un diafragma dañado resulta en un queque
mojado, y los sólidos que escapan en el agua de prensado desgastan tuberías y bomba de agua de
prensado.
Siempre use las presiones de agua más bajas posibles para lograr los resultados deseados de filtrado.
Una presión innecesariamente alta acorta la vida del diafragma y otras partes que se desgastan. La
presión inicial de agua de prensado recomendada es 8 bar, aumentada en pasos de 1 bar según sea
necesario.
¡Atención!
No alimente demasiado material en el filtro (grosor del queque no mayor de 40 mm para cámaras de 45
mm de alto): la tubería de alimentación puede taparse, la descarga del queque hace más difícil o, si el
material es pesado, la tela se puede romper.
Tenga cuidado de no dejar que las mangueras de alimentación se bloqueen, para la cámara del filtro, si
es dejada vacía, causas que la placa se doble si la cámara adyacente está bajo presión. La placa
doblada causas fugas, hace agujeros en la tela y dificulta la descarga del queque.
Nunca presione con algo entre las placas mientras el filtro está en operación. Evite las temperaturas
altas en el filtro estándar para extender la vida de las partes de caucho.
No permita la aspersión de agua de presión directamente a los dispositivos eléctricos al lavar el filtro.
1.5 Secador de concentrado moly, sistema de calefacción secador de medio y lavador

húmedo
Secador de concentrado Mo
Nro. del equipo C-3530-DR-601
Modelo Metso - Holo-Flite D1618-6
Atornille la zona 19 m2 (2 tornillos)
Manual de operación de vendedor no disponible. Ninguna información con respecto a requerimientos de
arranque y parada específicos del equipo encontrados el 10 de mayo 2006.

1.6 Sistema de embalaje concentrado moly
Sistema de embalaje concentrado Mo y válvula rotativa

Nro. del equipo C-3530-ZM-607 y C-3530-FE-601
Modelo Twin Centerpost - estación de llenado de bolsa grande/RVD-C10T-X
Proveedor Flexicon
Arranque
1. Posicione el conjunto del cabezal de llenado a la altura apropiada para
acomodar la bolsa + la longitud de la agarradera. Esto puede determinarse
estirando la bolsa grande en una superficie plana, mida la distancia desde
el fondo de la costura hasta la parte superior de la agarradera de soporte.
Usando esta dimensión, suba o baje el cabezal mediante los tubos del
montacargas localizado en el conjunto del cabezal de llenado y posicione el
cabezal a la elevación deseada.
Los agujeros hacia arriba del marco proporcionan ajustes en incrementos
Arranque y operación de 50 mm (2”). El cabezal de llenado se sostiene en su lugar mediante dos
del sistema de pines de horquilla de 19 mm (¾”) de diámetro y grampas de seguridad que
empacado son insertadas tanto en las ranuras delanteras como traseras en el soporte
exterior del cabezal de llenado y el agujero apropiado en los brazos
verticales. (Vea figura 3)
2. Esto es llevado a cabo elevando primero el cabezal sólo lo suficiente para
quitar el pin de horquilla de 3/4" y la grampa de seguridad, uno localizada
en cada lado del cabezal de llenado. (Vea Figura 3) Una vez que se ha
obtenido la posición apropiada, reemplace los pines de horquilla y las
grampas de seguridad. Luego baje el conjunto del cabezal de llenado hasta
que descanse sobre los pines.
¡PRECAUCIÓN: no opere la unidad de llenado de bolsa grande si uno o los dos pines de horquilla y/o
las grampas de seguridad no están en su lugar!
3. Posicione una bandeja de carga, centrada, en la plataforma.
4. Si todavía no está seleccionado, fije el selector de “BRAZOS DE
AGARRADERAS” (localizado en la caja de control neumático en el cabezal
de llenado) en la posición “ENGANCHADO”.
5. Fije una bolsa grande al conjunto del cabezal de llenado de bolsas grandes
poniendo cada agarradera de la bolsa en su apropiado brazo de soporte.
Esto se logra pasando la agarradera sobre el extremo libre de cada uno de
los brazos y girándolas en sus posiciones enganchadas horizontales. (Vea
figura 3).
6. Asegúrese que la costura del fondo de la bolsa vacía esté posicionada
justo sobre la bandeja.
Debido a que la bolsa está vacía, mayormente parecerá que no se apoya
en la paleta aunque el cabezal de llenado se haya ajustado a la altura
apropiada basada en las dimensiones de la bolsa como está establecido en
el paso 1. La mejor manera de volver a verificar la posición apropiada del
Arranque y operación cabezal de llenado para una bolsa particular es agarrar la costura del fondo
del sistema de y jalarla hacia abajo hasta que la bolsa y las agarraderas estén tensos. La
empacado costura debe tocar justo la bandeja. Esto confirmará que el cabezal se ha
(continuación) puesto a la altura apropiada para que la bolsa sea llenada. Si no, regrese al
paso 1 y reajuste la altura del cabezal a la posición requerida.
7. Posicione el pico de entrada de la bolsa sobre el sello inflable en el
conjunto del cabezal de llenado. El llenado óptimo de la bolsa se logra si la
costura (donde esta cosido el pico de entrada de la bolsa a la parte
superior de la bolsa) se posiciona al ras del sello antes del inflado. (Vea
figura 3)
8. Una vez que el pico de la bolsa se posiciona correctamente, ponga el
selector de “SELLO” en la posición “INFLAR”.
NOTA: al principio del proceso de inflado, puede ser necesario sostener
manualmente el pico de entrada de la bolsa en su lugar con una mano
mientras se infla para evitar que el pico resbale fuera del sello durante el
inflado. Esto varía con cada tipo y rigidez del material de la bolsa en
particular.
9. Una vez que el pico de entrada de la bolsa ha sido asegurado y se ha
sellado mediante el sello inflable de pico, la bolsa está lista para llenarse.

Sistema de embalaje concentrado Mo y válvula rotativa (continuación)

Arranque
10. Con el Inflador de Bolsa, el operador puede preparar más eficazmente la
bolsa para el llenado, particularmente con bolsas grandes que tienen forro.
Para inflar la bolsa usando esta característica, el operador debe APRETAR
y MANTENER el pulsador “INFLAR BOLSA” (localizado en la consola de
control neumática en el cabezal de llenado, vea Figura 5) tanto tiempo
como sea necesario para inflar la bolsa. Al mismo tiempo que el soplador
de inflado arranca, la válvula de entrada se cierra y la compuerta del
inflador se abre. Cuando la bolsa se ha inflado a satisfacción del operador,
el operador suelta el pulsador “INFLAR” lo que detiene el soplador, abre la
válvula de entrada y cierra la compuerta del inflador alistando la bolsa para
el llenado.
11. Ya que el llenador está provisto con celdas de carga y una bandeja de
densificación, el operador DEBE seleccionar TRES ajustes de peso e
ingresarlos entrar en ellos en el controlador por lotes en la caja de control
Arranque y operación
principal. Estos ajustes de peso determinan cuando las bandejas de
del sistema de
densificación serán levantadas y vibrarán para des-airear y compactar el
empacado
material en la bolsa durante el proceso del llenado para asegurar el llenado
(continuación)
óptimo. El siguiente es un ejemplo de los incrementos de peso que podrían
usarse. Éste es sólo un ejemplo y varía para la aplicación y tipo de
material.
Por ejemplo: Si un lote lleno es igual a 2,000 libras, entonces;
a. El PRIMER incremento se fijaría en 25% del peso por lote completo o
500 libras.
b. El SEGUNDO incremento se fijaría en 50% del peso por lote completo
o 1,000 libras.
c. El TERCER y último incremento sería 75% del peso por lote completo
o 1,500 libras.
d. El último 25% se controlaría mediante un modo de “goteo” para
completar exactamente el llenado.
12. Cuando el proceso de llenado de bolsa a granel se ha completado, primero
desinfle el sello luego baje los ganchos.

1.7 Bombas centrífugas horizontales de pulpa/espuma
Bombas A y B underflow espesador concentrado Cu-Mo

Nro. del equipo C-3510-PP-055/056
Bombas A y B concentrado rougher Mo
Bombas A y B colas rougher Mo
Bombas A y B concentrado rougher/scavenger Mo
Bomba C concentrado rougher Mo
Nro. del equipo C-3520-PP-607
Bombas A y B colas 1ra limpieza Mo
Bombas A y B colas Scavenger de Limpieza Mo
Bombas A y B concentrado scavenger de limpieza Mo
Bombas A y B alimentación 2 da limpieza Mo
Bombas A y B colas 2 da limpieza Mo
Bombas A y B alimentación 3 ra limpieza Mo
Bombas A y B alimentación 4 ta limpieza Mo
Nro. del equipo Bombas A y B C-3520-PP-628/629
Arranque
En general, la mayor parte de las secuencias de operación de las válvulas de
succión, descarga y drenaje son automatizadas y se manejarán por el DCS
con una orden de arranque de bomba. El operador debe seleccionar qué
bomba o bombas usar.
Si se arranca de vacío, agregue agua al cajón de la bomba con el control en
manual. Después que la bomba ha arrancado, ponga el agua en control
automático.
1. Verifique la dirección de rotación del accionamiento si la bomba ha sido
reparada desde la última operación.
2. Active el suministro de agua de sello a la caja de empaques.
Arranque y operación 3. Despacio admita la pulpa en la bomba, y cebe la unidad inundando la
carcasa entera.
4. Arranque el motor.
5. Si el motor arranca pero la bomba no arranca en el primer intento, gire el
eje para asegurarse que ningún material sólido está impidiendo de girar al
impulsor. Todas las precauciones de seguridad apropiadas deben
observarse, incluso los procedimientos LOTOTO.
6. Verifique la caja de empaques para asegurarse que haya un ligero goteo
de agua clara.
7. Verifique el cajón de bomba para asegurarse que la tubería de succión esté
bien inundada con pulpa.

1.8 Tanques agitados (agitadores)
Agitadores de tanque de acondicionamiento Mo, acondicionamiento 1 ra limpieza Mo y

almacenamiento de concentrado Mo
Nro. del equipo C-3520-AG-601, C-3520-AG-602, C-3520-AG-604
Arranque
No opere el mezclador hasta que haya verificado los siguientes ítems:
a. Asegúrese que el mezclador esté correctamente puesto a tierra.
b. Asegúrese que todas los guardas de protección y tapas estén instaladas.
c. Asegúrese que todos los componentes intercambiables estén firmemente
acoplados al mezclador.
d. REVISE y APÉGUESE completamente a las instrucciones de operación del
mezclador suministrados por LIGHTNIN.
e. Asegúrese que el eje de salida del mezclador gira libremente a mano
(Antes del primer arranque o después del servicio/mantenimiento del
mezclador: siga todos los procedimientos de seguridad, incluyendo
Recomendaciones de
LOTOTO, antes de la rotación de comprobación manual).
arranque
f. Asegúrese que todo el personal y los equipos están alejados de las partes
rotativas.
g. Asegúrese que todas las conexiones externas (eléctricas, hidráulicas,
neumáticas, etc.) han sido completadas de acuerdo con todos los códigos y
regulaciones aplicables.
No entre en el recipiente mezclador A MENOS QUE:
a. La fuente de alimentación del mezclador esté bloqueada.
b. El eje del mezclador esté firmemente asegurado al accionamiento del
mezclador o el eje esté firmemente asegurado por debajo.
c. Haya seguido las regulaciones aplicables para espacios confinados.

2. Equipo auxiliar
2.1 Bombas sumidero - cantilever vertical
Bomba de derrames área espesador de concentrado Cu-Mo

Bomba sumidero área flotación Mo
Bomba sumidero columnas flotación Mo
Bomba sumidero área deshidratado Mo
Bomba sumidero área NaHS
Proveedor Toyo
Tipo Cantilever vertical
Arranque
1. Verifique la dirección de rotación del accionamiento si la bomba ha sido
reparada desde la última operación.
2. Verifique las aplicaciones de la faja en V para asegurar la tensión correcta
de las fajas.
3. En la puesta en servicio, después del mantenimiento, o si la bomba no
arranca en el primer intento, con la energía desactivada y bloqueada gire
Arranque y operación manualmente el eje para asegurarse que ningún material sólido está
impidiendo de girar al impulsor.
4. Arranque el motor.
5. Verifique el sumidero para asegurase que la tubería de succión esté bien
inundada con pulpa. Adicione agua al sumidero si es requerido para ayudar
a suspender la acumulación de sólidos asentados.

e. Operación del circuito
i. Arranque
Descripción global
Básicamente hay dos escenarios de arranque para el circuito de flotación Mo que tienen
diferentes procedimientos de arranque, estos son:
El arranque de la planta completa con el equipo vacío o mayormente vacío (celdas de

flotación, columnas).
El arranque de la planta completa con las celdas llenas.
Operación del
Arranque
circuito
El primer paso es asegurarse que todo el equipo a ser usado esté listo
para operar y esté energizado según es indicado por las luces de
estado en las pantallas del DCS.
Esto incluye el filtro y secador de concentrado Mo el cual recibe los
productos del circuito de flotación Mo.
Inspeccione físicamente el equipo para asegurarse que esté en
condición operativa, todas las guardas estén en su lugar, el personal
esté alejado del equipo, y que todas las válvulas requeridas de
aislamiento del suministro de agua y aire estén abiertas.
Inicie pequeños flujos de agua a las canaletas de las celdas rougher-
scavenger y scavenger de limpieza/1ra limpieza y un flujo lento de
goteo al pozo de estabilización del sensor de nivel en cada celda o
banco de celdas.
En general, las bombas de transferencia de pulpa localizadas en el
área de columnas cleaner y remolienda serán arrancadas con agua,
con control de densidad (si fuera aplicable) en manual.
El control de nivel mantendrá el flujo de agua lo suficientemente alto
para soportar la operación de la bomba en el extremo inferior de su
rango de velocidad, hasta que los productos de pulpa empiecen a fluir
El arranque en el sistema.
completo desde El flujo de agua automáticamente será reducido hasta que el sistema
1
vacío se describirá se pueda operar con control de densidad.
primero Llene las celdas columna cleaner agregando agua de reposición a los
cajones de bombas de alimentación columnas con control automático
para asegurarse que el agua adecuada alimente las bombas.
Al subir el nivel de cada cajón de bomba y lograr suficiente altura,
arranque la correspondiente bomba de transferencia.
Realice esta tarea siguiendo la secuencia inversa de columnas. Las
columnas tardarán algún tiempo en llenar.
Ahora usted puede dar la aprobación para arrancar la alimentación a la
planta Mo y redirigir el flujo de underflow espesador concentrado Cu-
Mo al tanque de acondicionamiento Mo.
Si el agitador aún no está en marcha, asegúrese que la suficiente agua
o pulpa esté cubriendo las paletas y arranque el mezclador.
Arranque cada rotor de celda de flotación en secuencia cuando el nivel
de la pulpa en la celda alcance aproximadamente de un tercio a la
mitad llena.
Con la celda en control automático de nivel, las válvulas de dardo de la
celda abrirán cuando el nivel de pulpa alcance el nivel operativo normal
y la pulpa fluirá a la próxima celda en la fila.
Al subir el nivel en el tanque de acondicionamiento Mo, comience
gradualmente la adición de reactivo al tanque.

e – Operación del circuito.
Operación del
Arranque
circuito
La razón de adición de reactivo será controlada por el DCS y el sistema
experto.
Una vez que el espesador concentrado Mo de 1ra limpieza comienza a
recibir concentrado redireccione el flujo de underflow del espesador al
circuito de flotación 2da limpieza.
En cuanto se comience a producir concentrado por las celdas de
flotación, éste se entrega a los correspondientes cajones de bomba.
Una vez que se logra el nivel apropiado en estos cajones de bomba
con el flujo de pulpa, se debe reducir automáticamente la adición de
agua a ellos para que la bomba mantenga un nivel sobre el mínimo.
El arranque Verifique que éste sea el caso.
completo desde Con el concentrado circulando al cajón bomba de alimentación 2da
1 vacío se describirá limpieza inicie la adición de agua a la bandeja de goteo de columna.
primero Una vez que el nivel en la columna alcance un buen nivel sobre los
(continuación) spargers, o aproximadamente de tres cuartos lleno, inicie el suministro
de aire a la columna.
Asegúrese que el nivel de agua en el tanque de la estación de presión
de agua filtro Mo y el tanque de agua de lavado Mo esté dentro de los
límites.
Asegúrese que la tela del filtro esté en buena condición.
Una vez que el nivel en el tanque de almacenamiento concentrado Mo
suba, arranque el proceso de filtrado abriendo las válvulas y
arrancando la bomba de carga.
Arranque el secador de concentrado Mo y el alimentador de tornillo.
Al empezar la planta completa con las celdas ya llenas, arranque el
circuito de nuevo desde atrás, arrancando primero las bombas,
seguido por las columnas, celdas scavenger de limpieza y celdas
rougher scavenger.
Abra el flujo de agua a las canaletas de celdas y a los pozos de
amortiguación como para un arranque en vacío.
Arranque primero la última celda en la fila y opere hacia la cabeza de la
fila, dejando por lo menos 15 segundos entre cada arranque de celda
El arranque de la para aplanar los picos de potencia.
planta completa Operando desde atrás hacia delante se asegura que las celdas aguas
2 con las celdas abajo puedan manejar cualquier sobre-flujo que podría ser el resultado
llenas se describe de arrancar las celdas aguas arriba.
abajo.
Una vez que todas las celdas estén operando, dé la aprobación para
empezar la alimentación a la planta Mo y redireccione el flujo underflow
del espesador concentrado Cu-Mo al tanque de acondicionamiento Mo,
como para un arranque en vacío.
Arranque el mezclador y la adición de reactivo.
Cuando la planta esté operando normalmente, verifique para
asegurarse que las adiciones de agua para el arranque sean
detenidas, aparte del agua para el control de densidad.

ii. Operaciones Normales
Introducción
El circuito de molibdeno procesa una capacidad de tratamiento nominal de 2,172 t/d de

concentrado colectivo cobre-molibdeno (Cu Mo), con contenidos de Cu y Mo de 29.09% y
0.677%, respectivamente. El concentrado colectivo se trata primero en un circuito mecánico
de flotación Rougher/Scavenger Mo después de una etapa de espesado. El relave
Rougher/Scavenger es el concentrado final de cobre y es dirigido al circuito de
deshidratación de Cu. El hidrosulfato de sodio (NaHS) se usa como un depresor de cobre.
El concentrado Rougher primero se bombea en el circuito mecánico de flotación Cleaner. El
concentrado de primera limpieza se espesa y se le dirige al circuito de flotación columnas
Cleaner. Las colas de primera limpieza se bombean hacia atrás al espesador Cu-Mo. Las
etapas de flotación Rougher-Scavenger y de primera limpieza están provistas con celdas de
flotación mecánicas cubiertas para minimizar el contacto con el aire del ambiente,
reduciendo así el consumo de NaHS.
El circuito de flotación de columnas incluye cinco etapas de limpieza adicionales. El

concentrado de cada etapa se bombea a la siguiente etapa y las colas retornan a la etapa
anterior. Las colas de segunda limpieza (colas de la primera columna) se dirigen a un
circuito Cleaner/Scavenger, desde el cual el concentrado es bombeado al espesador de
concentrado de primera limpieza. Las colas Scavenger de limpieza se bombean a la
flotación de primera limpieza. La etapa de flotación Scavenger de limpieza también está
provista con celdas de flotación mecánicas cubiertas.
El circuito de molibdeno produce un concentrado de molibdeno 24 t/d nominal con
contenidos esperados de Mo y Cu de 55% y 0.5%, respectivamente, a una recuperación
proyectada de molibdeno de 90% en el circuito Moly.
Operación del circuito Operación Normal

El concentrado colectivo Cu-Mo a una razón nominal de 97 t/h con 31.6% de
sólidos y 0.677% de Mo se bombea por una de las dos bombas de
transferencia de velocidad variable al espesador de concentrado Cu-Mo (30 m
diámetro) y es espesado a 40% de sólidos antes de transferirlo al tanque de
acodicionamiento Mo.
El agua Overflow del espesador Cu-Mo circula por gravedad al tanque de
Overflow espesador concentrado Cu.
Una de las dos bombas de velocidad variable transfiere el concentrado
colectivo Cu-Mo espesado (129 t/h seco nominales a 0.773% de Mo) a un
tanque acondicionador agitado de 56.5 m3 que proporciona un tiempo de
acondicionado de aproximadamente 15 minutos.
El NaHS se agrega al tanque acondicionador como un depresor de cobre. La
pulpa Overflow del acondicionador alimenta las celdas de flotación Rougher
molibdeno.
Un total de seis celdas Rougher Scavenger de 30 m3 están instaladas en una
Flotación Rougher- sola fila. Las primeras cuatro celdas se usan como celdas de flotación
1 Scavenger Rougher y las restantes dos como Scavenger.
Las celdas están instaladas en pares, cada par teniendo un cajón del
alimentación, dos cámaras de flotación, y un cajón de descarga.
Un juego de válvulas de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las
cámaras de flotación mediante la salida controlada al siguiente par de
flotación de colas finales.
Un par de canaletas recolecta el concentrado Rougher, una canaleta
descarga el concentrado en el cajón de bomba 1 y el otro en el cajón de
bomba 2.
El concentrado recolectado en el cajón de bomba 2 se bombea al cajón de
bomba 1 y el total (25 t/h secas nominales a 3.60% Mo) se transfiere por una
de las dos bombas de velocidad variable al muestreador de concentrado
Rougher y luego al circuito de flotación de primera limpieza.
Un par de canaletas recolecta el concentrado Scavenger y lo descarga en el
cajón de bomba concentrado Scavenger para bombearlo al espesador
concentrado colectivo Cu-Mo para recirculación en el circuito de flotación
Rougher.


Las colas de flotación Scavenger circulan por gravedad a un cajón de bomba
para bombearlas al cajón de alimentación espesador concentrado Cu.
Flotación Rougher-
El análisis en línea proporciona información continua en línea sobre la
Scavenger
1 alimentación al circuito de molibdeno, concentrado Rougher, y colas
(Continuación)
Scavenger.
Los datos son continuamente monitoreados y se usan para proporcionar un
control de proceso óptimo del circuito de flotación Rougher-Scavenger.
La descarga del muestreador concentrado Rougher (23 t/h secas nominales a
3.60% de Mo) circula por gravedad a un tanque acondicionador agitado de
56.5 m3 que proporciona un tiempo de acondicionado de aproximadamente
21 minutos.
Se agrega NaHS y colector de Moly a este tanque acondicionador Mo de 1ª
limpieza.
Las colas Scavenger de limpieza también se bombean al tanque
acondicionador.
La pulpa Overflow del acondicionador (32 t/h secas nominales a 2.99% de
Mo) alimenta al circuito de flotación de primera limpieza.
Un total de siete celdas Cleaner de 8.5 m3 están provistas en una fila simple
con celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3.
Flotación de Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación, dos o tres cámaras de
2
Primera Limpieza flotación, y un cajón de descarga.
Una válvula de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras
de flotación mediante la salida controlada hacia el siguiente banco de
flotación de colas.
El concentrado de las celdas de primera limpieza (9.5 t/h secas nominales a
7.0% de Mo) circula por gravedad al cajón de bomba concentrado Scavenger
de limpieza Mo dónde también es recolectado el concentrado del circuito
Scavenger de limpieza.
Las colas de flotación de primera limpieza (22 t/h secas nominales a 1.09%
de Mo) circula por gravedad a un cajón de bomba que también recibe el agua
Overflow del espesador de primera limpieza.
Uno de las dos bombas de colas de primera limpieza transfiere la pulpa
diluida de colas al espesador de concentrado colectivo Cu-Mo.
Un total de siete celdas de 4.25 m3 están provistas en una fila simple con
celdas instaladas en un arreglo de bancos 2+2+3.
Cada banco de celdas tiene un cajón de alimentación, dos o tres cámaras de
flotación, y un cajón de descarga.
Una válvula de dardo en el cajón de descarga controla el nivel en las cámaras
de flotación mediante la salida controlada hacia el siguiente banco de
flotación de colas.
El circuito de flotación Scavenger de limpieza se alimenta por una de las dos
bombas de colas de 2ª limpieza (9.9 t/h secas nominales a 6.59% de Mo).
Flotación
3 Scavenger de El concentrado Scavenger de limpieza (1.5 t/h secas nominales a 4.0% de
Limpieza Mo) descargas por gravedad al cajón de bomba concentrado Scavenger de
limpieza que también recibe el concentrado de primera limpieza.
La pulpa de concentrado combinada se transfiere por una de las dos bombas
de la velocidad variable al espesador de 1ª limpieza Mo (15 m de diámetro).
Uno de las dos bombas de Underflow de velocidad variable transfiere el
concentrado espesado a aproximadamente 35% de sólidos al cajón bomba
de alimentación 2ª limpieza Mo.
Las colas de flotación Scavenger de limpieza (8.4 t/h secas nominales a
1.31% de Mo) descargan a un cajón de bomba para transferirlas por una de
las dos bombas al tanque acondicionador de 1ª limpieza.
La pulpa Underflow del espesador Mo se procesa a través de cinco etapas de
flotación columnar Cleaner para producir un concentrado final de molibdeno.
Flotación Una válvula automática de control de colas en cada columna controla el nivel
4 en la columna.
Columnar
El concentrado de cada etapa de columna se bombea a la alimentación de la
siguiente etapa, mientras que las colas se unen a la alimentación de la fase
anterior.


La pulpa Underflow espesador Mo y las colas de la 3ª celda columna Cleaner
son recolectadas en el cajón bomba de alimentación 2ª limpieza dónde
también se agrega NaHS, y esta pulpa (17.0 t/h secas nominales a 6.2% de
Mo) es bombeada por una de las dos bombas de alimentación a segunda
limpieza a la celda columna de flotación de segunda limpieza de 2.6 m de
diámetro x 10 m de alto.
El flujo posterior es como sigue:
 Una de las dos bombas de alimentación segunda limpieza transfiere las
colas de la celda de flotación columnar de segunda limpieza (9.9 t/h secas
nominales a 1.31% de Mo) desde su cajón de bomba al circuito de
flotación Scavenger de limpieza
 Una de las dos bombas de alimentación tercera limpieza transfiere el
concentrado de la celda de flotación columnar de segunda limpieza (7.1
t/h secas nominales a 12.96% de Mo) y las colas de la cuarta etapa de
flotación Cleaner (3.1 t/h secas nominales a 11.0% de Mo), recolectadas
en el cajón bomba de alimentación 3ª limpieza, a la celda de flotación
columnar de tercera etapa de 2 m de diámetro x 10 m de alto.
 Una de las dos bombas de alimentación cuarta limpieza transfiere el
concentrado de la tercera celda de flotación columnar (4.2 t/h secas
Flotación nominales a 22.24% de Mo) y las colas de la quinta etapa de flotación
4 Columnar Cleaner (1.6 t/h secas nominales a 18.0% de Mo), recolectadas en el
(Continuación) cajón bomba de alimentación 4ª limpieza, a la celda de flotación columnar
cuarta etapa de 1.6 m de diámetro x 10 m de alto.
 Una de las dos bombas de alimentación quinta limpieza transfiere el
concentrado de la cuarta celda de flotación columnar (2.7 t/h secas
nominales a 32.9% de Mo) y las colas de la sexta etapa de flotación
Cleaner (1.3 t/h secas nominales a 20.0% de Mo), recolectadas en el
cajón bomba de alimentación 5ª limpieza, a la celda de flotación columnar
quinta etapa de 1.6 m de diámetro x 10 m de alto.
El concentrado de la celda de flotación columnar quinta limpieza (2.3 t/h secas
nominales a 36.1% de Mo) descarga al cajón bomba de alimentación 6ª
limpieza para transferirlo por una de las dos bombas de alimentación sexta
limpieza a la celda de flotación columnar sexta etapa de 1 m de diámetro
x 10 m de alto.
El concentrado de la celda de flotación columnar sexta limpieza (1.1 t/h secas
nominales a 55.0% de Mo) circula por gravedad a través de su sistema
dedicado de muestreo y análisis al tanque agitado de almacenamiento
concentrado Mo (25 m3).
El concentrado se bombea por una de las dos bombas de velocidad variable al
filtro de deshidratado concentrado Mo.
La pulpa de concentrado molibdeno final se bombea por una de las dos
bombas a un filtro de membrana de placas empotradas en el cual las 8
cámaras descansan horizontalmente produciendo un área efectiva de filtrado
de 12.6 m2.
El concentrado deshidratado a aproximadamente 7% de humedad se alimenta
al secador de concentrado para una reducción de humedad adicional.
El filtrado del filtro se descarga a un tanque de filtrado y luego se bombea al
Deshidratado y
espesador de concentrado de primera limpieza.
Empacado de
5 Un secador de tornillo de calor indirecto de 19 m2 seca el concentrado de
Concentrado de
molibdeno a su contenido final de humedad de aproximadamente 3%.
Molibdeno
El concentrado seco se descarga a 80º C en una tolva de almacenamiento de
15 m3.
El secador está provisto con un lavador húmedo para procesar gas residual
del secador.
El concentrado seco de molibdeno es empacado manualmente en bolsas
grandes para el embarque con la ayuda del Sistema de Empacado
Concentrado Moly.

iii. Parada de Corta duración/Larga Duración
Operación del circuito Parada corta duración/Larga Duración

Esta descripción del procedimiento se aplica para una parada planeada de la Planta Moly.
Obviamente, para parar la planta, se necesita detener la alimentación; para la Moly Plant, esto
puede ocurrir cuando la planta completa se detiene o al desviar el concentrado Cu-Mo
1
directamente al espesador de concentrado Cu y haciéndole bypass al espesador concentrado
Cu-Mo, o desviando el Underflow espesador Cu-Mo a los tanques de almacenamiento
concentrado Cu.
Una vez que la alimentación fresca al espesador de concentrado Cu-Mo se detiene, los
2
restantes flujos de alimentación disminuirán gradualmente.
Deje operar a los circuitos de flotación durante algún tiempo hasta que los flujos de recirculación
3
se desvanezcan.
4 Entonces, cierre la adición de NaHS al tanque de acondicionamiento Mo.
5 Recircule hacia atrás el Underflow del espesador de concentrado Cu-Mo a la alimentación.
6 Mantenga el accionamiento de los rastrillos en marcha.
Si la parada es de largo término, espere hasta que no haya carga en los rastrillos, luego detenga
7
el accionamiento de los rastrillos.
Al parar los flujos al tanque de acondicionamiento Mo, la alimentación a la primera celda de
8
flotación Rougher se detendrá.
En la parada, las válvulas de dardo se cierran, reteniendo la pulpa en todas las celdas de la
9
línea.
Detenga los rotores y la adición de agua a las canaletas y al pozo de estabilización del sensor
10
de nivel.
Al detenerse la producción de concentrado y colas, los analizadores en línea que tratan con
11
estos flujos pueden detenerse.
Un procedimiento similar debe seguirse para las líneas de flotación 1ª limpieza Mo y Scavenger
12
de limpieza Mo.
Durante el procedimiento de parada del circuito de flotación, tan pronto como la alimentación al
13 espesador concentrado Mo de 1ª limpieza sea detenida, comience a recircular el Underflow
hacia atrás a la alimentación.
14 Mantenga el accionamiento de los rastrillos en marcha.
Si la parada es de largo término, espere hasta que no haya carga en los rastrillos, luego detenga
15
el accionamiento de los rastrillos.
Todas las bombas estén provistas con sistemas del drenaje automáticos, así al parar las
16 bombas, las válvulas de aislamiento de sección se cerrarán automáticamente y las válvulas de
drenaje se abrirán.
17 Si fuera necesario, lave las líneas con chorro de agua.
18 Para detener las celdas columna aumente la razón de flujo de aire del sparger.
El propósito de este paso es reducir la cantidad de sólidos en la columna antes de que sea
19
parada.
20 Las columnas deben operar hasta que la espuma deje de fluir fuera de la parte superior.
21 Note que normalmente las columnas son detenidas sin vaciarlas.
22 Cierre el agua de lavado.
Cierre las válvulas de aire y asegúrese que las válvulas de bloqueo de la columna estén
23
cerradas.
Una vez que la producción de concentrado Mo se detiene, los sistemas de filtrado y secado de
24
Moly pueden pararse completamente

f. Responsabilidades del operador
i. Lista de verificación del operador para cada pieza de equipo.
 La supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el

procedimiento puesta en marcha de equipos.
 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de las
normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la supervisión cualquier
anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen poner en
riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
 Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de
ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.
 "Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles de
las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones
adecuadas".
Documentos relacionados
 Reglamento sistema de bloqueo y tarjeteo de equipos.
 Procedimiento aviso en caso de emergencia.
 Procedimiento control de incendios en la planta concentradora.
 Manual de bloqueo.
 Tareas del operador del área correspondiente.
Restricciones
 "Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o equipos y antes
de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de
seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto
cumplimiento de su función".
 No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se
haya proporcionado para la seguridad de las personas.
 Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar
atrapados durante la puesta en marcha.
 No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda
caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su
puesta en marcha.
 En caso de emergencia, se debe solicitar al supervisor de control o al técnico operador
planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador
detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según
corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
ii. Monitoreo del proceso.
 Verificar la energización de los equipos.

 Verificar los accesos, passwords.
 Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos, desde los
programas de cada equipo.
 Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal autorizado y
difundir el cambio para conocimiento de todos.
iii. Registros del operador
 Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha automática de los

equipos, basándose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Ej.: La
bomba de alimentación de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si el
sensor mide un cierto nivel mínimo.
 El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la
autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada
debe ser informada al jefe de turno, supervisor de control o al técnico operador planta.

f – Responsabilidades del operador.
 El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o
autorizar la puesta en marcha al supervisor de control o técnico operador planta, según
corresponda.
 Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste
pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su
desenergización y procedido de acuerdo al reglamento sistema de bloqueo y tarjeteo de
equipos y al manual de bloqueo.
 Todos los equipos de la planta concentradora parten en forma remota desde la sala de
control, ya sea por que es puesto en servicio por el supervisor de control o el técnico
operador planta o por una condición dada con un lazo de control.
 Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno
son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de
relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los
estanques de cal.
iv. Orden, mantenimiento y limpieza.
 Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos.

 No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.
 Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para
conocimiento de la guardia entrante.
v. Verificaciones de seguridad.
 Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aún no siendo éste
el operador del área; debe informar en forma inmediata a la sala de control.
 En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o
salidas de emergencia.
 No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con
el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
 No se debe usar anillos o joyas.
 Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
vi. Consumibles de operación.
 Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación contínua.

 Mantenimiento de planta y los planers deben verificar los cambios de las partes de
desgaste.
vii. Nivel de autorización de respuestas a condiciones de mal funcionamiento y

anormales.G
 Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisión para
tener el apoyo correspondiente.
 Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
 Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.

f – Responsabilidades del operador.

Area 3500 Filtrado y Despacho de Concentrado

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Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora

de Sociedad Minera Cerro Verde

3500 Planta de Molibdeno

i. Descripción del Proceso

El circuito de molibdeno, o la planta moly, se usa para extraer el molibdeno del

Esta área se divide en la siguientes secciones:

1. Espesamiento y Acondicionamiento de Cu-Mo.

El espesador de Cu-Mo es alimentado con el concentrado producido en la planta de

El tanque acondicionador alimenta al circuito de flotación rougher. La flotación rougher

El concentrado rougher es muestreado y analizado antes de ser alimentado al tanque

Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 81

La pulpa espesada es procesada a través de cinco etapas de flotación cleaner en celdas

El concentrado scavenger es bombeado nuevamente al espesador que alimenta a la celda

1. Espesamiento de concentrado de Cu-Mo

Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 82

Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 83

1. Espesamiento del concentrado de Cu-Mo.

La unidad de operación de espesamiento del concentrado Cu-Mo consta del cajón de

El espesador del concentrado Cu-Mo (30 m de diámetro) es un espesador convencional y

2. Flotación Rougher y Scavenger de Rougher del Mo.

La corriente de underflow del espesador es bombeada (C-3500-PP-055/056) al

Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 84

Para el circuito rougher y scavenger/rougher de Mo, un total de seis celdas mecánicas de

Un par de canaletas instaladas lateralmente en las celdas rougher colectan el concentrado

El par de canaletas colectan el concentrado scavenger y lo descargan en el cajón de

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3. Flotación del Primer Cleaner

El tanque acondicionador del 1er cleaner de Mo (C-3520-TK-603) tiene una capacidad de

El concentrado de la primera limpieza se conduce hacia el cajón de bombas del

4. Espesamiento de concentrado 1er Cleaner de Mo.

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5. Flotación de Mo en Celda Columna – Celdas Columna Cleaner 2da a 6ta.

La ausencia de una agitación intensa en la pulpa facilita la selectividad y permite la

Por las razones dadas anteriormente la flotación en celdas columna es generalmente

La pulpa del underflow del espesador de Mo se procesa a través de cinco etapas de

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El circuito de flotación cleaner-scavenger se usa para mejorar aún más la recuperación.

El concentrado de las celdas cleaner-scavenger fluye por gravedad hacia el cajón de

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7. Filtración del Concentrado Final.

El tanque de almacenamiento esta equipado con un mezclador para evitar la

El filtro a presión automática es un filtro de membranas con placas empotradas en el cual

8. Secado y Empaque del Concentrado Final

El concentrado secado con aproximadamente 7% de humedad es alimentado al secador

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El sistema de empaquetamiento del concentrado Moly (C-3530-ZM-607) es usado para

iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operación.

iv. Criterios deDiseño del proceso.

Criterios de Diseño del Proceso

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Criterios de Diseño del Proceso

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Criterios de Diseño del Proceso

Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 92

Criterios de Diseño del Proceso

Tiempo de residencia de pulpa min 28 19 D 1

Ley de concentrado % Mo 12.96 C/D 1

% en peso flotado de alimentación a planta de

Manual del instructor: 3600 Filtrado y Despacho de Concentrado. Página 93

Criterios de Diseño del Proceso

Diámetro de celda columna m 2.0 I 1

Tiempo de residencia de pulpa min 25 16 D 1

Ley de concentrado % Mo 22.24 C/D 1

% en peso flotado de alimentación a planta de moly % 4.3 3.5 - 5.5 D 1